植物油脂制取技术

本章重点和学习目标

植物油料种类及工艺性质；油料预处理的目的和方法；压榨法制油、溶剂浸出法、CO2超临界萃取法、水溶剂法制油的工艺原理、工艺要求和工艺特点；副产品的利用途径。

植物油脂是人类必不可少的主要膳食成分之一，具有重要的生理功能，是人体必需脂肪酸的主要来源，同时也是重要的工业原料。

植物油脂制取通过研究油料的性质，选择合理的加工技术，制造符合人类需求的产品，使油料资源得到充分的利用。目前植物油脂制取方法主要有机械压榨法、溶剂浸出法、超临界流体萃取法及水溶剂法。超临界溶剂萃取及水溶剂法制取的油脂纯度高、品质好，可以直接食用，而且饼粕中蛋白质资源可以得到充分利用。

第一节 植物油料的种类及工艺性质

一、植物油料的分类

1植物油料： 凡是油脂含量达10％以上，具有制油价值的植物种子和果肉等均称为油料。 2、分类：

A 根据植物油料的植物学属性，可将植物油料分成4类。

 草本油料：常见的有大豆、油菜子、棉子、花生、芝麻、葵花子等。  木本油料：常见的有棕榈、椰子、油茶子等。  农产品加工副产品油料：常见的有米糠、玉米胚、小麦胚芽。  野生油料：常见的有野茶子、松子等。

B 根据植物油料的含油率高低，可将植物油料分成2类。  高含油率油料：菜子、棉子、花生、芝麻等含油率大于30％的油料。  低含油率油料：大豆、米糠等含油率在20 ％左右的油料。

二、植物油料的子实结构与化学组成

1 油料种子的形态结构

油料子实的形态结构是判别油料种类、评价油料工艺性质、确定油脂制取工艺与设备的重要依据之一。油料子粒由壳及种皮、胚、胚乳或子叶等部分组成。

 种皮包在油料子粒外层，起保护胚和胚乳的作用。种皮含有大量的纤维物质，其颜色及厚薄随油料的品种而异，据此可鉴别油料的种类及其质量。  胚是种子最重要的部分，大部分油子的油脂储存在胚中。

 胚乳是胚发育时营养的主要来源，内存有脂肪、糖类、蛋白质、维生素及微量元素等。但是有些种子的胚乳在发育过程中已被耗尽，因此可分为有胚乳种子和无胚乳种子两种。无胚乳种子，营养物质储存在胚内。 2 油料种子的细胞结构  细胞大小和形状

以大豆、花生的细胞最大，棉子的细胞最小。油料细胞的形状一般呈球形，也有呈圆柱形、纺锤形、多角形等。  细胞壁和细胞内容物构成的。

细胞壁由纤维素、半纤维素等物质组成，细胞壁的结构具有一定的硬度和渗透性。用机械外力可使细胞壁破裂，水和有机溶剂能通过细胞壁渗透到细胞的内部，引起细胞内外物质的交换，细胞内物质吸水膨胀可使细胞壁破裂。

细胞的内容物由油体原生质、细胞核、糊粉粒及腺粒体等组成。油子中的油脂主要存在于原生质中，  通常把油料种子的原生质和油脂所组成的复合体称作油体原生质。油体原生质在细胞中占有很大体积，是由水、无机盐、蛋白质、脂肪、碳水化合物等组成。在成熟干燥的油子中，油体原生质呈一种干凝胶状态，并富有弹性。 3 油料种子的主要化学成分 油料种子的种类很多，不同油子的化学成分及其含量不尽相同，但各种油料种子中一般都含有油脂、蛋白质、糖类、脂肪酸、磷脂、色素、蜡质、烃类、醛类、酮类、醇类、油溶性维生素、水分及灰分等物质。表7—1列出了几种常见油料种子的主要化学成分。

表7—1 几种常见油料种子的主要化学成分 名称 大豆 花生仁 绵子 油菜子 芝麻 葵花子 米糠 玉米胚 小麦胚 水分 9-14 7-11 7-11 6-12 5-8 5-7 10-15 ------ 14 脂肪 16-20 40-50 35-45 14-25 50-58 45-54 13-22 35-56 14-16 蛋白质 30-45 25-35 24-30 16-26 15-25 30.4 12-17 17-28 28-38 磷脂 1.5-3.0 0.5 0.5-0.6 1.2-1.8 ----- 0.5-1.0 ------ ------ ------ 碳水化合物 25-35 5-15 ----- 25-30 15-30 12.6 35-50 5.5-8.6 14-15 粗纤维 6 1.5 6 15-20 6-9 3 23-30 2.4-5.2 4.0-4.3 灰分 4-6 2 4-5 3-4 4-6 4-6 8-12 7-16 5-7

1 ） 油脂

油脂是油料种子在成熟过程中由糖转化而形成的一种复杂的混合物，是油料种子中主要的化学成分，油脂是由1分子甘油和3分子高级脂肪酸形成的中性酯，又称为甘油三酸酯。

在甘油三酸酯中脂肪酸的相对分子质量占90 ％以上，甘油仅占10％，构成油脂的脂肪酸性质及脂肪酸与甘油的结合形式，决定了油脂的物理状态和性质。

根据脂肪酸与甘油结合的形式不同，可分成单纯甘油酯和混合甘油三酸酯。  在甘油三酸酯分子中与甘油结合的脂肪酸均相同则称之为单纯甘油三酸酯；  若组成甘油三酸酯的3个脂肪酸不相同则称为混合甘油三酸酯。构成油脂的脂肪酸

主要有饱和脂肪酸和不饱和脂肪酸两大类。

 最常见的饱和脂肪酸有软脂酸、硬脂酸、花生酸等；甘油三酸酯中饱和脂肪酸

含量较高时，在常温下呈固态而称之为脂。

 不饱和脂肪酸有油酸、亚油酸、亚麻酸、芥酸等。甘油三酸酯中不饱和脂肪酸

含量较高时，在常温下呈液态而称之为油；

油脂中脂肪酸的饱和程度常用碘价反映，

 碘价用每100 g油脂吸收碘的克数表示。碘价越高，油脂中脂肪酸不饱和程度越高。

按碘价不同油脂分成3类：碘价<80为不干性油；碘价80～130为半干性油；碘价>130为干性油。植物油脂大部分为半干性油。

纯净的油脂中不含游离脂肪酸，但油料未完全成熟及加工、储存不当时，能引起油脂的分解而产生游离脂肪酸，游离脂肪酸使油脂的酸度增加从而降低油脂的品质。常用酸价反映油脂中游离脂肪酸的含量。

 酸价用中和1 g油脂中的游离脂肪酸所使用的氢氧化钾的毫克数。酸价越高，油脂

中游离脂肪酸含量越高。

2 ） 蛋白质

蛋白质是由氨基酸组成的高分子复杂化合物，根据蛋白质的分子形状可以将其分为线蛋白和球蛋白两种。油子中的蛋白质基本上都是球蛋白。按照蛋白质的化学结构，通常又将其分为简单蛋白质和复杂蛋白质(或简称朊族化合物)两类，其中最重要的简单蛋白质有白朊、球朊、谷朊和醇溶朊等几种，而重要的复杂蛋白质则有核朊、糖朊、磷朊、色朊和脂朊等几种。

在油子中，蛋白质主要存在于子仁的凝胶部分。因此，蛋白质的性质对油料的加工影响很大。蛋白质除醇溶朊外都不溶于有机溶剂；蛋白质在加热、干燥、压力以及有机溶剂等作用下会发生变性；蛋白质可以和糖类发生作用，生成颜色很深的不溶于水的化合物，也可以和棉子中的棉酚作用，生成结合棉酚；蛋白质在酸、碱或酶的作用下能发生水解作用，最后得到各种氨基酸。 3 ）磷脂

