注塑成型中的异常现象、产生原因及解决方法
异常现象 模腔未充满， 制品缺料 产生原因 1.料筒、喷嘴及模具温度偏低 2.注射机的注射量不足 3.料筒剩料太多 4.注射压力太低，注射速度太低，保 压时间太短 5.原料中含水量、挥发性物质过大 6.流道或浇口太小、浇口数量不够，位置不当 7.模腔排气结构欠佳 8.原料中所含杂质（难容杂质）过多 9.浇注系统发生堵塞 10.模具中无冷料穴或冷料穴设计不合理 11.喷嘴太小 12.止逆环故障，熔体倒流 1.料温太低，塑料流动性差 2.注射压力太低、注射速度太低 3.制件壁厚相差过大 4.模温太低 5.模腔排气不良 6.原料受到污染 7.模具冷却系统设计欠佳或浇口位置开设不当 8.浇口数量太多 9.模具中冷料穴不够大或位置不正确 10.主流道进口部位或分流道截面积太小 1. 原料干燥不良 2. 原料颗粒直径相差太大 3. 注射速度太快 4. 注射压力太小 5. 模具温度太低或太高 6. 模具排气不良 7. 再生料加入量太大 8. 熔体温度过低，流动性差 9. 熔体冷却不均匀或冷却不足 10. 加料量过多或过少 11. 保压压力不够或保压时间不足 12. 制件厚薄差别过大 1. 料温太高 2. 冷却时间太短，主流道尚未凝固 3. 喷嘴温度太低 4. 主流道无冷料穴 5. 喷嘴孔径大于主流道直径 6. 主流道衬套弧度与喷嘴弧度不吻合 7. 主流道斜度不够 解决方法 1. 提高料筒、喷嘴及模具温度 2. 注射总量小于85%注射机最大塑化量 3. 排除料筒剩料 4. 增加注射压力、注射速度、保压时间 5. 干燥原料 6. 重新设计浇口 7.检查排气系统或疏通被堵塞的通道 8.更换原料 9疏通浇注系统 10.重新设计冷料穴 11.更换直径较大的喷嘴 12.检查止逆环 1.提高机筒温度 2.提高注射压力和注射速度 3.重新设计制件壁厚 4.提高模具温度 5.在熔接线位置增加排气孔 6.更换原料 7.重新设计模具冷却系统和浇口 8.减少浇口数量 9.重新设计冷料穴 10.重新设计主流道和分流道 1. 重新干燥原料 2. 控制颗粒大小 3. 降低注射速度 4. 增加注射压力 5. 调节模温 6. 检查排气系统或疏通被堵塞的通道 7. 减少再生料加入量 8. 增加料筒温度 9. 增加冷却时间 10. 调节加料量 11. 增加保压压力或延长保压时间 12. 重新设计制件厚度 1. 降低料筒、喷嘴温度 2. 延长冷却时间 3. 提高喷嘴温度 4. 重新设计冷料穴 5. 更换喷嘴 6. 更换喷嘴 7. 增加主流道斜度 熔接痕 制品有气泡 主流道粘模 异常现象 产生原因 解决方法 1. 降低注射压力、注射时间 2. 降低模具温度 3. 减小浇口尺寸或重新设计浇口位置 4. 抛光模腔内表面 5. 增加脱模斜度 6. 重新设计顶出位置结构 7. 检查排气系统或疏通被堵塞的通道 8. 降低料筒、喷嘴温度 9. 提高喷嘴温度、延长冷却时间 10. 筛选原料 1. 降低料筒、喷嘴、模具温度 2. 降低注射压力，增加锁模力 3. 检查合模面是否污染或受损 4. 改小排气孔 5. 降低注射速度和射出压力 6. 减少加料量 1. 增加加料量 2. 降低料筒、喷嘴温度 3. 重新设计制件壁厚 4. 增加注射及保压压力 5. 增加注射压力和保压压力 6. 降低注射速度 7. 重新设计模具浇口 8.检查排气系统或疏通被堵塞的通道 9.增加冷却时间 10.干燥原料 1. 干燥原料 2. 降低料筒、喷嘴温度 3. 提高注射压力，降低注射速度 4. 增加流道、浇口尺寸 5. 提高嵌件预热温度 6. 降低注射压力 7. 更换模具 8. 重新设计排气系统 9. 降低保压时间 1. 2. 3. 4. 5. 6. 调整工艺参数 增加熔体温度、模具、喷嘴温度 更换原料 重新设计浇口 延长成型时间 增加注射压力 1. 注射压力太高，注射时间太长 2. 模具温度太高 3. 浇口尺寸太大或位置不当 4. 模腔光洁度不够 制品脱模 5. 脱模斜度太小 6. 顶出位置结构不合理 不良 7. 模具排气不良 8. 熔体温度太高 9. 喷嘴温度太低，冷却时间太短 10. 原料中有异物 1. 料筒、喷嘴、模具温度太高 2. 注射压力太大、锁模力不足 3. 模具密封不严，有杂物或模板弯曲变形 制品飞边 4. 模具排气孔太深 5. 熔料射出速度太快 6. 加料量太多 1. 加料量不足 2. 料温太高，制件冷却不足 3. 制品壁厚或壁薄相差大 4. 注射及保压时间太短 5. 