热炉制作安装施工方案

目 录 ............................................................................................................................................. 1 第一章 概述 ..................................................................................................................................... 2 第二章 工程概况 ............................................................................................................................. 3

工程简介 ................................................................................................................................... 3 设计特点及先进性 ................................................................................................................... 5 工程特点 ................................................................................................................................... 5 建设周期 ................................................................................................................................... 5 工程质量 ................................................................................................................................... 5 第三章 施工方案及施工技术 ......................................................................................................... 6

加热炉制作安装 ....................................................................................................................... 6 静置设备施工 ......................................................................................................................... 11 动力设备安装 ......................................................................................................................... 15 压力容器施工 ......................................................................................................................... 19 工业管道安装 ......................................................................................................................... 21

氩电联焊技术 ................................................................................................................. 21 特殊材质管道焊接技术 ................................................................................................. 22 管线压力网络图编制技术 ............................................................................................. 25 电气装置施工 ......................................................................................................................... 27 仪表安装与调试 ..................................................................................................................... 34 第四章 施工项目管理 ................................................................................................................... 38

项目管理 ................................................................................................................................. 38 科技示范工程管理 ................................................................................................................. 40 质量管理 ................................................................................................................................. 41 技术经济效果 ......................................................................................................................... 43 体会 ......................................................................................................................................... 43

第一章 概述

目 录 第一章

工程概况

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1。1 工程简介 1.2 1.3

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设计特点及先进性 工程特点

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1。4 建设周期 1.5

工程质量

第二章 2.1 2.2

施工方案及施工技术 错误!未定义书签。

加热炉制作安装 错误!未定义书签。 静置设备施工

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2。3 动力设备安装 2.4

压力容器施工

2。5 工业管道安装 2。5。1

氩电联焊技术

2.5。2 特殊材质管道焊接技术

2.5.3 管线压力网络图编制技术 错误!未定义书签。 2。6 电气装置施工

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2。7 仪表安装与调试 错误!未定义书签。 第三章 3.1

施工项目管理

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项目管理 错误!未定义书签。

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3。2 科技示范工程管理 3。3 质量管理 3.4 3.5

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技术经济效果 体会

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第二章工程概况

工程简介

XX公司年生产5万t直链烷基苯装置,位于XX市，地处XX公路西侧,XX厂以北，东西长约485m，南北宽约180m，占地87213m2。

本工程由XX公司与XX有限公司合资建设，总投资3.6亿元人民币，其中安装工作量7l00万元人民币. 装置组成如下:

主装置由脱氢装置（300号)、氢氟酸烷基化装置(400号）、热油装置(500号)三个装置联合组成。

辅助设施由贮运系统和公用系统组成.

贮运系统：中间罐区、中间泵房、火炬设施、液化气罐区及贮运工艺管网等.

公用系统：给排水、循环水场、污水泵站、加压泵站、氮氧站、空压站、供电及电信、供热工程等。

工艺流程如图5—2-l所示。 主要实物工程量汇总表 Ⅰ 1 ⑴ 工艺设备 国外设备 反应器、塔、换热器、容器 螺杆压缩机组 机泵 机械真空泵 安全阀 国内设备 塔类 容器类 换热器 油罐 台 台 76 19

表5—2-1

⑵ ⑶ ⑷ ⑸ ⒉ ⑴ ⑵ ⑶ ⑷ 台 台 台 台 台 台 台 台 1 17 5 34 259 9 33 40 19 液化气罐2台、油罐17台 ⑸ 加热炉等 座 5 包括联合烟道80m 钢烟囱300t ⑹ ⑺ ⑻ ⑼ ⑽ ⑾ Ⅱ 1 2 3 鼓风机、压缩机 机泵 火炬设施 余热锅炉 起重设备 安全阀 工艺管道 碳钢管道 合金管道 蒙乃尔合金管道 阀门 电气 高低压配电柜 柴油发电机 电缆 不间断电源 仪表 DSC控制系统 仪表各种设备 配管 电缆 保温 保温层 保护壳 台 台 座 座 台 只 9 139 1 1 3 18 m m m 40000 300 150 4 Ⅲ 1 2 3 4 Ⅳ 1 只 4000 台 台 m 套 95 1 35000 1 套 1 2 台 1350 3 4 Ⅴ 1 2 m m m2 m2 15000 60000 15800 25000 设计特点及先进性