磷脂即磷酸甘油酯，简称磷脂。两种最主要的磷脂是磷脂酰胆碱俗称卵磷脂和磷脂酰乙醇氨俗称脑磷脂。

油料中的磷脂是一种营养价值很高的物质，其含量在不同的油料种子中各不相同。以大豆和棉子中的磷脂含量最多。磷脂不溶于水，可溶于油脂和一些有机溶剂中；磷脂不溶于丙酮。磷脂有很强的吸水性，吸水膨胀形成胶体物质，从而在油脂中的溶解度大大降低。磷脂容易被氧化，在空气中或阳光下会变成褐色至黑色物质。在较高温度下，磷脂能与棉子中的棉酚作用，生成黑色产物。磷脂还可以被碱皂化，可以被水解。另外，磷脂还具有乳化性和吸附作用。 4 ） 色素

纯净的甘油三酸酯是无色的液体。但植物油脂带有色泽，有的毛油甚至颜色很深，这主要是各种脂溶性色素引起的。油子的色素一般有叶绿素、类胡萝卜素、黄酮色素及花色苷等。个别油子中还含有一些特有的色素，如棉子中的棉酚等。油脂中的色素能够被活性白土或活性炭吸附除去，也可以在碱炼过程中被皂脚吸附除去。 5 ） 蜡

蜡是高分子的一元脂肪酸和一元醇结合而成的酯，主要存在于油子的皮壳内，且含量很少。但米糠油中含蜡较多。蜡的主要性质是熔点较甘油三酸酯高，常温下是一种固态黏稠的物质。蜡能溶于油脂中，溶解度随温度升高而增大，在低温会从油脂中析出影响其外观，另外，蜡会使油脂的口感变劣，降低油脂的食用品质。 6 ） 糖类

糖类是含有醛基和酮基的多羟基的有机化合物，按照糖类的复杂程度可以将其分为单糖和多糖2类。糖类主要存在于油料种子的皮壳中，仁中含量很少。糖在高温下能与蛋白质等物质发生作用，生成颜色很深且不溶于水的化合物(美拉德反应)。在高温下糖的焦化作用会使其变黑并分解。 7 ） 维生素

植物油料含有多种维生素，但制取的油脂中主要有脂溶性的维生素E，维生素E能防止油脂氧化酸败，增加植物油的储藏稳定性。 8 ） 其他物质

油子中除含有上述化学成分外，还含有甾醇、灰分以及烃类、醛类、酮类、醇类等物质，这些物质的含量很小且对油脂生产的影响很小。个别油料中含有一些特殊成分，如大豆中含脲素酶、胰蛋白酶抑制素、凝血素，棉子中有棉酚，芝麻中有芝麻酚、芝麻素和芝麻酚林，花生中有黄曲霉毒素，菜子中有含硫化合物等。

三、油料种子的物理性质

油料种子的物理性质，如容重、散落性、自动分级、导热性、吸附性等，对油料的安全储存、输送、加工生产均有直接或间接的影响。其中容重、散落性和自动分级等性质的定义及作用，可以参考稻谷小麦加工等章节。这里重点介绍油料的导热性和吸附性。

1、质量热容和热导率

使1 kg油料的温度升高1℃所需要的热量，称为油料的质量热容，以kJ／(kg·℃)表示。油料质量热容的大小与油料的化学成分及其比例有关，与油料的含水量有关。

热导率为面积热流量除以温度梯度。热导率越大，导热性越好。油料是热的不良导体，其热导率很小，一般为0．12～0．23 w／(m·℃)。由于油料的导热性差，因此在储存、加热等过程中应注意散热及加热的均匀性。

2、吸附性和解吸性

油料是一种多细胞的有机体，从油料表面到内部分布着无数直径很小的毛细管，这些毛细管的内壁具有从周围环境尤其是从空气中吸附各种蒸汽和气体的能力。当被吸附的气体分子达到一定的饱和程度时，气体分子也能从油料表面或毛细管内部释放出来而散发到周围的空气中，油料的这种性能称为吸附性和解吸性。

由于油料具有吸附性，因此当油料吸湿后水分增大时，容易发热霉变，给油料的安全储存带来困难。油料吸附有毒气体或有味气体后不易散尽，造成油料污染，因此应避免油料接触有毒或有味的气体。

第二节 植物油料的预处理

植物油料制油对油料的工艺性质具有一定的要求。因此制油前应对油料进行一系列的处理，使油料具有最佳的制油性能，以满足不同制油工艺的要求。通常在制油前对油料进行清理除杂、剥壳、破碎、软化、轧坯、膨化、蒸炒等工作统称为油料的预处理。

一、油料的清理

1 油料清理的目的和要求

油料清理是指利用各种清理设备去除油料中所含杂质的工序的总称。 植物油料中不可避免地夹带一些杂质，一般情况油料含杂质达1％～6％，最高达10％。混入油料中绝大多数杂质在制油过程中会吸附一定数量的油脂而存在于饼粕内，造成油分损失，出油率降低。混入油料中的有机杂质会使油色加深或使油中沉淀物过多影响油的品质，同时饼粕质量较差，影响饼粕资源的开发利用。混入油料的杂质，往往会造成生产设备效率下降，生产环境的粉尘飞扬，空气混浊。因此采用各种清理设备将这些杂质清除减少油料油

脂损失，提高出油率；提高油脂及饼粕的质量；提高设备的处理能力；保证设备安全工作；保证生产环境卫生。

清理后油料不得含有石块、铁杂、绳头、蒿草等大型杂质。油料中总杂质含量及杂中含油料量应符合规定。花生、大豆含杂量不得超过0．1％；棉子、油菜子、芝麻含杂量不得超过0．5％；花生、大豆、棉子清理下脚料中含油料量不得超过O．5％，油菜子、芝麻清理下脚料中含油料量不得超过1．5％。

2、油料清理的方法及机理

油料中杂质种类较多。油料与杂质在粒度、密度、表面特性、磁性及力学性质等物理性质上存在较大差异，根据油料与杂质在物理性质上的明显差异，可以选择稻谷、小麦加工中常用筛选、风选、磁选等方法除去各种杂质。对于棉子脱绒、菜子分离，可采用专用设备进行处理。选择清理设备应视原料含杂质情况，力求设备简单，流程简短，除杂效率高。

二、油料的剥壳及仁壳分离

1 剥壳的目的

大多数油料都带有皮壳，除大豆、油菜子、芝麻含壳率较低外，其他油料如棉子、花生、葵花子等含壳率均在20％以上。

含壳率高的油料必须进行脱壳处理，而含壳率低的油料仅在考虑其蛋白质利用时才进行脱皮处理。油料皮壳中含油率极低，制油时不仅不出油，反而会吸附油脂，造成出油率降低。剥壳后制油，能减少油脂损失，提高出油率。油料皮壳中色素、胶质和蜡含量较高。在制油过程中这些物质溶入毛油中，造成毛油色泽深，含蜡高，精炼处理困难。剥壳后制油，毛油质量好，精炼率高。油料带壳制油，体积大造成设备处理能力下降，皮壳坚硬造成设备磨损，影响轧坯的效果。

2 剥壳的方法

油料剥壳时根据油料皮壳性质、形状大小、仁皮结合情况的不同，采用不同的剥壳方法。 (1)摩擦搓碾法借粗糙工作面的搓碾作用使油料壳破碎。如圆盘剥壳机用于棉子、花生的剥壳。

(2)撞击法 借壁面或打板与油料之间的撞击作用使皮壳破碎。如离心式剥壳机用于葵花子、茶子的剥壳。

(3)剪切法借锐利工作面的剪切作用使油料皮壳破碎。如刀板剥壳机用于棉子剥壳。 (4)挤压法 借轧辊的挤压作用使油料皮壳破碎．如轧辊剥壳机用于蓖麻子剥壳。 (5)气流冲击法借助于高速气流将油料与壳碰撞，使油料皮壳破碎。

