原材料

为获得优质的铁水，首先必须提高的纯净度降低微粉氧化夹杂物及非金属夹杂物，现将几点要求如下；

一. 熔炼应严格按照《熔炼工艺》要求执行，对各入炉材料准确计量（特别是回炉铁水）

准确估量，以保证化学成分的稳定性。

二. 为防止炉料的遗传性严控回炉料（表面不能有粘砂）降低回炉料的反复使用率，从

而减少SiO2及N,H的带入。

三. 增碳剂如果采用是碳质高熔点增碳剂时，应在铁水熔入150-200mm时，先加入

90%做补碳熔炼，剩余10%在烫包前加入，但是，烫包后进行脱N造渣处理（用不含水碳化钙+少量萤石）反复打渣清理，（如果采用预处理剂时可将晶体速熔增碳剂+高钡镧在出炉铁水表面做预处理）预处理剂在出炉前2-3分钟加入。 四. 镍是一种具有较强活力的元素，易于H,N,O化合而带入，并且还具有很好的吸湿

性，所以不易加入过早，故在1530-1580°C时加入95%，剩余的5%在取样前加入，取样分析后补充元素迅速升温以减少热交换时间。

五. 为防止共晶过冷度以及碳化物的增加，铬，锰，硅，铜应在取样前加入这有利于防

止一次及二次氧化物的产生，注意观察铁水表面气泡，如果顺炉壁有小气泡及火苗时，须连续打渣清理------覆盖。必要时采用氟硅酸钠做排气处理，镇静（无）一氧化碳静置测温（不能按估计温度）出炉。

六. 球化处理采用大流量冲入工艺，迅速反应，防止合金元素上浮烧损，充分孕育从而

降低膨胀系数及过冷度。

七. 在同一 炉第二包重熔时，严格控制过热，第二包由于是半炉铁水很容易氧化，气

体不利于排出故注意氧化，一旦发现冒出白烟时需立即净化，但是出炉铁水必须测温，出炉温度要比第一包低15-20°C（切记二次氧化）。

特别提醒；(1)在熔炼过程中，采用助熔与造渣（连续打渣）处理，清渣后用少量DFC-300覆盖，（防止氧化）发现气泡，火苗须再次打渣清理--------覆盖。 (2)过热温度不大于1620°C，当温度达到1620°C时续升温至1630-10°C镇静8-10分钟降至1620°C脱氧----------出铁水。

(3)浇注温度在1450°C-1500°C，据温度而定流量，总之严控各个环节的技术指标。

D-2高镍球铁机械缺陷分析

一. 气孔；由于高镍球铁合金元素含量高其共晶点也随之升高，故给熔炼高纯度铁水带

来一定的困难为此在熔炼过程中须做好净化（在冶炼高镍铁水的同时注意镍及高合金元素的加入方法）因他易与N,H,O化合而具有较强的亲和力易化合生成氧化物质，即熔炼温度愈高残留化合气体就愈高，在铸造上最主要是流动性最差，所以在熔炼过程中必须提高过热度改善净化工艺，否则废品升高出品率降低，故易产生侵入性气孔和反应性及皮下气孔等，为此须强化工艺措施充分净化或采用铁神一号净化剂。

二. 夹渣；夹渣它包括一次夹渣及二次夹渣之分，一次夹渣主要产生在球化过程中铁水

没有得到充分净化分解，夹渣多数是氧化气体与石墨（碳）所形成的，如温度低沸腾差搅拌不充分就易产生一次夹渣，也就是说在球化处理时添加沸腾净化剂能够加速化合气体分解，H,N,O减少也减少了化合的几率所以一次夹渣也是一种比较广泛的一种机械缺陷，这种缺陷一般多在铸件上部热节环处。二次夹渣多产生在球化完毕至铸件凝固结束这段时间形成的，它往往存在于铸件内部，在金相观察中夹渣区石墨及残余量往往偏高多在这区域形成，这也就是人们所说的氧化渣，在高镍球铁生产中它具有较高的残余量易产生二次夹渣（即氧化渣）所以在满足球化足够残余量的同时，严格控制其残余量和钙碱土系列防止偏析，把氧和硫降低最低，适当提高浇注温度降低压头，采用泡沫陶瓷过滤网提高铁水纯净度对一次夹渣及二次夹渣是十分有利。

三. 黑渣；这是一种有熔渣形成的机械缺陷，它一般都存在于铸件浇注位置顶部，含有

黑渣的断口可以看到金属分界面很不整齐的暗黑色渣区，在这些质点处往往有镁和碳，镁和硅含量很高并还有硫，钙，锰黑渣的形成的原因多是有氧化物非晶质硅酸盐升高，而这种渣与铁水中石墨（碳）相遇时而结合在一起，这就形成了所谓的黑渣缺陷，这一问题的产生大多与净化差有关，分析指出；无论任何一种材质铁液都须充分净化把N,H,O降到最低为好。

四. 气化粘砂（铁包砂）；在铸造上称机械粘砂和化学粘砂，而在壳型覆膜砂生产过程

中如果采用套箱铸造工艺没有排气通道就会出现严重的窜气燃烧，从而使强度降低，而在浇注过程中由于没有排气通道而燃烧的大量气体火焰确注入卷进型腔内部这就形成了严重的铁包砂和侵入性气孔，采用保温箱工艺浇注时，由于树脂砂过热产生的串联气体升高覆膜砂激冷性能降低，膨胀系数增高而在这样的浇注情况下得不到排放而卷入型内使膨胀气压增大激冷性强度降低，而这时使部分固化物质燃烧使其强度大幅度降低，并促使饱和度升高耐火度降低，这就形成了所谓的气化粘砂温度

愈高气化粘砂和气孔率就愈高，所以采用套箱时应首先考虑气体排放及排气通道。关于铁包砂问题进行进一步研究分析，建议在使用套箱的同时合理设计排气通道防止窜气，其防止方法；1.在套箱四周开设排气通道采用薄方管做排气通道在此管壁上打无数个孔洞（方管采用40*140mm30-160mm）按照真空负压箱原理设计如果一侧一个排气量不够情况下须使用两个排气通道相连接做成（H）形状的作排气通道，在浇注时不能出现有燃烧火焰，只有防止窜气才能够有效的防止气体的产生所以在使用套箱的同时必须安排好排气通道。2.在浇注时如果发现在同一箱窜气时当第一组型浇注完毕可先浇下一箱型待火焰气体完全消失再次浇注，否则气体卷入性最大也就易于产生大量气孔，据情况合理浇注，如果有少量气体从浇口冒出时提高浇注高度降低流量待气流消失在大流量注入，这都有利于降低膨胀压力加速激冷强化组织。

五. 机械加工性能差；就是所谓的加工质硬，这主要来源于基体，如果基体中碳化物粗

大其白口区硬度就明显增高，往往在钻孔或加工时发现局部或全部硬，产生的主要原因是阻碍石墨化元素增高残余量过胜使凝固过冷区增大及蠕化过度，从而促使白口增大加工性能降低，特别是在高镍球铁生产中表现更为严重，因为它含有大量稳定碳化物及阻碍石墨化元素和反球化元素等均能给机械加工带来困难，所以在球化处理的同时应严格控制化学成分降低稀土钙铝含量降低微量有害反球化元素的带入，从而提高纯净度充分净化控制过热温度，在原材料上要采用低稀土（Re0.5-0.8%）同时也将钙含量降到最低，强化孕育措施合理控制残余量，从而改善机械加工性能。 六. 氮气来源分析(增碳剂);