本装置的生产技术采用了美国UOP公司的专利技术,属世界先进水平，为了确保装置长期稳定运行，主要设备由国外引进，其设计的先进性主要体现在：

(l）脱氢反应部分采用XX研究开发的NDC-4脱氢催化剂。该催化剂已于199l年通过鉴定，使用结果表明，与UOP公司的DEH-7型催化剂性能相同。

(2）C—405、C-406、C—407三个减压塔的抽真空系统改用电动真空泵取代蒸汽喷射器以降低能耗和减轻污染，经测算每年的运转费用比用蒸汽节省210万元左右。 （3)本装置采用集散控制系统（DCS)以确保产品质量,降低能耗，提高自控水平. （4)循环氢压缩机选用效率较高的螺杆式压缩机，不仅大大节省了购置费用，而且运转成本也将低于离心式,估计每年可节约电费140万元。

（5)采用双室卧管炉取代传统的圆筒炉，缩小了体积和占地，炉管的高温段出口部分远离火嘴火焰的顶部,可以减少炉管过热而结焦的倾向，同时也改善了停工时清扫炉管的操作。 （6)利用脱氢进料加热炉和再沸器油加热炉的烟气余热产生蒸汽,正常生产时，蒸汽能够自给,使炉子的整体热效率保持在90%以上.

工程特点

烷基苯工程属大中型化工联合装置，安装工程量大，专业多,且具有高、重、难的特点。 生产装置多为露天，塔、罐等高大，重型设备多而密集，交叉作业多，吊装量大,技术要求高。

工艺介质复杂,多为易燃、易爆、腐蚀性介质，防火防爆等级高。工艺管线材质复杂，布置密集，焊接要求高，施工难度大。

装置核心部分─加热炉工程呈全部现场制作安装的趋势,焊接工程量大,施工技术复杂。 装置自动化程度高,采用DCS计算机集散控制和PLC可编程序控制器联网，组成功能完备的全自动控制系统，安装和调试技术要求高。

建设周期

项目工程建设周期26个月，项目工程实际建设周期24.5个月，安装工程合同工期10个月,实际工期9个月,提前一个月竣工(安装工程1995年2月28日开工，1995年10月31日工程交竣工，1995年12月20日产出合格烷基苯）。

工程质量

XX安装工程荣获中建八局“十佳”工程、中建总公司优质工程、南京市优质工程、“XX杯”、XX省优质工程金奖、“扬子杯\"、国家“鲁班奖”。

第三章 施工方案及施工技术

加热炉制作安装

概述

烷基苯装置是现代化石油化工装置，由正构烷烃脱氢装置、氢氟酸烷基化装置、导热油装置组成。XX烷基苯装置是引进美国UOP专利技术。这套装置由XX设计院设计.它的生产工艺过程系高温、易燃、易爆、有毒、有害的生产过程，工艺介质复杂，多为易燃、易爆、腐蚀性介质（如导热油、苯、氢氧化钾等），施工要求严格，质量等级高。 加热炉的制作和安装，是该装置的核心部分，我国现有的三套烷基苯装置的加热炉，主要有热油加热炉、脱氢加热炉、加氢加热炉、开工加热炉等组成。第一套烷基苯加热炉(XX烷基苯厂）是半成品，由国外供货，现场组装，不但造价高，运输和吊装都十分困难;第二套烷基苯加热炉也基本是半成品（焊接组装好的炉管和对流段等），从国外供货;第三套烷基苯加热炉则全部实现国产化,由施工单位采购钢材，自行制作、安装。我们成功地解决了加热炉炉管(9Cr—1Mo、1。25Cr—0。5Mo）焊接、热处理、对流段吊装、炉壳焊接变形等技术难题，形成了加热炉制作安装全套技术。通过XX烷基苯加热炉的制作安装，使加热炉制安技术更趋完善。 工程介绍

在XX烷基苯装置区共有三台加热炉，即:脱氢加热炉（F30l）、脱氢开工加热炉 (F302）、再沸器油加热炉（F50l)以及联合烟道，技术参数如下： 脱氢加热炉:门型盘管纯辐射型立式炉（F30l)。 外型尺寸φ4900mm×11800mm,炉顶高30m。

炉管规格数量：φmm×5。49mm，长度22m，54根. 炉管材质：9Cr─1Mo.