油料剥壳时，应根据油料种类选择合适的剥壳方式。同时应考虑油料水分对剥壳的影响。油料含水量低，则皮壳脆性大，易破碎，但水分过低，使在剥壳过程中易产生粉末。

油料经剥壳机处理后，还需进行仁壳分离，仁壳分离的方法主要有筛选和风选2种。

三、油料的破碎与软化

1 破碎

破碎是在机械外力作用下将油料粒度变小的工序。对于大粒油料如大豆、花生仁破碎后粒度有利于轧粒操作，对于预榨饼经破碎后其粒度符合浸出和二次压榨的要求。

 对油料或预榨饼的破碎要求：破碎后粒度均匀，不出油，不成团，粉末少。对大豆、

花生仁要求破碎成6～8瓣即可，预榨饼要求块粒长度控制在6～10 mm为好。

 为了使油料或预榨饼的破碎符合要求，必须正确掌握破碎时油料水分的含量。水分

过低将增大粉末度，粉末过多，容易结团；水分过高，油料不容易破碎，易出油。  破碎的设备种类较多，常用的有辊式破碎机、锤片式破碎机，此外也有利用圆盘剥

壳机进行破碎。 2 软化

软化是调节油料的水分和温度，使油料可塑性增加的工序。对于直接浸出制油而言，软化也是调节油料入浸水分的主要工序。

软化的目的在于调节油料的水分和温度，改变其硬度和脆性，使之具有适宜的可塑性，为轧粒和蒸炒创造良好操作条件。对于含油率低的、水分含量低的油料，软化操作必不可少；对于含油率较高的花生、水分含量高的油菜子等一般不予软化。

软化操作应视油料的种类和含水量，正确地掌握水分调节、温度及时间的控制。一般原料含水量少，软化时可多加些水，原料含水量高，则少加水；软化温度与原料含水量相互配合，才能达到理想的软化效果。一般水分含量高时，软化温度应低一些；反之软化温度应高一些。软化时间应保证油料吃透水气，温度达到均匀一致。要求软化后的油料碎粒具有适宜的弹性和可塑性及均匀性。

四、油料的轧坯

轧粒是利用机械的挤压力，将颗粒状油料轧成片状料坯的过程。经轧坯后制成的片状油料称为生坯，生坯经蒸炒后制成的料坯称为熟坯。

1 轧坯的目的

轧坯的目的是通过轧辊的碾压和油料细胞之间的相互作用，使油料细胞壁破坏，同时使料坯成为片状，大大缩短了油脂从油料中排出的路程，从而提高了制油时出油速度和出油率。此外，蒸炒时片状料坯有利于水热的传递，从而加快蛋白质变性，细胞性质改变，提高蒸炒的效果。

2 轧坯的要求

料坯厚薄均匀，大小适度，不露油，粉末度低，并具有一定的机械强度。 生坯厚度要求：小于：大豆为0．3 mm，棉仁O．4 mm，菜子0．35 mm，花生仁0．5mm。 粉末度要求：过20目筛的物质不超过3％。

五、油料生坯的挤压膨化

油料料坯的挤压膨化是利用挤压膨化设备将生坯制成膨化颗粒物料的过程。生坯经挤压膨化后可直接进行浸出取油。该工艺大有取代直接浸出和预榨浸出制油工艺的趋势。

1 挤压膨化的目的

油料生坯经挤压膨化后，其容重增大，多孔性增加，油料细胞组织被彻底破坏，酶类被钝化。这使得膨化物料浸出时，溶剂对料层的渗透性和排泄性都大为改善，浸出溶剂比减小，浸出速率提高，混合油浓度增大，湿粕含溶降低，浸出设备和湿粕脱溶设备的产量增加，浸出毛油的品质提高，并能明显降低浸出生产的溶剂损耗以及蒸汽消耗。

2 挤压膨化原理

油料生坯由喂料机送入挤压膨化机，在挤压膨化机内，料坯被螺旋轴向前推进的同时受到强烈的挤压作用，使物料密度不断增大，并由于物料与螺旋轴和机膛内壁的摩擦发热以及直接蒸汽的注入，使物料受到剪切、混合、高温、高压联合作用，油料细胞组织被较彻底地

破坏，蛋白质变性，酶类钝化，容重增大，游离的油脂聚集在膨化料粒的内外表面。物料被挤出膨化机的模孔时，压力骤然降低，造成水分在物料组织结构中迅速汽化，物料受到强烈的膨胀作用，形成内部多孔、组织疏松的膨化料。物料从膨化机末端的模孔中挤出，并立即被切割成颗粒物料。

六、油料的蒸炒

油料的蒸炒是指生坯经过湿润、加热、蒸坯、炒坯等处理，成为熟坯的过程。 1 蒸炒的目的与要求

(1)蒸炒的目的在于使油脂凝聚，为提高油料出油率创造条件；调整料坯的组织结构，借助水分和温度的作用，使料坯的可塑性、弹性符合入榨要求；改善毛油品质，降低毛油精炼的负担。

 蒸炒可使油料细胞结构彻底破坏，分散的游离态油脂聚集；蛋白质凝固变性，结合

态油脂暴露；磷脂吸水膨胀；油脂黏度、表面张力降低。因此，蒸炒促进了油脂的凝聚，有利于油脂流动，为提高出油率提供了保证。

 蒸炒可使油料内部结构发生改变，其可塑性、弹性得到适当的调整，这一点对压榨

制油至关重要。油料的组织结构特性直接影响到制油操作和效果。

 蒸炒可改善油脂的品质。料坯中磷脂吸水膨胀，部分与蛋白质结合，在料坯中大部

分棉酚与蛋白质结合，这些物质在油脂中溶解度降低，对提高油脂质量极为有利。  料坯中部分蛋白质、糖类、磷脂等在蒸炒过程中，会和油脂发生结合或络合反应，

产生褐色或黑色物质会使油脂色泽加深。

(2)蒸炒的要求蒸炒后的熟坯应生熟均匀，内外一致，熟坯水分、温度及结构性满足制油要求。以湿润蒸炒为例：蒸炒采用高水分蒸炒、低水分压榨、高温人榨、保证足够的蒸炒时间等措施，从而保证蒸炒达到预定的目的。

2 蒸炒的方法

蒸炒方法按制油方法和设备的不同，一般分为2种。

(1)湿润蒸炒 湿润蒸炒是指生坯先经湿润，水分达到要求，然后进行蒸坯、炒坯，使料坯水分、温度及结构性能满足压榨或浸出制油的要求。湿润蒸炒按湿润后料坯水分不同又分为一般湿润蒸炒和高水分蒸炒。一般湿润蒸炒中，料坯湿润后水分一般不超过13％～14％，适用于浸出法制油以及压榨法制油。高水分蒸炒中，料坯湿润后水分一般可高达16％，仅适用于压榨法制油。

(2)加热蒸坯 加热蒸坯是指生坯先经加热或干蒸坯，然后再用蒸汽蒸炒，是采用加热与蒸坯结合的蒸炒方法。主要应用于人力螺旋压榨制油，液压式水压机制油、土法制油等小型油脂加工厂。

第三节 机械压榨法制油

 机械压榨法制油

就是借助机械外力把油脂从料坯中挤压出来的过程。

 压榨法取油特点：

工艺简单，配套设备少，对油料品种适应性强，生产灵活，油品质量好，色泽浅，风味纯正。但压榨后的饼残油量高，出油效率较低，动力消耗大，零件易损耗。

一、压榨法制油的基本原理

1 压榨过程

在压榨取油过程中，榨料坯的粒子受到强大的压力作用。致使其中油脂的液体部分和非脂物质的凝胶部分分别发生2个不同的变化，即油脂从榨料空隙中被挤压出来和榨料粒子经弹性变形形成坚硬的油饼。

