高压均质机突发事故应急处理方案
一、 高压均质机操作规程
高压均质机由曲轴箱、齿轮箱、泵体、压力表、均质器等部件组成。动力经电动机－皮带－齿轮箱－曲轴，使曲轴转动，经连杆滑块带动柱塞作往复运动。柱塞在密封体内的运动形成抽吸与压缩，经各组合单向阀门控制液料形成压力。 1．启动前准备工作。
（1）擦除各部防护油脂。
（2）检查传动部位与泵体上各螺钉，螺母是否旋紧。 （3）检查泵体内有无残留物料凝固。
（4）检查传动V带有无破边、断裂、起皮、腐蚀及油污现象应更换。 （4）用手盘动皮带轮，检查传动部件有无阻卡活松动现象。 （5）检查油位，注意传动箱后油窗中线为最低油位线。 （6）均质器调压手柄或溢流阀调压手柄应在旋松状态。 （7）接通柱塞上的冷却水。
（8）确保过滤网无堵塞破损后打开进料管上的阀门，使管道通畅。 （9）清理喷头。
（10）检查电气装置，按照机体上标牌箭头标识检查电机转向是否正确。不可凭记忆及经验判断，无法判断应拆机检查润滑油走向或齿轮油泵转向。
注：其中（1）和（3）可只在长期停机后启动时检查。 2．启动运转。
（1）准备工作结束并无异常后可开动电机，逐渐增加频率，注意运行情况，如有异常及时停机检查。
（2）可判断排尽空气正常出料（或水）后，逐渐旋紧第一级调压手柄，观察压力表示值反应是否灵敏及同步，调至4－5MPa后再旋紧第二级调压手柄，观察压力表示值是否继续上升并调至所需工作压力1/3，最后旋紧第一级调压手柄至所需工作压力。
（3）经常注意各轴承，油箱的温升、运转时的响声、压力变化等情况。有油压表的高压均质泵油压应在0.1MPa以上。 3．停机。
（1）停机时必须将调压手柄旋松去除压力，先旋松第一级调压手柄，后旋松第二级调压手柄，使压力表复位。
（2）长时间停机应进行清洗，用水再泵体内低压循环清洗，待流出物料为清水即可。 （3）待卸载及清洗结束后机器方可停止运行，机器停转后，关闭进料管上的阀门。 （4）关闭冷却水阀门。 4．使用维护注意事项
（1）高压均质机工作时严禁带压旋紧各螺钉、螺母及拆卸。每工作日应检查各部位螺栓螺母紧固情况。
（2）如机器有漏油情况应尽量防止油污落地，严禁润滑油溅落再V带上。
（3）高压均质机如连续使用500小时或6个月，应更换润滑油。新添加的润滑油必须经过100目或以上滤网过滤，才能使用。
（4）更换传动V带应全部更换，不可新旧混用，V带长短不一应选配实际尺寸一致的使用。安装V带后在两皮带轮中间位置用食指能压下10mm为正常松紧。运行一周应检查收紧V带。
（5）高压均质泵禁止超负荷运行，试车或大修后设备在磨合期间运行压力不得超过额定
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压力的75％。
（6）使用过程中应及时清理喷头，防止设备超载。 （7）使用过程中应及时清理过滤网，防止设备断料。 （8）进料各管路、阀门、法兰应确保不进入空气。 （9）A液泵及抽出泵停转应立即停止运行高压均质泵。 （10）柱塞冷却水不宜过大，滴下成线即可。严禁断水。
（11）柱塞摩擦表面应滴入少量润滑油。包括与密封体摩擦面和与曲轴箱油封摩擦表面。 （12）运转过程中压力表指针波动大于3格，应及时查明原因排除。
（12）在运转过程中须经常检查是否有异常响声，润滑油压力及油位是否正常，紧固件是否松脱，一旦发现，查清原因及时排除。
（13）没工作日应旋松机身底部放油阀门，检查油色及杂质情况。（14）调压手柄每班在螺纹上涂润滑油（脂）。
（15）切忌用自来水直接冲洗机身。
（16）安装泵体内阀门组件时应避免使用比组件硬得工具直接敲击。 （17）泵体阀门组件应轻装轻卸，如有阻卡变形等现象应处理后使用。
（18）拆卸中凡不锈钢螺纹均需涂上润滑油，方可装入。旋紧时各螺母用力均匀。
二、常见故障排除 序号 故障表现 1 流量不足或压力不高 一般产生原因 阀门组件粘住或磨损严重 传动V带过松 均质组件损漏 过料部件密封损坏 2 压力表指针跳动大 压力表组件损坏或卡住 物料通道有空气或断料 阀门组件损漏 表座内润滑油不足 3 4 5 6 泵体工作声音不均匀 柱塞处漏料 泵体内有冲击声 传动箱内有敲击声 部分阀门损漏 柱塞密封磨损 柱塞磨损 物料通道有空气或断料 泵内有杂物 连杆轴瓦组件磨损 连杆各紧定螺钉有松动 泵内上阀门损漏或有杂物 7 曲轴轴承发热 轴承损坏 轴承内有杂物 润滑油不良 负载过大 物料通道有空气或断料 8 9 滑块发热 液压油压力不足 排除方法 清洗、研磨或更换 收紧V带 研磨修复或更换 旋紧盖帽或更换密封 清洗、研磨或更换 排尽空气加足物料 研磨修复或更换 添加 研磨修复或更换 旋紧盖帽或更换密封 更换柱塞 排尽空气加足物料 清洗或拆开检查 更换 拧紧 研磨或清洗 更换 检查清洗 换油 检查更换压力表 排尽空气加足物料 滑块与箱体工作面上有杂物或磨损 清洗或更换响应部件 滑块部分供油不足 油位低 滤油器或堵塞 油系统有泄漏 清洗 加油 检查清理 堵漏、更换密封或 2
