京沪高速铁路某特大桥运河连续梁施工方案

京沪高速铁路某特大桥运河连续梁施工方案

1.编制依据与编制原作 1.1编制依据 (1)施工图设计文件。

(2)《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）、《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）、《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）。

(3)《客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）、《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（铁建设[2005]157号）。

(4)铁道部2003《铁路工程施工安全技术规程》 (5)《京沪高速铁路》合同文件。

(6)现场实地考察所得到的自然因素、交通运输、料源、民情等资料信息。

(7)我单位的综合施工能力，目前可投入的机械设备，技术实力以及近年来参加铁路桥工程施工经验。

1.2编制原则

(1)严格遵循《京沪高速铁路》合同文件。

(2)严格遵守签订的承包合同，配备专业队伍，装备足够的优良机械设备，配套专业化施工，确保施工需要。

(3)遵守施工规范和操作规程，确保工程质量和施工安全。 (4)开源节流，精打细算，贯彻就地取材的原则，尽量利用当地资源，充分利用已有设施，尽量减少临时工程，降低工程成本，提高经济效益。

(5)节约施工用地，加强水土保持和环境保护。 (6)加强工地标准化建设，文明施工。

(7)根据本合同段特点和施工内容，结合我单位多年来的类似工程施工经验，运用先进的工法施工，以提高施工机械化程度，降低施工成本，提高劳动生产率，并狠抓施工计划，坚持节点工期不动摇的原则，确保实现京沪总指的工期目标。

2.工程概况 2.1、概述

本连续梁位于新建京沪高速铁路XX特大桥ⅡDK123+443.18～DK123+556.78（C169#～C172#墩）处，梁全长113.5m，一联三孔（32.8+48+32.8）m，该连续梁为预应力混凝土双线连续箱梁，采用悬臂浇注法施工。横跨XX运河宽约40m,交角123°0′。

跨XX运河悬灌梁主墩与XX运河平面图详见《跨XX运河连续梁平面示意图》。

箱梁为单箱单室、变高度、变截面结构，中支点高4.05m边跨等高段12.95m,直线段高度为3.05m，梁底下缘按二次抛物线变化。箱梁顶宽12m，底宽5.0m至5.5m。顶板厚除梁端附近外均为40cm，底板厚度40至80cm按直线线性变化，腹板厚48至60cm，60至80cm，按折线变化,中支点处腹板局部加厚到145cm。全联在端支点、中支点处共设5个横隔板，隔板设孔洞供检查人员通过。

全联采用悬臂浇注法施工，边跨梁长32.8m，分为9个梁段，中跨48m，分为13个梁段，C170#和C171#墩顶各设一节0#梁段，全梁共31个梁段。

梁段内设置了纵、横、竖三向预应力筋体系，纵向束为1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，管道形成采用金属波纹管，锚具采用OVM系列锚具，张拉采用YCW400型千斤顶；横向束为1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚具体系采用BM15（P）-4锚具及配套的支撑垫板，张拉采用YD24OQ型千斤顶，管道形成采用内径70×19mm扁形金属波纹管成孔；竖向预应力筋采用φ25mm高强精扎螺纹钢，型号为PSB785，锚具体系采用JLM-25型锚具，张拉采用YC60A型千斤顶，管道形成采用内径φ35mm铁皮管成孔。

2.2工程特点

(1)本桥桥址处电缆、光缆密布拆迁量大；

(2)C170#、C171#主墩基础与XX运河、C172边墩与XX公路相距较近,基础开挖安全防护措施要求高。

2.3主要工程量 见主要工程数量表 3.施工总体部署 3.1 组织及机构设置

见《土建一标段十工区作业一队组织机构框图》 3.2施工队伍安排

本工程由京沪高速铁路一标段十工区作业一队负责施工,主要施工人员配备见下表:

连续梁主要施工人员配备表

序号 1 2 3 4 工种 技术员 架子工 木工 钢筋工 人数 2 28 20 35 序号 5 6 7 8 工种 电焊工 预应力工 测量工 普工 人数 20 12 4 30 土建XX标段十工区作业一队 队长XX 副队长XX 物 质 设 备 室 XX 工 程 管 理 室 XX 总工程师XX 副队长XXX 安 全 质 量 室 XX 中 心 实 验 室 XX 计 划 室 XX 综 合 办 公 室 XX

施工班 土建一标段十工区作业一队组织机构框图

主 要 工 程 数 量 表

部位 材料及规格 单位 数量 桥面 防水层 保护层 竖墙 盖板 防护墙 C40号纤维混凝土 混凝土 普通钢筋 HRB335 C50干硬性补偿收缩砼 C40 Q235 m3 m3 m3 t t m3 m3 t t t t t t t 715.1 35.8 35. 0.9 15.93 12.90 1438.37 7.73 4.67 48.21 13.70 10.87 9.98 395.8 其它 混凝土 C50 9-7φ5 钢绞线 主梁 15-7φ5 4-7φ5 粗钢筋 普通钢筋 Φ25精轧螺纹钢 Q235 HRB335 12-7φ5 3.3主要施工机械设备配备 见施工机械配置表 3.4施工进度安排

悬浇梁段施工循环周期表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 工 作 内 容 移动挂篮、底模、外模调整到位 安装或绑扎底板、腹板钢筋、安装波纹管 内模就位 绑扎顶板钢筋，安装波纹管 浇筑梁体砼 养生及端头凿毛 张拉压浆 总计 时间 24h 24h 12h 14h 12h 140h 14h 240h 施工机械配置表

序号

机械名称

单位

数量

产地

型号

备注

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 挖掘机 吊车 砼罐车 砼泵车 搅拌站 电焊机 钢筋弯曲机 切割机 钢筋调直机 张拉千斤顶 张拉千斤顶 台 台 台 台 处 台 台 台 台 套 套 1 2 8 2 2 8 4 4 2 8 8 徐州 株州 株州 沈阳 郑州 郑州 郑州 柳州 柳州 CAT330D 25t 8m3 60m3/时 200m3/时 YDC240Q-200 YC60A 共用 3.5施工工期安排

连续梁计划工期120天：2009年5月16日～2009年09月15日

连续梁施工计划横道图

工程项目 施工准备 0号块施工 挂篮安装与预压 悬灌梁段 施工 边跨现浇段 施工 合拢段施工 桥面系施工 工期(天) 3 25 6 60 25 15 9 起讫日期 5月 6月 2009年 7月 8月 9月 10月 2009-05-16 2009-05-18 2009-05-19 2009-06-13 2009-06-14 2009-06-19 2009-06-20 2009-08-20 2009-07-25 2009-08-15 2009-08-21 2009-09-05 2009-09-06 2009-09-15 3.6施工供水供电

施工用水在XX运河南北两侧C170#、C171#主墩附近各打一口深60m

的水井,用于砼施工时养护使用。

施工用电在XX运河北侧DK123+440处和XX运河南侧DK123+550附近各按设一315KVA的变压器,由电线杆拉线引入施工现场。

4.施工方案及施工工艺 4.1施工方案简述

本处连续梁采用挂篮悬灌施工，挂篮采用菱形。由于0#块只有6米长，不能满足挂蓝安装所需长度要求，0#块、1#块均在膺架上现浇。边跨现浇段支架采用碗扣式支架。中墩临时锚固措施采用钢管桩支墩，内灌C35混凝土，钢管桩与梁底采用精轧螺纹钢锚固。

4.2施工工艺

见挂篮悬臂施工工艺流程图 4.3施工方案 4.3.1墩顶0#块施工

为承受悬臂施工中临时T构梁重量及不平衡弯矩，在主墩身两侧设置4个临时支墩。支墩采用钢管混凝土结构，钢管桩直径为60厘米，钢管桩内灌注C35无收缩混凝土。混凝土灌注采用串桶，配以人工振捣，以保证混凝土密实。灌注混凝土时，每次浇筑3米，直到管顶。

此种结构成功运用于温福铁路湾圬特大桥，见下图

挂篮制造，试拼与测试 基础及墩身施工 临时通道施工 搭设墩膺架 1#梁段顶面找平 预制0#梁段钢筋骨架 0#梁段混凝土浇筑；张拉压浆完毕后绑扎1#段钢筋，浇筑1#段混凝土；张拉压浆。 拼装挂篮 预制2#～6#梁段底腹板钢筋骨架 混凝土灌注后测量观测点标高 分块吊装两侧2#梁段底板、腹板钢筋 拖移内模架，安装2#梁段内模及顶板钢筋 混凝土灌筑前测量观测点标高 对称灌注两侧2#梁段混凝土 2#梁段顶面找平 养 护 张拉前测量观测点标高 张拉及压浆 张拉后测量观测点标高 计算、调整3#梁段施工立模标高 对称牵引3#梁段挂篮前移就位3#～6#梁段悬灌循环施工 边跨平衡段施工 拆除边跨挂篮

合拢边跨 拆除中跨挂篮边跨平衡段施工 合拢中跨 竣工 挂篮悬臂施工工艺流程图

见附件：0#块临时支墩验算

4.3.1.2 膺架搭设及预压

膺架搭设采用25T吊车。支墩底部要先焊一钢板，在钢板上钻孔，孔距要于基础顶预埋螺栓相对应。支墩架立后，立刻将支墩与基础栓结，以保证支墩稳固。为保证膺架整体稳定，支墩之间要设剪刀撑，材料为[10。然后安放分配梁及方木，最后铺设底模。

结构见C170主线0#-1#块膺架图

支架搭好以后要先进行超载预压，消除支架非弹性变形确保支架的承载能力，并测出弹性变形值，根据变形情况，为确定铺设箱梁底模标高作参考。

(1)预压目的：检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除地基的沉降变形，检测支架的弹性变形，以调节支架的施工预留拱度达到控制连系梁线形的目的。

(2)预压材料：用编织袋装砂，按梁自重的120%超荷载对支架进行预压。C170#、C171#墩0#加1#段自重为522.94t，加压荷载为627.53t。用砂量为627.53t÷1.75t/m3 =358.58m3。0#加1#段底扳面积为12m×6.7m=80.4m2,因此沙袋的堆积高度为：358.58m3÷80.4m2=4.46m。

(3)预压范围：C170#、C171#墩0#加1#块12m的范围内，支架搭设完成后，利用顶托调平后铺设Ⅰ20工字钢，拼装模板，用吊车吊放砂袋进行预压。

①加载方法：采用分段分批加载，每5h加载一次。首批加载总量为总重量的20%，第二批为总重量的15%，以后每批加载为总重量的10%直至完成。

②观测方法：支架搭设完成后在现浇梁的悬臂端和支座端的线路中线及左右侧位置，各设置一个观测点。在加载前先观测一次并作为起始观测值，以后每加载完毕一批观测一次，全部加载完成后每2h小时加载

一次，一直观察到两次沉降观测误差不大于1毫米为止。根据观察值绘制出支架预压变化（时间—下沉量）关系曲线。按精密水准测量作业要求，加载前观测一次加载完成后每天观测四次，直至支架稳定24h以后。即可以卸载，卸载完成后再观察一次。根据所得数据计算出支架的弹性及非弹性变形值。

非弹性变形值=加载前高程-卸载后高程 弹性变形值=卸载后高程-卸载前高程

预压过程中进行精确水准测量，可测出梁段荷载作用下支架产生的弹性变形值，将此值与施工控制中提出的其他因数需要设置的预拱度叠加，算出施工时采用的预拱度。按计算值设置底模板标高。

③加载完成后，在确认支架已经稳定并完成各项数据观测后，即可以卸载。卸载的顺序与加载顺序相反；先加载后卸载，后加装先卸载。分级分批完成卸载。同时卸载过程中每批卸载完成需再观察支架一次，并绘制出支架卸载（时间—回弹）变化关系图。

通过加载和卸载变化曲线，对比分析支架弹性变形量和非弹性变形量。卸载完成后调整底模板标高消除非弹性变形，预留弹性变形上拱度。

4.3.1.3 0#段支座的安装 (1)支座预偏量的设置

支座纵向预偏量系指支座上板纵向偏移支座理论中心的位置，设△1为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的偏移量，设纵向支座编号依次为0、1、2、3，其中1为固定支座，△1值以0至3支座方向为正。设△2为各支点由于体系温差引起的偏移量，各支座处的纵向偏移应根据各跨合拢段施工时气温，由式△=-（△1+△2）求得，式中负号表示按计算所得的反方向设置偏移量。