油脂从榨料中被分离出来的过程：在压榨的开始阶段，粒子发生变形并在个别接触处结合，粒子间空隙缩小，油脂开始被压出；在压榨的主要阶段，粒子进一步变形结合，其内空隙缩得更小，油脂大量压出。压榨的结束阶段，粒子结合完成，其内空隙的横截面突然缩小，油路显著封闭，油脂已很少被榨出。解除压力后的油饼，由于弹性变形而膨胀，其内形成细孔，有时有粗的裂缝，未排走的油反而被吸入。

油饼的形成过程：在压榨取油过程中，油饼的形成是在压力作用下，料坯粒子问随着油脂的排出而不断挤紧，由粒子问的直接接触、相互间产生压力而造成某粒子的塑性变形，尤其在油膜破裂处将会相互结成一体。榨料已不再是松散体而开始形成一种完整的可塑体，称为油饼。油饼的成型是压榨制油过程中建立排油压力的前提，更是压榨制油过程中排油的必要条件。

2 压榨法制油的基本原理

压榨过程中，压力、黏度和油饼成型是压榨法制油的三要素。压力和黏度是决定榨料排油的主要动力和可能条件，油饼成型是决定榨料排油的必要条件。

(1)排油动力榨料受压之后，料坯间空隙被压缩，空气被排出，料坯密度迅速增加，发生料坯互相挤压变形和位移的运动状态。这样料坯的外表面被封闭，内表面的孔道迅速缩小。孔道小到一定程度时，常压液态油变为高压油。高压油产生了流动能量。在流动中，小油滴聚成大油滴，甚至成液相存在料坯的问隙内。当压力大到一定程度时，高压油打开流动油路，摆脱榨料蛋白质分子与油分子、油分子与油分子的摩擦阻力，冲出榨料高压力场之外，与塑性饼分离。

压榨过程中，黏度、动力表现为温度的函数。榨料在压榨中，机械能转为热能，物料温度上升，分子运动加剧，分子间的摩擦阻力降低，表面张力减少，油的黏度变小，从而为油迅速流动聚集与塑性饼分离提供了方便。

(2)排油深度压榨取油时，榨料中残留的油量可反映排油深度，残留量愈低，排油深度愈深。排油深度与压力大小、压力递增量、黏度影响等因素有关。

压榨过程中，必须提供一定的压榨压力使料坯被挤压变形，密度增加，空气排出，间隙缩小，内外表面积缩小。压力大，物料变形也就大。

压榨过程中，合理递增压力，才能获得好的排油深度。在压榨中，压力递增量要小，增压时间不过短。这样料间隙逐渐变小，给油聚集流动以充分时间，聚集起来的油又可以打开油路排出料外，排油深度方可提高。土法榨油总结“轻压勤压”的道理适用于一切榨机的增压设计。

(3)油饼的成型排油的必要条件就是饼的成型。如果榨料塑性低，受压后，榨料不变形或很难变形，油饼不能成型，排油压力建立不起来，坯外表面不能被封闭，内表面孔道不被压缩变小，密度不能增加。在这种状况下，油不能由不连续相变为连续相，不能由小油滴聚

为大油滴，常压油不能被封闭起来变为高压油，也就产生不了流动的排油动力，排油深度也就无从谈起。饼的顺利成型，是排油必要条件。料坯受压形成饼，压力可以顺利建立起来，适当控制温度，减少排油阻力，排油深度就会提高。

饼能否成型，与以下因素有关：①物料含水量要适当，温度适当，求得物料有一定的受压变形可塑性，抗压能力减小到一个合理数值，压力作用就可以充分发挥起来；②排渣、排油量适当；③物料应封闭在一个容器内，形成受力而塑性变性的空间力场。

二、影响压榨制油效果的因素

压榨取油效果的好坏决定因素很多。主要包括榨料结构与压榨条件2方面。 1 榨料结构性质对出油效果的影响

榨料结构性质主要取决于油料本身的成分和预处理效果。  预处理效果

 榨料中被破坏细胞的数量愈多愈好，这样有利于出油。

 榨料颗粒大小应适当。如果粒子过大，易结皮封闭油路，不利于出油；如粒子

过细，也不利于出油，因压榨中会带走细粒，增大流油阻力，甚至堵塞油路。同时颗粒细会使榨料塑性加大，不利于压力提高。

 榨料容重在不影响内外结构的前提下愈大愈好，这样有利于设备处理量的提

高。

 榨料要有适当的水分，流动性要好。榨料要有必要的温度，尽量降低榨料中油

脂黏度与表面张力，以确保油脂在压榨全过程中保持良好的流动性。

 榨料粒子具有足够的可塑性。榨料的可塑性必须有一定的范围。一方面，它须

不低于某一限度，以保证粒子有相当完全的塑性变形；另一方面，塑性又不能过高。否则榨料流动性大，不易建立压力，压榨时会出现“挤出”现象，增加不必要的回料。同时塑性高，早成型，提前出油，易成坚饼而不利出油，而且油质也差。

 榨料本身的性质

榨料性质不仅包括凝胶部分，同时还与油脂的存在形式、数量以及可分离程度等有关。对榨料性质的影响因素有水分、温度以及蛋白质变性等。

 水分含量：随着水分含量的增加，可塑性也逐渐增加。当水分达到某一点时，压榨出油情况最佳。一旦略为超过此含量，则会产生很剧烈的“挤出”现象，即“突变”现象。另一方面，如果水分略低，也会使可塑性突然降低，使粒子结合松散，不利于油脂榨出。  温度：榨料加热，可塑性提高；榨料冷却，则可塑性降低。压榨时，若温度显著降低，则榨料粒子结合就不好，所得饼块松散不易成型。但是，温度也不宜过高，否则将会因高温而使某些物质分解成气体或产生焦味。因此，保温是压榨过程重要的条件之一。  蛋白质变性：是压榨法取油所必须的。但蛋白质过度变性，会使榨料塑性降低，从而提高榨油机的“挤出”压力，这与提高水分和温度的作用相反。榨料中蛋白质变性充分与否，衡量着油料内胶体结构破坏的程度。压榨时，由于加热与高压的联合作用，会使蛋白质继续变性，但是温度、压力不适当，会使变性过度，同样不利于出油。因此，榨料蛋白质变性，既不能过度而使可塑性太低，也不能因变性不足而影响出油效率和油品质量，如油中带人未变性胶体物质而影响精炼。

2 压榨条件对出油效果的影响

压榨条件即工艺参数(压力、时间、温度、料层厚度、排油阻力等)是提高出油效率的决定因素。

(1)榨膛内的压力对榨料施加的压力必须合理，压力变化必须与排油速度一致，即做到“流油不断”，螺旋榨油机的最高压力区段较小，最大压力一般分布在主榨段。对于低油分油料子粒的一次压榨，其最高压力点一般在主压榨段开始阶段；而对于高油分油料子粒的压榨或预榨，最高压力点一般分布在主压榨段中后段。同时，长期实践中总结的施压方法——“先轻后重、轻压勤压”是行之有效的。

(2)压榨时间 压榨时间是影响榨油机生产能力和排油深度的重要因素。通常认为，压榨时间长，出油率高。然而，压榨时问过长，会造成不必要的热量散失，对出油率的提高不利，还会影响设备处理量。控制适当的压榨时间，必须综合考虑榨料特性、压榨方式、压力大小，料层厚薄、含油量、保温条件以及设备结构等因素；在满足出油率的前提下，尽可能缩短压榨时间。

(3)温度的影响 温度的变化将直接影响榨料的可塑性及油脂黏度，进而影响压榨取油效率，关系到榨出油脂和饼粕的质量。若压榨时榨膛温度过高，将导致饼色加深甚至发焦，饼中残油率增加，以及榨出油脂的色泽加深。用冷的、不加热的榨油机压榨，不可能得到成型的硬的压榨饼和榨出最多的油脂。因此，保持适当的压榨温度是不可忽视的。

合适的压榨温度范围，通常是指榨料入榨温度(100～135℃)。不同的压榨方式及不同的油料有不同的温度要求。但是，此参数只是控制人榨时才有必要和可能，压榨过程中温度的变化要控制在上述范围实际是很难做到的。