10 油温过高或润滑油变色 润滑油进水或料失效 油路不通或因泄漏得油困难 咬合 润滑油杂质过多 检查原因排水、料或更换润滑油 检查清理、堵漏 拆下修理 过滤或换新油 检查修换 采取降温措施 11 电机发热 电器故障 环境温度过高
三、故障报告
高压均质泵发生下列情况之一时，岗位人员除按操作规程立即采取紧急措施（包括停机）外，必须立即向上级及设备管理员报告。
（1）运行时噪音明显增加或有不明原因得杂音异响; （2）机体有移动或剧烈震动； （3）压力不断升高并不可控制； （4）无故停机或无法启动； （5）机体出现损伤或变形； （6）有零部件松脱或崩落； （7）润滑油或物料大规模泄漏；
（8）机体温升超过40度或机身温度高于60度（用手按住机身不能坚持10秒钟）； （9）润滑油压不足1MPa（对于油油压表得高压均质泵）。
四、事故的应急处理原则
1． 设备拆解
（1）解体前应读懂装配图或弄清装配关系以便安排合理的解体程序，选用合适的拆卸工具或使用专用工具。
（2）在不影响需修换零件解体的情况下，对不修理的零部件，应尽量不拆或少拆卸。 （3）要严格遵守解体程序与解体方法。
（4）解体过程中，对于偶件应当成对放置，对于有特定位置的装配，需在零件上作出标记。
2．零部件的清洗
零件的清洗包括清除油污、水垢、积碳、锈层等。 将拆卸下来得零件放入装有煤油、轻柴油或化学清洗剂的容器中，用棉纱擦洗或用毛刷刷洗，去除零件表面的油污。除其他清洗剂效果不理想一般不宜用汽油作清洗剂。对于如小孔、轴承等可采用喷洗或高压气体，以清除油污。
零件表面的腐蚀物，如钢铁零件的表面锈蚀，可由刮刀、砂纸、钢丝刷打磨锈蚀表面。必要时可选用盐酸、磷酸，其过程是：脱脂—水冲洗—除锈—水冲洗—中和—水冲洗—去氢。 3．零部件的检查
零件一般都要进行逐个检查，其主要内容可分为以下几个方面： （1）零件几何精度的检查
几何精度包括尺寸精度和形状位置精度，相对的配合精度。形状和位置精度在检修中常见的有圆度、圆柱度、同心度、同轴度、平行度和垂直度等。对配合件进行相对摇动，可以感觉到它的配合状况。对于止口间隙、密封垫、调整垫的使用应用游标卡尺进行测量计算。 （2）表面质量的检查
对使用过的零件表面光洁度，表面有无划伤、烧损和拉毛等缺陷的检查。用手触摸零件的表面，可以感觉到它的表面状况。零件的断裂和宏观裂纹、明显的弯曲和扭曲变形、零件表面的烧损和擦伤、严重的磨损等，通常都是可以用肉眼直接鉴别出来的。为了提高视觉检
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查的精度，可借助放大镜来进行。 （3）力学性能的检查
在检查过程中应对零件材料得硬度进行检查，泵体内弹簧刚度进行检查。 （4）隐蔽缺陷的检查
零件在制造过程中，可能内部存在夹渣、空洞等原始缺陷，在使用过程中可能产生微观裂纹。检查时对被检工件进行敲击，当零件无缺损时，声音清脆，而当有内部缩孔时，声音就低沉，如果内部出现裂纹，则声音嘶哑。 4．零部件的装配
零件装配前必须进行清洗。对于经过机加工的零件，一定要把金属屑末清除干净。 （1）装配时应装配方法与顺序，装配时顺序与拆卸的顺序相反，注意采用合适的工具及设备，遇到有装配困难的情况，应分析原因，排除障碍，禁止乱敲猛打。
（2）过盈配合件装配时，应先涂润滑油脂，以利装配和减少配合表面的磨损。 （3）装配时，应核对零件的各种安装记号，防止装错。
（4）对某些装配技术要求，如各装配间隙、轴承等过盈量、轴瓦灵活度、齿轮啮合印痕等，应边安装边检查，并随时进行调整，避免装后返工。
（5）对运动零件的摩擦面，均应涂以润滑油脂，一般采用与运转时所用的润滑油相同。油脂的盛具须清洁加盖，不使沙尘进入。
（6）所有附设之锁紧制动装置，如开口销、弹簧垫圈、防松铁丝等，必须按机械原定要求配齐，不得遗漏。垫圈安放数量，不得超过规定。开口销和防松铁丝，一般不准重复使用。