进出口集合管：φ610mm×9.53mm，材质1.25Cr—0。5M0. 燃烷器型号：VI—B200，7台油气联合喷嘴。

炉内衬里：隔热层用岩棉板,耐火层用硅酸铝、耐火纤维毡。

炉体总重量：169。617t，其中：金属重l27。268t，耐火材料重42.349t。 脱氢开工加热炉：纯辐射圆筒型立式炉（F302)。 外型尺寸：φ3746mm×18470mm，炉顶高l8.47m。

炉管规格数量：φ141。3mm×6。55mm，长度5。5m,36根。 炉管材质：1。25Cr-0.5M0。

燃烷器型号：VI-Bl00，3台油气联合喷嘴。

炉内衬里：隔热层用轻质浇注料，耐火层用轻质耐火砖。

炉体总重量：36.793t，其中：金属重21。268t，耐火材料重l5。525t。 再沸器油加热炉：双室卧管立式炉（F50l）. 外型尺寸：φ10430mm×l1680mm，炉顶高36m。

炉管规格数量:辐射盘管φ219mm×10mm，长度12m，80根。 对流排管φ219mm×10mm，长度12m,3排I2根. 钉头管φ2l9mm×10mm,长度12m，13排52根。 炉管材质：10号钢

燃烧器型号：VI-B200,10台油气联合喷嘴； VI-200，2台低压瓦斯喷嘴. 固定旋转式吹灰器：3排18台。

炉内衬里:辐射室隔热层采用岩棉板，耐火层用硅酸铝耐火纤维毡;对流室用轻质耐热材料。 三台炉施工程序

烷基苯装置加热炉区，施工场地狭窄，炉体高大重，各专业交叉施工频繁，预制及安装应合理组织安排，以确保炉的制作和安装质量及施工进度.炉的施工过程是：再沸器油加热炉（F501)→脱氢加热炉(F30l）→直立、横向烟道制作安装→脱氢开工加热炉(F302）。以上施工顺序，使各专业均不受影响,是比较成熟的施工经验。 4.炉的施工工艺 再沸器油加热炉(F501)-

施工准备→材料、半成品运输、检验→炉体钢结构预制→炉管预制、焊接→吊装 机具定位→辐射室墙板分片就位→底板及底板安装→梯子平台及衬里钉安装→辐射段衬里→辐射段炉管安装→对流段钢结构安装→对流段梯子平台安装→对流段衬里→对流炉管安装→烟囱安装→附件安装→系统水压试验→烘炉。 脱氢加热炉（F301)

施工准备→材料、半成品运输到现场→材料、半成品检验→炉体钢结构预制→炉管预制、组对焊接→吊装机具就位→架设必要临时支撑→辐射室墙板钢结构分片就位→集合管就位→底板安装→梯子平台安装→炉管吊入炉内→顶板及衬里钉安装→衬里→炉管安装→烟气集合箱安装→平台梯子安装→衬里→烟囱及附件安装衬里→系统水压试验→烘炉。 联合烟道

施工准备→材料运输检查→衬里材料检验、堆放→直立、横向烟道预制→运输至安装地点→搭设临时支撑脚手架→吊机位置确定→直立烟道吊装固定→直立烟道衬里施工→横烟道安装→衬里施工→烘烤烟道(与炉子一起烘烤）→竣工。 脱氢开工加热炉（F302)

施工准备→材料、半成品运输检验→炉体钢结构件预制→炉管预制焊接吊装定位→临时脚手架支撑搭设→烟囱及附件准备→底盘安装→辐射室简体就位安装→梯子平台安装→衬里→炉管就位→烟囱及附件安装衬里→炉管水压试验→烘炉。