三、榨油设备

目前压榨设备主要有2大类：间隙式生产的液压式榨油机和连续式生产的螺旋榨油机。油料品种繁多，要求压榨设备在结构设计中尽可能满足多方面的要求，同时，榨油设备应具有生产能力大，出油效率高，操作维护方便，一机多用，动力消耗少等特点。

1 液压式榨油机

液压式榨油机是利用液体传送压力的原理，使油料在饼圈内受到挤压，将油脂取出的一种间隙式压榨设备。该机结构简单，操作方便，动力消耗小，油饼质量好，能够加工多种油料，适用于油料品种多、数量又不大地区的小型油厂，进行零星分散油料的加工。但其劳动强度大，工艺条件严格，已逐渐被连续式压榨设备所取代。

2 螺旋榨油机

螺旋榨油机是国际上普遍采用的较先进的连续式榨油设备。其工作原理是：旋转着的螺旋轴在榨膛内的推进作用，使榨料连续地向前推进，同时由于榨料螺旋导程的缩短或根圆直径增大，使榨膛空间体积不断缩小而产生压力，把榨料压缩，并把料坯中的油分挤压出来，油分从榨笼缝隙中流出。同时将残渣压成饼块，从榨轴末端不断排出。

螺旋榨油机取油的特点是：连续化生产，单机处理量大，劳动强度低，出油效高，饼薄易粉碎，有利于综合利用，故应用十分广泛。

第四节 溶剂浸出法制油

 浸出法制油

就是用溶剂将含有油脂的油料料坯进行浸泡或淋洗，使料坯中的油脂被萃取溶解在溶剂中，经过滤得到含有溶剂和油脂的混合油。加热混合油，使溶剂挥发并与油脂分离得到毛

油，毛油经水化、碱炼、脱色等精炼工序处理，成为符合国家标准的食用油脂。挥发出来的溶剂气体，经过冷却回收，循环使用。  浸出法优点：

出油率高。采用浸出法制油，粕中残油可控制在1％以下，出油率明显提高， 粕的质量好。由于溶剂对油脂有很强的浸出能力，浸出法取油完全可以不进行高温加工而取出其中的油脂，使大量水溶性蛋白质得到保护，饼粕可以用来制取植物蛋白。

加工成本低，劳动强度小。  其缺点

是一次性投资较大；浸出溶剂一般为易燃、易爆和有毒的物质，生产安全性差，此外，浸出制得的毛油含有非脂成分数量较多，色泽深，质量较差。

一、浸出法制油的原理

油脂浸出过程是油脂从固相转移到液相的传质过程。这一传质过程是借助分子扩散和对流扩散2种方式完成的。

1 分子扩散

分子扩散是指以单个分子的形式进行的物质转移，是由于分子无规则的热运动引起的。 当油料与溶剂接触时，油料中的油脂分子借助于本身的热运动，从油料中渗透出来并向溶剂中扩散，形成了混合油；同时溶剂分子也向油料中渗透扩散，这样在油料和溶剂接触面的两侧就形成了两种浓度不同的混合油。由于分子的热运动及两侧混合油浓度的差异，油脂分子将不断地从其浓度较高的区域转移到浓度较小的区域，直到两侧的分子浓度达到平衡为止。

2 对流扩散

对流扩散是指物质溶液以较小体积的形式进行的转移。与分子扩散一样，扩散物的数量与扩散面积、浓度差、扩散时间及扩散系数有关。在对流扩散过程中，对流的体积越大，单位时间内通过单位面积的这种体积越多，对流扩散系数越大，物质转移的数量也就越多。

油脂浸出过程的实质是传质过程，其传质过程是由分子扩散和对流扩散共同完成的。在分子扩散时，物质依靠分子热运动的动能进行转移。适当提高浸出温度，有利于提高分子扩散系数，加速分子扩散。而在对流扩散时，物质主要是依靠外界提供的能量进行转移。一般是利用液位差或泵产生的压力使溶剂或混合油与油料处于相对运动状态下，促进对流扩散。

二、浸出溶剂

1、 浸出法制油对溶剂的要求

(1)油脂有较强的溶解能力 在室温或稍高于室温的条件下，能以任何比例很好的溶解油脂，对油料中的其他成分，溶解能力要尽可能地小，甚至不溶。这样就能一方面把油料中的油脂尽可能多地提取出来，另一方面使混合油中少溶甚至不溶解其他杂质，提高毛油质量。 (2)既要容易汽化，又要容易冷凝回收 为了容易脱除混合油和湿粕中的溶剂，使毛油和成品粕不带异味，要求溶剂容易汽化，也就是溶剂的沸点要低，汽化潜热要小。但又要考虑在脱除混合油和湿粕的溶剂时产生的溶剂蒸汽容易冷凝回收，要求沸点不能太低，否则会增加溶剂损耗，实践证明，溶剂的沸点在65～70℃范围内比较合适。

(3)具有较强的化学稳定性 溶剂在生产过程中是循环使用的，反复不断地被加热、冷却。一方面要求溶剂本身物理、化学性质稳定，不起变化；另一方面要求溶剂不与油脂和粕中的成分发生化学变化，更不允许产生有毒物质；另外对设备不产生腐蚀作用。

(4)在水中的溶解度小 在生产过程中，溶剂不可避免要与水接触，油料本身也含有水。要求溶剂与水互不相溶，便于溶剂与水分离，减少溶剂损耗，节约能源。安全性溶剂在使用过程中不易燃烧，不易爆炸，对人畜无毒。在生产中，往往因设备、管道密闭不严和操作不当，会使液态和气态溶剂泄漏出来。因此，应选择闪点高、不含毒性成分的溶剂。

2 、 常用的浸出溶剂

 我国目前普遍采用的“6号溶剂油”俗称浸出轻汽油。轻汽油是石油原油的低沸点

分馏物，为多种碳氢化合物的混合物，没有固定的沸点，通常只有一沸点范围(馏程)。  6号溶剂油对油脂的溶解能力强，在室温条件下可以任何比例与油脂互溶；对油中

胶状物、氧化物及其他非脂肪物质的溶解能力较小，因此浸出的毛油比较纯净。6号溶剂油物理、化学性质稳定，对设备腐蚀性小，不产生有毒物质，与水不互溶，沸点较低易回收，来源充足，价格低，能满足大规模工业生产的需要。

 6号溶剂油轻汽油最大缺点是容易燃烧爆炸，并对人体有害，损伤神经。6号溶剂油

的蒸汽与空气混合能形成爆炸气体；轻汽油蒸汽易积聚在地面及低洼处，造成局部溶剂蒸汽含量超标；溶剂蒸汽对人的中枢神经系统有毒害作用，所以工作场所每升空气中的溶剂油气体的含量不得超过0．3 mg。并注意工作场所中低洼地方的空气流通。另外，6号溶剂油的沸点范围较宽，在生产过程中沸点过高和过低的组分不易回收，造成生产过程中溶剂的损耗增大。

 在国外丙烷作为浸出溶剂已成功地应用于植物油脂的工业化生产。美国FDA规定，

2000年以后己烷和轻汽油不能用做浸出溶剂。所以，用丙烷或丁烷作为浸出溶剂是浸出法制油的发展方向。

3、 浸出制油的工艺类型

(1)直接浸出 油料经一次浸出，浸出其中的油脂之后，油料中残留的油脂量就可以达到极低值，这种取油方式称为直接浸出取油。该取油方法常限于加工大豆等含油量在20％左右的油料。

(2)预榨浸出 对一些含油量在30％～50％的高油料加工，若采用直接浸出取油，粕中残留油脂量偏高。为此，在浸出取油之前，先采用压榨取油，提取油料内85％～％的油脂，并将产生的饼粉碎成一定粒度后，再进行浸出法取油。这种方法称作预榨浸出。棉子、菜子、花生、葵花子等高油料，均采用此法加工。预榨浸出不仅提高出油率而且制取的毛油质量高，同时提高了浸出设备的生产能力。 4、 油脂浸出方式