支座预埋位置纵向预偏量（理论值）设计按5°～10°考虑，本座桥梁预计合龙温度为20°～30°，则支座纵向预偏量为：

△2（温差引起的支座纵向预偏量）计算如下:

设计合拢温度为（5℃～10℃）,平均值为7.5℃,预计实际合拢温度为25℃，由于该温差引起的偏移量为：

C169#墩：△2=αΔTL=1×10-5×(25-7.5) ×32=0.006m C171#墩：△2=αΔTL=1×10-5×(25-7.5) × 48=0.008m C172#墩：△2=αΔTL=1×10-5×(25-7.5) ×90=0.016m

表5 支座预偏量

固定支座 支座号 偏移量△113.2 （mm） 偏移量△26 （mm） 方向

(2)支座安装

支座到达现场后，认真检查核对产品合格证支座规格型号，以及有关材质报告单或检验报告，并对支座外观尺寸进行全面检查；

支座在安装前，先对墩顶支承垫石支座锚栓孔位置，大小，深度和垫石标高、平整度进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶由测量人员测出支座中心十字线；

支座安装要保证支座与梁体垂直且支座中心线与梁体中心线平行，各支座受力均匀。支座上，下座板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间应密贴，无缝隙。支座的四个角高度差应不大于2mm；

固定支座安装时，上下座板要互相对正，上座板中心对准梁体支承中心，纵、横向偏差不大于3mm，平面扭转不大于1mm。活动支座安装时上下座板横向必须对正，纵向活动支座的上下导向挡块必须保持平行，

→ ← ← 0 8 16 0 19 32.2 边支座C96 C97 中支座C98 边支座C99 交叉角不得大于5，；

安装支座时先安装下座板并对其水平、方向、高低调整准确后再安装上座板，纵横向对正下座板并用上下连接板连接牢固，上下板螺栓的螺帽安装齐全，并涂上黄油，无松动现象；待0#梁段混凝土浇筑完成并达到设计强度后才可以拆除上下连接板。安装地脚螺丝时其外露螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度；

支座就位后，对支座下座板与支承垫石之间，锚栓孔内进行注浆，注浆材料的强度不低于垫石混凝土设计强度，弹性模量不小于30GPa ，厚度不得小于10mm，注浆压力不小于1.0Mpa，将浆体填实并达到强度后，对支座进行锁定，经检查后才可立模。

支座安装完成后，质检人员要对支座安装质量进行全面检查，误差应控制在允许的范围内。

4.3.1.4 0#段模板安装

0#块外侧模板采用大块厂制定型整体钢模板，底模采用组合钢模。内模倒角采用特制异型角模，其余为组合钢模板。

(1) 0#段支架标高调整正确，支座和临时支墩施工完成后，即可安装底模板；模板运至墩旁，绑扎完底板和腹板钢筋后再安装内模和横隔板的模板；安装腹板波纹管和竖向预应力筋，再安装侧模，绑扎顶板钢筋和安装横向波纹管及预埋件，最后安装端头模板。模板的标高调整通过千斤顶和小方木块配合进行，模板调整到位后，将小方木块用扒钉固定。

(2)底模安装时充分考虑支架弹性变形和木垫块、铺板的压缩变形，准确预留模板的预留拱度。底模安装完成后，检查安装质量的同时，再次检查支座的横向位置，平整度、支座四个角高差、支座板相对高差是否有变形，并将支座板位置用螺栓固定，确保底板混凝土浇筑时不变型，漏浆。

(3)模板安装时，模板要保持清洁干净，涂刷脱模剂。尽量制做整体

或大块模板，接缝处用胶带黏贴紧密防止漏浆，安装尺寸要准确；顶板钢筋，波纹管安装完成后，安装端头模板。端头模板预留预应力孔位置要准确。

(4)模板全部安装完毕后，要检查各部分尺寸是否正确，脱模剂涂刷是否均匀，联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量，强度能否满足设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件是否有遗漏等。全部检查确认无误后方可进行混凝土浇筑。

0#块模板尺寸位置的控制误差为： 模板垂直度不超过±3mm 模板轴线位置不超过±2mm 两端底模板标高不超过±3mm 梁底横向预拱度不超过±2mm 两模板内侧宽度不超过±5mm

4.3.1.5 0#段钢筋及预应力管道施工 (1)0#块钢筋的绑扎安装

①0#块钢筋采用整体绑扎安装，先进行底板及腹板的钢筋绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当普通钢筋与预应力及支座螺栓相碰时可适当调整普通钢筋位置或适当进行弯折。绑扎时绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所以预留孔位置均需设置相应的环状螺旋筋。桥面泄水孔位置，其钢筋应相应移动，并增设井字筋进行加强；当采用混凝土垫块控制净保护层时，垫块采用与梁体同等寿命的材料确保梁体的耐久性。

②钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，也可用点焊焊牢固；梁段内的箍筋与主筋垂直；箍筋末端向内弯钩，箍筋转角与钢筋的交接点均要绑扎牢固；箍筋的接头在梁段内沿纵向交叉布置。

③桥面顶板预埋件和钢筋多，防撞墙、电缆槽、接触网基础，人行道拉杆基础的预埋钢筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强钢筋，以及通信，信号，电力系统的接地钢筋都应绑扎牢固；所有预埋件位置

要正确且外露预埋件必须进行镀锌或锌铬涂层处理，泄水管及梁端封锚处进行防水处理等。

④钢筋绑扎完成后，应进行全面检查，其允许偏差为： 桥面主筋间距及位置偏差≤15mm 底板钢筋间距及位置偏差≤8mm 箍筋间距及位置偏差≤15mm 腹板箍筋的不垂直度≤15mm

混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、0mm 其他钢筋便宜量≤20mm。 (2) 0#块波纹管安装

①预应力管道采用铁皮波纹管成孔，波纹管铁皮厚不小于0.75mm，且具有一定强度，在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不变形、不漏浆。

②波纹管位置用钢筋固定，定位筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋向碰时适当调整钢筋位置保证波纹管线型。定位筋间距不大于0.5m在曲线段适当加密以保证管道位置准确。锚具垫板及喇叭管尺寸位置要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆。杜绝堵塞管道。

③压浆管道布置，对腹板束、顶板束在 0#段梁中部设置三通管，中跨底板钢束在合拢段横隔板附近管道设置三通管，边跨底板束在距离支座10m附近设置三通管道，钢束长超过60m时按相距20m 左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。竖向压浆管道和排气孔的布置，在施工时根据实际情况确定，但必须保证压浆密实，确保梁体质量。

④波纹管接头要焊接牢固，纵向波纹管道随梁的推进逐段安装。为保证接头不漏浆，接头安装顺穿束方向套进，前一段管道一般露出混凝土7～8cm在下一段施工时，若波纹管接头因拆模，凿毛不慎损坏，应在接长时仔细检查修理好。接头一般用一段30cm长的套管套住两端接头，采用氧焊点焊牢固，然后在接缝左右各5cm长范围内缠上胶带，防止漏

浆。

(3)0#块钢筋、波纹管安装注意事项

①锚头垫板要与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊牢；底模，腹板钢筋安装完毕，进行模板安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内铺上脚手架，不应直接踩在钢筋上。

②本梁段由于钢筋，管道密集，如钢绞线，精扎螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精扎螺纹钢，然后是横向预应力筋，保持纵向预应力筋管道位置不动，横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋，有影响可以切割。

③悬臂浇注法施工，预应力管道多且长，混凝土堵塞管道的现象常有发生。因此施工时因特别注意保护预应力管道：一是加强操作工人岗位制度，严格按照操作工艺要求安装；二是在浇筑混凝土过程中不许碰坏或压偏管道，可采取在管道内预先插入高压胶管；三是混凝土浇筑完毕后立即拔除胶管，检查是否漏浆，并用高压水或压缩空气冲洗管道； 四是混凝土浇筑完毕后，立即用通孔器，检查管道是否畅通，在水泥浆不多时可以将水泥浆拉出。

本梁纵向设有备用管道TB,BB1,BB2其中TB为顶板备用钢束，BB1,BB2边跨和主跨底板备用钢束。设置备用孔道的目的是万一有预应力管道遭到破坏而又无法修复时，为确保预应力筋有足够的预应力，而使用备用孔道内钢束。备用孔道使用必须经过设计单位批准，不得随便使用。若备用孔道没用使用，在施工完毕后，孔道内做真空压浆填实处理。

4.3.1.6 0#段混凝土浇筑 (1)混凝土生产

混凝土拌和：由拌和站集中拌和。集中供应混凝土拌合要均匀，每盘料搅拌时间不少于2min，混凝土和易性能要好，水灰比、塌落度要能满足混凝土强度和泵送混凝土的需要，并根据气温变化和骨料含水量随时调整，以保证混凝土具有足够强度和耐久性，同时也能满足设计弹性

模量的要求。由于本梁混凝土强度等级采用C50高性能混凝土，混凝土生产严格按照《铁路混凝土工程施工技术指南》，《铁路桥涵施工规范》等有关规定，为减少0#段混凝土水化热，尽量选用中温性水泥并掺加部分粉煤灰掺料，以减少水泥的用量，同时也尽量提高混凝土的早期强度，以缩短施工周期。

(2)混凝土运输：

采用砼罐车水平运输，垂直运输采用砼输送泵。混凝土的下料口选择长3m软管，以便移动将混凝土送至浇注作业面，管道铺设尽量缩短长度，减少弯头，管道平顺，内壁光滑，接口不漏浆。混凝土自拌制后60min内泵送完成，且在混凝土初凝前全部浇注完成。

(3)混凝土浇筑：

按自低向高、先底板、再腹板及顶板的顺序浇灌砼。浇注前检查底板是否干净，如有杂物、泥浆、钢筋头、焊渣等先用水冲洗干净。0#块的梁体较高及其钢筋和预应力管道密集，给砼入模带来较大的困难，因此，在砼浇筑时拟采取在顶板、腹板预留方孔多点浇筑的方法。浇筑时采用分层浇筑，分层厚度不大于30cm。砼振捣以高频插入式振捣器为主，同时配有部分附着式振动器。振捣人员施工时划分范围，分工负责，掌握快插慢拔等振捣要领，杜绝漏振及过振等现象，振捣时振捣器不得直接接触波纹管。振捣时振捣器插入下层混凝土内的深度为5～10cm，并与侧模保持约10cm距离，不准憋在钢筋上振捣，每振点的振捣时间一般为20～30s，以混凝土表面不再沉落，不出气泡，表面呈现浮浆为标准。在浇筑混凝土时，派专人用通孔器及时清理管道，且保证每一管道都要畅通，以免影响下道工序。0#段混凝土的浇筑时间最好不要超过5h，浇筑全过程设专人检查支架、模板稳定情况。

在夏季炎热气候条件下，混凝土入模时的温度若超过300C时，模板和混凝土浇筑作业面用编织袋覆盖，防止阳光直接照射，并派专人定时测量混凝土内，表面和环境温度。控制混凝土内部和表面温度差不超过

150C.浇筑时尽量选择阴天，若有困难是可选择当天的零点以后浇筑。

4.3.1.7混凝土养护

(1)自然养护：在外边环境气温不超过300C时，或混凝土内部温度不超过600C时采用自然养。养护混凝土期间主要是以无纺土工布覆盖混凝土表面并不断洒水，使混凝土表面始终保持潮湿状态，养护期间不小于14d。在混凝土浇筑时即在混凝土内部埋设测温器待混凝土浇筑完成初凝后每3h对测温器进行测量直至养护期过，并记录混凝土内部温度变化。

(2)降温养护：在炎热夏季，外边气温在300C以上，或混凝土内部温度大于600C时，要采取降温措施，进行养护。派专人定时定点测定混凝土内部和外表温度，外表和环境温度，混凝土内部温度和环境温差大于200C时，及时调整养护方法；拆模前用编织袋覆盖避阳，12h后松动螺栓，模板脱离混凝土，并继续洒水养护；拆模后及时用双层塑料布包裹混凝土表面，并使包裹物完好无损，彼此搭接完整无漏气现象。内表面呈现凝结水珠；箱室内通入高压水管喷洒龙头，以高压水泵不断向箱室内喷洒水降温保护。