加热炉钢结构预制。

加热炉钢骨架和所有建筑钢骨架一样，都是按照钢结构设计要领制造的.与建筑钢骨架相比，加热炉的壳体、烟囱通道等用钢板较多，均属非漏风、漏水结构。因此,对焊接质量要求严格，还应防止焊接变形和焊接缺陷出现。炉体钢结构焊接部位，必要时应抽检，以保证制作质量，相互连接部位要求中心定位准确，端面不得有毛刺、卷边、凹凸不平等缺陷，以保证连接部位的牢固和严密性。加热炉的桁架、壳体等制作下料前对材料(包括半成品）进行外观检查，不符合规定的要进行矫正修整处理；放样和号料时，应适当留足焊接收缩余量和切割余量；材料应选用整料（主要型钢)，关键承重部位不得拼接，钢构件制作必须放在标准平台上进行，螺栓连接的螺孔必须相互配钻，不允许用气割开孔，支架及托架固定螺孔，也必须应用电钻打孔，以保证连接件的强度和外形美观。烟囱、通道的制作应采用严格的控制措施，以确保垂直度、直径、直线度、椭圆度的规定要求。控制手段主要依靠激光准直仪、弧形样板、钢卷盘尺,以及其它测量仪器。焊接应按焊接工艺评定执行，相邻焊缝错开，严格按设计施工,确保制作质量。

另外，耐热结构件用合金钢板(或其它钢材)制作端部管板、管架、挡板、耐火材料支承零部件等.管架与炉管的接触面必须加工平滑，有棱角处要倒角。焊接时，奥氏体钢的结构材料一般不用焊后热处理，而Cr-Mo钢要做焊后热处理。另外，将这些合金钢材料焊接到碳钢钢架及其它部位上时，一般也要进行热处理。必要时，可使用25Cr—12Ni焊条，则可省略热处理工序。

（1)再沸器油加热炉钢结构，炉壁板制作按辐射段分8片预制,对流段分6片预制，炉顶板按图纸规定排板后分不同尺寸共预制15片,炉底板按不同尺寸分成18片预制,预制的各段片均应按施工图编号及填注规格尺寸，同时应标明安装方位，堆放好，以便于安装。 （2）脱氢加热炉钢结构，炉壁板分成两种尺寸，预制10片。炉顶板预制7片。炉底板、底梁按图纸规定制作（按现场实际制作）。烟气集合箱分两种尺寸，预制6片，同样将预制好的壳体构件编号，标明安装部位及安装方向，切不可搞错，标识应明显。

(3）脱氢开工加热炉钢结构预制、炉底及立柱一段φ3966mm×2770mm、辐射室筒体一段φ3746mm×6270mm、烟囱预制分成不同尺寸预制加工四段。

（4）联合烟道预制,直立烟道按圆筒型规范进行加工，其中φ3m×6m有3节，φ3m×7.8m有1节,水平烟道根据图纸加工2节，吊装时，再将预制的段节组装整体,进行一次性安装。 加热炉使用的操作平台梯子、直梯、斜梯均应在平台上预制完成,编号、注明标识以利随设备一起安装. 6。加热炉炉体安装

(1)将工厂预制的加热炉片状炉墙板运输到现场,在加热炉基础上由内而外依序进行安装。在安装炉墙板前，应先将其墙板上的辐射段管架、保温钉等部件在地面上安装完成，然后再架设炉墙板。在架设炉墙板时，应先架设炉墙侧板，然后再安装两端壁板。在钢结构桁架炉墙侧板组装结束后，应进行找正,然后对包括定位螺栓在内的每根螺栓进行紧固并焊接,使加热炉钢结构固定。找正标准是将立柱的垂直度控制在立柱高度的l/1000以内。紧固每根定位螺栓时，根据基础板的大小，各边插入适当数目的垫片.为防止其移动，应把垫片与基础板一起焊接固定.待炉墙侧板找正后便可进行炉底板安装，两端壁板、对流段侧壁、对流段出口集烟段等安装.为了炉管安装及衬里施工的方便，炉底的作业脚手架应尽早搭设。在炉顶和对流段出口集烟段,还应设置耐火衬里施工用的防雨板。在炉管安装结束后，便可进行炉顶、两端壁板、对流段侧壁、对流段出口集烟段等安装。另外，安装两端壁板时，应有一部

位不封闭,便于人员出入和材料的搬运,待炉管安装、衬里施工完毕后再将其封闭.直立圆筒炉子安装时，一般是立起脚柱，在安装完炉底部分后进行找正，紧固定位螺栓，之后接上柱子，临时固定壳板,在安装顶部联管箱或顶部环梁后，对柱及壳板进行找正，随之紧固螺栓、焊接壳板等。找正时对其垂直度及椭圆度都要检查。由于辐射段炉管组装关系，辐射段壁面的耐火衬里施工往往在安装了炉管后进行。管架安装可根据支承方式分为事先安装和与炉管同时安装两种形式。

(2)烟囱、平台等构件安装：根据施工及作业情况调整这类构件的安装时机，从安全上考虑，平台、台阶、梯子应提前安装。特别是烟囱安装属于危险的高空作业，所以应在地面上进行烟囱的衬里、涂层施工. 7。耐火绝热衬里施工

耐火绝热衬里施工的顺序为:施工准备→保温钉的焊接→衬里材料的配置→衬里施工→养护.

