生产与运作管理课程设计

生产与运作管理课程设计(总30页)

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武汉轻工大学

生产运作管理课程设计

班 级： 物流管理1502 学 号： 姓 名： 指导老师： 钟 生 成 成 绩： 2017年 6月5日-6月10日

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1、《生产与运作管理》课程设计任务书 ..... 错误!未定义书签。

课程设计题目 ............................................ 错误!未定义书签。 原始资料 ................................................ 错误!未定义书签。 该公司主要产品CW6163型机械的有关资料： ............... 错误!未定义书签。 承担该产品生产任务的机加工车间设备的有关资料： ........ 错误!未定义书签。 承担CWJ型产品生产任务的加工工厂部门关系 .............. 错误!未定义书签。 机加工车间主要产品甲、乙、丙三种零件的有关资料： ...... 错误!未定义书签。 型产品代表零件的有关资料： ............................ 错误!未定义书签。 该公司某工程各工序之间关系(表7) ....................... 错误!未定义书签。 设计任务 ................................................ 错误!未定义书签。 采用累计编号法编制CWJ型产品的投入产出计划(全年)： .... 错误!未定义书签。 根据图2资料对加工工厂重新进行布置。 .................. 错误!未定义书签。 根据现有的任务对机加工车间设备重新进行布置： .......... 错误!未定义书签。 根据图5和表4的资料，采用附表2-3，编制产品A、B的物料需求计划——MRP。 ...................................................... 错误!未定义书签。 根据表7中的资料，运用网络计划技术和甘特图技术进行时间——资源的优化，合理安排人员作业计划。 .................................. 错误!未定义书签。

2、课程设计过程及结果 .................. 错误!未定义书签。

采用累计编号法编制CWJ型产品的投入产出计划(全年)： ...... 错误!未定义书签。 计算出各生产环节的投入产出提前期； .................... 错误!未定义书签。 计算全年各月份的出产投入累计编号 ...................... 错误!未定义书签。 计算各车间的出产投入累计编号 .......................... 错误!未定义书签。 编制各车间投入产出计划表 .............................. 错误!未定义书签。 根据图2资料对加工工厂重新进行布置。 .................... 错误!未定义书签。 关联表 ................................................ 错误!未定义书签。 根据现有的任务对机加工车间设备重新进行 .................. 错误!未定义书签。 编制零件的综合工艺路线图： ............................ 错误!未定义书签。 ...................................................... 错误!未定义书签。 原零件加工的从至表 .................................... 错误!未定义书签。 初始零件运输距离计算表 ................................ 错误!未定义书签。 改进后的零件加工的从至表 .............................. 错误!未定义书签。 、改进后零件运输距离计算表 ............................ 错误!未定义书签。 改进后的设备布置图 .................................... 错误!未定义书签。 根据图5和表4的资料，采用附表2-3，编制产品A、B的物料需求计划——MRP。 错误!未定义书签。

由下图结构层次图可得到： .............................. 错误!未定义书签。 又由题目给的条件：物料需求计划为： .................... 错误!未定义书签。 且目前的存货量、订购时的交货期限如下表所示： .......... 错误!未定义书签。 A、B产品物料需求计划——MRP .......................... 错误!未定义书签。 3

根据表7中的资料，运用网络计划技术和甘特图技术进行时间——资源的优化，合理安排人员作业计划 ........................................ 错误!未定义书签。 根据表7绘制网络图 .................................... 错误!未定义书签。 该公司某工程各工序之间关系及相关资料 .................... 错误!未定义书签。 进行作业计划的初步安排及优化 .......................... 错误!未定义书签。

