(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 112692053 A(43)申请公布日 2021.04.23
(21)申请号 202011434674.4(22)申请日 2020.12.10
(71)申请人 四川德胜集团钒钛有限公司
地址 614000 四川省乐山市沙湾区铜河路
南段8号(72)发明人 彭方明 徐瑜 罗新生 谢丹
林世文 (74)专利代理机构 成都市集智汇华知识产权代
理事务所(普通合伙) 51237
代理人 李华 温黎娟(51)Int.Cl.
B21B 1/16(2006.01)B21B 15/00(2006.01)B21B 37/74(2006.01)B21B 45/00(2006.01)
权利要求书1页 说明书4页
B21B 37/00(2006.01)
CN 112692053 A(54)发明名称
一种钒钛钢筋的轧钢工艺(57)摘要
包本发明公开了一种钒钛钢筋的轧钢工艺，
括以下步骤：(1)钢坯入炉：将经过连铸、切割之后的钢坯运至加热炉内，所述连铸浇铸温度为1400‑1500℃，连铸的拉速为1.5‑2.0m/min；(2)加热：将步骤(1)所述钢坯在加热炉中进行加热，所述加热包括预加热和加热段，所述预加热为缓慢加热，加热温度为600‑700℃，加热时间为60‑90分钟，所述加热段为快速加热，加热温度为950‑1000℃，加热时间为30‑60分钟。(3)钢坯出钢：将所述步骤(2)加热后的钢坯通过出钢机进行出钢；(4)轧制：将所述步骤(3)出钢后的钢坯进行轧制，所述轧制包括粗轧、切头、中轧、预精轧、精轧、切尾。本发明得到的钢筋性能稳定，组织均匀，可显著提高钢筋的强度和塑韧性。
CN 112692053 A
权 利 要 求 书
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1.一种钒钛钢筋的轧钢工艺，其特征在于，包括以下步骤：(1)钢坯入炉：将经过连铸、切割之后的钢坯运至加热炉内，所述连铸浇铸温度为1400‑1500℃，连铸的拉速为1.5‑2.0m/min；
(2)加热：将步骤(1)所述钢坯在加热炉中进行加热，所述加热包括预加热和加热段，所述预加热为缓慢加热，加热温度为600‑700℃，加热时间为60‑90分钟，所述加热段为快速加热，加热温度为950‑1000℃，加热时间为30‑60分钟。
(3)钢坯出钢：将所述步骤(2)加热后的钢坯通过出钢机进行出钢；(4)轧制：将所述步骤(3)出钢后的钢坯进行轧制，所述轧制包括粗轧、切头、中轧、预精轧、精轧、切尾；
(5)精整：将所述步骤(4)轧制后的钢坯进行倍尺飞剪、冷却、检验。2.根据权利要求1所述的钒钛钢筋的轧钢工艺，其特征在于，所述步骤(1)的连铸浇铸温度为1450℃。
3.根据权利要求1所述的钒钛钢筋的轧钢工艺，其特征在于，所述步骤(1)的连铸的拉速为1.8m/min。
4.根据权利要求1所述的钒钛钢筋的轧钢工艺，其特征在于，所述步骤(4)粗轧前的开轧温度为900‑1000℃。
5.根据权利要求1所述的钒钛钢筋的轧钢工艺，其特征在于，所述步骤(4)粗轧终轧温度为950‑1000℃。
6.根据权利要求1所述的钒钛钢筋的轧钢工艺，其特征在于，所述步骤(4)的切头采用的设备为剪切机，剪切力为150‑160吨，所述切尾采用的设备为闸剪，剪切力为150‑160吨。
7.根据权利要求1所述的钒钛钢筋的轧钢工艺，其特征在于，所述步骤(4)的中轧温度为900‑950℃。
8.根据权利要求1所述的钒钛钢筋的轧钢工艺，其特征在于，所述步骤(4) 的预精轧温度为930‑1030℃。
9.根据权利要求1所述的钒钛钢筋的轧钢工艺，其特征在于，所述步骤(4)预精轧后的钢坯经过穿水冷却装置后进行精轧，精轧温度为800‑900℃。
10.根据权利要求1所述的钒钛钢筋的轧钢工艺，其特征在于，所述步骤(5)的冷却过程包括：以8‑10℃/s的速度冷却到300‑500℃，最后空冷到20‑30℃。