（1)浇注料衬里施工:浇注成型材料一般是干燥的胶结材料和各种骨料的混合物，在施工前，应按产品说明书规定的配合比将其装在防潮袋中，在材料的保管中应避免材料受潮、失效。在将此衬里材料运输进场后，必须垫高，离地面l0~20cm,以防受潮，同时搭好防雨棚。 1）用水：混料时要用清洁水，按材料的类别加入规定的水量。判断加水是否适量的方法是用手攥紧混合好的材料，从手指间挤出数滴水的程序即可。另外,还需要注意在浇注炉底面时要干一些,往模板内浇注时要稀一些,有一定的流动性，可避免产生空隙.

2）混合:混合时尽量使用搅拌器，搅拌约5min，使胶结材料、骨料能均匀分布。施工前做试块，试验合格后方可使用.混合好的浇注料必须在30min内浇完。

3）浇模：应使用不漏料、浇注时不变形、坚固的模板。为使木模板容易拆卸,在与浇注成型材料接触的接触面上涂剥离剂。术模板在浇注前需往模板上洒水，以防止木板吸收浇注成型材料的水分。在浇模时，成型材料应缓慢、均匀地浇入模板，用振捣器将各处捣实，以免产生空隙。

4）喷涂、抹平：一次浇注到规定厚度，然后在lh内进行二道喷涂，并用抹子加工表面，防止剥离.喷涂时，喷涂工作应由技术熟练的工人进行，以免造成施工面不均匀，最好是一边以适当的时间间隔抽样检查，一边施工。喷涂落下来的材料不能再使用。

5）设施工缝、打接槽：浇注成型材料经反复加热,会因收缩、膨胀而在不理想的部位产生龟裂。为防止龟裂，施工时应设施工缝和接槽。如图5-2—2所示。

6）养护：常温下静置24h以上使其充分硬化.有强烈日光照射时应用湿布覆盖，以避开日光。一般施工3～4h后,如果成型浇注料表面开始干燥，则用水喷雾淋湿，喷雾时注意不能将表面弄粗糙。在冬季施工时，为避免冻结可适当加热和保温,并且养护时间要比正常时间长一些。

7）修补:对有破损的地方应及时进行修补，修补时应将原浇注料清理干净，直到露出保温钉,然后再填充新料。 （2)耐火纤维衬里施工：

l）保温钉的焊接：保温钉的材质、形状因使用状态、温度等情况而异.保温钉的排列如图5—2—3所示.

2）防腐涂层：为防止空气对壳体的腐蚀，在壳体内表面涂两道防腐材料，如红丹。

3）耐火纤维毡安装：从第一层开始依次把耐火纤维毡穿挂在保温钉上,各层都要用压板固定在保温钉上。挂料时应注意不能重缝。最后一层不管是搭接还是对接,都应注意纤维的压缩量。

8.炉管的焊接安装技术

在加热炉制作安装过程中,加热炉的炉管焊接安装是十分重要的。炉管材质常见的有9Cr—lMo、Cr5Mo和1。25Cr-0。5Mo。其中9Cr—lMo的焊接难度最大,l.25Cr—0.5Mo应用较为普遍。下面就两种炉管的焊接加以叙述。 9Cr—1Mo炉管的焊接工艺 焊接方法:WS+P.

焊材:TIG焊丝牌号选用AWSER-505，直径φ2.0mm；电弧焊条牌号选用： AWSER505一l5，直径φ3.2mm.3）焊接程序：坡口清理及管口组对→预热→TIG打底焊→手工电弧焊填充盖面→清氢处理→外观检查→对接焊缝探伤→（承插角焊缝探伤)→清除应力热处理→（承接角焊缝探伤）。 4）接头型式及尺寸要求如图5-2-4所示。

坡口、钝边加工全部采用机械加工，为防止焊缝根部产生裂纹，将坡口、钝边内侧打磨成小圆弧,如大样图“A”,所示；焊接操作采用连续焊，尽量减少接头。

5)焊前预热要求:300～400℃，层间温度300～400℃，后热清氢处理2350～400℃，时间1h。

热处理：采用履带式电加热板，温度控制如图5—2-5所示。 （2)1.25Cr-0。5Mo炉管焊接工艺

l）焊接方法：手工电弧焊，选用焊条：E8015B2L，直径分别为￠3。2mm,￠4。0mm。 接头型式及尺寸要求，如图5—2—6所示.