4.3.1.8 0#段预应力施加及压浆 (1)预应力施加 ①预应力体系

本桥连续箱梁采用三向预应力体系，纵向预应力筋采用抗拉强度标准值为1860Mpa的高强钢绞线，公称直径为15.24mm，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机械设备，管道形式采用金属波纹管。锚具采用OVM系列锚具，张拉体系采用YCW400型千斤顶；横向预应力筋采用抗拉强度标准为1860Mpa的高强钢绞线，公称直径为15.24mm，锚具采用BM15(P)-4系列锚具，张拉体系采用YCW240Q型千斤顶；管道形式采用内径为70×19mm扁型金属波纹管成孔；竖向预应力采用高强精扎螺纹钢筋，型号为JL785，极限强度f p k=980MPa屈服强度δ0.2=785Mpa，

伸长率δ≥7%；10h 松弛率<1.5%，锚固体系采用JLM-25型锚具，张拉体系采用YC60A型千斤顶，管道形式采用内径Φ35mm铁皮波纹管成孔。

②预应力筋下料时，根据施工图所提供的钢束编号和下料长度采用切断机或砂轮锯切断，不得采用电弧切断，钢绞线下料不得散头，钢绞线在编束时要梳理顺，每隔1～2m捆扎成束，并作出编号标志，搬运时，不准在地上拖拉；预应力筋在储存，运输和安装过程中不得淋雨生锈和损伤。

预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法

序号 项 目 与设计或计算长度差 1 钢 丝 束中各根钢丝长度差 与设计或计算长度差 2 3 钢绞线 束中各根钢绞线长度差 预应力螺纹钢筋 5 ±50 允许偏差（mm） ±10 不大于钢丝长度的1/5000，且不大于5 ±10 尺 量 检验方法 ③预应力张拉前，要根据上述预应力体系所提供的张拉设备，配套标定，配套使用，不得混用，配套标定期一般不大于2个月或标定后使用次数不得大于200次。标定要在国家授权的法定计量机构定期进行。预应力钢束和粗钢筋等在使用前还必须做张拉，锚固试验，并进行管道摩阻，喇叭口磨阻等预应力瞬时损失测试，以保证张拉力准确。

④施加预应力采用分阶段一次张拉完成，精扎螺纹钢筋不进行冷拉。张拉预应力时，梁段混凝土强度及弹性模量达到设计要求；张拉预应力筋采用两端同步进行，并左右对称张拉；张拉顺序为：先腹板束，后顶板束从外到内左右对称进行，各梁段先张纵向再竖向再横向，并及时压浆；预应力施加时采用双控，预应力值以油表读数为主，预应力筋伸长值进行校核。预应力施加工程中应保持两端预应力筋伸长值基本一致。

钢束的理论伸长值见施工图。

张拉程序如下：

0→0.2δk（作伸长量标记）→0.4δk（作伸长量标记）→0.6δk（作伸长量标记）→0.8δk（作伸长量标记）→δk（静停5min）→补拉至δ（测伸长值）→锚固。 (2)预应力管道压浆

①预应力筋张拉完成后，在48h内进行管道压浆，压浆前清除管道内积水，压入管道内的水泥浆要饱满密实，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间不应大于40min

②压浆浆体采用净浆并在浆体中掺入FDN-5高效减水剂和粉煤灰，以及阻锈剂和膨胀剂，以提高浆体的工作性和密实性及防护性能，水胶比不大于0.35，控制浆体终凝时间不大于24h。压浆时采用真空辅助压浆工艺，对曲线孔道和竖向孔道从最低点压浆孔压入，由最高点的排气孔排气或泌水，先压下层孔道。压浆泵采用连接式，同一管道压浆连续进行，一次完成。确认出浆浓度和原浆一致时封闭出气孔加压，并保持不小于0.5Mpa稳压期，稳压期不小于2min，最大压力不大于1.0Mpa，竖向孔道压浆最大压力控制在0.3～0.4MPa 。当夏季施工气温高于350C时，宜在夜间进行压浆。

4.3.2悬臂浇筑梁段施工

本工程根据结构形式，拟采用菱形挂篮，该挂篮具有重量轻、外形美观，移动灵活、走行方便、受力后变形小等特点，并且挂篮下空间充足，可提供较大施工作业面，利于钢筋模板等工序施工。因本连续梁0#块长度只有6m在0#块完成后无法在0#块上完成挂蓝安装。故采用同样的支架现浇方式完成1#段的施工。待1#段完成后才可提供足够大施工作业面用于挂蓝安装施工操作。

挂篮逐节段浇筑施工的工艺顺序为：安装支架系统→浇筑0#段→张拉、压浆→浇筑1#（1’）段→张拉、压浆→拼装挂篮→挂篮预压→浇筑

k

2#（2’）段→张拉、压浆→挂篮前移、调整、锚固→浇筑下一梁段→依次完成各悬臂梁段浇筑→拆除挂篮→合拢。

4.3.2.1菱形挂篮的构造

菱形挂篮由主构架、走行及锚固装置、底模架、内外侧模板、前吊装置、后吊装置、前上横梁等组成。菱形挂篮总体构造见《挂篮构造图》

挂篮构造图

470500千斤顶 菱形桁架 300锚固装置 前吊带 内模 滑移梁 外模 底模架 注：本图尺寸以mm计。

轨道 后吊装置 ①主构架

主构架是挂篮主要承重部分，由两片桁架及联结系和门架组成。桁架的构件用2[30b组焊而成，为便于安装和运输，节点处均采用栓接。

②底模架及底模板

底模架的纵梁是用[12和∠75×75×8组焊而成的桁架式结构，桁高1.2m，桁架长5.43m。

底模架的前后横梁由2[40组焊而成，挂篮的前后吊点均设在前后横梁上，前横梁设2个吊点，后横梁设2个吊点。

底模为钢模，钢模板固定在纵梁上，以便脱模和固定。

为使箱梁端部张拉、立模时操作方便，底模架前端设置平台，周围用栏杆保护，张拉时，用角钢焊爬梯以便张拉。

为方便操作人员装卸后吊带时上下，在底模架后端下部悬挂两个吊栏，吊栏及底模架下的人行通道设置安全防护装置。

③前上横梁

前上横梁由2I40a工字钢组焊而成，联结于主构架前端的节点处，将两片桁架连成整体，上布6个吊点，其中2个吊点吊底模架，2个吊点吊外侧模，2个吊点吊内模。前上横梁应加设栏杆，作为安全防护。

④钢吊带 a.前吊带

前吊带2根，由150×36mm和2×20mm16Mn钢板用销子联结而成，分为5节，调节孔间距为100mm，施工时通过逐段调节或拆除联结钢带，即可满足各梁段腹板高度变化的需要。

前吊带下端与底模架前横梁连接（销接），上端支承在主构架前上横梁上，每根吊带用两个LQ30手动千斤顶及扁担梁悬吊。

b.后吊带

后吊带亦采用150×716mm的16Mn钢板制成，亦设置间距为100mm的调节孔，用两个LQ30千斤顶及扁担和垫梁支承在已浇筑好梁底板上。

⑤内外模板 a.外模

箱梁外侧模采用5mm钢板和钢框组焊而成。外侧模支承在外模两个走行梁上，走行梁前端通过吊杆悬吊在前上横梁上，后端通过吊架悬吊在已浇筑好的箱梁外侧顶板上（在浇筑顶板时应设预留孔）。后吊杆与走行梁设有后吊装置，挂篮行走时，外走行梁与外侧模一起沿后吊装置前行。走行梁用2[30a组焊而成。

b.内模

内模由内模桁架、竖带、纵带及组合钢模板等组成，内模桁架吊在两根内模走行梁上，走行梁前端吊在前上横梁上，后端吊在已浇梁段的顶板上（顶板上预留孔），内模脱模后走行梁前行。走行梁采用2[30a组

焊而成。

⑥挂篮走行及锚固系统 a.挂篮走行装置

走行装置由轨道、钢（木）枕、前后支座、手动葫芦等组成。轨道由[16a及δ10钢板组焊Ⅱ型断面，底板每隔50cm开椭圆形长孔，以便与竖向预应力筋锚定。竖向预应力筋为ФL32精轧螺纹筋，外露0.3m，轨道根据梁段长度的不同分3.0m、1.0m两种。

挂篮设前后支座各两个，前后座支承在轨道顶面，下垫聚四氟乙烯滑块，可沿轨道滑行。后支座以钩板的形式沿轨道下缘滑动，不需要加设平衡重。挂篮前移时，使用手动葫芦牵引前支座，带动整个挂篮向前移动。

挂篮前支座处受压力较大，因此在支座下垫的钢轨必须按设计数量排布。后支座处受拉力较大，因此轨道与竖向预应力筋的联结也必须保证牢固可靠。

b.锚固

挂篮在浇筑砼时，后端利用12根ФL32精孔螺纹钢锚固在已成梁段上，轨道锚固在已成梁段的竖向预应力筋上，在锚固时，利用千斤顶将后支座钩板脱离轨道，然后锚固。

4.3.2.2菱形挂篮的安装 (1)加工制作

a.主构架节点板及杆件在加工前必须制作样板，并精确加工，以确保栓孔间距。

b.外侧模竖框架在制作时应设置工作平台及夹具，加工时应尽量消除焊接变形，以确保模板面板的平整度。

c.对于底模架及其前后横梁的吊耳等重要部位的焊接应选取用有经验的焊工施焊，以保证焊接质量。

d.挂篮各构件出厂前应派专人进行验收检查，并对挂篮各部构件进

行试拼，对不合格者禁止出厂。

(2)现场拼装 a.安装准备

在工厂将主构架的菱形桁架接装成形，拼装后运至现场吊装，编写拼装工艺，准备好拼装工具及各种连接螺栓，培训拼装工人。

b.铺枕

用1:2水泥砂浆找平梁顶面铺枕部位，铺设钢枕，钢枕间距＜50cm。 c.安装轨道

从0#段中心向两侧安装2.5m长轨各两根，轨道穿入竖向预应力筋，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定。

d.安装前后支座

先从轨道前端穿入后支座、后支座就位后安放前支座，前支座安放前，在相应位置轨道顶面放置一块四氟乙烯滑板（300×500mm），然后安放前支座。

e.吊装主构架

主构架分片吊装，放至前后支座上，并旋紧连结螺栓，为防止倾倒，用脚手架临时支撑。按上述方法吊装另一片主构架。

f.安装主构架之间的连结系、门架，旋紧联接螺栓。

g.用ФL32精轧螺纹钢筋和扁担梁将主构架后端锚固在已成梁段上。 h.吊装前上横梁

前上横梁吊装前，在主构梁前端先安放作业平台，以便站人作业，作业平台应设防护栏杆。前上横梁上的4个千斤顶、上、下垫梁及2根钢吊带，一起组装到前上横梁后，整体起吊安装。

i.安装后吊带

在2#梁段底板预留孔上先安放垫块，千斤顶和上垫梁，然后，安装后吊带，后吊带从1#梁段底板预留孔内穿出，并与底模架连接。

j.吊装底模架及底模板

k.吊装内模架走行梁，并安装好后吊杆，前吊采用钢丝绳和倒链。 l.安装外侧模板

挂篮所用外侧模首先用于0#梁段施工，在上述拼装程序之前，应将外模走行梁先放至外模竖框架上，后端插入后吊架上（先在0#段顶板上预留孔安装好后吊架）。两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。

用倒链将外侧模拖至2#梁段位置，在1#段中部两侧安装外侧模走行梁后吊架，解除1#段上的后吊架。

4.3.2.3挂篮走行

待2#梁段施工完成后，挂篮即可行走，施工3#梁段。 行走程序如下：

a.找平梁顶面并铺设钢（木）枕及轨道。 b.放松底模架前后吊带。

c.在底模架后横梁两侧的吊耳与外侧模走行梁之间安装10t倒链，即底模架悬挂在走行梁上。

d.拆除后吊带与底模架的连结。 e.解除挂篮后端锚固螺杆。

f.轨道顶面安装2个5t倒链（每套挂篮），并标计好前支座的位置（支座中心距梁端50cm）。

g.倒链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动。移动时挂篮后部应设10t保险倒链。

h.在2#梁段上安装外侧模走行梁后吊架，先解除一个1#段上的后吊架，移至2#段，再解除另一个后吊杆移至2#段。

i.安装后吊带，将底模架吊起。 j.拉出内模，挂篮走行完毕。 k.调整3#梁段的立模标高

2#段施工完成以后，挂篮的非弹性变形值已基本消除，在确定3#段立模标高时，应根椐挂篮的弹性变形值、3#段的立模标高、及2#段在挂

篮走行后的实际标高情况进行综合考虑。

1#块施工结束后，即可在1#块梁段上拼装挂篮，进行悬灌施工。 4.3.2.4挂篮预压

挂篮组拼完成后，为有效消除挂篮安装后的塑性变形，实测挂篮本身在加载状态下的弹性变形，需对组拼后的挂篮进行加载预压。预压采用砂袋模拟梁重堆砌法，分0.25、0.5、0.75、1.0和1.2五级加载，并及时测量每级加载后的支架弹、塑性变形值。

