首件检验，生产过程检验
一，首件检验
1、目的
本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以 利于整批产品加工得到满足顾客的要求。 2 主题内容和适用范围
本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。 本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 3 职责
3．1 生产部门负责组织安排首件检验工作。
3．2 未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事 故，由直接责任者负责。
3．3 检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。
3．4 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员 负责。 4 控制要求
4．1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
4．2 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。
4．3 由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。 4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
4．5 新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单 （或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字， 并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记 录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。
4．6 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 4．7 首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。 5 工作程序
5．1 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生 产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，
发现问题及时予以纠正解决。
5．2 常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检 验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。首件检验时，检验员应会同生产 线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验， 合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、 检验人员会签。对于因产品因较大更改所需作的首件检验可由相关人员及检验签字认可；首 件检验不合格立即退回，重做首件。
5. 3 新产品第一次批量生产及材料、规格发生变更后生成的半成品、成品都需要进行首件 检验及确认。
5．4 首件检验时应及时做好首件记录，填写首件确认书。
5．5 当首件生产中发现质量问题应及时反映和处理，并对不合格项重新进行确认。只有当 检验合格的首件，并将结果记录在首件卡上，并由检验员对质量作出认可后，方可组织生产。
5．6 只有经过首件确认后，检验员方可开始进行正常交收检验工作。 6、工作流程图示
新产品首次批量生产 （检验半成品及成品）
品质监督
成品/半成品生产完成后生成人员送品质部门检验
品质部门按照图纸/工艺文件/顾客样件等进行检验和确认
首件合格
首件不合格
常规生产产品按批次
（检验成品）
停机再开机时确认 （检验成品）
材料、规格变更确认 （检验办成品、成品）
半成品/成品首件生产 生产监督
生产部门重新生产
填写首件卡及首件确认书
首件卡系在首件产品上，直到生产批次完成后首件产品才可以交 付
生产部门进行半成品继续加工/产品批量生产（所有产品必须与首件产品的材料、规格、外观等要求一 致）
二、生产过程中检验
1、检验制度
为提高全体职工的质量意识，生产需严格执行“三检制”的管理制度，即：自检、互检、 专检。
1.1 自检：生产者需对本道工序的成品和半成品按照相应图纸要求、工艺参数进行自我检验， 并将产品的测量结果和对应编号认真填写在报检单上，对没有自检记录的按不合格品处理。 1.2 互检：为切断不合格品流转途径，避免造成生产浪费，生产者需对上道工序生产的产品 进行检验，并将不合格品的编号，测量结果填写在生产记录上，及时通知上道工序调整生产 工艺，报请质检员对互检出的不合格品进行复检。对没有进行互检造成的生产浪费，同时追 究互检工序生产者的责任。
1.3 专检：由相关负责的质检员对相应产品的跟踪抽检，并做好相应的检验记录， 进行检验，违反规定及因检验造成的质量损失质检部门及质检员必须承担相关责任。 2、检验程序
2.1 流水作业工序在生产过程中应进行：首件必检，过程巡检。
对生产
者的报检进行验证，验证合格者进行报检单签字。根据各工序的生产特征严格按照检验规定
2.1.1 首件必检：每班、次生产及新工件生产，每个工序加工完成的首件（前 3～5 件），生 产者需按 1.1 节的相关规定对其进行自检，检验合格后报请质检员进行复检，首件检验合格 后由质检员在生产记录上签字，方可进行批量生产。 2.1.2
过程巡检：为保证产品质量的稳定性，在生产过程中生产者需每半小时按照 1.1 节的
相关规定进行自检一次；检验员每小时至少巡检一次（抽样数量为 3～5 件），做好巡检记录， 并对巡检过程中生产的产品负责。巡检时必须同时检查生产者是否按工艺要求作业。 2.2 其它生产工序生产的产品应按照 1.1、1.2、1.3 的相关规定进行全部检验。 3、检验结果判定
3.1 对于生产过程中检验出的不合格品均需由质检员进行鉴定，质检员填写不合品处理卡， 做好相应的检验记录，并在不合格品醒目位置做“返工”或“报废”的标记。
3.2 返修后的产品生产者持不合格品处理卡报质检员进行复检，检验合格后在不合格品处理 卡上签字，同一工序、同一质量缺陷的工件返工不得超过两次，返工两次未合格者按废品处 理；报废品直接放置到报废品区域。
4、各工序质量合格率标准（暂行） 工序 合格率 xx 工序 98% xx 工序 99.5% xx 工序 98% xx 下料 99.7% xx 工序 99.9% xx 下料 99.5% xx 钻孔 99% xx 焊接 98% 注：本表合格率是指生产即合格的产品占生产量的百分数，不包括质检检出的返工产品。 5、质量事故问责制度
5.1、经检验判定为需返工的不合格品工件，返工后合格的产品另记工费的 50%；
5.2、经检验判定为次品，即不能返工处理但是不影响整体使用的工件，对生产者进行扣除 工件工费 200%的负激励；
5.3、经检验判定为报废的不合格品，对当事生产者处以原材料 30%费用的处罚； 5.4、出厂后发现质量问题的视情节严重程度由部门领导及相关负责人承担责任。