焊接程序及管理措施基本同9Cr-lMo，但存在如下区别：改局部热处理为整体热处理，将集合管上所有的承插口整体一次热处理，采用加热板置于管内，管外保温的工艺，恒温温度改为680～700℃，时间：2h。

（3）炉管安装：预制成各种形状的炉管，如图5-2—7所示。

吊装时应注意防止炉管的损坏与变形。钉头管和翅片管安装与光管安装相同，可以直接把直管安装在管架上，将管子平滑地拉进去。安装管束时，通过滑动垫木、板子、滚子来安装。另外在安装钉头管和翅片管时，在插入侧壁管端部位安装图5-2-7（a）所示的导向管帽，以便于安装。

(4）加热炉的附件安装：加热炉附件主要包括吹灰器、火盆、窥视孔等,应根据设计图纸和施工验收规范的要求,进行这些附属设备的安装，并做到安装位置、标高、方向准确,便于操作。

（5)烘炉:在加热炉涂漆、炉管耐压试验等施工结束后，经检查加热炉验收合格便可进行烘炉，烘炉时必须注意以下两点：

1）在炉管水压试验结束后至少要经过24h的常温干燥，在运行前再进行加热干燥。加热干燥应避免急剧升温，应缓慢加热使其充分干燥，这一点非常重要。急剧升温就会导致耐火

材料内部所含水分的热膨胀而损坏耐火材料.加热干燥时间因衬里材料的种类、厚度、含水量而异，一般需要2~5d。

2）加热干燥的一般顺序：首先对炉管内通以蒸汽开始加热、暖炉,2~3d后点燃火嘴烘炉.开始时应使用可以低负荷燃烧的气烧嘴，逐步增加点火的烧嘴数目或提高各烧嘴的燃烧负荷进行升温。为防止炉管过热，炉管内要连续通以少量蒸汽。在对流段出口或辐射段出口测定烟气温度，升温温度大体控制在150℃/h以内.加热升温时分几个阶段进行则比较容易操作,如图5-2—8所示。调整燃烧气温度不仅要依靠烧嘴,而且同时要靠挡板调节。另外,点火的烧嘴最好是使烟气温度向炉内各部位均匀扩散的烧嘴。加热干燥时应该兼作燃烧试验，依次切换、点燃所有的烧嘴进行观察。试验油浇嘴要在加热干燥结束时进行。干燥结束后，将烧嘴熄火，待炉内冷却后检查后部分衬里材料的情况。

静置设备施工

1.静置设备吊装方法的选用

烷基苯装置中，各类型的静置设备很多，如各种类型的塔、容器设备、分子筛设备、换热器设备以及卧、立式贮罐、球罐、各类型加热炉、烟囱、火炬等等。这些静置设备各具特色，体现了高、大、重、细长等特性。根据生产工艺要求不同,安装的位置、高度也不尽相同，有的高低相差很大,场地很小，施工难度大.为了保证这些设备能够快速、方便、安全的就位,在吊装技术上，我们采用多种多样的吊装施工方法，从而满足了工程上的需要。在吊装时采用以下几种方法：

（1)立式塔类吊装采用双梳杆抬吊滑移法施工,如图5-2—9所示1 (2）烟囱、火炬采用无铺点吊推法施工，如图5-2-10所示. (3）卧式设备吊装采用框式龙门架施工法，如图5-2—11所示。

(4）单吊机、双吊机抬吊施工方法，如图5-2-12所示.上述四种静置设备吊装方法是我们在烷基苯装置施工中多次使用，取得较好经济效果的施工方法. 2。立式塔双桅杆抬吊施工工艺

施工准备→埋设地锚→立辅助桅杆→架设主桅杆→安装起重机具→分段塔体组装焊接→塔体吊装就位→找正、测垂直度、固定→拆除起重机具，清理现场→塔内件及附属配件安装→配管试压、试漏→油漆保温→竣工。