按溶剂与油料的混合方式，可分为浸泡式、喷淋式、混合式3种。 (1)浸泡式 油料浸泡在溶剂之中，完成油脂溶解出来的过程。

(2)喷淋式溶剂喷洒到油料料床上，溶剂在油料间往往是非连续的滴状流动，完成浸出过程。

(3)混合式溶剂与油料接触过程中，既有浸泡式，又有喷淋式，2种方式同在 一个设备内进行，这种浸出方式称混合式。

目前国内使用的罐组式浸出器、u形拖链式和Y形浸出器，均属浸泡式；履带式浸出器是典型的喷淋式浸出器；平转、环形浸出器，均属混合式浸出器。 5 、 浸出法制油的工艺

浸出法制油工艺一般包括预处理、油脂浸出、湿粕脱溶、混合油蒸发和汽提、溶剂回收等工序。

(1)油脂浸出 经预处理后的料坯送人浸出设备完成油脂萃取分离的任务。经油脂浸出

工序分别获得混合油和湿粕。

(2)湿粕脱溶从浸出设备排出的湿粕，一般含有25～35%的溶剂。必须进行脱溶处理，才能获得合格的成品粕。

湿粕脱溶通常采用加热解吸的方法，使溶剂受热汽化与粕分离。浸出油常称之为湿粕蒸烘。湿粕蒸烘一般采用间接蒸汽加热，同时结合直接蒸汽负压搅拌等措施，促进湿粕脱溶。湿粕脱溶过程中要根据粕的用途来调节脱溶的方法及条件，保证粕的质量。经过处理后，粕中水分不超过8．0～9．0％，残留溶剂量不超过O．07％。

(3)混合油蒸发和汽提从浸出设备排出的混合油是由溶剂、油脂、非油物质等组成，经蒸发、汽提，从混合油中分离出溶剂而获得浸出毛油。 混合油蒸发是利用油脂与溶剂的沸点不同，将混合油加热至沸点温度，使溶剂汽化与油脂分离。混合油沸点随混合油浓度增加而提高，相同浓度的混合油沸点随蒸发操作压力降低而降低。混合油蒸发一般采用二次蒸发法。第一次蒸发使混合油质量分数由20～25％提高到60～70％，第二次蒸发使混合油质量分数达到90％～95％。 混合油汽提是指混合油的水蒸气蒸馏。混合油汽提能使高浓度混合油的沸点降低，从而使混合油中残留的少量溶剂在较低温度下尽可能地完全地被脱除。混合油汽提在负压条件下进行油脂脱溶，对毛油品质更为有利。为了保证混合油气提效果，用于汽提的水蒸气必须是干蒸汽，避免直接蒸汽中的含水与油脂接触，造成混合油中磷脂沉淀，影响汽提设备正常工作，同时可以减少汽提液泛现象。

(4)溶剂回收溶剂回收直接关系到生产的成本、毛油和粕的质量，生产中应对溶剂进行有效的回收，并进行循环使用。

油脂浸出生产过程中的溶剂回收包括溶剂气体冷凝和冷却、溶剂和水分离、废水中溶剂回收、废气中溶剂回收等。

6、 影响浸出法制油的主要因素

在浸出过程中，有许多因素影响浸出速率，主要的影响因素包括6个方面。 1 ） 料坯和预榨饼的性质

料坯和预榨饼的性质主要起决于料坯的结构和料坯人浸水分。

料坯结构应具有均匀一致性，料坯的细胞组织应最大限度地被破坏且具有较大的孔隙度，以保证油脂向溶剂中迅速地扩散。料坯应该具有必要的机械性能，容重和粉末度小，外部多孔性好，以保证混合油和溶剂在料层中良好的渗透性和排泄性，提高浸出速率和减少湿粕含溶。

料坯的水分应适当。料坯人浸水分太高会使溶剂对油脂的溶解度降低，溶剂对料层的渗透发生困难，同时会使料坯或预榨饼在浸出器内结块膨胀，造成浸出后出粕的困难。料坯人浸水分太低，会影响料坯的结构强度，从而产生过多的粉末，同样削弱了溶剂对料层的渗透性，而增加了混合油的含粕沫量。物料最佳的入浸水分量取决于被加工原料的特性和浸出设备的形式。一般认为料坯人浸水分低一些为好。 2 ） 浸出的温度

浸出温度对浸出速度有很大的影响。提高浸出温度，可以促进扩散作用，分子热运动增强，油脂和溶剂的黏度减小，因而提高了浸出速度。但若浸出温度过高，会造成浸出器内汽化溶剂量增多，油脂浸出困难，压力增高，生产中的溶剂损耗增大，同时浸出毛油中非油物质的量增多。一般浸出温度控制在低于溶剂馏程初沸点5℃左右，如用浸出轻汽油作溶剂，浸出温度为55℃左右。若有条件的话，也可在接近溶剂沸点温度下浸出，以提高浸出速度。

3 ） 浸出时间

根据油脂与物料结合的形式，浸出过程在时间上可以划分为2个阶段。第一阶段提取位于料坯内外表面的游离油脂，第二阶段提取未破坏细胞和结合态的油脂。浸出时间应保证油脂分子有足够的时间扩散到溶剂中去。但随着浸出时间的延长，粕残油的降低已很缓慢，而且浸出毛油中非油物质的含量增加，浸出设备的处理量也相应减小。因此，过长的浸出时间是不经济的。在实际生产中，应在保证粕残油量达到指标的情况下，尽量缩短浸出时间，一般为90～120 min。在料坯性能和其他操作条件理想的情况下，浸出时间可以缩短为60 min左右。

4 ）料层高度

料层高度对浸出设备的利用率及浸出效果都有影响。一般说来，料层提高，对同一套而言，浸出设备的生产能力提高，同时料层对混合油的自过滤作用也好，混合油中含粕沫量减少，混合油浓度也较高。但料层太高，溶剂和混合油的渗透、滴干性能会受到影响。高料层浸出要求料坯的机械强度要高，不易粉碎，且可压缩性小。应在保证良好效果的前提下，尽量提高料层高度。

5 ） 溶剂比和混合油浓度的影响

浸出溶剂比是指使用的溶剂与所浸出的料坯质量之比。一般来说，溶剂比愈大，浓度差愈大，对提高浸出速率和降低粕残油愈有利，但混合油浓度会随之降低。混合油浓度太低，增大溶剂回收工序的工作量。溶剂比太小，又达不到或部分达不到浸出效果，而使干粕中的残油量增加。因此，要控制适当的溶剂比，以保证足够的浓度差和一定的粕中残油率。 对于一般的料坯浸出，溶剂比多选用0．8～1：1。混合油质量分数要求达到18％～25％。对于料坯的膨化浸出，溶剂比可以降低为(O．5～0．6)：l，混合油浓度可以更高。 6 ） 沥干时间和湿粕含溶剂量

沥干时间： 料胚经浸出后，尚有一部分溶剂(或稀混合油)残留在湿粕中，须经蒸烘将这部分溶剂回收。为了减轻蒸烘设备的负荷，往往在浸出器内要有一定的时间让溶剂(或稀混合油)尽可能地与粕分离，这种使溶剂与粕分离所需的时间，称为沥干时间。生产中，在尽量减少湿粕含溶剂量的前提下，尽量缩短沥干时问。沥干时间就依浸出所用原料而定，一般为15～25 min。

第五节 超临界流体萃取法制油

一、超临界流体萃取法制油的原理

1、超临界流体萃取技术是用超临界状态下的流体作为溶剂对油料中油脂进行萃取分离的技术。

2、临界点：一般物质，当液相和气相在常压下平衡时，两相的物理特性如密度、黏度等差异显著。但随着压力升高，这种差异逐渐缩小。当达到某一温度To(临界温度)和压力Pc(临界压力)时，两相的差别消失，合为一相，这一点就称为临界点。