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CN 112692053 A
说 明 书
一种钒钛钢筋的轧钢工艺
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技术领域
[0001]本发明涉及的是一种工艺流程，具体为一种钒钛钢筋的轧钢工艺。
背景技术
[0002]轧钢，就是指金属通过旋转的轧辊间受到压缩而产生塑性变形的压力加工过程。轧钢的目的，一方面是为了得到所需形状的钢材，另一方面是为了改善钢的内部质量，提高钢的力学性能。
[0003]轧钢生产工艺流程(rolling production process now)为钢锐或钢坯轧制成具有一定形状、尺寸和性能的钢材所需的一系列工序的组合和顺序。轧制产品不同，生产工艺流程也不一样。轧钢生产工艺流程的制定是轧钢车间设计的重要项目之一。目前，轧钢生产工艺流程可归纳为3种基本图式，即碳素钢(低合金钢)热轧生产工艺流程图式、合金钢热轧生产工艺流程图式和冷加工生产工艺流程图式。在碳素钢生产工艺流程图式中，若生产同一种钢材，可能采用不同为工艺流程，但它们能得到的技术经济效果是不同的。因此，在制订产品工艺流程时，要正确选择所需的工序、工序排列的顺序、每个工序的具体内容及其参数，这样才能达到高产、优质、低耗的目的。[0004]对于钒钛钢筋的轧制过程，由于其变形条件和板带差别很大，板带的轧制过程所受的剪切应力非常大，而对于钢筋所受的是多向应力，局部受力相对较小，而现有的钒钛钢筋轧钢工艺流程不够具有针对性，得到的产品经济效益低，且还存在流程复杂、设配和基础设置投资高、能耗高、产量低的缺点，不能达到节能环保的目的。发明内容
[0005]本发明为了解决现有技术中存在的缺陷，在节约资源和现有生产条件下，提供一种钒钛钢筋的轧钢工艺，能显著提高钢筋性能，提高强度等级和使用效率。[0006]本发明的技术方案为：[0007]一种钒钛钢筋的轧钢工艺，包括以下步骤：[0008](1)钢坯入炉：将经过连铸、切割之后的钢坯运至加热炉内，所述连铸浇铸温度为1400‑1500℃，连铸的拉速为1.5‑2.0m/min；[0009](2)加热：将步骤(1)所述钢坯在加热炉中进行加热，所述加热包括预加热和加热段，所述预加热为缓慢加热，加热温度为600‑700℃，加热时间为60‑90分钟，所述加热段为快速加热，加热温度为950‑1000℃，加热时间为30‑60分钟。[0010](3)钢坯出钢：将所述步骤(2)加热后的钢坯通过出钢机进行出钢；[0011](4)轧制：将所述步骤(3)出钢后的钢坯进行轧制，所述轧制包括粗轧、切头、中轧、预精轧、精轧、切尾；[0012](5)精整：将步骤(4)轧制后的钢坯进行倍尺飞剪、冷却、检验。[0013]优选的，所述步骤(1)的连铸浇铸温度为1450℃。[0014]优选的，所述步骤(1)的连铸的拉速为1.8m/min；
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说 明 书
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优选的，所述步骤(4)粗轧前的开轧温度为900‑1000℃。
[0016]优选的，所述步骤(4)粗轧终轧温度为950‑1000℃。[0017]优选的，所述步骤(4)的切头采用的设备为剪切机，剪切力为150‑160吨，所述切尾采用的设备为闸剪，剪切力为150‑160吨。[0018]优选的，所述步骤(4)的中轧温度为900‑950℃。[0019]优选的，所述步骤(4)的预精轧温度为930‑1030℃。[0020]优选的，所述步骤(4)预精轧后的钢坯经过穿水冷却装置后进行精轧，精轧温度为800‑900℃。
[0021]优选的，所述步骤(5)的冷却过程包括：以8‑10℃/s的速度冷却到300‑500℃，最后空冷到20‑30℃。
