注塑模具验收标准

塑料注塑模具验收标准

目的：为确保模具能生产出合格的产品,正常投入生产,保证模具生产使用寿命,满足产品设计的生产使用要求;规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准,据此对模具质量进行评估； 参照标准：

GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差

一、 成型产品外观、尺寸、配合 1. 产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦 、顶白 、白线 、披峰 、起泡 、拉白或拉裂、拉断 、烘印 、皱

纹; 2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm,异形穿孔熔接痕长度小于15mm,熔接痕强度并能通过功能安全测试; 3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩,不明显处允许有轻微缩水手感不到凹痕; 4. 变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm,有装配要求的需保证装配要求; 5. 外观明显处不能有气纹、料花,产品一般不能有气泡; 6. 产品的几何形状,尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸或3D文件要求,产品公差需根据公差原则,

轴类尺寸公差为负公差,孔类尺寸公差为正公差,顾客有要求的按要求; 7. 产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚,非平均壁厚应符合图纸要求,公差根据模具特性应做到-0.1mm; 8. 产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm,不能有刮手现象,有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求; 二、 模具外观 1. 模具铭牌内容完整,字符清晰,排列整齐; 2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方;铭牌固定可靠、不易剥落; 3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴,顾客另有要求的按要求; 4. 冷却水嘴不应伸出模架表面;

5. 冷却水嘴需加工沉孔,沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应一致; 6. 冷却水嘴应有进出标记;

7. 标记英文字符和数字应大于5/6,位置在水嘴正下方10mm处,字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀; 8. 模具配件应不影响模具的吊装和存放;安装时下方有外露的油缸、水嘴,预复位机构等,应有支撑腿保

护;

9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上,过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上; 10. 模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出;

11. 定位圈应固定可靠,圈直径为100mm、250mm两种,定位圈高出底板10~20mm;顾客另有要求的除外; 12. 模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求;

13. 安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有“UP”字样,箭头和文

字均为黄色,字高为50 mm;

14. 模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷;

15. 模具应便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件,吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉;

三、 模具材料和硬度 1. 模具模架应选用符合标准的标准模架; 2. 模具成型零件和浇注系统型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套材料采用性能高于40Cr

以上的材料; 3. 成型对模具易腐蚀的塑料时,成型零件应采用耐腐蚀材料制作,或其成型面应采取防腐蚀措施; 4. 模具成型零件硬度应不低于50HRC,或表面硬化处理硬度应高于600HV; 四、 顶出、复位、抽插芯、取件 1. 顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响; 2. 斜顶表面应抛光,斜顶面低于型芯面; 3. 滑动部件应开设油槽,表面需进行氮化处理,处理后表面硬度为HV700以上; 4. 所有顶杆应有止转定位,每个顶杆都应进行编号; 5. 顶出距离应用限位块进行限位; 6. 复位弹簧应选用标准件,弹簧两端不得打磨,割断; 7. 滑块、抽芯应有行程限位,小滑块用弹簧限位,弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关;

8. 滑块抽芯一般采用斜导柱,斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2~3;滑块行程过长应采用油缸抽拔; 9. 油缸抽芯成型部分端面被包覆时,油缸应加自锁机构;

10. 滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板,耐磨板材料应选用T8A,经热处理后硬度为HRC50~55,

耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm,并开制油槽; 11. 顶杆不应上下串动;

12. 顶杆上加倒钩,倒钩的方向应保持一致,倒钩易于从制品上去除;

13. 顶杆孔与顶杆的配合间隙,封胶段长度,顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求;

14. 制品应有利于操作工取下;

15. 制品顶出时易跟着斜顶走,顶杆上应加槽或蚀纹;

16. 固定在顶杆上的顶块,应牢固可靠,四周非成型部分应加工3~5的斜度,下部周边应倒角; 17. 模架上的油路孔内应无铁屑杂物;

18. 回程杆端面平整,无点焊;胚头底部无垫片,点焊; 19. 三板模浇口板导向滑动顺利,浇口板易拉开;

20. 三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧,或在模架外加拉板,防止限位拉杆与操作工干涉; 21. 油路气道应顺畅,液压顶出复位应到位; 22. 导套底部应开制排气口; 23. 定位销安装不能有间隙; 五、 冷却、加热系统 1. 冷却或加热系统应充分畅通; 2. 密封应可靠,系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象,易于检修; 3. 开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求; 4. 密封圈安放时应涂抹黄油,安放后高出模架面; 5. 水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料; 6. 前后模应采用集中送水、方式; 六、 浇注系统 1. 浇口设置应不影响产品外观,满足产品装配; 2. 流道截面、长度应设计合理,在保证成形质量的前提下尽量缩短流程,减少截面积以缩短填充及冷却时间,同时浇注系统损耗的塑料应最少; 3. 三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形; 4. 三板模在浇口板上有断料把,浇道入口直径应小于3 mm,球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶; 5. 球头拉料杆应可靠固定,可压在定位圈下面,可用无头螺丝固定,也可以用压板压住; 6. 浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工,不允许手工甩打磨机加工; 7. 点浇口浇口处应按规范要求;