基本参数及吊装方法：XX完烷基苯装置中,C405脱烷烃塔是最高、最重、最具代表性的大型塔类设备，以该塔为例，其主要技术参数如下: 塔体直径：φ=5200mm 塔体高度：H=50950mm 塔壁厚度：14mm~17mm 壳体材质：Fe52。1 壳体重量：130t

塔盘参数及重量：44层/54。8t

操作温度:268℃ 试验压力：0.5MPa

塔体总重量（不含保温)：190。8t

（2）吊装方法：根据供货情况及现场施工条件，塔体采用垂直起吊倒装施工方法，在平台上分段组装.平台搭设在基础上，主要用于每段塔体吊装前的组对、找正等（包括水平度及垂直度）。平台由30mm厚钢板拼成，规格为6m×6m，平台下面垫两层枕木及用l40号工字钢加固，同时对称设置4个50t油压千斤顶，用以调整平台的水平度，在平台中心开设一个φ800mm的人孔。辅助平台搭设在基础之外,紧依主平台,其标高与平台相等,主要用于每段塔体的自身整形，如找圆、找平及坡口检查修整等.整形合格后再移至平台上进行组装，焊接位置均系横焊。为了减少焊接变形，四名焊工对称布置,首尾逐焊，先内后外，内外焊接方向相反.对塔体垂直度及塔盘支撑圈的水平度随时通过经纬仪、连通管测量控制。垂直倒装工艺吊装周期长,采用双榄杆抬吊的吊装方法最适宜。见图5-2-13。 吊装机具的选择与设置：受力分析以及计算见图5-2-14所示. 吊装C405塔受力分析计算表见表5-2—2. 吊装C405塔最大受力分析计算表 序号 1 2 3 4 5 名 称 吊装角 提升滑轮组单边受力 提升滑轮组受力 缆风绳与地面夹角 作用于主缆风绳的力

表5—2—2 数值 20 69.2 138。3 40 36。8 单位 ° t t ° t 计算公式 / P1=G P=2P1 / S=P 代号 α P1 P β S 吊装机具按表5-2-2选择.

（2）组装前，对其结构尺寸及制造质量进行复验，曲率偏差不大于3mm，椭圆度不得大于25mm，外圆周长允许偏差土18mm,分段处端面不平度偏差不大于5mm，筒体不直度不大于45mm，坡口表面进行必要的探伤检查，凡不符合要求者，均需通过整形修整，方能进行组装。

整形矫正合格后,找准塔体的方位，吊起上段塔体,下段塔体由辅助平台通过卷扬机移到主平台，进行组对。环焊缝通过工卡具调整，错边不大于2mm,间隙控制在2±1mm范围内,不得有十字焊缝,相邻筒节纵缝距离应大于51mm。筒体方位的微小调整要通过倒链进行。. 筒体对接口施焊前,应将坡口表面及内外侧边缘不小于12mm范围内的油、漆垢、锈、毛刺等清除干净。点固焊的焊道长度应在30～50mm范围内。正式施焊由四名焊工对称布置，首尾相随，先内后外，内外焊接方向相反。焊接层次及顺序如图5-2-15所示。焊接过程中，必须严格执行规定的焊接工艺,保证焊接质量，焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬边深度不得大于0.5mm.按15％的比例对焊缝进行射线探伤。

3）用两台经纬仪测量塔体垂直度，经纬仪设在相互垂直的两个方向上，垂直度允许偏差不得大于筒体高1/1000。塔全部组装完后，垂直度允许偏差为1/l000，且不大于30mm。

4）塔内支撑圈安装.塔体安装合格后安装支撑圈，支撑圈的水平度要求：每300mm弦长上的局部高差不超过1mm，整个支撑圈不超过6mm；相邻两层支撑圈的间距允许偏差不超过土3mm，每20层内任意两层支撑圈间距允许偏类不超过士10mm;水平度的测量用带刻度尺的连通器式水平仪.。

5）焊后局部热处理温度650土25℃,加热带的宽度不得小于200mm，保温带宽度为两倍的加热带宽度，即400mm以上，温度曲线记录用自动记录仪.热处理后对焊缝及热影响区均需进行硬度检查.