[0022]本发明的有益效果是：本发明钒钛钢筋的轧钢工艺尤其适用于钒钛钢筋轧制的生产，所述生产工艺中的加热过程能够节约燃料，降低成本，且使钢坯有良好塑性，易于变形；
使工件不在结晶区变形，得到较细小的晶粒尺寸，轧制采用粗轧、中本发明采用低温轧制，
轧、预精轧、精轧共同作用，得到的钢筋性能稳定，组织均匀，可显著提高钒钛钢筋的强度和塑韧性，提高了产品的潜在性能，提高企业经济效益。具体实施方式
[0023]为了使本领域的技术人员更好地理解发明的技术方案，下面结合具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。
[0024]本发明所述钒钛钢筋的轧钢工艺，其关键在于上述工艺中，控制各个工艺参数，以便在临界奥氏体区实施控轧和轧后控冷，实现形变诱导铁素体相变，最终达到细化铁素体‑珠光体晶粒，即提高钢筋的强度，又保持良好的塑性。[0025]本发明的技术方案为一种钒钛钢筋的轧钢工艺，包括以下步骤：[0026](1)钢坯入炉：将经过连铸、切割之后的钢坯运至加热炉内，所述连铸浇铸温度为1400‑1500℃，连铸的拉速为1.5‑2.0m/min；[0027]将步骤(1)所述钢坯在加热炉中进行加热，所述加热包括预加热和加热(2)加热：段，所述预加热为缓慢加热，加热温度为600‑700℃，加热时间为60‑90分钟，所述加热段为快速加热，加热温度为950‑1000℃，加热时间为30‑60分钟。[0028]钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钒钛钢筋的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。在此温度下可以抑制组织晶粒过分长大变为粗晶组织，而产生的降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性的问题，利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料，降低成本，且此时钢坯有良好塑性，易于变形。[0029](3)钢坯出钢：将所述步骤(2)加热后的钢坯通过出钢机进行出钢；[0030](4)轧制：将所述步骤(3)出钢后的钢坯进行轧制，所述轧制包括粗轧、切头、中轧、预精轧、精轧、切尾；[0031](5)精整：将步骤(4)轧制后的钢坯经过倍尺飞剪、冷却、检验。[0032]优选的，所述步骤(1)的连铸浇铸温度为1450℃。[0033]优选的，所述步骤(1)的连铸的拉速为1.8m/min；
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CN 112692053 A[0034]
说 明 书
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优选的，所述步骤(4)粗轧前的开轧温度为900‑1000℃。
[0035]优选的，所述步骤(4)粗轧终轧温度为950‑1000℃。采用低温轧制，使工件不在结晶区变形，得到较细小的晶粒尺寸。[0036]优选的，所述步骤(4)的切头采用的设备为剪切机，剪切力为150‑160吨，所述切尾采用的设备为闸剪，剪切力为150‑160吨。在轧制过程中，必须进行切头和切尾，以便使轧制过程顺利进行。[0037]优选的，所述步骤(4)的中轧温度为900‑950℃。此温度为所述粗轧后钢坯自身温度，即中轧温度不加控制，以正常温度为宜。[0038]优选的，所述步骤(4)的预精轧温度为930‑1030℃。此温度为中轧后的升温范围。[0039]优选的，所述步骤(4)的预精轧后的钢坯经过穿水冷却装置后进行精轧，精轧温度为800‑900℃。通过穿水冷却装置予以控制所述温度，此温度生成的晶粒尺寸均匀细小，能获得较高的材料综合性能。[0040]优选的，所述步骤(5)的冷却过程包括：以8‑10℃/s的速度冷却到300‑500℃，最后空冷到20‑30℃。
[0041]上述为本发明的详细阐述，下面为本发明实施例。[0042]实施例1