3、超临界流体：在临界点附近，压力和温度的微小变化都会引起气体密度的很大变化。随着向超临界气体加压，气体密度增大，逐渐达到液态性质，这种状态的流体称为超临界流体。

4、性质：超临界流体具有介于液体和气体之间的物化性质，其相对接近液体的密度使它有较高的溶解度，而其相对接近气体的黏度又使它有较高的流动性能，扩散系数介于液体和气体之间，因此其对所需萃取的物质组织有较佳的渗透性。这些性质使溶质进入超临界流体较进入平常液体有较高的传质速率。将温度和压力适宜变化时，可使其溶解度在100～1

000倍的范围内变化。

一般地讲，超临界流体的密度越大，其溶解力就越强；反之亦然。也就是说，超临界流体中物质的溶解度在恒温下随压力P(P＞Pc时)升高而增大，而在恒压下，其溶解度随温度T(T＞Tc时)增高而下降。这一特性有利于从物质中萃取某些易溶解的成分，而超临界流体的高流动性和扩散能力，则有助于所溶解的各成分之间的分离，并能加速溶解平衡，提高萃取效率。通过调节超临界流体的压力和温度来进行选择性萃取。

5、油脂工业开发应用超临界CO2作为萃取剂。 CO2超临界流体萃取技术的优点：

 CO2超临界流体萃取可以在较低温度和无氧条件下操作，保证了油脂和饼粕的质量。

 CO2对人体无毒性，且易除去，不会造成污染，食用安全性高。

 采用CO2超临界流体分离技术，整个加工过程中，原料不发生相变，有明显的节能效果。CO2超临界流体萃取分离效率高。

 CO2超临界流体具有良好的渗透性、溶解性和极高的萃取选择性。通过调节温度、压力，可以进行选择性提取。

 CO2成本低，不燃，无爆炸性，方便易得。

二、超临界流体萃取工艺

超临界流体萃取工艺主要由超临界流体萃取溶质和被萃取的溶质与超临界流体分离两部分组成。根据分离过程中萃取剂与溶质分离方式的不同，超临界流体萃取可分为3种加工工艺形式

1 恒压萃取法

从萃取器出来的萃取相在等压条件下，加热升温，进入分离器溶质分离。溶剂经冷却后回到萃取器循环使用。

2 恒温萃取法

从萃取器出来的萃取相在等温条件下减压、膨胀，进入分离器溶质分离，溶剂经调压装置加压后再回到萃取器中。

3 吸附萃取法

从萃取器出来的萃取相在等温等压条件下进入分离器，萃取相中的溶质由分离器中吸附剂吸附，溶剂再回到萃取器中循环使用。

第六节 水溶剂法制油

水溶剂法制油是根据油料特性，水、油物理化学性质的差异，以水为溶剂，采取一些加工技术将油脂提取出来的制油方法。根据制油原理及加工工艺的不同，水溶剂法制油有水代法制油和水剂法制油2种。

一、水代法制油

1 水代法生产原理

水代法制油是利用油料中非油成分对水和油的亲和力不同以及油水之间的密度差，经过一系列工艺过程，将油脂和亲水性的蛋白质、碳水化合物等分开。水代法制油主要运用于传统的小磨麻油的生产。芝麻种子的细胞中除含有油分外，还含有蛋白质、磷脂等，它们相互结合成胶状物，经过炒子，使可溶性蛋白质变性，成为不可溶性蛋白质。当加水于炒熟磨细的芝麻酱中时，经过适当的搅动，水逐步渗入到麻酱之中，油脂就被代替出来。

2 芝麻水代法制油工艺

芝麻水代法制油工艺流程如图7—3所示。

芝麻油 ／

芝麻一筛选一漂洗一炒子一扬烟一吹净一磨酱一对浆搅油一振荡分油 ＼ 麻渣

图7-3芝麻水代法制油工艺流程

(1)筛选清除芝麻中的杂质，如泥土、砂石、铁屑等杂质及杂草子和不成熟芝麻粒等。筛选愈干净愈好。

(2)漂洗用水清除芝麻中的并肩泥、微小的杂质和灰尘。将芝麻漂洗浸泡1～2 h，浸泡后的芝麻含水量为25％～30％。将芝麻沥干，再入锅炒子。浸泡有利于细胞破裂。芝麻经漂洗浸泡，水分渗透到完整细胞的内部，使凝胶体膨胀起来，再经加热炒子，就可使细胞破裂，油体原生质流出。

(3)炒子采用直接火炒子。开始用大火，此时芝麻含水量大，不会焦糊；炒至20 min左右，芝麻外表鼓起来，改用文火炒，用人力或机械搅拌，使芝麻熟得均匀。炒熟后，往锅内泼炒子量3％左右的冷水，再炒1 min，芝麻出烟后出锅。

 泼水的作用是使温度突然下降，让芝麻组织酥散，有利于磨酱，同时也使锅烟随水

蒸气上扬。

 炒好的芝麻用手捻即出油，呈咖啡色，牙咬芝麻有酥脆均匀、生熟一致的感觉。  炒子的作用：使蛋白质变性，有利于油脂取出。芝麻炒到接近200℃时，蛋白质基

本完全变性，中性油脂含量最高；超过200C烧焦后，部分中性油溢出，油脂含量降低。此外，在对浆搅油时，焦皮可能吸收部分中性油，所以芝麻炒得过老则出油率降低。炒子生成香味物质，只有高温炒的芝麻才有香味。高温炒子后制出的油，如不再加高温，就能保留住浓郁的香味。这就是水代法取油工艺的主要特点之一。

(4)扬烟吹净出锅的芝麻要立即降低温度，扬去烟尘、焦末和碎皮。焦末和碎皮在后续工艺中会影响油和渣的分离，降低出油率。出锅芝麻如不及时扬烟降温，可能产生焦味，影响香油的气味和色泽。

(5)磨酱将炒酥吹净的芝麻用石磨或金刚砂轮磨浆机磨成芝麻酱。芝麻酱磨得愈细愈好。把芝麻酱点在拇指指甲上，用嘴把它轻轻吹开，以指甲上不留明显的小颗粒为合格。磨酱时添料要匀，严禁空磨，随炒随磨，熟芝麻的温度应保持在65～75℃，温度过低易回潮，磨不细。石磨转速以30 r／min为宜。

 磨酱的作用：炒子后，内部油脂聚集，处于容易提取的状态(油脂黏度也降低了)，

经磨细后形成浆状。由于芝麻含油量较高，出油较多，此浆状物是固体粒子和油组成的悬浮液，比较稳定，固体物和油很难通过静置而自行分离。因此，必须借助于水，使固体粒子吸收水分，增加密度而自行分离。

 磨酱要求愈细愈好，这有两个目的：一是使油料细胞充分破裂，以便尽量取出油脂；

二是在对浆搅油时使水分均匀地渗入麻酱内部，油脂被完全取代。

(6)对浆搅油 用人力或离心泵将麻酱泵入搅油锅中，麻酱温度不能低于40℃，分4次加入相当于麻酱重80％～100％的沸水。

第一次加总用水量的60％，搅拌40～50 min，转速30 r／min。搅拌开始时麻酱很快变稠，难以翻动，除机械搅拌外，需用人力帮助搅拌，否则容易结块，吃水不匀。搅拌时温度不低于70℃。到后来，稠度逐渐变小，油、水、渣三者混合均匀，40 min后有微小颗粒出现，外面包有极微量的油。

第二次加总用水量的20％，搅拌40～50 min，仍需人力助拌，温度约为60℃，此时颗粒逐渐变大，外部的油增多，部分油开始浮出。

第三次约加总加水量的15％，仍需人力助拌约15 min，这时油大部分浮到表面，底部浆呈蜂窝状，流动困难，温度保持在50℃左右。

第四次加水(俗称“定浆’’)需凭经验调节到适宜的程度，降低搅拌速度到10 r／min，不需人力助拌，搅拌1 h左右，又有油脂浮到表面，此时开始“撇油”。撇去大部分油脂后，最后还应保持7～9 mm厚的油层。