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教师评语 1、《生产与运作管理》课程设计任务书 5

课程设计题目 武汉某工程机械有限公司200×年度生产计划及生产作业计划的编制(部份)。 原始资料 该公司主要产品CW6163型机械的有关资料： ⑴ 该产品200×年度各月出产计划(见表1)； 表1 CW6163型产品200×年度各月出产计划 月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 方案1 25 26 19 26 38 29 25 30 30 30 30 29 方案2 25 26 19 26 38 29 25 26 19 26 38 29 方案3 25 30 30 30 30 29 25 30 30 30 30 29 产方案4 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 品方案5 30 30 30 30 30 30 25 25 25 25 25 25 出方案6 26 30 28 30 30 29 25 26 19 26 38 29 产方案7 25 25 25 25 25 25 30 30 30 30 30 30 量 方案8 26 38 29 25 30 30 25 26 20 26 38 29 方案9 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 方案10 28 30 30 32 30 29 26 26 19 26 38 29 以上十个方案，每个学生选择一个。按学生学号选择：如学号为1、11、21、31的选择方案1；学号为2、12、22、32的选择方案2；……；以此类推。 我的方案为------方案8 ⑵ 该产品的加工工艺流程及各环节的生产周期(见图1)； 240 225 210 铸 锻 195 件 件 180 90 90 165 150 135 120 冷 冲 一 二 105 作 压 金 金 90 90 90 工 工 90 90 75 60 45 装 30 配 15 60 油漆 30 6

图1 CW6163型产品加工工艺流程及各环节生产周期 平均日产量：可用投入(出产)期起到该批产品出产期为止的各月产量的总和除以投入(出产)提前期。（注：平均日产量=从投入(出产)期起到该批产品出产期为止的各月产量的总和/投入(出产)提前期） ⑶ 该产品的投入批量为月批，投入间隔期为30天，每月按标准日历时间30天计算，暂不考虑保险期，上年度出产累计编号为2210号。 承担该产品生产任务的机加工车间设备的有关资料： ⑴ 机加工车间原有设备的布置顺序(图2)； A B C D E F G H I J A：毛坯库； B：铣床； C：1号车床； D：钻床； E：刨床； F：磨床； G：2号车床； H：锯床； I：钳台； J：检验。 图3 原有设备布置 ⑵ 生产该产品零件的工艺路线(图3)。 序 号 零 件 号 工 艺 流 程 A—H—C—D—B—I—J 1 A 1008 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 A 1009 A 1203 A 1204 A 1205 A 1310 A 1312 A 1313 B 2101 B 2103 B 2105 B 2106 C 1108 C 1109 A—G—F—I—J A—H—C—G—F—I—J A—H—C—B—D—I—J A—D—C—D—G—B—G—F—I—J A—G—F—I—J A—E—B—I—J A—G—I—J A—H—C—D—G—F—B—I—J A—I—E—B—J A—C—D—I—J A—I—C—J A—C—B—I—J A—I—C—I—J 图4 工艺流程路线图 7

承担CWJ型产品生产任务的加工工厂部门关系 承担CW6163型产品生产任务的加工工厂由八个部门组成，各部门在生产经营活动中的相关关系，如图2 所示。 机加工车间主要产品甲、乙、丙三种零件的有关资料： ⑴ 三种零件在主要工序上的加工时间(表2)； 零件 名称 甲 乙 丙 月产量 2000 3000 1000 主要工序 单件时间 3分钟 4分钟 3分钟 准备与结束时间 1小时 2小时 小时 表2 零件在主要工序上的加工时间 ⑵ 三种零件在各道工序的生产周期(表3)； 工序1 零生产周期件 名称 (天) 甲 铣 乙 车 1 丙 铣 1 工序2 生产周期名称 (天) 车 3 钳 车 1 工序3 名生产周期称 (天) 钻 3 磨 钳 1 工序4 生产周期名称 (天) 磨 铣 刨 1 工序5 生产周期名称 (天) 钳 2 刨 4 钳 3 8