8. 分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴; 9. 拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡;

10. 分型面上的分流道应为圆形,前后模不能错位; 11. 在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩; 12. 透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准;

13. 料把易于去除,制品外观无浇口痕迹,制品装配处无残余料把; 14. 弯勾潜伏式浇口,两部分镶块应氮化处理,表面硬度达到HV700;

七、 热流道系统

1. 热流道接线布局应合理,便于检修,接线号应一一对应; 2. 热流道应进行安全测试,对地绝缘电阻大于2M; 3. 温控柜及热喷嘴,热流道应采用标准件;

4. 主流口套用螺纹与热流道连接,底面平面接触密封;

5. 热流道与加热板或加热棒接触良好,加热板用螺钉或螺柱固定,表面贴合良好; 6. 应采用J型热电偶,并且与温控表匹配; 7. 每一组加热元件应有热电偶控制,热电偶位置布置合理; 8. 喷咀应符合设计要求; 9. 热流道应有可靠定位,至少要有两个定位销,或加螺钉固定; 10. 热流道与模板之间应有隔热垫; 11. 温控表设定温度与实际显示温度误差应小于5C,并且控温灵敏; 12. 型腔与喷咀安装孔应穿通; 13. 热流道接线应捆扎,并且用压板盖住; 14. 有两个同样规格的插座,应有明确标记; 15. 控制线应有护套,无损坏; 16. 温控柜结构可靠,螺丝无松动; 17. 插座安装在电木板上,不能超出模板最大尺寸; 18. 电线不许露在模具外面; 19. 热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡; 20. 在模板装配之前,所有线路均无断路短路现象; 21. 所有接线应正确连接,绝缘性能良好;

22. 在模板装上夹紧后,所有线路应用万用表再次检查;

八、 成型部分、分型面、排气槽

1. 前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷; 2. 镶块与模框配合,四周圆角应有小于1 mm的间隙;

3. 分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空,封胶部分无凹陷; 4. 排气槽深度应小于塑料的溢边值; 5. 嵌件研配应到位,安放顺利、定位可靠;

6. 镶块、镶芯等应可靠定位固定,圆形件有止转,镶块下面不垫铜片、铁片; 7. 顶杆端面与型芯一致;

8. 前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷; 9. 筋位顶出应顺利;

10. 多腔模具的制品,左右件对称,应注明L或R,顾客对位置和尺寸有要求的,应符合顾客要求,一般在不影

响外观及装配的地方加上,字号为1/8; 11. 模架锁紧面研配应到位,75%以上面积碰到;

12. 顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边,并使用较大顶杆; 13. 对于相同的件应注明编号1、2、3等; 14. 各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位; 15. 分型面封胶部分应符合设计标准;中型以下模具10~20 mm,大型模具30~50 mm,其余部分机加工避空; 16. 皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求; 17. 外观有要求的制品,制品上的螺钉应有防缩措施; 18. 深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管; 19. 制品壁厚应均匀,偏差控制在0.15 mm以下; 20. 筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下 21. 斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式; 22. 前模插入后模或后模插入前模,四周应有斜面锁紧并机加工避空; 九、 注塑生产工艺 1. 模具在正常注塑工艺条件范围内,应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性; 2. 模具注塑生产时注射压力,一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%; 3. 模具注塑生产时的注射速度,其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%; 4. 模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%; 5. 模具注塑生产时的锁模力,应小于适用机型额定锁模力的90%;

6. 注塑生产过程中,产品及水口料的取出要容易、安全时间一般各不超过2秒钟; 7. 带镶件产品的模具,在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠;

十、 包装、运输

1. 模具型腔应清理干净喷防锈油; 2. 滑动部件应涂润滑油; 3. 浇口套进料口应用润滑脂封堵;

4. 模具应安装锁模片,规格符合设计要求;

5. 备品备件易损件应齐全,并附有明细表及供应商名称;

6. 模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入； 7. 模具外表面喷制油漆,顾客有要求的按要求;

8. 模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装,顾客有要求的按要求;

9. 模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说

明书,试模情况报告,出厂检测合格证,电子文档均应齐全;

