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精益生产现场改善研究
作者：潘思翰
来源：《西部论丛》2019年第32期
摘 要：精益生产是现代制造业的一种先进管理模式，是具有性的实践方式，其核心是消除一切无效劳动和浪费，该生产方式能为企业谋求最大限度地经济效益。企业现场管理能否有效的组织、计划、实施和控制与企业经营水平有着直接的关系，对创造经济效益也有着直接的影响。现场改善是对企业现场管理的进一步延伸，使生产现场人员、设备、方法、环境合
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理配置为目标，从而使企业更好的应对市场竞争。精益生产作为当今世界先进的生产管理思想，其对企业创造经济效益，完善现场管理，提升市场竞争力有着重要的意义，因此，基于精益生产的现场改善研究是十分必要的。 关键词：精益生产;生产管理;现场改善 一、绪论
目前我国经济由高速增长向高质量发展转变，而企业受宏观环境影响，特别是制造企业，面临着竞争加剧，产品价格下滑等多重挤压，利润率逐年下降，这就对我们精细化管理提出了更高要求。从中车这几年发展现状来看，在动车、城规项目进入瓶颈期后，各产业都面临业绩增长乏力的困境，企业自身必须要改变原有的生产管理方式，运用精益的思想、方法和工具，围绕着效率和效益指标持续开展改善活动。精益管理的推进有利于解决原来精益生产只是工艺和生产部门在干，其余部门在看的问题，有利于解决精益改善成果的财务体现问题。对企业来说要想获得最大的利润，消除浪费要比增加产量容易得多，因此加强现场改善、消除浪费对企业效益的提高至关重要。 二、现场管理改善分析
现场改善是现场管理的一种延伸，开展现场改善活动，可以挖掘资源的潜能，消除各个环节的浪费，以较小的投入、较低的风险换取较大的利益。同时，通过团队合作，增强企业的凝聚力和竞争力，为企业的创新奠定基础。成都中车四方轨道车辆有限公司近几年生产方式和管理方法都没有太大的调整，现场目前主要存在以下几个方面的问题：1、现场物料摆放无目视化标准，比较混乱。由于生产异常出现等待，导致部分物料堆放于现场，且工装、工具经常被混放在一起，没有进行归类分区域存放，因此，现场环境比较混乱，增加了寻找物料的时间，且容易发生物料碰撞，质量问题严重被影响。2、设备保养不及时、故障频出。设备使用时间较长，日常维护保养做的不好，设备精度下降，导致产品质量下降。3、作业标准较低。工人作业随意性比较大，作业指导书、作业要领书、时间测试记录分析编制水平较低，不能准确展示该作业内容要领。
图1为精益生产的技术体系，体现了实现精益生产的各种方法及各自方法之间的影响及关系。
三、现场改善方法应用
为实现精益生产，对企业现场管理进行改善，达到提高生产效率和产品质量的目的，本文采用了5S现场管理、标准化作业等方法对生产线进行研究、分析、改善。
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1、现场5S管理。5S是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头，简称为5S。
（1）建立现场5S组织。成都中车四方轨道车辆有限公司综合管理部是5S的管理归口部门，负责指导、监督、检查各部门现场管理工作的开展及执行、组织开展生产现场管理工作的培训、检查、通报、督促等，并提出奖惩意见等。综合管理部主任为5S总负责人，精益及供方管理主办为5S执行负责人。
（2）制定推行方针和奖励机制。成都中车四方轨道车辆有限公司制定《现场管理规定》、《目视化管理标准》。公司定期进行5S专项评比，并将评比结果公示，对于表现好的班组进行表彰，对于表现差的班组进行考核。
（3）培训与宣传。为提升员工5S意识，综合管理部从推行前期就组织员工进行5S基础知识培训，为了达到深入学习的目的，公司在每个5S实施阶段都进行专题培训，并且针对不同岗位的员工制定相应的学习内容。公司通过制度宣传、电子屏宣传、班组会议、全体动员大会等形式进行宣传，并设定5S学习周，通过开展各种5S主题活动让员工自主学习，增大员工积极性。
（4）推行5S及评价。推行5S运动需要持续进行，全员参与。公司将5S管理责任化，对每一个部门、每一个岗位、每一名员工都明确了工作标准，并将实施制度化，将考核成绩与绩效考核挂钩。其次，通过制定计划、全力执行、仔细检查、不断总结改进的PDCA循环来促进5S管理的持续运行，不斷激发员工的积极性、创造性、思考性，定期汇总实施过程中的问题，将好的地方保留，不好的地方总结分类研究，形成各部门限期改善项目。
2、标准化作业。标准化作业是为实现作业方法、作业人员、作业设备、物流等最合理的组合而设立的作业方法。提升管理水平不仅需要创新改善也需要标准化，如果说创新改善是现场管理的驱动力，那么标准化就是维持现场管理现状的制动力。 标准化作业包含下面三个要素：节拍、工作顺序、标准在制品库存。 节拍时间（Takt Time）是为了满足客户需求而制造产品所需要的时间。
（1）节拍时间的公式=（每期的可用时间-每期的扣除时间）/每期的客户需求量。生产效率必须和节拍时间要求相一致。
（2）工作顺序是指为了完成一项作业，操作工必须遵循的一组生产要素的特定顺序。每项工作要素包含一系列的动作。
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实现标准化作业这一目标，就要做好作业分析和作业测定两项工作。首先进行人机作业分析，通过观察分析同一时间内的某一项作业，研究人和设备配合的工作情况，使工作效率最大化。然后应用预定动作时间标准对改善后的作业进行测定，得到该项工作的标准化作业。标准化作业最明显的作用是提高产品质量，操作工人们能知道流程的每个步骤应该期望得到什么样的结果。不仅如此，标准化作业还可以让员工更高效地发现其生产中的问题，从而提高产品质量。同时，标准化作业能有效减少浪费。通过遵循标准化工作的原则，浪费可以减少到最低的水准，因为浪费将在操作进行时就被消除。 四、结束语
精益生产作为当今世界先进的生产管理思想，其对企业创造经济效益，完善现场管理，提升市场竞争力有着重要的意义，因此，基于精益生产的现场改善研究是十分必要的。5S管理、标准化作业等作为现场管理改善的主要工具，对实现精益生产方式有着非常重要的作用。 本文运用精益生产理论分析了现场改善的现状和相关方法，对公司的现场改善理论进行了系统的分析和研究，运用5S管理、标准化作业等方法，使各功能之间联系起来，提出了符合公司生产特点的精益生产体系方案。 参考文献
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