表3 工序生产周期 ⑶ 三种零件的月产量分别为2000，3000和1000件，每月工作25天，两班制生产，每班8小时，设备损失系数为。 型产品代表零件的有关资料： ⑴ CW6163型系列产品A、B结构层次图(图5)； ⑵ A、B产品零部件其它有关资料(表4、表5表6)。 目前的存货量、订购时的交货期限如下表4所示： 项目 A B C D 存货量 20 10 30 40 订购交货期 2周 2周 1周 1周 项目 E F G H 存货量 3000 2000 600 400 订购交货期 2周 2周 4周 3周 表4 A、B、C、D目前的存货量、订购时的交货期限 该产品已与用户签订交货合同。产品A与产品B在不同方案下的交货量如下： 方 案 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 第8周 600 400 500 400 300 300 400 200 300 200 产第12品A 400 600 500 400 600 300 300 300 200 200 周 第9周 400 500 400 500 300 400 300 200 300 500 产第12品B 500 400 400 300 300 300 400 300 200 500 周 9

在CWJ6163型产品中，其中的204-1零件组中的代表件A的有关期量标准如下表所示： 车 间 装配车间 机加车间 毛坯车间 根据上述期量标准，装配车间的出产计划安排如下表所示： 日历时间 投入出产 出 装产 配 投 入 出 机产 加 投 入 出 毛产 坯 投 入 一 月 5 4 4 二 月 三 月 10 15 20 25 30 投入批量 4 12 24 投入(出产)间隔期 5 15 30 生产周期(天) 5 45 20 表5 代表件A的有关期量标准 10 15 20 25 30 5 4 8 10 15 20 25 30 5 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60 68 72 表6 一季度装配车间的出产计划安排 试计算各车间投入出产提前期，并安排第一季度各车间的投入出产作业计划。 注：表中分子为每日出产值，分母为累计值。 该公司某工程各工序之间关系(表7) 工 序 A B C D E 紧前工序 —— —— —— A D 工序时间 3 4 2 4 3 10

作业人数 6 9 12 7 5 F G H I J K B C C F、G E、I H 2 3 4 6 5 7 2 9 7 8 6 4 设计任务 采用累计编号法编制CWJ型产品的投入产出计划(全年)： ⑴ 计算出各生产环节的投入产出提前期； ⑵ 计算全年各月份的出产投入累计编号； ⑶ 计算各车间的出产投入累计编号； ⑷ 编制各车间投入产出计划表(填入附表1中)。 根据图2资料对加工工厂重新进行布置。 根据现有的任务对机加工车间设备重新进行布置： ⑴绘出原零件加工的从至表和改进后零件从至表； ⑵计算并绘制出零件移动总距离计算表； ⑶绘出改进后的设备布置图。 根据图5和表4的资料，采用附表2-3，编制产品A、B的物料需求计划——MRP。 11

根据表7中的资料，运用网络计划技术和甘特图技术进行时间——资源的优化，合理安排人员作业计划。 2、课程设计过程及结果 采用累计编号法编制CWJ型产品的投入产出计划(全年)： 计算出各生产环节的投入产出提前期； 因为计算提前期的公式为： 车间投入提前期=该车间出产提前期+该车间生产周期； 且前后批量相等时：车间出产提前期=后一车间投入提前期+车间之间保险期； 前后批量不等时：车间出产提前期=后续车间投入提前期+车间之间保险期+前后车间生产间隔期的差； 根据题目可得出各个车间的投入生产提前期 1.装配车间出产提前期=0，保险期=0；装配车间投入提前期=装配车间生产周期=60（天） 2.二金工车间出产提前期=装配车间投入提前期=60（天） 二金工车间投入提前期=二金工车间出产提前期+二金工车间生产周期=60+90=150（天） 3.一金工车间、冲压车间、冷作车间的出产投入提前期与二金工车间相同； 4.油漆车间出产提前期=冲压车间投入提前期=150（天） 油漆车间投入提前期=油漆车间出产提前期+油漆车间生产周期=150+30=180（天） 5.锻件车间出产提前期=冷作车间投入提前期=150（天） 锻件车间投入提前期=锻件车间出产提前期+锻件车间生产周期=150+90=240（天） 6.铸件车间的出产投入提前期与锻件车间相同。 各车间出产投入提前期如下表所示： 车间 锻件车间 铸件车间 冷作车间 出产提前期（天） 150 150 60 12