预压测点布置在后支座、前支座、上横梁、下横梁、后横梁等处，加载完成后，每6小时测量一次，连续两次观测沉降量小于2mm时，可分级卸载，并及时测量各级卸载变形值，然后计算获取挂篮在使用状态下的参数指标，输入线型控制软件，得出各梁段的立模标高。

见《挂篮预压布点示意图》

测点5，6

测点1，2 测点3，4 测点9，10 底模架后吊带 测点7，8

10×10方木 厚17mm竹胶

说明:1、本图尺寸以mm计。

2、1，2点设在挂篮两个后锚处；3，4点设在挂篮两个前支点处； 5，6点设在挂篮主桁架前端两个节点处； 7，8点设在挂篮底模前横梁两个吊带销座处；

挂篮预压布点示意图 9，10点设在底模两个后吊带两个端。

4.3.2.5钢筋施工

悬臂节段钢筋施工均在挂篮内进行，施工顺序与0#块相同。 4.3.2.6砼施工

砼施工与0#块相同。砼施工过程中，应遵循对称浇筑的原则，既要保证同一块段两侧腹板砼的对称均匀浇筑，防止偏重歪斜，又要保证一个T构上悬臂两端块段砼的对称浇筑。

对称浇筑可通过在梁顶设置三通泵送管向两端分流来保证。 砼浇筑前，要凿除块段间砼表面浮浆到露出石子，然后用水润湿 并刷一道素水泥浆，以加强接缝粘结。

4.3.2.7预应力施工： 同0#块。

悬臂施工过程中，在尽量减少不必要施工荷载的同时，施工荷载应在悬臂两端对称堆放，或堆放在0#块梁顶，以免影响梁体线型。

4.3.2.7边跨直线段施工 (1)现浇直线段支架 ①地基处理

C169#,C172#边墩直线梁均在支架上施工。在搭设碗扣式支架前先对场地内基坑进行处理。换填2.5m建渣，分层填筑，压实；地表平整后再浇筑20cm厚的C25混凝土基础（设计承载力不小于200KPa）

C169#,C172#边跨直线段地基处理用筑渣：14m×8m×2m×2=448m3 C25砼：14m×8m×0.35m×2=78.4 m3 ②脚手架搭设

C169#,C172#边墩直线段纵向长8m，横向桥面宽12m，梁中支点高3.05m，梁底宽5.5m。支架沿纵桥向和横桥向搭设.材料用量见：《直线段支架材料用表》

4.3.2.8合拢段施工 (1)合拢段施工

连续梁采用悬臂浇筑法施工，为保证施工阶段的稳定，合拢顺序采取先边跨合拢，结构由双悬臂状态变成单悬臂状态，最后跨中合拢，成连续梁受力状态。鉴于本桥边跨合拢为1.5m，利用挂篮底模架施工，侧模使用挂篮侧模。跨中合拢段施工，由两个挂篮向一个挂篮过渡，一个挂篮稍微倒退，一个挂篮行走跨过合拢段至另一端悬臂浇筑施工段上，形成合拢段施工支架。在合拢段施工过程中，由于昼夜温

边跨直线段支架材料用表

序 号 1 名 称 立杆 型 号 LG-120 规格/mm Φ48×3.5×1200 数量（根） 1400 2 3 4 5 6 7 立杆 横杆 横杆 横杆 立杆可调座 可调托撑 LG-300 HG-30 HG-60 HG-90 TZ-2-600 Φ48×3.5×3000 Φ48×3.5×300 Φ48×3.5×600 Φ48×3.5×900 可调范围600 可调范围600 550 800 1750 1400 400 400 差影响，现浇混凝土早期的收缩水化热影响，已完成梁段混凝土的收缩徐变影响，结构体系转换及施工荷载等因素的影响，合拢段砼施工时，应尽量避免日温差造成的影响，可选择在日温差较小的一天中温度最低的时间浇筑，砼浇筑时间控制在2～3小时内。为保证合拢质量，砼可采用微膨胀砼，其膨胀剂掺入量由试验确定，已保证合拢段的质量。

(2)体系转换顺序

①边跨合拢段在边跨直线段与悬灌段施工完成后浇筑。待边跨合拢段砼达到设计规定的强度后张拉边跨合拢束。

②拆除主墩的临时固结和临时支墩，结构成为单悬臂体系，拆除边跨临时支架

③中跨合拢段利用挂篮法浇筑，待混凝土达到设计强度后张拉预应力筋，解除临时固结。

④拆除中跨合拢段挂篮，完成体系转换，形成几跨连续梁。 (3)合拢段临时锁定

根据大桥的结构设计和实际受力需要，合拢段临时支撑锁定采用内刚性支撑和张拉临时束共同锁定的方法。这种锁定方法就是在10#段的四个角部预埋型钢支撑（亦称劲性骨架），施工时先将锚板B预埋定位，然后将槽钢与预埋板满焊，另一端与一块碶型钢板C满焊，再将另一块碶型钢板紧贴插入预埋钢板和槽钢端部的碶型钢板之间，并将其与两边的钢板满焊，最后焊接上缀板。除用内刚性支撑锁定外，再利用永久性的

部分预应力束临时张拉，以抵抗温度变化产生的收缩变形。

(4)合拢段的施工要点

①合拢段长度，合拢段长度在满足施工操作的前提下，应尽量缩短，本桥边跨合拢段与直线段整体浇筑，跨中合拢段位1.5m。

②合拢温度选择。应根据合拢时施工时间的实际温度，测试分析气温与梁温的相互关系，以确定合拢施工时间并为选择合拢锁定方式提供依据。合拢混凝土浇筑应在一天中气温最低时完成。计划在晚上0：00时开始。低温合拢时，用无纺布覆盖，并加强接头混凝土的保温和养护，使混凝土的早期硬化过程始终处于升温受压状态。

③ 合拢段混凝土选择。合拢混凝土应比梁体混凝土提高一个等级，要求早强，采用微膨胀混凝土，并由实验室配制特殊配合比，浇筑时认真振捣和养生，及时张拉预应力筋，防止合拢段混凝土产生裂纹。

④合拢的锁定，必须迅速，对称进行。先将刚性支撑的一端与梁端部预埋铁件焊接，然后将刚性支撑另一端与连接，临时预应力束也应随之张拉。在合拢锁定后，立即释放一侧的固定约束，让梁一端在合拢段锁定的连接下，能沿支座自由收缩。

⑤为了保证合拢混凝土施工时混凝土始终处于稳定状态，混凝土浇筑之前在两悬臂端加于混凝土重量相等的配重。在混凝土浇筑时，浇筑多少混凝土就卸掉多少荷载，始终保持现浇段受力平衡、稳定、加，卸载时应对称与梁的轴线进行施工。

⑥合拢锁定使用的型钢支撑是有2根槽钢对焊而成，骨架焊接成后安装时，混凝土无法进入内部，将形成空洞，对箱梁结构受力不利。因此在安装型钢支撑前必须用同标号的混凝土将其内部填满捣实，以保证箱梁结构混凝土的致密性和均匀性。

4.3.3梁体线型控制

用专业控制软件，对预应力砼结构进行弹性分析和时效分析，计算出连续箱梁在悬灌施工中以下各项内力和变形。

由于梁体自重、施工荷载（挂篮重量）、预应力张拉、体系转换而产生的内力与变形δ1；

由于张拉合拢段预应力束而产生的次内力和变形δ2； 由于预应力损失而产生的内力和变形δ3； 由于砼收缩、徐变而引起的次内力和变形δ4； 施工温度、温差、日照的影响δ5； 挂篮的弹性及非弹性变形δ6； 群桩基础的沉降δ7； 墩的弹性压缩δ8。

梁顶施工立模标高计算公式表达如下： HN=HNj+δ1+δ2+δ3+δ4+δ5+δ6+δ7+δ8 式中：HN——N号梁段端部顶面施工立模标高； HNj——N号梁段端部顶面设计标高；

δ1～δ8——考虑各种因素的影响而设置的施工预拱度，向上为正，向下为负。

施工监控运用：先绘制各悬灌梁段详细的施工进度计划图，再绘制模拟悬灌梁施工过程（如移动挂篮、浇筑砼、张拉、合拢与体系转换等）的时标图。

参照时标图，确定计算信息控制数据，如时段集中荷载节点数、均布荷载单元数、结构受约束节点数、子结构数。

根据悬灌梁设计图，计算出有关材料与截面特征数据，如梁段自重、张拉预应力筋的锚下控制应力、预应力筋截面偏心距等。

准确收集现场实测数据，如挂篮及梁上其它机具设备的重量、砼的配合比、容重和弹性模量、桥址处的温度与湿度等。

汇集以上数据，运行线形控制软件，依照计算结果，绘制悬灌梁段施工立模标高表和挠度统计表、合拢阶段梁体挠度变化表、施工过程梁顶标高变化表、悬灌施工中梁体各截面内力表、悬灌梁顶面拱度设置曲

线及各阶段梁体挠度变化曲线，作为施工控制依据。连续梁成桥后动静载试验：

施工前同有关设计、科研单位制定成桥试验方案，施工中严格按要求部位预埋测试元件。成桥后进行动静载试验，对成桥结构受力进行分析研究，以期验证悬灌连续梁结构对京沪高速铁路的静动力响应，确保成桥结构受力满足京沪高速铁路的要求。

4.3.4桥面系施工

桥面系工程施工包括防撞墙、电缆槽、接触网支柱基础施工，遮板的预制和吊装以及桥面防水层等工程。

桥面系工程由各综合施工队负责，在单方向桥梁架设完成后，立即进行桥面系施工。先施工防撞墙、电缆槽竖墙安装定型模板分段组织流水作业。外遮板、人行道板同竖墙预埋钢筋固定，经检验安装合格后方可浇筑竖墙混凝土。

梁体施工前，先把接触网支柱、防护墙、电缆槽竖墙等附属预埋钢筋安装到位，桥面垫层与梁体一同浇筑，施工时同时要注意桥面坡度的控制，通过桥面垫层来调整桥面坡度。电缆槽盖板提前预制，竖墙在梁体浇筑完成后现场灌筑。有接触网支柱的地方混凝土可与竖墙一同浇筑施工。

4.3.5挂篮跨XX运河施工安全措施

(1)在临近XX运河的桩基施工时应及早与水运和通讯部门取得联系，确认光、电缆线的位置，并与相关部门签订安全施工协议尽早开工。

(2)悬浇挂篮施工防护措施

在距作业地点前后设警示标志，加强安全防护，防止坠物。必要时安排专职安全员现场指挥。

①挂篮拼装防护

主跨2＃段现浇施工后开始挂篮拼装，拼装时必须做到防落物、防火和防电，以保证行车和施工安全。施工时间采取以下防护措施：

挂篮安装时，严格按照拟定的挂篮安装顺序进行，每个部件的连接都要经专职安全人员检查，确认牢固、稳定、可靠后方可脱钩，进行下一拼装件的拼装。

起重机械严格执行“十不吊”规定和安全操作规程，所有起吊所具确保满足6倍以上安全系数。

挂篮拼装采用封闭施工。在支架上满铺木板，并在挂篮四周用∠50×3角钢焊接成钢围栏，并设防护木板，避免物件从高处坠落。

②已浇梁段防护措施

施工用材料或设备在已浇筑梁上摆放位置距梁边不小于2m；不使用的设备、材料或其他废弃物及时清运到桥下场地；加强职工教育，严禁随意向桥下丢弃物体；挂篮前移后，立即在已浇梁两侧加设临时防护网。栏杆用∠75×75mm角钢焊接;在主梁两侧检修道预埋钢板，间距2m，栏杆高2.5m，横向用钢筋点焊连接，栏杆外侧挂细眼安全网，安全网高设计为2.2m。