[0043]一种钒钛钢筋的轧钢工艺：[0044](1)钢坯入炉：将经过连铸、切割之后的钢坯运至加热炉内，所述连铸浇铸温度为1400，连铸的拉速为1.5m/min；[0045](2)加热：将步骤(1)所述钢坯在加热炉中进行加热，所述加热包括预加热和加热段，所述预加热为缓慢加热，加热温度为600℃，加热时间为60分钟，所述加热段为快速加热，加热温度为950℃，加热时间为30分钟。[0046](3)钢坯出钢：将所述步骤(2)加热后的钢坯通过出钢机进行出钢；[0047](4)轧制：将所述步骤(3)出钢后的钢坯进行轧制，所述轧制包括粗轧、切头、中轧、预精轧、精轧、切尾；粗轧前的开轧温度为900℃，粗轧终轧温度为950℃，中轧温度为900℃，预精轧温度为930℃，预精轧后的钢坯经过穿水冷却装置后进行精轧，精轧温度为800℃，所述切头采用的设备为剪切机，剪切力为150吨，所述切尾采用的设备为闸剪，剪切力为150吨，[0048](5)精整：将步骤(4)轧制后的钢坯进行倍尺飞剪、冷却、检验，其中冷却过程为以8℃/s的速度冷却到300℃，最后空冷到20℃。[0049]实施例2
[0050]一种钒钛钢筋的轧钢工艺：[0051](1)钢坯入炉：将经过连铸、切割之后的钢坯运至加热炉内，所述连铸浇铸温度为1500℃，连铸的拉速为2.0m/min；[0052](2)加热：将步骤(1)所述钢坯在加热炉中进行加热，所述加热包括预加热和加热段，所述预加热为缓慢加热，加热温度为700℃，加热时间为90分钟，所述加热段为快速加热，加热温度为1000℃，加热时间为60分钟。[0053](3)钢坯出钢：将所述步骤(2)加热后的钢坯通过出钢机进行出钢；[0054](4)轧制：将所述步骤(3)出钢后的钢坯进行轧制，所述轧制包括粗轧、切头、中轧、
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说 明 书
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预精轧、精轧、切尾；粗轧前的开轧温度为1000℃，粗轧终轧温度为1000℃，中轧温度为950℃，预精轧温度为1030℃，预精轧后的钢坯经过穿水冷却装置后进行精轧，精轧温度为900℃，所述切头采用的设备为剪切机，剪切力为160吨，所述切尾采用的设备为闸剪，剪切力为160吨，[0055](5)精整：将步骤(4)轧制后的钢坯进行倍尺飞剪、冷却、检验，其中冷却过程为以10℃/s的速度冷却到500℃，最后空冷到30℃。[0056]实施例3
[0057]一种钒钛钢筋的轧钢工艺：[0058](1)钢坯入炉：将经过连铸、切割之后的钢坯运至加热炉内，所述连铸浇铸温度为1450℃，连铸的拉速为1.8m/min；[0059](2)加热：将步骤(1)所述钢坯在加热炉中进行加热，所述加热包括预加热和加热段，所述预加热为缓慢加热，加热温度为650℃，加热时间为80分钟，所述加热段为快速加热，加热温度为980℃，加热时间为50分钟。[0060](3)钢坯出钢：将所述步骤(2)加热后的钢坯通过出钢机进行出钢；[0061](4)轧制：将所述步骤(3)出钢后的钢坯进行轧制，所述轧制包括粗轧、切头、中轧、预精轧、精轧、切尾；粗轧前的开轧温度为980℃，粗轧终轧温度为960℃，中轧温度为930℃，
精轧温度为850℃，所预精轧温度为950℃，预精轧后的钢坯经过穿水冷却装置后进行精轧，
述切头采用的设备为剪切机，剪切力为155吨，所述切尾采用的设备为闸剪，剪切力为155吨，[0062](5)精整：将步骤(4)轧制后的钢坯进行倍尺飞剪、冷却、检验，其中冷却过程为以9℃/s的速度冷却到400℃，最后空冷到25℃。[0063]以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
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