投入提前期（天） 150+90=240 150+90=240 60+90=150 油漆车间 冲压车间 一金工车间 二金工车间 装配车间 150 60 60 60 0 150+30=180 60+90=150 60+90=150 60+90=150 0+60=60 计算全年各月份的出产投入累计编号 由题目要求可知：CW6163型产品200×年度各月出产计划如下（方案8） 月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 产品出产量 26 38 29 25 30 30 25 26 20 26 38 29 又因为上年度出产累计编号为2210号，根据上表，则2009年各月份出产累计编号为： 1月份投入累计编号：2210 出产累计编号：2210+26=2236 2月份投入累计编号：2236 出产累计编号：2236+38=2274 3月份投入累计编号：2274 出产累计编号：2274+29=2303 4月份投入累计编号：2303 出产累计编号：2303+25=2328 5月份投入累计编号：2328 出产累计编号：2328+30=2358 6月份投入累计编号：2358 出产累计编号：2358+30=2388 7月份投入累计编号：2388 出产累计编号: 2388+25=2413 8月份投入累计编号：2413 出产累计编号: 2413+26=2439 9月份投入累计编号：2439 出产累计编号: 2439+20=2459 10月份投入累计编号：2459 出产累计编号: 2459+26=2485 11月份投入累计编号：2485 出产累计编号: 2485+38=2523 12月份投入累计编号：2523 出产累计编号: 2523+29=2552 月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 产品出产25252236 2274 2303 2328 2358 2388 2413 2439 2459 2485 累计编号 23 52 计算各车间的出产投入累计编号 因为出产累计号的公式为： 本车间出产累计号=最后车间出产累计号数+最后车间的平均日产量本车间出产提13

前期 本车间投入累计号=最后车间出产累计号数+最后车间的平均日产量本车间投入提前期 平均日产量=从投入(出产)期起到该批产品出产期为止的各月产量的总和/投入(出产)提前期 由以上公式可求： （1） 一月份各车间的出产投入累计编号 装配车间出产累计编号=2210+26=2236，装配车间投入累计编号=2236+38+29=2303； 二金工车间出产累计编号=2303，二金工车间投入累计编号=2303+25+30+30=2388； 一金工车间出产累计编号=2303，一金工车间投入累计编号=2388； 冲压车间出产累计编号=2303，冲压车间投入累计编号=2388； 冷作车间出产累计编号=2303，冷作车间投入累计编号=2388； 油漆车间出产累计编号=2388，油漆车间投入累计编号=2388+25=2413； 锻件车间出产累计编号=2388，锻件车间投入累计编号=2388+25+26+20=2459； 铸件车间出产累计编号=2388，铸件车间投入累计编号=2459； （2） 二月份各车间的出产投入累计编号 装配车间出产累计编号=2236+38=2274，装配车间投入累计编号=2274+29+25=2328； 二金工车间出产累计编号=2328，二金工车间投入累计编号=2328+30+30+25=2413； 一金工车间出产累计编号=2328，一金工车间投入累计编号=2413； 冲压车间出产累计编号=2328，冲压车间投入累计编号=2413； 冷作车间出产累计编号=2328，冷作车间投入累计编号=2413； 油漆车间出产累计编号=2413，油漆车间投入累计编号=2413+26=2439； 锻件车间出产累计编号=2413，锻件车间投入累计编号=2413+26+20+26=2485； 铸件车间出产累计编号=2413，铸件车间投入累计编号=2485 （3） 三月份各车间的出产投入累计编号 装配车间出产累计编号=2274+29=2303，装配车间投入累计编号=2303+25+30=2358； 二金工车间出产累计编号=2358，二金工车间投入14