对浆搅油的作用： 加入适宜的加水量才能得到较高的出油率。这是因为麻酱中的非油物质在吸水量适当的情况下，一方面能将油尽可能代替出来，另一方面生成的渣浆黏度和表面张力可达最优条件，振荡分油时容易将包裹在其中的分散油脂分离出来，撇油也易进行。

如加水量过少，麻酱吸收的水量不足，不能将油脂较多地顶替出来，且生成的渣浆黏度大，振荡分油时内部的分散油滴不易上浮到表面，出油率低。如加水量过多，除麻酱吸收的水外，多余的水就与部分油脂、渣浆混合在一起，产生乳化作用而不易分离，同时生成的渣浆稀薄，黏度低，表面张力小，撇油时油与渣浆容易混合，难以将分离的油脂撇尽，因此也影响出油率。加水量的经验公式如下： 加水量=(1一麻酱含油率)×麻酱量×2

加水量除与麻酱中的非油物质量直接有关外，还与原料品质、空气相对湿度等因素有关。

(7)振荡分油、撇油

振荡分油(俗称“墩油”)就是利用振荡法将油尽量分离提取出来。工具是两个空心金属球体(葫芦)，一个挂在锅中间，浸入油浆，约及葫芦的2／3；另一个挂在锅边，浸入油浆，约及葫芦的1／2。锅体转速10 r／min，葫芦不转，仅作上下击动，迫使包在麻渣内的油珠挤出升至油层表面，此时称为深墩。约50 min后进行第二次撇油，再深墩50 min后进行第三次撇油。深墩后将葫芦适当向上提起，浅墩约1 h，撇完第四次油，即将麻渣放出。撇油多少根据气温不同而有差别。夏季宜多撇少留，冬季宜少撇多留，借以保温。当油撇完之后，麻渣温度在40℃左右。

二、水剂法制油

1 水剂法制油原理

水剂法制油是利用油料蛋白(以球蛋白为主)溶于稀碱水溶液或稀盐水溶液的特性，借助水的作用，把油、蛋白质及碳水化合物分开。其特点是以水为溶剂，食品安全性好，无有机溶剂浸提的易燃、易爆之虑。能够在制取高品质油脂的同时，可以获得变性程度较小的蛋白粉以及淀粉渣等产品。

水剂法提取的油脂颜色浅，酸价低，品质好，无需精炼即可作为食用油。与浸出法制油相比，水剂法制油的出油率稍低，与压榨法制油相比，水剂法制油的工艺路线长。

水剂法制油主要用于花生制油，同时提取花生蛋白粉的生产。将花生仁烘干、脱皮，然

后研磨成浆，加入数倍的稀碱溶液，促使花生蛋白溶解，油从蛋白中分离出来，微小的油滴在溶液内聚集，由于密度小而上浮，部分油与水形成乳化油，也浮在溶液表层。将表面油层从溶液中分离出来，加热水洗，脱水后即可得到质量良好的花生油。另外，在蛋白溶液中加盐酸，调节溶液的氢离子浓度(pH值)，在等电点时蛋白质凝聚沉淀，最后经水洗、浓缩、干燥而制成花生蛋白粉。

2 花生水剂法制油工艺

花生水剂法制油工艺流程如图7—4所示。

稀碱液 ↑

花生仁一精选一低温烘干一脱皮一研磨一花生浆一

乳化油一破乳一水洗一脱水一花生油

↗

离心分离

↘

蛋白液一加盐酸一蛋白质凝聚沉一水洗一浓缩一干燥一花生蛋白粉

图7-4花生水剂法制油工艺流程

(1)花生仁清理和脱皮 清理采用筛选的方法除杂，清理后的花生仁要求杂质<0·1％。清理后的花生仁在远红外烘干设备中进行二次低温烘干，原料温度不超过70℃，时间2～3 min，水分降至5％以下，如此处理即有利于脱除花生红皮，同时蛋白质变性程度轻。烘干后的物料立即冷却至40℃以下，然后经脱皮机脱皮，通常采用砻谷机脱除花生红皮。仁皮分离后要求花生仁含皮率<2％。

(2)碾磨 碾磨可以破坏细胞的组织结构。碾磨后固体颗粒细度在10um以下，使其不致于形成稳定的乳化液，有利于分离。碾磨可用湿法研磨或干法研磨，湿法研磨：将花生仁按仁水比1：8的比例，在30℃的温水中浸泡1．5～2 h，然后直接用磨浆机或电动石磨磨成花生浆。碾磨的方式以干磨为佳。磨后的浆状液以油为主体，其悬浮液不会乳化。

(3)浸取浸取是利用水将料浆中的油与蛋白质提取出来的过程。要求油和蛋白质充分进入溶液，不使它们在浸取过程中形成稳定的乳状液，以免分离困难。浸取采用稀碱液，因为稀碱液能溶解较多的蛋白质，又能起到一定的防腐和防乳化作用。干法研磨浸取时固液比为1：8，调节氢离子浓度到pH值8～8．5，浸取温度62～65℃，浸出设备一般采用带搅拌的立式浸出罐，浸取过程中不断搅拌以利于蛋白质充分溶解。浸取时问30～60 min，保温2～3 h，上层为乳状油，下层为蛋白液。

(4)破乳浸取后分离出的乳状油含水分24％～30％，蛋白质1％左右，很难用加热法去水，因而破乳工序是十分必要的。破乳的方法以机械法最为简单。此法是先将乳状油加盐酸调节氢离子浓度到pH值4～6，然后加热至40～5O℃并剧烈搅拌而破乳，使蛋白质沉淀，水被分离出来。接着再用超高速离心机将清油与蛋白液分开。清油经水洗、加热及真空脱水后便可获得高质量的成品油。

(5)分离工序蛋白浆与残渣的混合液，必须分步骤把它们分开。根据实践，凡固液分离(如残渣和蛋白浆)选用卧式螺旋离心机，而液体分离(如油与蛋白溶液)则选用管式超速离心机或碟片式离心机效果较好。最好的是选用新型高效的三相(蛋白浆、油与残渣)自清理碟式离心机，可以达到减少分离工序设备与降低损失的目的。

(6)蛋白浆的浓缩干燥 经超高速离心机分离出来的蛋白浆，在管式灭菌器内75℃下灭菌后，进入升膜式浓缩锅中，在真空度88～90．66 kPa、温度55～65℃的条件下浓缩到干物质含量占30％左右，接着用高压泵泵人喷雾干燥塔内，在进风温度145～150℃、排风温度75～85℃(负压900 Pa)的条件下，干燥成花生浓缩蛋白产品。

(7)淀粉残渣处理淀粉残渣经离心机分离后，再经水洗、干燥后得到副产品淀 粉渣粉，淀粉渣粉含有10％的蛋白质和30％的粗纤维，可应用于食品或饲料生产。

思考题

1．植物油料的种类，子类结构及物理性质对油料制油的影响。 2．植物油料的化学成分，植物油脂品质的关系。 3．植物油料制油过程中预处理的方法、目的及要求。 4．机械压榨法制油的特点、机理及工艺。 5．溶剂浸出法制油的特点、机理及工艺。

6．超临界流体萃取法制油的特点、机理及工艺。 7．水溶剂法制油的特点、机理及工艺。

8．油脂加工副产品综合利用的途径。

参考文献

1 姚惠源．谷物加工工艺学．北京：中国轻工业出版社，1999

2 刘玉兰．植物油脂生产与综合利用．北京：中国轻工业出版社，1999

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9 王宏健，李春升．膨化技术在油脂制取工艺中的最新进展．西部粮油技术，1999 10 陈合，杨辉等．超临界流体萃取方法的研究及应用．西北轻工业学院学报，1999，17(3)