5.施工主要措施及应急预案 5.1安全保证措施 5.1.1安全目标

杜绝员工因工责任亡人事故；杜绝员工因工非责任亡2人及以上事故，力争消灭员工因工非责任亡人事故；杜绝铁路既有线施工因我方责任危及铁路行车事故及影响铁路工程投标的其它安全事故；杜绝火工品和压力容器爆炸事故；杜绝因我方责任造成重大交通亡人事故。安全生产具体指标：重伤率、轻伤率分别控制在0.5‰、3‰以下。

5.1.2安全组织机构 成立安全领导小组。 组 长：XX； 副组长：XX、

组员：XX、XX。

安全领导小组职责：负责安全生产的组织、协调和领导。坚持“管生产必须管安全”的原则，建立健全岗位责任制，从组织上，制度上保证安全生产，做到程序化、规范化施工，全面实现安全目标。

5.1.3安全保证体系

针对本队的工程情况，从多层次、多方位建立健全安全生产保证体系，贯彻国家有关安全生产的法律、法规，定期、不定期地召开安全生产会议，研究项目安全生产工作，发现问题及时解决。逐级签订安全承包合同，使各级明确安全职责和安全目标，制定好各自的安全规划，达到全员参与，全面管理的目的，充分体现“安全生产、事事相关、人人有责”。施工生产做到预防为主，消除隐患，实现安全生产之目的。

5.1.4安全保证措施

(1)建立组织机构。为确保施工安全，我单位将建立施工安全组织机构并健全施工安全保证体系，项目经理部成立由项目经理为组长的安全生产领导小组，配安全副经理，设工程管理部，负责全项目的安全管理、安全措施的实施及监督检查；并派驻站联络员与路局安全联防联控工作；施工作业队设专职安全防护副队长和专职安全员各1名，负责现场施工安全防护检查落实与实施；各作业班组设专职安全防护员，负责现场瞭望、组织人员机具下道避车。现场安全人员与驻站联络员建立报话机信息网络，24h安全信息沟通，确保施工绝对安全。

(2)建立安全保证体系。施工作业队、工班、个人逐级签订安全生产包保责任状，形成自上而下齐抓共管、群防群治的安全保证体系。

(3)制定施工安全措施。推行“贯彻一个方针、坚持两个原则、实行三个结合、运用四种手段、突出五个重点”的“12345”安全管理

创新工程，即：“安全第一、预防为主”的方针；“管生产必须管安全”和“谁主管谁负责”的原则；安全生产工作实行“作业队管理，

工班落实，项目工程管理部监察”的三结合；采取“教育、行政、经济、法制”四种安全管理手段；着重抓好培训、防护、工序、检测、奖罚五项重点整治。

公路上方连续梁现浇施工时，设防护网和刚性防护装置，确保桥下行车及人身安全。

根据本工程的地理位置、周围道路、车道行向等情况，与当地交通和交警主管部门共同研究制定符合交通组织要求的施工方案。

在编制实施性施工组织设计时，把交通组织措施列为施工组织设计内容之一。工程实施前，主动与交通或交警管理部门联系，请求给予支持和指导。

施工期间，进出工地的车辆和人员严格遵守交通法规，服从交通管理部门的指令和管理；接受交通管理部门和建设单位的监督检查，发现影响交通的问题，立即进行整改。

加强与交警部门的联系和沟通，设专职安全员在施工现场落实安全工作，并在交通线路上布设限速、禁停、导向等标志、标牌，保证车辆行驶有序畅通。

在施工场地出入口设置规范醒目的交通标志，夜间开启灯光示警标志，必要时，请交警协助管理。

没有审核好设计施工图纸及编写好书面的安全技术交底，对施工现场的地下电缆、水管等隐蔽设施，没有查明、标识并采取保护措施不准动工。

建立健全各级各部门的安全生产责任制，责任落实到人。各项经济承包有明确的安全指标和包括奖惩办法在内的保证措施。建立安全风险抵押金制度，工区将预留一定额度的安全风险抵押金。对安全事故责任者除按有关规定处罚外，还将扣除安全风险抵押金。

工人在上岗前，进行安全教育，针对本工程的特点，定期进行安全

生产教育，培养安全生产必备的基本知识和技能。有计划的对重点岗位的生产知识、安全操作规程、安全生产制度、施工纪律进行培训和考核。

特殊工种持证上岗制度

对专职安全员、班组长、从事特种作业的架子工、钢筋工、起重工、电气焊工、电工、场内机动车辆驾驶员等，必须严格按照《特种作业人员安全技术考核管理规则》（GB5306—85）进行安全教育、考核、复验，经过培训考试合格，获取操作证者才能持证上岗。对已取得上岗证者，要进行登记存档，操作证必须按期复审，不得超期使用，名册应齐全。

5.1.5安全检查制度

(1)工区管理部要建立定期安全检查制度，规定定期检查日期和参加检查的人员。经理部每半月检查一次，作业班组每天检查一次，非定期检查视工程情况而定。

(2)对检查中发现的安全问题、安全隐患，要建立登记、整改、消项制度。要定人、定措施、定经费、定完成日期，在隐患没有消除前，必须采取可靠的防护措施。如果有危及人身安全的险情应立刻停止施工，处理合格后方可施工。

(3)安全检查与完善和修订安全管理制度要结合起来。把安全生产责任制与各级管理者的经济利益挂钩，严明奖惩，保证“管生产必须管安全”的制度真正落实。

5.1.6安全防护制度

在工程施工中，对安全有影响的重要环节，在施工前要制定出具体可行的安全防护措施和实施细则，并报请监理工程师代表批准后，方可进行施工。开工前由工点安全负责人进行书面安全交底，施工中严格执行安全规则，关键工序技术人员、安全员应跟班作业，现场监督。

5.1.7安全评比制度

班组在班前要进行上岗交底、上岗检查、上岗记录的“三上岗”和

每周一次的“一讲评”安全活动，对班组的安全活动，要有考核措施。

5.2工期保证措施

5.2.1成立保证工期进度领导小组 工期进度保证领导小组成员: 组长：XX；副组长：XX、XX 组 员： XX、XX、XX。 5.2.2建立完善的工期保证体系

①、实行岗位责任制，任务分解到班组，责任落实到人头，强化管理，加强考核，将利益与进度、质量、安全三挂钩，实行多劳多得，调动施工人员的积极性。

②、建立工程管理信息系统，全面收集工程测量、工程地质、施工进度、生产要素、工序质量控制和施工安全等方面的信息，综合分析和判定施工运行状态，针对存在问题，采取有效措施，实现施工过程有序、可控。

③、建立自上而下的调度指挥中心，采取垂直管理，减少中间环节。强化施工调度指挥与协调工作，管理人员、技术人员跟班作业，靠前指挥，超前布局谋划，加强监控落实，全面及时掌握施工动态，迅速、准确处理影响施工进度的各种问题；对工程交叉和施工干扰加强指挥与协调，对重大问题超前研究谋策，制定措施，及时调整工序和调动人、机、物，保证施工均衡连续进行。

④、建立动态管理网络，对施工进度实行动态管理，根据工程实际情况及当地气候情况及时调整施工方案，根据各项工程的进度情况及时调整生产要素，保证均衡施工，稳产高产，以循环进度保日进度，以日进度保月进度，以月进度保年进度，以年进度保总工期目标的实现。

⑤、施工中加强对作业循环的控制和分析研究，从压缩各工序作业时间，加强工序衔接管理入手，最大限度的减少每一循环时间，增加月

循环作业次数，以循环保进度。

⑥、严密组织施工，合理安排施工顺序，尽量安排平行流水作业。加强工序衔接，提前作好工序转换前的各项准备工作。

⑦、严密关注各工序的进展情况，对各工序出现的各类问题及时处理，避免停、窝工现象的发生，保证各工序施工的准时性。

⑧、加强材料管理，以提前供应合格材料保证工期。通过试验室加强材料检测，严把工程材料质量关，备足雨季、节假日施工用料，特殊材料提前订购。编制需求计划，按计划组织进料及发放，避免因材料短缺而造成停工。

5.3 质量保证措施

5.3.1制定创优规划，完善质量保证体系

工程开工前根据设计要求际，制定以分项工程创优质，保证该工程整体创优质的规划。将规划目标分解到队伍及个人，并实行质量指标与个人收入挂钩的办法，增强每个职工责任感。

5.3.2健全组织，加强领导

成立以队长为组长的全面质量管理领导小组，下设安全质量科，配专职质量检查工程师，队配专职质量检察员，形成自上而下的质量检查工作网络，各级质量管理人员由会管理、懂技术、有施工经验的人员担任，赋予质量检查人员验工计价否决权。

5.3.3严格制度，狠抓落实

制度落实是创优达标的主要途径。在质量管理工作中，要坚持贯彻执行制度。在定期质量检查方面，坚持做到工程项目部每月组织一次，队每半月组织一次检查，对每次检查的工程质量情况及时总结通报，奖优罚劣，使工程质量通过定期检查得到有效控制。各级质检人员要明确岗位责任制和工作职责标准，坚持做好经常性的质量检查监督工作，及时解决施工中存在的问题。

5.3.4严把原材料质量关

严把原材料关，无合格试验单不准进场使用。各类厂发料无出厂合格证不准使用，并认真做好现场抽样试验，每一分项工程的工程数量、设计标准、技术规范不清楚不准开工，隐蔽工程不检查不签证不准掩盖，上道工序不合格不准办交接签证。

5.4 文明施工措施 5.4.1文明施工目标

现场布局合理，环境整洁，物流有序，标识醒目，标牌规范；达到“一通、二无、三整齐、四清洁、漏”的标准，创建标准文明工地。具体内容如下：

一通：交通平整畅通，交通标志明显。

二无：无头（无砖头、无木材头、无钢筋头、无焊接头、无电线电缆头、无管子头、无钢材头）；无底（无砂底、无碎石底、无灰底、无砂浆底、无垃圾废土底）。

三整齐：钢材、水泥、砂石料等材料按规格、型号、品种堆放整齐；构件、模板、方木、脚手架、堆码整齐；机械设备、车辆摆置整齐。

四清洁：施工现场清洁；环境道路清洁；机具设备清洁；现场办公室、休息室、库房内外清洁。

漏：不漏油、不漏水、不漏风、不漏气、不漏电。 5.4.2文明施工措施

①、建立文明施工保证体系

建立文明施工管理机构，健全文明施工保证体系。 成立文明施工领导小组。 组 长：XX； 副组长：XX、XX； 组 员：XX、XX、XX、XX。

文明施工领导小组职责：定职定责定标准，对全队文明施工进行部署和规划，按照业主和工区的要求布置营区、施工场地，梁场等。定期组织文明施工小组成员对全标段文明施工情况和工地布置进行检查，确保工程建设文明、有序，创建安全文明标准工地。

②、文明施工措施

a、本工程施工中始终坚持文明施工的原则，全面开展创建文明工地活动，创造良好的施工环境和氛围，严格约束生产工人及农民工的日常行为，确保不发生影响社会治安事件，保证整体工程的顺利完成。

b、所有工程项目的实施，都按照现场文明施工的要求执行，积极争创文明施工标准工地。

c、对参建职工按国家、地方有关规定进行教育，组织全体人员认真学习并严格遵守当地文明公约的有关规定。使文明施工成为各级管理人员和全体职工的自觉行动。

d、实行责任负责制，将文明施工、环境保护与作业班组管理人员工资奖金挂钩考核。

e、尊重当地风俗习惯，正确处理好与当地群众的关系，建立良好的社会关系，搞好工地文明建设。

f、工人在上岗前必须经过文明施工教育培训，未经培训的工人，不得使用。所有参加施工人员经常进行施工安全、法纪和文明教育，增强文明施工意识。

g、基坑周围及“五口五临边”的防护栏杆必须采用红白相间钢脚手管防护设置。

h、工地必须有排水设施、保持排水畅通，泥浆、污水必须经过处理后方可排入地下水道，工地无积水现象。

i、施工现场必须进行地面硬化处理，建筑材料、构件、料具按总平面图布局堆放，料具堆挂名称、品种、规格等标牌，易燃易爆品分类存

放。C169#,C172#墩附近在施工便道入口与公路接口处设置一洗车平台，该平台长10米，宽5米，厚度10厘米，计划用C15砼15立方米。

j、施工现场实行“三区”（作业区、材料区、生活区）隔离。 k、施工现场做到标语、标志、警示醒目，并设置宣传樯、读报栏、安全教育栏。

l、施工场地要做到美化和绿化标准，不得擅自毁坏公用树木和绿地。 5.5、施工环保、水土保持措施 5.5.1方针、目标和保证体系 5.5.1.1方针和目标

方针：全面规划，合理布局，预防为主，综合治理，强化管理。严格贯彻执行“谁污染谁治理，谁破坏谁恢复”的环保原则。

目标：坚持做到“少破环、多保护，少扰动、多防护，少污染、多防治”，使环境保护和水土保持监控项目与监控结果达到设计文件及有关规定，教育培训率100%，贯彻执行率和覆盖率达100%。