验收判定

1. 模具应按本标准要求逐条对照验收,并做好验收记录; 2. 验收判定分合格项、可接受项和不可接受项,全部项目为合格或可接受项,则模具合格; 3. 不可接受项数：产品1项；模具材料1项；模具外观4项；顶出复位抽插芯2项；冷却系统1项；浇注系统2项；热流道系统3项；成型部分3项；生产工艺1项；包装运输3项；则判定为模具需整改; 4. 不可接受项数：产品超过1项；模具材料超过1项；模具外观超过4项；顶出复位抽插芯超过2项；冷却系统超过1项；浇注系统超过2项；热流道系统超过3项；成型部分超过3项；生产工艺超过1项；包装运输超过3项；则判定为不合格模具; 塑料注塑模具检查验收报告 模具名称 XXX塑料注塑模具 模具编号 XXX-XXX 模具数量 XX套 制造商名称 XXXXXX 参照标准 GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差 检查项目 检查结果 检查现象描述 合格 可接受 不可接受 类别 序号 要求 产品表面不允许缺陷： 缺料、烧焦 、顶白 、白线 、披峰 、 起泡 、拉白或拉裂、拉断 、烘印 、皱纹; 熔接痕： 一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm, 异形穿孔熔接痕长度小于15mm,熔接痕强度并能通过功能安全测试; 收缩： 外观面明显处不允许有收缩,不明显处允许有轻微缩水手感不到凹痕; 变型： 一般小型产品平面不平度小于0.3mm,有装配要求的需保证装配要求; 成型产品 外观、尺寸、配合 外观明显处不能有气纹、料花,产品一般不能有气泡; 产品的几何形状,尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸或3D文件要求,产品公差需根据公差原则,轴类尺寸公差为负公差,孔类尺寸公差为正公差,顾客有要求的按要求; 产品壁厚： 产品壁厚一般要求做到平均壁厚,非平均壁厚应符合图纸要求,公差根据模具特性应做到-0.1mm; 产品配合： 面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm, 不能有刮手现象,有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求; 模具铭牌内容完整,字符清晰,排列整齐; 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方;铭牌固定可靠、不易剥落; 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴,顾客另有要求的按要求; 冷却水嘴不应伸出模架表面; 冷却水嘴需加工沉孔,沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应一致; 冷却水嘴应有进出标记, 标记英文字符和数字应大于5/6,位置在水嘴正下方10mm处,字迹应清晰、美 观、整齐、间距均匀; 模具配件应不影响模具的吊装和存放;安装时下方有外露的油缸、水嘴,预复位机构等,应有支撑腿保护; 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上,过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上; 模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出; 定位圈应固定可靠,圈直径为100mm、250mm两种,定位圈高出底板10~20mm;顾客另有要求的除外; 模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求; 安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有“UP”字样,箭头和文字均为黄色, 模具 外观 字高为50 mm; 模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷; 模具应便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件,吊环不得与水嘴、油缸、 预复位杆等干涉; 模具模架应选用符合标准的标准模架; 模具成型零件和浇注系统型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口 套材料采用性能高于40Cr以上的材料; 成型对模具易腐蚀的塑料时,成型零件应采用耐腐蚀材料制作,或其成型面应采取防腐蚀措施; 模具成型零件硬度应不低于50HRC,或表面硬化处理硬度应高于600HV; 斜顶表面应抛光,斜顶面低于型芯面; 滑动部件应开设油槽,表面需进行氮化处理,处理后表面硬度为HV700以上; 所有顶杆应有止转定位,每个顶杆都应进行编号; 顶出距离应用限位块进行限位; 复位弹簧应选用标准件,弹簧两端不得打磨,割断; 滑块、抽芯应有行程限位,小滑块用弹簧限位,弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关; 滑块抽芯一般采用斜导柱,斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2~3;滑块行程过长应采用油缸抽拔; 油缸抽芯成型部分端面被包覆时,油缸应加自锁机构; 模具材料和硬度 顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响; 顶出、复位、 抽插芯、取 件 滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板,耐磨板材料应选用T8A,经热 处理后硬度为HRC50~55,耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm,并开制油槽; 顶杆不应上下串动; 顶杆上加倒钩,倒钩的方向应保持一致,倒钩易于从制品上去除; 顶杆孔与顶杆的配合间隙,封胶段长度,顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求; 制品应有利于操作工取下; 制品顶出时易跟着斜顶走,顶杆上应加 槽或蚀纹; 固定在顶杆上的顶块,应牢固可靠,四周非成型部分应加工3~5的斜度,下部周边应倒角; 模架上的油路孔内应无铁屑杂物; 回程杆端面平整,无点焊;胚头底部无垫片,点焊; 三板模浇口板导向滑动顺利,浇口板易拉开; 三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧,或在模架外加拉板,防止限位拉杆与操作工干涉; 油路气道应顺畅,液压顶出复位应到位; 导套底部应开制排气口; 定位销安装不能有间隙; 冷却或加热系统应充分畅通; 密封应可靠,系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象,易于检修; 