累计编号=2358+30+25+26=2439； 一金工车间出产累计编号=2358，一金工车间投入累计编号=2439； 冲压车间出产累计编号=2358，冲压车间投入累计编号=2439； 冷作车间出产累计编号=2358，冷作车间投入累计编号=2439； 油漆车间出产累计编号=2439，油漆车间投入累计编号=2439+20=2459； 锻件车间出产累计编号=2439，锻件车间投入累计编号=2439+20+26+38=2523； 铸件车间出产累计编号=2439，铸件车间投入累计编号=2523 （4） 四月份各车间的出产投入累计编号 装配车间出产累计编号=2303+25=2328，装配车间投入累计编号=2328+30+30=2388； 二金工车间出产累计编号=2388，二金工车间投入累计编号=2388+25+26+20=2459； 一金工车间出产累计编号=2388，一金工车间投入累计编号=2459； 冲压车间出产累计编号=2388，冲压车间投入累计编号=2459； 冷作车间出产累计编号=2388，冷作车间投入累计编号=2459； 油漆车间出产累计编号=2459，油漆车间投入累计编号=2459+26=2485； 锻件车间出产累计编号=2459，锻件车间投入累计编号=2459+26+38+29=2552； 铸件车间出产累计编号=2459，铸件车间投入累计编号=2552 （5） 五月份各车间的出产投入累计编号 装配车间出产累计编号=2328+30=2358，装配车间投入累计编号=2358+30+25=2413； 二金工车间出产累计编号=2413，二金工车间投入累计编号=2413+26+20+26=2485； 一金工车间出产累计编号=2413，一金工车间投入累计编号=2485； 冲压车间出产累计编号=2413，冲压车间投入累计编号=2485； 冷作车间出产累计编号=2413，冷作车间投入累计编号=2485； 油漆车间出产累计编号=2485，油漆车间投入累计编号=2485+38=2523； 锻件车间出产累计编号=2485，锻件车间投入累计编号=2485+38+29=2552； 铸件车间出产累计编号=2485，铸件车间投入累计编号=2552 15

（6） 六月份各车间的出产投入累计编号 装配车间出产累计编号=2358+30=2388，装配车间投入累计编号=2388+25+26=2439； 二金工车间出产累计编号=2439，二金工车间投入累计编号=2439+20+26+38=2523； 一金工车间出产累计编号=2439，一金工车间投入累计编号=2523； 冲压车间出产累计编号=2439，冲压车间投入累计编号=2523； 冷作车间出产累计编号=2439，冷作车间投入累计编号=2523； 油漆车间、锻件车间、铸件车间出产累计编号=2523，投入累计编号=2523+29=2552； （7） 七月份各车间的出产投入累计编号 装配车间出产累计编号=2388+25=2413，装配车间投入累计编号=2413+26+20=2459； 二金工车间出产累计编号=2459，二金工车间投入累计编号=2459+26+38+29=2552； 一金工车间、冲压车间、冷作车间出产累计编号=2459，投入累计编号=2552； 油漆车间、锻件车间、铸件车间出产累计编号=2552，投入累计编号=2552；

（8） 八月份各车间的出产投入累计编号 装配车间出产累计编号=2413+26=2439，装配车间投入累计编号=2439+20+26=2485； 二金工车间出产累计编号=2485，二金工车间投入累计编号=2485+38+29=2552； 一金工车间、冲压车间、冷作车间出产累计编号=2485，投入累计编号=2552； 油漆车间、锻件车间、铸件车间出产累计编号=2552，投入累计编号=2552；

（9） 九月份各车间的出产投入累计编号 装配车间出产累计编号=2439+20=2459，装配车间投入累计编号=2459+26+38=2523； 二金工车间出产累计编号=2459，二金工车间投入累计编号=2523+29=2552； 一金工车间、冲压车间、冷作车间出产累计编号=2459，投入累计编号=2552； 油漆车间、锻件车间、铸件车间出产累计编号=2552，投入累计编号=2552；