5.5.1.2保证体系

贯彻执行《环境管理体系－规范及使用指南》(GB/T24001－1996),针对工程及环境特点，从人、机、料、法、环、测六个方面，建立完整的环境保护和水土保持保证体系（见《环境保护和水土保持管理体系图》），保证环保管理体系的有效运行。

5.5.1.3管理机构 成立环保领导小组： 组 长：XX； 副组长：XX、XX； 组 员：XX、XX、XX。

环境保护和水土保持领导小组，定期布置安排、检查总结工作，加强对环境保护和水土保持工作的领导。见《环境保护和水土保持组织机

构框图》。

5.5.2施工环境保护内容及措施 5.5.2.1施工环境保护内容

环境的影响有两层含义：一层含义是指内部环境，即施工作业环境；另外一层是外部环境，即对周边环境的影响，对周边环境的影响主要指因各种原因引起的地表下沉；水文条件变化、枯水、水位降低、

普及教育思想保证 组织保证 检查保证 技术措施、方案保证 环境保护及水土保持体系 专业教育特殊工种教育法制法规教育项目部每月一次检查 项目部定期检查队每周一次检查 工班每日一次检查 班组每工序检查，材料、运碴车每辆检查 环保 环卫 部门 日常 监督 强化环保和环卫水保意识，增强预防能力 班组长 义务检查员 队环保及水保领导小组 专（兼） 职检查员 办公室 环保工作领导小组 开展环境和环卫保护周活动 保护施工现场环境及临时驻地卫生 对施工现场环境和道路卫生有破坏和污染的逐一落实解决 严格按设计和环卫要求实施 制定科学合理的方案施工现场布局合理采用有效措施确保运输车辆不污染城市卫生 按国家和地方相关部门法规规定办事 对特殊工种制定强有力防范措施 用科学、合理的技术措施、方案来保证水土保持目标的实现 环境保护和水土保持管理体系图

水质污染等；对周边结构物的影响；对社会、生活环境的影响。环境保护是按照法律法规、各级主管部门和企业的要求，保护和改善作业现场的环境，控制现场的各种粉尘、废水、废气、固体废弃物、噪声、振动等对环境的污染和危害。环境保护是文明施工的重要内容之一，它对保证人们身体健康和社会文明，消除外部干扰、保证施工顺利进行，节约能源、保护人类生存环境，保证社会和企业可持续发展都具有重要的意义。

在本工程施工中，我们将严格遵守《环境保》以及相关的法律、法规、规章制度，严格执行“三同时”即：同时设计、同时施工、同时竣工，不留尾巴、不留后患，采取一切合理措施保护现场内外的环境，确保环保目标实现。

本标段主要污染源为粉尘、废水、废气和固体废弃物的污染。 5.5.2.2环境保护措施 水污染的防治

①施工现场修建沉淀池和气浮池，先将污水排入沉淀池，除砂的进入气浮池内，除去悬浮物、油类物质并进行中和处理，检测达到排放标准后排入河流。

②现场存放油料的地面进行防渗处理，如采用防渗混凝土地面、铺防油毡等措施。在使用过程中，要采取防止油料跑、冒、滴、漏的措施，防止土壤受到污染。

③施工现场100人以上的临时食堂，污水排放设置有效的隔油池，定期清理，防止污染。

④工地临时厕所的化粪池采取防渗措施，并尽可能利用既有建筑物内的水冲式厕所，同时做好防蝇、灭蛆工作。

⑤化学用品、外加剂等应库内存放，妥善保管，防止污染环境。

⑥加强对地表水和地下水水质的监测，配合当地环境监测部门搞好宣传和监督工作，加强对沿线施工废水的控制，发现新的污染问题及时进行处理，防止水质恶化。

大气污染的防治

施工期间的运输车辆及施工机械均是大功率的设备，车辆设备在行驶和作业过程中扬起尘土，这些均会破坏施工环境，影响空气质量，对施工人员产生危害。为避免对当地人员和房屋、树木、农作物等造成损害，必须采取切实有效的措施对施工现场的空气污染进行防治。

①选择低污染的设备，并安装空气污染控制系统。

②在运输、储存水泥和粉煤灰等易飞扬物时，采取覆盖、密封、洒水等措施防止和减少扬尘。在弃碴运输道路上采用专人洒水，保持道路不起灰尘。

③车辆进出工地不得超限运输，防止沿途撒漏。

④在混凝土拌和站、水泥库等对环境有重要影响的设施布置时，要充分考虑本地区的季节风向，采取远离居民区并在搅拌站进料仓上安装除尘装置，控制粉尘污染。

⑤严禁在现场焚烧任何废弃物及有毒废料（废机油、废塑料等）。生活营地使用清洁能源，保证炉灶烟尘符合标准；对施工机械车辆加强维护，以减少废气排量；对汽油等易挥发物品要密闭存放，并尽量缩短开启时间。

⑥配备专用洒水车，对施工现场和运输道路经常进行清扫和洒水湿润，减少扬尘。

5.5.3水土保持内容及措施

根据水利部、国家计委、国家环保局联合发布的《开发建设项目水土保持方案管理办法》的要求，结合本工程所在地的实际情况，特编制如下措施。

水土保持措施：

①保护生态，做好水土保持工作，实行“三同时”制度，加强对施工人员水土保持的教育管理。严格遵守《中华人民共和国水土保持法》、《中华人民共和国水土保持法实施条例》及地方有关法律、法规。

②建立水土保持管理机构，配置专职水土保持员，建立健全水保体系，坚持“预防为主，综合防治，全面规划”原则，抓住本工程水土保持重点，有针对性地采取措施，确保水源、植被不被污染和破坏。

③施工中严格按设计方案施工，尽量减少植被破坏。废弃的砂、石、土必须运至指定的弃碴土场堆放，做好挡护和绿化。工程竣工后，对弃土场、生产生活用地及施工便道等，按水土保持主管部门的要求进行复耕或绿化，同时修建好排水系统，防止水土流失。

5.6、突发事件应急救援预案

5.6.1 突发事件应急救援管理组织机构 成立应急救援管理领导小组 组 长：XX； 副组长：XX、XX； 组 员：XX、XX、XX、XX

职责：制定应急救援办法和制度，组建突发事件应急救援队伍，实施应急救援行动。

5.6.2 突发事件应急救援培训制度

培训内容：在突发事件下的自救方法，以减少伤亡；简易条件下救护伤员的急救措施；在火灾、爆炸等突发事件下人员疏散、灭火设备使用等急救措施；在塌方等突发事件的自救及救援方法。

工人在上岗前，进行突发事件救援教育，针对本工程的特点，定期进行培训和演练，培养自救及救援必备的基本知识和技能。

5.6.3 日常检查和演习

为了确保应急救助的快速反应能力和效果，必须研究和制定安全排险救助的技术措施，做到统一指挥、分工明确、各尽其责、搞好协作和配合。同时对整个系统的各个环节进行经常性的检查并实战演习，当突如其来的险情发生时，能够指挥得当，应对自如，真正发挥其抢险救助的作用，达到减轻或避免损失的目的。

①施工现场配备医疗急救设备，随时提供救助服务，与现场附近医院及时联系，以确保突发疾病和受伤人员能够得到及时救治。

②聘请专业救护人员，对职工进行自救和急救知识的教育，添置必要的急救药品和器材。

③施工现场配备受过急救培训、掌握急救、抢救和具备工程抢险技能的专兼职人员。

④发生火灾时拨打“119”火警电话，并组织现场人员进行抢救。 ⑤抽调30名精干人员组成抢险小组，由工区副经理XX任组长，做好教育培训和演练工作，做好日常检查工作并负责突发的抢险工作。

⑥必要时求助社会援助力量投入抢险救助，将事故损失降到最低。 5.6.4 救援物资的准备

储备一定数量的黄沙、草袋、编织袋、方木、钢支撑等材料及潜水泵等设备。

配备担架、绷带等急救医疗设备。

现场将办公区、生活区、仓库、设置足够数量的灭火器材，并经消防部门的检查认可，同时经常抽查，保证性能完好。

现场配备抽水机和发电设备以备抢险应急时用水用电的需要。 5.6.5伤亡事故

出现事故立即向领导报告。组长XX立即组织抢险队伍，进入应急状态，控制事故蔓延发展。及时联络救援队伍、车辆和物资。救援、运输队及时、稳妥地疏散现场人员，正确快速地引导救援、救护车辆。救护

队对伤员正确施救。保护事故现场。死亡事故发生后必须及时上报。

5.6.6 雨季施工防洪防水预案

与当地气象水文部门取得联系，随时掌握气象预报，掌握汛情。 做好施工中的临时防护措施。对影响施工的运输道路，进行必要的改善、整修和加固。

对常用的主要材料工具要在雨季之前备足，并增建必要的防雨防洪措施。

施工中，密切关注河流变化，以便及时转移人员、设备、材料，避免损失。避免在中雨或大、暴雨天气进行混凝土施工，如不可避免时，应用防雨布(棚)覆盖，防止雨水冲淋混凝土造成离淅。

5.6.7 突发事件应急救援预案

根据事故应急救援系统的应急响应程序要求，按过程分为：接事故报告、响应级别确定、应急启动、救援行动、应急恢复和应急结束等六个过程。

A、险情报告

在施工过程中一旦遇到险情由应急领导小组成员调度及时准确的向监理、建指、上级相关部门汇报。

灾情报告内容应包括：

灾情发生单位、时间、地点；灾情单位的行业类型、经济类型、企业规

模；灾情的简要经过、伤亡人数、直接经济损失初步估算；灾情的原因、性质的初步判断；灾情事故抢救处理的情况和采取的措施，需要协助灾情抢救和处理的有关事项；灾情报告单位、签发人和报告时间。

重大灾情发生后，灾情发生单位必须保护灾情现场，凡与灾情有关的物体、痕迹、状态不得随意挪动和破坏，因抢救人员为防止灾情扩大以及疏导交通等原因需要移动现场物体的，应当通过拍照、绘制灾情现

场图等方式对灾情现场做出标记和详细记录，妥善保存现场重要痕迹、书证、物证等证据。

B、事故情况与响应级别确定

接到事故报告后，按程序，对施工情况分析做出判断，初步确定相应的响应级别。如果事故不足以启动应急救援体系的最低响应级别，响应关闭。

C、应急响应级别确定后，按所确定的响应级别启动应急程序，如通知指挥人员到位、开通信息与通讯网络、通知调配救援资源(包括应急队伍和物资、设备等)、成立现场指挥部等。

D、救援行动

有关应急队伍进入事故现场后，迅速展开事故现场警戒、疏散、人员救助、工程抢险等有关应急救援工作，专家组为救援决策提供建议和技术支持。当事态超出响应级别，在本级无法有效控制，向相邻标段、监理、业主甚至地方应急中心请求更高级的应急响应。

E、应急恢复

救援行动结束后，进入临时应急恢复阶段。包括现场清理、人员清点和撤离、警戒解除、善后处理和事故调查等。

F、应急结束

执行应急关闭程序，宣布应急结束。

6附件

6.1墩顶0-1号段施工膺架计算书 6.1.1 计算依据 《连续梁施工设计图》

《结构力学》、《材料力学》、《桥梁工程》 《铁路桥梁钢结构设计规范》（TB10002.2-2005） 《路桥施工计算手册》（周兴水等著，人民交通出版社） 《铁路桥涵设计基本规范》(TB10002.1-2005) 《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005） 《铁路混凝土与砌体工程施工规范》(TB10210-2001) 6.1.2 支架结构材料参数 1) 木材（A-2红杉木）：