开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求; 密封圈安放时应涂抹黄油,安放后高出模架面; 水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料; 前后模应采用集中送水、方式; 浇口设置应不影响产品外观,满足产品装配; 流道截面、长度应设计合理,在保证成形质量的前提下尽量缩短流程,减少截面积以缩短填充及冷却时间,同时浇注系统损耗的塑料应最少; 三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形; 冷却、 加热系统 浇注 系统 三板模在浇口板上有断料把,浇道入口直径应小于3 mm,球头处有凹进浇口板 的一个深3 mm的台阶; 球头拉料杆应可靠固定,可压在定位圈下面,可用无头螺丝固定,也可以用压板压住; 浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工,不允许手工甩打磨机加工; 点浇口浇口处应按规范要求 分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴; 拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡; 分型面上的分流道应为圆形,前后模不能错位; 在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩; 透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准; 料把易于去除,制品外观无浇口痕迹,制品装配处无残余料把; 弯勾潜伏式浇口,两部分镶块应氮化处理,表面硬度达到HV700; 热流道接线布局应合理,便于检修,接线号应一一对应; 热流道应进行安全测试,对地绝缘电阻大于2M; 温控柜及热喷嘴,热流道应采用标准件; 主流口套用螺纹与热流道连接,底面平面接触密封; 热流道与加热板或加热棒接触良好,加热板用螺钉或螺柱固定,表面贴合良好; 应采用J型热电偶,并且与温控表匹配; 每一组加热元件应有热电偶控制,热电偶位置布置合理; 喷咀应符合设计要求; 热流道应有可靠定位,至少要有两个定位销,或加螺钉固定; 热流道与模板之间应有隔热垫; 温控表设定温度与实际显示温度误差应小于5C,并且控温灵敏; 型腔与喷咀安装孔应穿通; 热流道接线应捆扎,并且用压板盖住; 有两个同样规格的插座,应有明确标记; 控制线应有护套,无损坏; 温控柜结构可靠,螺丝无松动; 插座安装在电木板上,不能超出模板最大尺寸 电线不许露在模具外面; 热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡; 在模板装配之前,所有线路均无断路短路现象; 所有接线应正确连接,绝缘性能良好; 在模板装上夹紧后,所有线路应用万用 热流道系统 表再次检查; 前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷; 镶块与模框配合,四周圆角应有小于1 mm的间隙; 分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空,封胶部分无凹陷; 排气槽深度应小于塑料的溢边值; 镶块、镶芯等应可靠定位固定,圆形件有止转,镶块下面不垫铜片、铁片; 顶杆端面与型芯一致; 筋位顶出应顺利; 多腔模具的制品,左右件对称,应注明L或R,顾客对位置和尺寸有要求的,应符合顾客要求,一般在不影响外观及装配的地方加上,字号为1/8; 模架锁紧面研配应到位,75%以上面积碰到; 顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边,并使用较大顶杆; 嵌件研配应到位,安放顺利、定位可靠; 前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷; 成型部分、 分型面、排 气槽 对于相同的件应注明编号1、2、3等; 各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位; 分型面封胶部分应符合设计标准;中型以下模具10~20 mm,大型模具30~50 mm,其余部分机加工避空; 皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求; 外观有要求的制品,制品上的螺钉应有防缩措施; 制品壁厚应均匀,偏差控制在0.15 mm以下; 筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下 斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式; 前模插入后模或后模插入前模,四周应有斜面锁紧并机加工避空; 模具在正常注塑工艺条件范围内,应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性; 模具注塑生产时注射压力,一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%; 模具注塑生产时的注射速度,其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注 深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管; 注塑生产 工艺 射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%; 模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%; 模具注塑生产时的锁模力,应小于适用机型额定锁模力的90%; 注塑生产过程中,产品及水口料的取出要容易、安全时间一般各不超过2秒钟; 带镶件产品的模具,在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠; 模具型腔应清理干净喷防锈油; 滑动部件应涂润滑油; 浇口套进料口应用润滑脂封堵; 模具应安装锁模片,规格符合设计要求; 备品备件易损件应齐全,并附有明细表及供应商名称; 模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入； 模具外表面喷制油漆,顾客有要求的按要求; 模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装,顾客有要求的按要求; 模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书,试模情况报告,出厂检测合格证,电子文档均应齐全; 包装、运输 结果评估： 评估人：