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（10）十月份各车间的出产投入累计编号 装配车间出产累计编号=2459+26=2485，装配车间投入累计编号=2485+38+29=2552； 二金工车间、一金工车间、冲压车间、冷作车间。漆车间、锻件车间、铸件车间出产累计编号=2552，投入累计编号=2552； （11）十一月份各车间的出产投入累计编号 装配车间出产累计编号=2485+38=2523，装配车间投入累计编号=2523+29=2552； 二金工车间、一金工车间、冲压车间、冷作车间。漆车间、锻件车间、铸件车间出产累计编号=2552，投入累计编号=2552； （12）十二月份各车间的出产投入累计编号 装配车间出产累计编号=2523+29=2552，装配车间投入累计编号=2552； 二金工车间、一金工车间、冲压车间、冷作车间。漆车间、锻件车间、铸件车间出产累计编号=2552，投入累计编号=2552； 编制各车间投入产出计划表 全年各车间投入产出计划表 月 份 1 2 38 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 26 38 29 本月计划任务 26 29 25 30 30 25 26 20 本月出产累计 2236 2274 2303 2328 2358 2388 2413 2439 2459 2485 2523 2552 投入 2459 2485 2523 2552 铸件 出产 2388 2413 2439 2459 2485 2523 2552 投入 2459 2485 2523 2552 锻件 出产 2388 2413 2439 2459 2485 2523 2552 投入 2388 2413 2439 2459 2485 2523 2552 冷作 出产 2303 2328 2358 2388 2413 2439 2459 2485 2523 2552 投入 2413 2439 2459 2485 2523 2552 油漆 出产 2388 2413 2439 2459 2485 2523 2552 17

投入 2388 2413 2439 2459 2485 2523 2552 冲压 出产 2303 2328 2358 2388 2413 2439 2459 2485 2523 2552 投入 2388 2413 2439 2459 2485 2523 2552 1金工 出产 2303 2328 2358 2388 2413 2439 2459 2485 2523 2552 投入 2388 2413 2439 2459 2485 2523 2552 2金工 出产 2303 2328 2358 2388 2413 2439 2459 2485 2523 2552 投入 2303 2328 2358 2388 2413 2439 2459 2485 2523 2552 装配 出产 2236 2274 2303 2328 2358 2388 2413 2439 2459 2485 2523 2552 根据图2资料对加工工厂重新进行布置。 关联表 该公司某机器厂加工车间一工段承担机加工生产任务，最近由于生产任务的改变，零件在各工序之间的流转也发生了变化，现有设备的平面布置不合理，零件流转路线长，因此决定调整现有设备的平面布置，使零件在各设备之间流转的距离最短，原有设备的布置顺序和工段所生产零件的工艺路线如下图所示： (一)由上图可列出如下的关系密切程度表（只考虑X和A）： 18

A: 1-3 2-5 3-4 4-5 4-6 B： 1-2 1-5 2-3 2-6 3-5 3-6 （二）根据上表编制主联系簇A ---2 6 （三）画出X联系簇 1---5 2---3 6 （四）根据联系簇图和可供使用的区域，用实验法安置所有部门： 3 4 5 2 1 6 8 7 根据现有的任务对机加工车间设备重新进行 该公司某机器厂加工车间一工段承担机加工生产任务，最近由于生产任务的改变，零件在各工序之间的流转也发生了变化，现有设备的平面布置不合理，零件流转路线长，因此决定调整现有设备的平面布置，使零件在各设备之间流转的距离最短，原有设备的布置顺序和工段所生产零件的工艺路线如下图所示： A：毛坯库； B：铣床； C：1号车床； D：钻床； E：刨床； F：磨床； G：2号车床； H：锯床； I：钳台； J：检验。 原有设备布置 A B C D E F G H I J 工艺流程路线图 序 号 零 件 号 工 艺 流 程 19

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 A 1008 A 1009 A 1203 A 1204 A 1205 A 1310 A 1312 A 1313 B 2101 B 2103 B 2105 B 2106 C 1108 C 1109 A—H—C—D—B—I—J A—G—F—I—J A—H—C—G—F—I—J A—H—C—B—D—I—J A—D—C—D—G—B—G—F—I—J A—G—F—I—J A—E—B—I—J A—G—I—J A—H—C—D—G—F—B—I—J A—I—E—B—J A—C—D—I—J A—I—C—J A—C—B—I—J A—I—C—I—J 编制零件的综合工艺路线图： 原零件加工的从至表 20