注射压力不够，保压压力太低 制品凹陷 6. 注射速度太快 7. 模具浇口及流道截面积过小，浇口位置不对称 8. 模具排气不良 9. 模具冷却不均匀或冷却不足 10. 原料中含水分、挥发性物质过多 1. 原料含水分及挥发物 2. 料温太高 3. 注射压力太低，注射速度太快 制品表面4. 流道、浇口尺寸太小 5. 嵌件未预热或温度太低 有银纹 6. 制品内应力太大 7. 模具冷却水道发生渗漏，冷却水渗入模腔 8. 排气系统设计不合理 9. 保压时间太长 制品内 冷快 1. 2. 3. 4. 5. 6. 塑化不均匀 熔体温度、模具、喷嘴温度太低 原料内混入杂质或不同牌号的原料 无主流道或分流道冷料穴 成型时间太短 注射压力太低 异常现象 产生原因 1. 塑料分解 2. 螺杆转速太快 3. 料筒、喷嘴有积料、死角 制品表面4. 喷嘴与主流道吻合不好、产生积料 5. 注射速度过大 有黑点及6. 原料污染或带进杂质 7. 塑料颗粒大小不均匀 黑色条纹 8. 模具排气不良 9. 模具型腔光洁度不够 10. 原料中含有的粉料过多 1. 模具温度太高，冷却时间不够 2. 制件厚薄悬殊 3. 浇口位置不当，数量不够 制品翘曲4. 熔体温度过高 5. 塑料中分子定向作用太大 变形 6. 模具冷却系统不合理，塑料冷却不均匀 7. 模具的脱模斜度不够 8. 顶杆的顶出面积太小或顶出杆分布不均匀 9. 注射压力过高，保压压力过高 1. 不同塑料混杂 制件分层 2. 同一种塑料不同级别相混 脱皮 3. 塑化不均匀 4. 原料污染或混入异物 解决方法 1. 调整工艺参数 2. 降低螺杆转速 3. 清理积料 4. 重新设计喷嘴与主流道 5. 降低注射速度 6. 更换原料 7. 筛分塑料颗粒 8. 检查排气系统或疏通被堵塞的通道 9. 抛光模具型腔 10. 筛分原料 1. 降低模具温度，延长冷却时间 2. 重新设计制品厚度 3. 重新设计浇口 4. 降低料筒、喷嘴温度 5. 降低保压时间 6. 重新设计模具冷却系统 7. 增加模具的脱模斜度 8. 更换顶杆 9.降低注射压力和保压压力 1. 更换原料 2. 更换原料 3. 调整工艺参数 4. 更换原料 1. 更换原料或干燥原料 2. 降低螺杆转速 3. 降低注射压力 4. 降低注射速度 5. 缩短注射保压时间 6. 降低料筒温度 7. 重新设计流道、浇口尺寸 8. 检查排气系统或疏通被堵塞的通道 1.降低料筒温度 2.增加注射压力和保压压力 3.提高料筒温度 4.干燥塑料 5.更换原料 6.重新设计交口位置 7.重新设计制品，避免锐角缺口 8.增加金属嵌件周围的塑料厚度 9.提高模具温度 10.降低塑料回料次数 11.重新设计制件壁厚 塑料污染或干燥不够 螺杆转速太快 注射压力太大 注射速度太快 注射保压时间太长 料筒温度过高，使原料、着色剂、添加剂分解 7. 流道、浇口尺寸不合适 8. 模具排气不良 1. 塑料分解 制品强度2. 注射压力太低、保压压力太低 3. 熔体的流动性太差，导致熔接不良 下降 4. 塑料潮湿 5. 塑料混入杂质 6. 浇口位置不当 7. 制品 设计不当，有锐角缺口 8. 围绕金属嵌件周围的塑料厚度不够 9. 模具温度太低 10. 塑料回料次数太多 11. 制件壁厚相差太大 1. 2. 3. 4. 5. 制品褪色 6.
异常现象 产生原因 解决方法 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 增加加料量 筛分原料 提高注射压力和注射速度 延长充模、保压时间 重新设计浇口、六道尺寸 重新设计模具冷却系统 重新设计模具 更换脱模杆 稳定住设计的电动机、液压系统 10. 更换模具 11. 稳定注射机加料系统 1. 增加螺杆背压 2. 降低螺杆转速 3. 提高料筒、喷嘴温度 4. 增加螺杆压缩比、长径比 5. 更换原料 6. 筛分原料 1.加料量不够 2.原料颗粒不均匀，新旧料混合不当 3.注射压力太低，注射速度偏低 4.充模、保压时间不够 5.浇口、流道尺寸不均匀 6.模温不均匀 7.模具尺寸不准确 制品尺寸不稳定 8.脱模杆变形或磨损 9.主设计的电动机、液压系统不稳定 10.模具钢性不够 11.注射机加料系统供料不稳定 制品内有白点 1. 2. 3. 4. 5. 6. 螺杆背压太低，原料塑化不好 螺杆转速太快，原料塑化时间太短 熔体温度太低 螺杆压缩比、长径比太小 原料中有医疗或不相容的杂质 原料颗粒相差太大，难免充分塑化
