涂装工艺流程

一、 涂装工艺流程

原材料预处理，涂车间底漆→钢材下料，加工装配→拼装件二次除锈，跟踪补漆→组装分段→分段预舾装→分段二次除锈、涂装→分段上船台合拢→船台舾装→船台二次除锈、涂装，船舶下水→码头舾装→码头二次除锈、涂装→进坞或交船前全船清洁、涂装船壳最后一道面漆。

主船体涂装分以上六个阶段。各类舾装穿插在分段、船台、码头施工阶段进行。

二、 原材料预处理工艺要求

1、 厚度＞6mm的板材，型钢均在抛丸流水线上进行预处理，表面除锈清洁度应到“GB23-88”标准所规定的Sa2.5级，粗糙度达50~70µm。

2、 厚度≤6mm的板材、型钢、无缝管等异型钢材进行喷砂预处理，表面除锈、清洁度应达到“GB23-88”标准所规定的Sa2.5级，粗糙度达40~50µm。

3、 钢材经表面处理后，应立即喷涂车间底漆，本船车间底漆采用具有LR证书的溧阳冶建防腐材料厂生产的TH-2型硅酸锌车间底漆，干膜厚度15~20µm。

三、 跟踪补漆工艺要求

1、 对加工焊接后的拼装构件及打磨倒角后的人孔、流水孔等不再需焊接部位，包括拼装以后难以除锈的部位，实施跟踪补漆。

2、 跟踪补漆前，应进行除锈，将烧焊切割的部位刷铲清洁至St3级，不得未经除锈就直接进行补漆。

3、 补漆前应控制干膜厚度在15~20µm之间，涂刷范围应尽量小，未经打磨清洁处，不得复涂车间底漆，特别注意不要超厚而引起漆膜龟裂及影响焊接。 4、 跟踪补漆用TH-2型硅酸锌车间底漆。

四、 二次除锈方式及主要工艺要求

1、 舱口盖内外表、货舱、淡水舱采用整体喷砂方式，至“GB23-88”的Sa2.5级，船壳外表、露天甲板、上棚外表、烟囱、压载水舱等重要舱室。采用手工打磨方式进行二次除锈至St3级。

2、 上棚内表、机舱、空舱等非重要舱室，二次除锈至St2级。

3、 打磨工作应先从边角焊缝等细小复杂的部位进行，然后再大面积进行，特别注意细小的地方，如流水孔、十字接头、锐形的角接缝、反手的Ｔ型材焊缝等，不要漏涂。

五、 分段涂装工艺要求

1、 分段涂装前应确认船体结构是否完整，焊接、火工校正、批磨工作是否结束，分段舾装工程如底座、管系、电气固定是否已经安装结束，分段涂装应在船体结构报验，舾装工程完成后进行，并安装好涂装作业所需的脚手，照明、通风等设备。

2、 分段涂装顺序，应先难后易，先上后下，先内后外，先构件后平面逐步进行，对型材内表难喷涂的部位，应预先手工涂刷几遍进行预涂装，以免漏涂或此部位漆膜厚度不够。

3、 对于分段的大接缝（约250mm宽度）及其它应保留不予涂装的部位，应用胶带纸，塑料布妥善保护起来，并在分段涂装结束后，取下全部保护材料。 4、 管弄、压载舱内的加热管在涂装前必须进行保护，以免喷上油漆。

5、 分段涂装结束后，应在涂层充分干燥之后才能启用吊运。分段上船台时，墩位处必须垫上一层耐溶剂性能好的聚乙烯或聚脂薄膜，厚度为0.1mm，以免墩木擦伤涂层。 6、 在闷舱作业时，要有专人监护，并禁止各种明火，施工完毕后，进行测爆，达到安全标准后，才能开放其他作业。

六、 船台涂装工艺要求

1、 分段间的大接缝及分段阶段未做涂装的密性焊缝，应在船台密性试验结束后进行修正涂装，船底区域、船台墩位应预先进行涂装或采用移墩的方式将该部位涂上全系统材料，作预涂时应按规定进行阶梯式分层涂装。

2、 船台修补时，修补区域的涂料品种、层次、膜厚要与周围涂层一致，并按顺序涂装，修补区域的周围涂层，要事先打磨成坡度，叠加处要注意平滑，避免高低不平。 3、 船体外板涂装时，对牺牲阳极（锌块）、测深器、螺旋桨等不需涂装的部位，应做好遮蔽工作，避免沾上涂料。

4、 对各压载水舱、淡水舱、空舱应尽量在船台阶段修补涂装结束，以避免下水后部份舱壁外侧浸于水中，舱内温差变化而产生结露影响涂装。

5、 根据各种机械设备的安装计划，对设备安装后难以涂装的侧面，均应提前进行预涂装。 6、 水线、水尺、船名、港籍名及各种标记，应仔细刷涂，在下水前应完全干燥。

七、 码头涂装工艺要求

1、 码头涂装阶段时，各工种、各专业交叉施工，电焊、火工作业较多，应特别注意防火防爆。

2、 对码头涂装的机舱内部工作、管路标记工作（花铁板以下部位），应尽早进行涂装，在辅机运转前完成。

3、 机舱在进行喷涂作业时，要对电气控制台、箱、电动机、发电机等各种设备进行有效保护，防止引起绝缘或接触不良等故障，同时要对各种机械电设备铭牌、标志亦进行保护，防止污损。

4、 为保证甲板表面涂层的整洁美观，各层露天甲板的涂装应在临近交船时进行施工，室内甲板的最后一度面漆也应在船出厂前施工。

5、 货舱的涂装工作应采取整体喷砂Sa2.5级后，严格按海虹公司对15700-19840无机硅酸锌油漆的施工说明书和油漆服务商的指导进行喷涂，待漆膜完全固化后，用45880-11480环氧漆30µm作封闭表面。