初始零件运输距离计算表 次别 原 始 前进 格数对角位上各次数之和 1（4+12）=16 2（2+1+1）=8 3（1+2+4）=21 4（1+1）=8 5（1+2）=15 6（3+1）=24 7（4+1+1）=56 8（3+1）=32 90=0 小计 187 后退 格数对角位上各次数之和 1（2+1+5）=8 21=2 32=6 4（1+1）=8 5（1+4）=25 62=12 70=0 80=0 90=0 小计 61 零件移动总距离 187+61=248（单位距离） 21

改进后的零件加工的从至表 至 从 A毛坯库 H锯床 C车床1 D钻床 G车床2 F磨床 I钳台 J检验台 B铣床 E刨床 合计 A H C D G F I J B E 合计 4 4 2 4 1 2 9 1 4 1 6 3 1 1 7 5 3 1 4 15 1 12 1 14 2 1 1 1 7 1 1 2 14 4 9 6 7 5 15 7 2 69 、改进后零件运输距离计算表 次别 前进 后退 22

改 进 格数对角位上各次数之和 1（4+4+4+12）=35 2（2+1）=8 3（1+2+1+1）=15 4（3+1+1）=20 5（1+1）=10 6（3+2）=30 70=0 小计 127 格数对角位上各次数之和 1（1+1+2）=4 24=8 30=0 4（2+1）=12 51=5 60=0 70=0 小计 29 零件移动总距离 127+29=156（单位距离） 改进后的设备布置图 A A：毛坯库； B：铣床； C：1号车床； D：钻床； E：刨床； F：磨床； G：2号车床； H：锯床； I：钳台； J：检验。 H C D F G F I J B E 根据图5和表4的资料，采用附表2-3，编制产品A、B的物料需求计划——MRP。 由下图结构层次图可得到： C=A+B D=2A+C E=B+2D F=A+2B+2C+D G=2E H=E CDFFEFEA 23 DF B CDEF(1) HGEHFFG又由题目给的条件：物料需求计划为： 方 案 第8周 产品A 第12周 第9周 产品B 第12周 8 200 300 200 300 且目前的存货量、订购时的交货期限如下表所示： 项目 A B C D 存货量 20 10 30 40 订购交货期 2周 2周 1周 1周 项目 E F G H 存货量 3000 2000 600 400 订购交货期 2周 2周 4周 3周 24

A、B产品物料需求计划——MRP 品名 周次 总需求 A 净需求 收货 订货 总需求 B 净需求 收货 订货 总需求 C1 2 20 10 30 40 3 20 10 30 40 4 20 10 30 40 30 5 20 10 30 10 6 20 180 7 20 10 190 180 190 150 190 150 190 8 200 20 180 180 10 600 9 200 10 190 190 300 600 600 600 10 300 11 12 300 300 2周 300 300 300 2周 300 4周 2周 2周 1周 1周 T 存货量 20 存货量 10 （C=净需求 A+B） 收货 订货 总需求 D存货量 30 150 190 150 550 40 110 550 110 550 600 600 600 600 600 600 （D=净需求 2A+C） 收货 订货 总需求 存货量 40 110 550 220 1100 600 600 （E=净需求 B+2D） 收货 订货 E 存货量 3000 3000 3000 3000 2780 1680 1680 1490 190 1200 1200 300 910 300 910 300 910 300 110 850 560 380 600 1800 900 F 总需求 （F=存货量 2000 2000 2000 2000 10 1040 480 100 A+2B净需求 +2C+收货 D） 订货 G总需求 500 1800 900 500 1800 900 500 1800 900 1820 600 1280 600 1280 600 （G=净需求 2E） 收货 存货量 600 600 600 600 600 600 600 25