（7）为了保证密封性，安装各种衬垫时，允许涂抹机油。
（8）装十子头上盖定位销时，不准用铁器强迫打入，应在其完全适当的配合下，轻轻打入。
（9）每一部件装配完毕，必须仔细检查和清理，防止有遗漏和未装的零件。防止将工具、多余零件密封在箱壳之中造成事故。
五、典型故障维修要点
1．换瓦
高压均质泵采用剖分式滑动轴承传动，由于润滑不足、不良或过载可轴瓦磨损严重，造成振动、噪声及发热等现象。甚至咬合。
如轴瓦受力表面磨损严重或出现咬合划痕、烧损时需要更换。
更换的新轴瓦要检查其几何精度，受力瓦（连杆前端瓦）瓦背与瓦座接触面积应大于70％，而且分布均匀，其接触范围角应大于150 °不受力瓦瓦背与瓦盖的接触面积应大于60％，而且分布均匀，其接触范围角应大于120°如达不到要求，应以瓦座与瓦盖为基准，用着色法，涂以红丹粉检查接触情况，用细锉锉削瓦背进行修研，直到达到要求为止。接触
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斑点达到每3～4点/25mm即可。轴瓦与轴得接触范围角应为120 °或稍小，如不符合要求应更换或外委刮削。
轴瓦安装到瓦盖上后应开开孔，孔与瓦盖上的油孔同心，并用刮刀錾子等使孔与油槽相通。
轴瓦与瓦座装配时，固定滑动轴承的固定销端头应埋入轴承体内2～3mm。有止动槽的应使轴瓦边缘的凹槽嵌入瓦盖或瓦座的凹槽内。瓦座、瓦盖的连接螺栓应紧固而受力均匀。
需要工器具：轴瓦；隔热手套、橡胶垫板、帆布手套、棉纱、棉布；1.5mm石棉板、密封胶、记号笔、电木棒、润滑油、红丹粉、柴油或煤油、油盆、刷子、润滑脂、2mm铁丝、开口销；台虎钳、一字十字旋具、手锤、橡胶锤、油槽錾、细半圆挫、整形搓、样冲、台钻或手电钻及钻头、剪刀、壁纸刀、平面刮刀、三角刮刀、320＃砂纸、游标卡尺;M12、
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M14、M19、M36开口及梅花扳手；M6、M10、M12内六角扳手；250活动扳手。
2．更换油封
齿轮箱外测采用骨架油封密封，拆除后，应检查油封唇口的磨损、软化、溶胀或硬化、龟裂及橡胶老化情况，并检查轴的磨损或损伤、光洁度、硬度、偏心情况，以确定泄漏原因进行修理。
无论是否油封问题，油封经拆卸后都应更换。装配油封前应核对油封尺寸材料，并消除轴故障，对于油封的检查着重于油封唇口形状及有无毛刺和缺陷，弹簧弹性及预紧力。
油封安装入孔时最好使用均匀压力安装，避免锤击打入，容易引起油封蝶状变形，油封应安装到位并与端盖孔中心垂直。装配时轴及油封唇口应清洁并涂敷润滑脂，油封通过键槽或螺纹时应注意不要划伤唇口，油封经过轴端倒角时不应用力过大致使唇口翻转或弹簧脱落，轴端倒角不当时应用细砂纸打磨轴端倒角，涂敷油脂，小心安装。
油封装配到轴上后应旋转装有油封的端盖或轴，感觉弹簧压力，压力过大或过小应取下调节后试验，合格后方可把端盖紧固在机箱上。
需要工器具：油封；隔热手套、橡胶垫板、帆布手套、棉纱、棉布；1.5mm石棉板、密封胶、记号笔、润滑油、柴油或煤油、油盆、刷子、润滑脂；台虎钳、手锤、橡胶锤、扁錾、细平挫、整形搓、一字旋具、样冲、剪刀、壁纸刀、平面刮刀、320＃砂纸、游标卡尺、250拉马、M14圆柱头100mm螺栓、绳子、撬棍; M19、M36开口及梅花扳手；M6、M10、M12、M14内六角扳手；250、400活动扳手。
六、后期处置及恢复生产
设备总成安装及注油完毕后进行试车，注意严格按照操作规程启动运转步骤执行，注意各轴承，油箱的温升、运转时的响声、压力变化等情况。有油压表的高压均质泵油压应在0.1MPa以上。加压步骤应放慢，直到大负荷全速运转。
试车期间出现问题不应急躁，应认真分析原因，仔细排查，直至故障彻底排除。因生产任务等原因不能进行全面维修的，应做好相应记录及维修准备，留待以后解决。
突发事故处置工作完成，次生衍生危害被基本消除，应急处置工作即告结束，车间可恢复生产，并反馈设备运行情况。注意磨合期间状态调整，不抢产量，确保磨合成功。
机修车间进行原因分析，做相关责任确定，制定补偿标准和预防纠正措施，填写事故分析报告上报生产部，并迅速组织实施。
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