顺纹弯应力 13MPa

弯曲剪应力 2.0MPa

4弹性模量 E10MPa

2) Q235钢材(依据现行《铁路桥梁钢结构设计规范》(TB10002.2-2005)取值)：

拉压应力 135MPa 弯曲应力 w140MPa 剪应力 80MPa

5弹性模量 E2.110MPa

6.1.3 支架结构

0-1#块长度12m（3m +6m +3m），墩顶处箱梁高4.05m，1#块端头箱梁高3.6m。

支架结构见下图：

6.1.4计算荷载种类及组合 (1)计算荷载种类

①新浇砼容重按26kN/m3计算，超灌系数取1.05； ②模板、支架自重：按实际材料、尺寸计算； ③施工人员、施工料具堆放、运输荷载: 2.5KN/m2 ④倾倒混凝土时产生的冲击荷载： 2KN/m2 ⑤振捣混凝土产生的荷载: 2KN/m2 (2) 荷载组合：

计算强度时:p1= ①+②+③+④+⑤ 计算刚度时:p2=①+② 6.1.5支架结构检算 (1)方木(10cm×10cm)计算

采用红衫木，纵桥向间距30cm，偏安全按简支梁计算，腹板下方木计算跨度L=0.3m，底板下方木计算跨度L=0.6m。 1） 腹板下方木计算

混凝土重：q1=26×4.05×0.3×1.05=33.2kN/m

模板重：q2＝3kN/m

施工人员、运输荷载等: q3＝2.5×0.3＝0.75 kN/m 倾倒混凝土时产生的冲击荷载： q4＝2.0×0.3＝0.6 kN/m 振捣混凝土产生的荷载: q5＝2.0×0.3＝0.6 kN/m 检算强度时：Q1＝q1+ q2+ q3+ q4+ q5=38.15 kN/m 检算刚度时：Q2＝q1+ q2 =36.2 kN/m 方木截面抵抗矩：

121001002Wbh1.7105mm3

661223Mql0.12538.15300429.210Nmm 跨中最大弯矩：

8方木横截面的最大正应力：

M429.22.5MPa13MPa（满足要求） W170方木横截面的最大剪力：

VQ1l38.153005.7103N 22方木横截面的最大剪应力：

3V35.71030.86MPa2MPa（满足要求） 2A2100100跨中最大挠度：

5ql4536.23004lf0.05mm0.75mm 44384EI38410833104002）底板下方木计算

混凝土重：q1=26×(0.465+0.8)×0.3×1.05=10.36kN/m

模板重：q2＝3kN/m

施工人员、运输荷载等: q3＝2.5×0.3＝0.75 kN/m 倾倒混凝土时产生的冲击荷载： q4＝2.0×0.3＝0.6 kN/m 振捣混凝土产生的荷载: q5＝2.0×0.3＝0.6 kN/m 检算强度时：Q1＝q1+ q2+ q3+ q4+ q5=15.31 kN/m 检算刚度时：Q2＝q1+ q2 =13.36 kN/m

12Mql0.12515.3160026103Nmm 跨中最大弯矩：

8方木横截面的最大正应力：

M64MPa13MPa（满足要求） W170方木横截面的最大剪力：

VQ1l15.316004.6103N 22方木横截面的最大剪应力：

3V34.61030.69MPa2MPa（满足要求） 2A2100100跨中最大挠度：

5ql4513.366004600f0.27mm1.5mm 44384EI3841083310400

(2)方木下分配梁（工32a）计算

该分配梁承受模板及混凝土重量，采用I32a。横桥向间距：腹板下为30cm，底板下为60cm 。 1)腹板下次分配梁计算

腹板混凝土重：q1=26×4.05×0.3×1.05=33.2kN/m 模板重：q2＝3kN/m

施工人员、运输荷载等: q3＝2.5×0.3＝0.75 kN/m 倾倒混凝土时产生的冲击荷载： q4＝2.0×0.3＝0.6kN/m 振捣混凝土产生的荷载: q5＝2.0×0.3＝0.6 kN/m 检算强度时：Q1＝q1+ q2+ q3+ q4+ q5=38.15 kN/m 检算刚度时：Q2＝q1+ q2 =36.2kN/m 计算模型：

弯矩图：

剪力图：

正应力：max剪应力：maxM43.5106=62MPa140MPa（满足要求）3W69210

QS58103400.510322.1MPa80MPa（满足要求） bI9.511080104挠度图(mm)：

fmax =2.6mm<[f]=L/400=2400/400=6mm ，刚度满足要求！

2)底板下次分配梁计算

底板I32a，间距为60cm承受，单根工字钢承受的线荷载为：

混凝土重：q1=26×(0.465+0.8)×0.3×1.05=10.36kN/m 模板重：q2＝3kN/m

施工人员、运输荷载等: q3＝2.5×0.3＝0.75 kN/m 倾倒混凝土时产生的冲击荷载： q4＝2.0×0.3＝0.6 kN/m 振捣混凝土产生的荷载: q5＝2.0×0.3＝0.6 kN/m 检算强度时：Q1＝q1+ q2+ q3+ q4+ q5=15.31 kN/m 检算刚度时：Q2＝q1+ q2 =13.36 kN/m

该荷载远远小于腹板下单根工字钢承受的荷载，故安全! (3)钢管立柱上横梁计算

钢管立柱上横梁采用2I45a，按4跨连续梁计算，承受由次分配梁传递下来的全部荷载。

计算模型：

弯矩图：

剪力图：

正应力：maxmax剪应力：

M139.410697MPa140MPa（满足要求）W1430103

QS234.2103836.410352.8MPa80MPa（满足要求） 4bI11.53224010挠度图(mm)：

fmax =0.9mm＜[f]=L/400=3000/400=7.5mm ，刚度满足要求！

(4)钢管立柱计算

钢管立柱直径φ600mm，壁厚10mm，按轴心受压构件计算，承受由上横梁传递的集中荷载。

上横梁传递的集中荷载：

取最大值680.7kN，钢管长度为12m。 Φ600×10钢管截面特性 截面积：A=18535.4mm2 弹性模量：E=2.1×105MPa 回转半径：i=208.62mm 钢管架自重： N2=1.455×12=17.46kN 荷载组合: N=N1+N2 =698.16kN 长细比:λ=l0/i=12000/208.6=57.5 查表得拆减系数:φ=0.1

钢管应力σ＝N/A=698.16×103 /18535.4=37.2MPa<φ[σ]=125 MPa 所以立柱强度及稳定均满足要求。

6.2挂篮计算书

第1章 设计计算说明

1.1 设计依据

①、新建铁路北京至上海铁路客运专线施工图； ②、《铁路桥梁工程施工技术规范》；

③、《钢结构设计规范》GB50017-2003；

④、《铁路桥梁钢结构设计规范》TB10002.2--2005； ⑤、《桥梁工程》、《结构力学》、《材料力学》； ⑥、其他相关规范手册。 1.2 工程概况

本主桥为北京至上海铁路客运专线连续箱梁，主桥桥跨组成为32+48+32m的单箱单室连续梁。箱梁顶宽12m，支点处梁高4.05m，跨中梁高3.05m，梁高及底板厚按二次抛物线变化。腹板厚80cm（支点）至48cm折线变化，底板厚度为80cm（支点）至40cm按直线线性变化，顶板厚度为40cm。

箱梁0#块梁段长度为6m，合拢段长度为1.5m,边跨直线段长度为8.75m；挂篮悬臂浇注箱梁最重块段为2#块，其重量为107吨。该桥箱梁悬臂浇注段采用连体式菱形挂篮施工。

施工荷载：施工挂篮、机具、人群等按700KN计。 1.3 挂篮设计 1.3.1 主要技术参数

①、钢弹性模量Es＝2.1×105MPa； ②、材料强度设计值：

Q235钢 厚度或直径≤16mm，f=215N/mm2，fV=125 N/mm2

厚度或直径>16～40mm，f=205N/mm2，fV=120 N/mm2

Q345钢 厚度或直径≤16mm，f=310N/mm2，fV=180 N/mm2

厚度或直径>16～40mm，f=295N/mm2，fV=170 N/mm2

高强精轧螺纹钢φ32㎜(JL785)，极限强度f=980Mpa，屈服强度fV=785Mpa；

张拉千斤顶为：YC60A型千斤顶； 1.3.2 挂篮构造

挂篮为菱形挂篮，菱形桁片由2[28a#普通热轧槽钢组成的方形截面杆件构成，前横梁由2I36a#普通工字钢组成，底篮前托梁由2I32a#普通热轧槽钢组成，底篮后托梁由2I32a#普通热轧槽钢组成，底篮腹板下纵梁为28b#普通热轧工字钢，吊杆采用φ32精轧螺纹钢。主桁系统重23.06t、前横梁5.5t，行走系统重9.7t、底篮18.3t、侧模及底模重13.5t、内模系统重4.9t、端模重0.5t（估算）， 后连杆、滑梁、吊杆及其他吊具重13.4t（估算），整个挂篮系统重t。 1.3.3 挂篮计算设计荷载及组合 ①、荷载系数

考虑箱梁混凝土浇筑时胀模等系数的超载系数：1.05； 浇筑混凝土时的动力系数：1.2； 挂篮空载行走时的冲击系数1.5；

浇筑混凝土和挂篮行走时的抗倾覆稳定系数：2.0。 ②、作用于挂篮主桁的荷载

箱梁荷载：箱梁荷载取2#块计算。2#块段长度为3.45m，重量为107t； 施工机具及人群荷载：3.0kN/m2；

挂篮自重（不含行走及主桁架系统）：25.1t； ③、荷载组合

荷载组合Ⅰ：混凝土重量+超载+动力附加荷载+挂篮自重+人群和机具荷载；

荷载组合Ⅱ：挂篮自重+冲击附加荷载；

荷载组合Ⅰ用于主桁承重系统强度和稳定性计算，荷载组合Ⅱ用于挂篮系统行走算。

1.3.4 内力符号规定 轴力：拉力为正，压力为负；

应力：拉应力为正，压应力为负；其它内力规定同结构力学的规定

第2章 挂篮底篮及吊杆计算（第二节段最重块计算）

2.1 2#块重量作用下底篮各项计算指标

2#块梁段长度为3.45m，重量为107t，施工机具及人群荷载3.0kPa，恒载分项系数K1=1.2；活载分项系数K2=1.4。 2.1.1 腹板下面加强纵梁的计算

箱梁梁段两端高度分别为3.603m和3.361m，加强纵梁间腹板宽0.6m（每边由4片加强纵梁承受），加强纵梁间距为0.2m， 腹板处混凝土荷载为：

q1(3.6033.361)0.63.45261.051.268.44kN/m23.45

模板重量按1.46kN/m2计，模板荷载为：

q21.46*0.6*1.21.05kN/m

人群及机具荷载为：

q33.00.61.42.52kN/m

倾倒和振捣混凝土产生的荷载；

q440.61.43.36kN/m

第2块两端混凝土线性荷载分别为q11，q12：

q112*(3.603)*(68.441.052.523.36)＝78.0kN/m

(3.6033.361)q112*(3.361)*(68.441.052.523.36)＝72.76kN/m (3.6033.361)2#块每根加强纵梁上的均布荷载为：qq11/478.0/419.5kN/m qq12/472.76/418.19kN/m 加强纵梁（桁架梁）的受力及计算模型如图2-1、2-2所示。

2#块支点反力分别为：

Rb=3284.9N（3284.9/5904.4＝55.6％） Ra=2619.5N（1-55.6％＝44.4％）

2#块跨中弯矩为

M44019178.65Nmm

图2-1（2#块）

图2-2（2#块弯矩图）

加强纵梁选用 工28a#，截面特性参数为： A=6710mm2 I=111000000mm4 W= 693750mm3 以2#块计算应力为：

M440191782

109N/mm2＜f=160N/mm ,满足要求。 W401600根据上述模型计算结果可得，纵梁在荷载作用下产生的最大竖向挠度为：

3.6mm<4315/500=8.63mm，纵梁变形满足允许值，故变形能满足整体变形要求。

2.1.2 底板下普通纵梁的计算

① 计算普通纵梁强度

计算混凝土厚度0.6m，底板荷载由5根普通纵梁承受。 混凝土荷载：q13.450.6261.21.0567.8kN/m

模板重量按0.9kN/m2计，模板荷载为：q23.450.91.23.73kN/m 人群及机具荷载：q33.4531.414.58kN/m

倾倒和振捣混凝土产生的荷载：q4(22)3.451.419.32kN/m 普通纵梁上的均布荷载为：qiq1q2q3q4105.43kN/m 每根普通纵梁上的均布荷载为：qqi/6105.43/521.1kN/m 计算模型如图2-3所示： 跨中弯矩为