订货 H总需求 净需求 订货 1280 600 3周 910 300 510 300 510 300 存货量 400 400 400 400 400 400 400 （H=E） 收货 510 300 由上图可知：项目F需要在第六周订货500件，在第七周订货1800件，在第八周订货900件； 项目H需要在第四周订货510件，在第五周订货300件； 项目F需要在第三周订货1280件，在第四周订货600件； 根据表7中的资料，运用网络计划技术和甘特图技术进行时间——资源的优化，合理安排人员作业计划 根据表7绘制网络图 该公司某工程各工序之间关系及相关资料工 序 A B C D E F G H I J K 紧前工序 —— —— —— A D B C C F、G E、I H 工序时间 3 4 2 4 3 2 3 4 6 5 7 6 9 12 7 5 2 9 7 8 6 4 作业人数 得到该作业工程网络图如下： 26

进行作业计划的初步安排及优化 要求如下： 第一，根据规定的工期和工作量，计算出作业所需要的资源数量，并按计划规定的时间单位做出日程上的进度安排； 第二，在不超过有限资源和保证总工期的条件下，合理调配资源，将资源优先分配给关键线路上的作业和时差较小的作业，并尽量使资源能均衡地、连续地投入，避免骤增骤减； 第三，必要时适当调整总工期，以保证货源的合理使用。 优化思路: （1）时间-资源优化的目标是，在资源限定的条件下，并在所要求的工期内，使资源达到充分而均衡的利用。处理这种问题的思路是，首先保证关键活动需要的资源量，然后，利用时差，将那些与关键活动同时进行的活动推迟，以消除负荷高峰期，使资源的总需要量降低到其供应能力的限度之内。 （2）A工序的最迟开始时间LS=LF-T=5-3=2,调整人员安排时，可将A工序的开始时间在0～2时刻之间进行调整，以避免人员过于集中在同一工作日。 （3）采用增加人员压缩工期的办法，将G工序的三天压缩到两天，即相当于将第四27

天的九个人工作量分派到这一工序的后两天，第五天加五人，第六天加四人。 进度图如下： 根据以上资料可以填写如下人员作业横道图 （优化前的横道图） i工ti~序 j j A 1-2 1-3 1-4 2-5 5-7 3-6 4-6 3 ESij LSij STij 资源量 6 日 期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1111111110 1 2 3 4 5 6 7 8 0 5 2 B 4 0 4 0 9 C 2 0 3 1 12 D 4 3 9 12 6 2 7 E 3 7 2 5 F 2 4 0 2 G 3 2 6 1 9 28

H I J K 4-8 6-7 7-9 8-9 4 2 10 12 17 17 4 7 0 8 0 6 4 4 调整前 调整后 6 6 12 6 5 7 22332111111116 6 6 6 7 7 1 2 5 6 9 7 7 7 2 2 0 网络图的时间——资源优化表 由上表可知：原人员作业分配还有很大的问题，人力资源的损失和浪费比较严重，且不符合“限定每天的安装工人不能超过24人“的要求。 29

可作以下调整：具体如下图所示 i工~序 j 1A ，2 1B ，3 1C ，4 2D ，5 5E ，7 3F ，6 4G ，6 4H ，8 6I ，7 7J ，9 8K ，9 tij ELSSiFiTij j j 3 0 5 2 日 期 资源1111111111 2 3 4 5 6 7 8 9 量 0 1 2 3 4 5 6 7 8 6 4 0 4 0 9 2 0 3 1 12 4 3 9 13 7 2 2 4 6 2 7 2 5 0 2 3 2 6 14 2 0 6 6 12 1 9 4 7 0 8 115 2 7 17 6 7 0 6 4 4 网络图的时间——资源优化表 调22整7 7 前 332111111116 6 6 6 1 2 5 6 9 7 7 7 2 2 0 30

调222221221111122整 1 1 4 4 4 6 2 2 9 7 7 7 0 0 0 后

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