２０１３年第１３卷第４期 气体净化 ・２７・ 换技术在阳煤丰喜召开的主要原因。 中石化国内最大型煤 制气项目获批 日前，中石化计划部门证实指，公司正牵头的国 内投资规模最大的煤制气工程淮东煤电热一体 传统合成氨生产使用固定床间歇气化工艺，半 水煤气中一氧化碳含量在３０％左右，一氧化碳变换 多采用中低低、中串低、全低变流程工艺，多段反应、 多次换热调节温度的方式，流程相对复杂、热损失 大、蒸汽消耗高、设备投资大。随着化肥工业的发 化示范项目，已经获批准。部门人士指出，该 煤制气项目从去年就已经开始筹备，一直在做相关 工作，目前已经获批。 报道指出，该工程由中石化牵头，华能电力、兖 矿、龙宇能源、潞安、神华、中煤、兵团等参 与。其中中石化占项目的产能最大，达每年８０亿立 方米。 该项目以中石化在准东大井南和大庆沟两区块 １４８亿吨的煤炭资源为基础，一期建设一套每年８０ 亿立方米煤制天然气装置和配套的煤矿，项目总投 资预计７００亿元人民币。 百年合成氨变换技术实现 历史性新突破 合成氨变换工艺诞生于１９１３年，至今已跨越百 年。该工艺主要用于一氧化碳与水蒸汽在催化剂上 进行变换反应，生成氢气和二氧化碳。历经由常压 改加压；由高温变换变中、低温变换；催化剂由铁铬 系、铜锌系转成耐硫钴钼系，由低ＣＯ多段绝热变换 到高ＣＯ多炉变换；为稳定运行、降低能耗等大量探 索与实践，是目前在以煤为主要原料，进行变换反应 的主要生产工艺，目前仍广泛应用于煤制气、煤制 油、煤制天然气、煤制乙二醇等化肥、化工行业。 湖南安淳自主研发的等温变换工艺是变换工艺 的创新，该工艺将换热器置于反应器催化剂床层，通 过副产蒸汽的方式移去反应热，保持催化剂床层低 温、恒温反应，省去多个变换炉和换热设备，大大缩 短了流程。该工艺采用了先进的全径向变换技术， 系统阻力大幅度减少；变换反应温度可通过蒸汽压 力灵活调节，操作简单。同时，由于设备台数减少， 占地面积少，装置投资也大大降低。丰喜临猗是最 早进行等温变换工艺工业化实践的合成氨厂家之 一，在等温变换工艺工业化生产实践中，做到了催化 床温度低、平面温差小，进口一氧化碳含量４５％～ ４８％的情况下，出口一氧化碳含量０．４％～０．６％， 极大提高了一氧化碳的转化率，一个变换炉一步到 位，能效比突出，典型示范作用明显，这也是等温变 展，合成氨装置大型化已经成为国内外的主流趋势， 目前全国年产３０万ｔ以上的合成氨企业已经有８０ 多家，大型合成氨系统造气多采用航天炉、壳牌水煤 浆炉等气化技术，气化粗煤气中一氧化碳含量在 ５０％～７６％，高浓度一氧化碳、高硫分使传统变换技 术已不能适应大型合成系统的工艺要求。而湖南安 淳公司研发的ＣＯ等温变换工艺的精髓在于：大型 化、高ＣＯ含量、高热回收率（全部反应热产生３．７ ＭＰａ蒸汽），一炉一段深度变换，ＣＯ即降至０．４％～ ０．６％，达到工艺要求，且反应温只２６０℃。真正简 化了流程、降低了系统阻力、提高了变换率和有效能 的利用率、减少了系统投资，实现了变换工艺历史性 的新突破，能满足大型化肥生产节能与环保的要求， 推广应用社会经济效益显著。 吉化化肥厂脱硫系统技改创效百万 吉林石化公司化肥厂日前采取提高温度、强化 ＡＤＡ脱硫等措施，对合成气装置氧化锌精脱硫系统 进行技术攻关，延长了氧化锌脱硫剂使用寿命，估计 年可创效１１９．７３万元。 该厂合成气装置氧化锌脱硫剂用于脱出原料气 中的有机硫和无机硫，由于硫含量过高，所以缩短了 氧化锌的使用周期，每半年就得更换一次，投资较 大。 为解决这道难题，该厂组织人员进行技术攻关， 延长氧化锌脱硫剂使用周期。现在氧化锌脱硫剂使 用温度为１８０℃，属于低温吸附，硫容较低，攻关人 员通过研究实验，将１号、２号、３号氧化锌触媒层温 度由１８０℃提高到２１０℃。提高温度后，硫容增大 了，吸收效果也很好；同时降低了入口硫含量，强化 ＡＤＡ脱硫，从而使氧化锌脱硫剂使用寿命延长１年 以上。按３台炉用氧化锌脱硫剂５７ ｔ、每吨２１ ０００ 元折算，年可节创效益１１９．７３万元。 金远东焦炉气脱硫技术获市优 日前，从宁波远东化工集团传来喜讯，经浙江省