八、 舾装件涂装工艺要求

1、 各种舾装件、除规定不必补漆的外（如不锈钢、有色金属制品、镀锌件等），上船安装前，都必须经过表面喷砂处理，并涂好TH-2型硅酸锌底漆（有的在安装时不易损伤的舾装件也可涂完面漆），不允许未经表面处理和涂装的钢质舾装件上船台安装。 2、 舾装件上船台安装后所涂的油漆，应和其安装部位的油漆相同，面漆的颜色除有规定外，一般应和周围颜色相同。

3、 外购面漆完善的舾装件上船台安装后，对涂层损坏处，应用同类型的涂料做好逐层修补工作。

4、 对外厂定购或定制的钢质水密门、舱口盖、人孔盖，应按本工艺要求进行表面处理，涂装规格详见涂装规格书要求。

九、 坞内涂装工艺要求

1、 除船壳平底部分外，船壳垂直底至甲板间船壳的最后一度面漆均在坞内完成。

十、 涂装环境工艺要求

1、 涂装时，空气相对湿度不得大于85%，工件表面温度必须大于露点3℃.

2、 环氧类涂料应在5℃以上施工，低于该温度应停止施工环氧类涂料，应尽量避免钢材表面温度大于40℃时施工。

3、 应当防止涂装工作对周围环境的污染，特别要避免在大风气候条件下喷涂，当风速大于3m/s时，不宜喷涂作业。

十一、 涂装方式及重漆间隔

1、 本船的船壳外表、甲板室内外、管弄、压载舱、淡水舱、机舱、货舱、舱口盖、烟囱等主船体和大型舾装件应采用高压无气喷涂方式进行涂装，涂装时应根据涂装工艺所规定的湿膜厚度进行测定操作，并根据各部位的材料用量进行控制膜厚，将定额材料全面均匀地涂于该部位表面。

2、 对于细小、狭窄的工件或构件，可采用手工刷涂、滚涂的方式进行施工，为了保证该部位的膜厚，施工道数应不受原规格书上道数的而增加，喷涂作业时，喷与工件表面保持垂直，两端以45°角为限，喷应在工件表面作平行移动，尽量避免作弧

形运动，喷头与工件的距离应保持在30~50cm范围内。

3、 各种涂料在施工前都应用搅拌机充分搅拌，使涂料通过搅拌改变粘度，发挥涂料中触变剂的作用，从而减少流挂，保证膜厚。

4、 本船的涂料均为HEMPEL产品，有关涂料的最大、最小重涂间隔等技术指标，应参照该公司产品说明书（另发）施工。

5、 每种油漆都有相应的稀释剂，在使用时应对应牌号进行领用，在一般情况下不使用稀释剂进行稀释油漆，在特殊情况下要施放溶剂必须征得技术服务、工艺主管同意，但最大使用量不得超过5%。该船15700-19840无机硅酸锌稀释剂根据施工说明和实际情况而定。

6、 本船的油漆规格表及各分段涂装图册、涂装工艺卡片另行送发。

十二、 涂装质量要求

1、 船体外壳板、上层建筑外表、饮水舱、压载水舱、露天甲板货舱、舱口盖等部位油漆干膜厚度检测要求为：90%检测点应达到规定膜厚，其余10%的检测点干膜不得小于规定膜厚的90%；其余部位的油漆干膜厚度检测要求为：85%的检测点干膜厚度应达到规定膜厚，其余15%的干膜厚度应达到规定膜厚的85%。

2、 漆膜检测时，测量点的选择要注意分布均匀和有代表性，对于平整表面原则上按每10m2随机检测一点，对结构复杂表面，则按5m2随机检测一点，对于狭小舱室，面积较小的区域，需保证每一自由面应有3个以上的检测点，焊缝表面距自由边30mm范围内和检测困难处可不必检测。

3、 漆膜厚度应分层检测，对涂装间隔短，漆膜未充分固分的品种，可二道一并检测，每次检测应做好记录，以备下道工序参考修正。 4、 涂层表面质量要求（见下表）：

区域 检查要点 外表装饰性重要的部位（上层建筑外表、a) 无流挂、漏缺、刷痕、裂缝、起皱、漏涂等干舷等） 缺陷 b) 表面颜色与规定颜色一致 c) 无干喷雾的颗粒 上述以外的可见部位（机舱内、甲板室a) 无漏缺、漏涂、裂缝、起皱等缺陷 内、露天甲板、甲板下通点等） b) 表面无明显的流挂和刷痕 c) 表面颜色与规定的颜色无明显差异 不可见部位（压载舱、管弄、淡水舱等） a) 无漏缺、裂缝、漏涂等缺陷 b) 表面无严重的流挂

十三、 主船体涂装程序表

主船体涂装程序表

涂装阶段 组 装 涂装部位 底分段外壳 船 9.6m水线以 下底分段以上壳 船壳 9.6m以上干舷及舷墙外表 内底压载舱、艉管冷却水舱 舷边压载舱、艏部污水舱 液 舱底污水舱、 污油舱、油渣舱 舱 淡水舱 各燃油、柴油、滑油舱 舱口盖内表面 货舱口盖外表面 舱 货舱整体 绝缘后内表 上 部分内表 棚 外表 分 段 前四度 前四度 船 台 修补，做五 度 修补 码 头 坞 内 做第五度 前二度 三度 三度 三度 修补 修补 修补 修补 修补 做第三度 二度 三度 涂油 二度 二度 二度 二度 二度 二度 修补，做第三度 四度 二度 甲部分室内甲板 板 露天甲板 以上所列施工进度仅供参考。另外特别注意各度油漆之间涂装间隔期，具体施工按海虹油漆样本说明书和技术服务指导。