M47.57kNm

图2-3（2#简图）

图2-4（2#弯矩图）

普通纵梁选用 工28b#，截面特性参数为： A=4850mm2 I=50200000mm4 W= 401600mm3:

M47571777.25118.5N/mm2f160N/mm2 ，满足要求。 Wx401600 普通纵梁最大变形为：

3.95mm＜4315/500=8.63mm，普通纵梁的变形在控制范围内，满足整

体变形要求

由以上计算可知，普通纵梁应力强度和变形条件（加加强筋后）均满足要求。

2.2 1#块或最重块重量作用下各托梁计算 2.2.1底模前托梁（按最重块计算） 荷载：前托梁承担底部荷载的55%

底托系统G1=13.37t×10×55.6％/13.5=5.5kN/m 混凝土除顶板外的重量都由底模系统承担，则

腹板处的荷载1.2*3.361*0.6*3.45*26*55.6%/0.6=201.15kN/m 底板处的荷载4.1*3.45*26×55.6%/4.1=49.87kN/m

假定底模承受的荷载完全由内侧吊带承受，则采用SM-Slover计算后托

梁受力分析如

图2-5

图2-6底托梁弯矩图(单位:kN·m)

图2-7前托梁剪力图(单位:kN·m)

前托梁采用2I32a普通热轧槽钢， 截面形式如图2-7

图2-8

查表知[36a槽钢组成的箱形结构截面特性参数为：

前A14852mm2Wx1724766mm3Ix2760692.5mm4

M46931312.527.21N/mm2f160N/mm2 ，满足要求。 Wx1724766挠度前＝2.57mm4150/10004.15mm满足要求 支点反力R1151355N，R2155104N 采用Q345b,-25*150规格的钢带。 验算吊带强度前求。

前托梁的最大剪应力：前maxQ15510410.44120,满足要求， A14852R15510441.36N/mm217070%119N/mm2，满足要A3750由于抗剪强度远小于许用剪应力，所以可以忽略不计。 2.2.2底模后托梁

荷载：后托梁承担底部荷载的44.4%

故，前托梁的弯应力、变形均为后托梁的1.25倍

前托梁各项要求均满足，所以后托梁也一定满足设计要求！ 2.3前横梁

为简化计算，将外侧模及底模吊带按集中荷载考虑计算简图如图所示

P1=3.56*26*55.6%*1.2/2+3.6*10*55.6%＝50.9KN P2＝151.355KN P3=155.104KN P4=65.12KN P5＝33.7KN

初选材料：2I36a 参数：2A0=15280mm2 Ix=316000000mm4 Wx=1755554m3

图2-9

弯矩及支点反力由SM-Solver计算得见图

图2-10前横梁弯矩图(单位:kN·m)

图2-11前横梁剪力图(单位:kN)

σ=

Mmax2121257602

97.75N/mm2＜160N/mmWx2170000Q20603511.96120,满足要求。 A17220最大剪应力：max前横梁的变形：7.6mm＜4390/400＝11mm，故，变形满足设计要求。

第三章 挂篮主桁架计算

取2#块计算，2#块梁段长度为3.45m，重量为107t；

施工机具及人群荷载3.0kN/㎡,恒荷载分项系数K11.2，活荷载分项系数K21.4。

1．浇筑最重块2号块（3.45m）时受力计算 1.1荷载计算

① 混凝土重量+超载+动力附加荷载：

G107101.21.051348.2kN

前吊点承担混凝土荷载的55.6%，即： G1=1348.2*55.6%=749.6kN ② 挂篮荷载：

主构件共重113KN（单支），其重心位置为8.6/2=4.3mm，前横梁重22.4KN。

前吊点承担底篮、侧模、内模、端模、操作平台的55.6％荷载：

P1=（13.37+11.0+3.6+0.5）×10×1.2×0.556=1.95kN ③ 前吊点承担人群和机具荷载的55.6％，

P2=2.5×3.45×13.4×1.4×0.556=.96kN

④ 倾倒和振捣混凝土荷载的55.6％，

P3=4×3.45×13.4×1.4×0.556=143.94kN

⑤单片主桁前吊点荷载

P100(G128.6103.7/2P1P2P3)/2(749.628.651.851.95.96143.94)/2626.95kN

结构计算简图

结构等效简图

φ32mm的精轧螺纹钢筋抗拉强度为631.0KN，竖向预应力筋4根后锚后，F=631.0x4=2524MPa。 后锚力为：

Q＝（52*2.1+4.2*635.95-52*2.2）/4.4 ＝605.86KN

则：Q=605.86<2524*0.7 安全系数S=1767/605.86=2.92 挂篮连体结构整体变形计算：

1、 根据前述荷载计算得单片主桁架前吊点承担荷载：P=635.95KN。

主桁架结构形式

由力学求解器SM Solver计算解得，主构架整体结构变形为：

经计算的：挂篮两端变形量最大，7号杆件最大变形位移为：S1=11.28mm；

2号杆件最大变形位移为：S2=8.34mm。7号杆件与2号杆件变形相差约3mm，满足变形要求。 2．挂篮空载行走时受力计算 ① 行走受力计算

挂篮空载前移时，只靠反扣轮及配重平衡其倾覆力，每个反扣轮的极限承载力为70KN。挂篮的底模系、侧模、内模、端模、吊带系统以及操作平台等总重338.3KN，故作用于主构架前吊点的荷载为：

P1=338.3/2=169.15KN，

考虑冲击荷载后，单个前吊点荷载为： P=169.15×1.5/2=126.86kN 主桁结构计算简图如下图所示，

主桁结构计算简图

主桁结构等效简图

设后锚力为Q，则：

Q=（52*2.1+4.2*126.86-52*2.2）/4.4 ＝119.9KN

每片桁架后有两对反扣轮，则每个轮子承载的压力为：119.9/4=29.9KN<70KN，安全系数 S=70KN/29.9KN=2.35>2，符合要求。 ② 小车轮压的局部影响及计算

小车轨道由[25a槽钢上翼板贴12mm、下一般贴8mm盖板组成，两槽钢之间有横向加强筋，

集中轮压P在腹板上边缘引起的局部挤压力按下式计算：

P mzPC3In29.9103207265Mpa，满足要求。 3.25114.043. 中门架和侧面吊架的计算

中门架上弦杆由双[12槽钢，下弦杆由双[12槽钢，腹杆由120*60*6方管组焊而成，中门架起到连接作用，在受到外力做用时，保证两片桁架的稳定。侧面吊架上弦杆由120*120*6方管，下弦杆由双[20a槽钢，腹杆由120*60*6方管组焊而成。挂篮在行走时侧面吊架主要承受底篮及相应的模板的重量，

F1＝33.8*10*1.2*44.4%/2=90.04kN。中门架、侧面吊架与主构架之间是采用销轴连接。计算简图如下：

① 侧面吊架的计算（简图如下）

弯矩图

轴力图

下弦杆为压弯杆件：

M4405352.1712.37Nmm2160Nmm2 W356080所以能满足要求。 下弦杆压杆稳定性：

i＝78，L＝1200，λ＝L/i＝15.38，为强度问题

＝N/A=223524/5766=38.77，故满足要求！

剪力图

② 上弦杆计算：

N14753653.92Nmm2160Nmm2 A2736 ③ 腹杆计算:

N12067059.86Nmm2160Nmm2 A2016经验算符合要求。 ④ 销轴计算 抗剪强度计算

假设销轴采用40Cr,其许用剪应力[τ]=234,销轴直径采用D=39mm

16Q22352416249.6Mp， 223D33.1439该销轴为双剪，τ＝249.6/2＝124.8MPa 234Mp，满足受力要求。 ⑤ 销孔拉板的计算 销孔壁承压应力验算

销孔的直径是D=40mm，P=223524N

P223524＜1.4[]1.4170238MP D2*40解得，δ=11.7mm

由于是两边同时受力，所以一边销孔拉板厚度是7.5mm，安全系数取2.0,故每边销孔拉板厚度为16mm，槽钢壁厚应该不小于拉板厚度，故腹板焊接10mm补强板。 ⑥拉板顺受力方向的最大应力

KN1.4*223524163MP＜[]0.85σs＝0.85215182.75MP 2aδ2*60*16⑦ 位移计算：

由力学求解器计算得纵向最大位移值为4.13mm＞4190/400=10.5mm,满足需求 3. 杆件内力计算 3.1 杆件稳定性计算

主桁各杆件均由普通热轧2[28a槽钢组成图3-2所示的截面形状，截面特性如下：

A13304mm2Ix207138448mm4，i＝124.8

主桁构件截面示意图

计算简图

轴力图

前斜杆和竖杆拉压力，且受力最大，N1＝1094975.45N；N2＝1042658.5，故应力为：

λ1＝4920/108＝45.5＜60为强度问题，λ2＝4477/108＝41.45＜60，所以两压杆均为强度问题： 1N1094975.4582.3Pa[]160MPa ，故满足要求； A13304N1042658.5278.37MPa[]160MPa ，故满足要求。

A13304 由此可知，其他杆件均能满足设计要求。 3.2 变形量计算

根据《公路桥涵施工技术规范》允许最大变形量（包括吊带变形5mm的总和）：25mm

由力学求解器计算解得，3#杆件末端变形最大为：u=11.9+5=16.9mm<25mm，符合规范要求。 3.3 销轴计算

1、销轴采用40Cr,其许用剪应力[τ]=234,销轴直径采用D=78.5mm 销轴抗剪强度验算:

maxQ4Q410949752=226.2MPa Ad3.1478.52该销轴为双剪，τ＝226/2＝113 MPa 234MPa 所以满足要求. 2、销孔拉板的计算 销孔壁承压应力验算 销孔的直径是D=80mm

P1.4[]=224Mp D所以δ=62mm

由于是两边同时承受力，所以一边销孔拉板厚度是31mm 所以连接板采用20mm,再在槽钢内壁加上一块16mm的补强板。 3、拉板顺受力方向的最大应力

KN1.4*1094975136.77MP＜[]0.85σs＝0.85215182.75MP 2aδ2*280*204、主构架前节点板焊缝强度计算 焊缝剪应力按下式计算：

Pp 2alP—节点板焊缝所受剪力； a—一般取0.7K； K—焊缝高度mm； l—焊缝长度mm；

p--角焊蜂许用剪切应力，取118MP。



P109497565.13MP118MP，满足焊缝的受力要求。 2al20.7101200

6.3连续梁悬臂施工临时固结设计计算 一、设计原理

连续梁在双伸臂施工过程中，墩梁间予以临时固结，以承受悬臂施工阶段荷载竖向反力及两侧悬臂由于重量不平衡产生的弯矩。 二、固结要求

结构简单，制作和拆除方便，安全可靠。 三、临时支撑设计

临时立柱支撑沿主墩墩身纵向对称0号节段横轴线布置，间距为4.9m；横向对称梁的纵轴线布置，间距为6m。临时支撑采用φ600mm钢管，壁厚10mm，每侧两根，共4根。钢管内灌注C40混凝土。

四、作用在临时支撑上的载荷

依据设计图纸中对临时固结的要求： 要求能承受不平衡弯矩：M总=12514kN.m 能承受竖向力：N总=16377kN

偏安全考虑，不平衡荷载全部由4根钢管混凝土柱承受，则作用在每根钢管混凝土柱上的竖向荷载为；

N1= N总/4+ M总/ 4.9/2=5374kN N2= N总/4-M总/ 4.9/2=2814 kN 五、临时立柱的强度检算

临时立柱承受最大压力：Nmax=5374 KN

按钢管混凝土轴心受压柱设计(依据《钢管混凝土结构设计与施工规程》CECS28:90)：

Nu12NO， No－钢管砼轴心受压短柱的承

载力设计值

NOfcAc(1) φl－考虑长细比影响的承载力

折减系数

faAa/fcAc φ2－考虑偏心率影响与承载力

折减系数

依据计算公式，管径φ＝600mm，fa＝315N/ mm2，Aa＝0.019㎡，

fc＝16.7N/mm2，Ac＝3.14*0.29*0.29=0.26㎡，

3150.0191.38

16.70.26No16.70.26(11.381.38)15435kN

φl =0.75，φ2=1

Nu＝0.75×1×15435＝11576 kN NU＝11576> Nmax=5374 KN 安全！