6）水压试验在无损探伤、热处理后，涂漆、绝缘、塔内件安装前进行。试验介质为洁净水：环境温度在5℃以上，压力表分别装设于塔顶与塔底，以塔顶压力表读数为准，充满水后，缓慢升至试验压力时，保压30min；降至设计压力保持30min，对所有焊缝和连接部位进行检查，无可见的异常变形、渗漏、降压为合格。在充水前、充水过程中、充满水后和放水后均需对基础进行沉降观测.

7)在塔体压力试验合格、塔体铅垂度与支撑圈水平度调整后,可以进行塔的附件及配管施工。

3。火炬（烟囱）无锚点吊推法

吊推施工原理和施工工艺:把火炬自重载荷变为门架、索具、火炬间的内力平衡，各跑绳的拉力由相应的卷扬机锚点予以平衡。吊推系统内力的封闭传递示意图如5—2—16所示。 (2）施工工艺

吊装准备（卷扬机轨道等）→火炬加固检查(组焊饺链）→门架组对就位→架设布置机具→吊推布置索具→吊推前对火炬及索具全面检查→紧前挂，竖立门架→继续紧前挂→起火炬架→紧后挂→推举→制放溜尾,火炬就位→火炬找正→放倒门架→拆除吊索具。

1）XX烷基苯装置的火炬为钢结构型式，高65m，重量达57t,安装现场障碍物较多,施工场地狭窄，地锚及缆风绳无处固定,其它吊装方法难以实施。无锚点吊推法是以龙门架为吊具(相当榄杆），其底部用滑轮组和火炬支脚上的旋转饺链相接，从而组成一个推举滑轮组系统；其顶部横梁用滑轮组与火炬前（后)吊挂点相连接，组成火炬吊装的前后挂滑轮组系统，起吊用“门架”不再设拖拉绳，在吊推过程中，火炬抬头时（此时角度大约在18°~20°）产生的水平推力，用拉紧推举滑轮组系统的绳索来相互抵销,跑绳拉力由卷扬机的锚点得以平衡.继续收紧前挂滑轮组系统，火炬就继续回转上升，而门架随之向原方向倾回,这时的火炬、门架、前挂滑轮组系统、滑移滑车组，组成一套四连杆机构,它是一个瞬间几何体系，门架与火炬相对角度及受力大小，取决于前挂滑车组的拉力大小，从静力学平衡的角度来看，前挂滑车组的拉力，对火炬的旋转饺链力矩与火炬重量对旋转饺链的力矩应是互相平衡的。前挂滑车组的拉力对支撑点的力矩与门架重量对支撑点的力矩也应是互相平衡的(吊推过程如图5-2—17所示）.

为了吊推过程的稳定,当火炬升起到预定角度45°时前挂滑轮组应停止提升，然后启动后挂滑轮组的牵引卷扬机，使火炬继续上升到55°左右，门架也就进一步倾回，此时的门架顶部由前、后挂吊装用的滑轮组所固定,因前、后挂滑轮互不平衡,是一个不变的几何体系，因此相对地使门架顶部与火炬固定。接着牵引滑移的滑轮组使其缓慢地将门架吊推举着火炬向基础方向滑移，火炬也就慢慢向基础位置竖立起来。再用两台经纬仪反复测量及校正、调整火炬的垂直度，当火炬组合重心到达旋转饺链座上方时，便开始向后方自行倾斜，这时需要逐渐放松预先设置的自倾控制绳,火炬即可稳当地自倾就位，待火炬塔架固定后，放松前、后吊挂滑轮组，再将门架放落于地面上，拆除门架清理现场。

2）吊推火炬施工的组织机构:门架元锚点吊推火炬的施工方法，是近几年发展起来的一种较先进的吊装施工方法。由于这种吊装方法不需要拖拉绳、锚点等一般起重桅杆不可缺少的稳定系统，因此不仅节约了大量的索具，而且占用的施工场地很少，特别适用于场地狭窄、障碍物多的施工现场。它省掉了竖立桅杆及放倒桅杆的工作量，吊装工艺安全可靠，有利于提高经济效益。为此在组织火炬吊推法施工时,就必须有一套完整的现场组织机构来保证无锚点吊推法吊装的实施.吊装组织机构设置如图5-2—18所示。 3）吊推火炬过程中的技术要求及注意事项

吊推火炬时，使用门架吊具的上下横梁中心,侧向位移小于60mm。门架两立柱顶部的前后偏差小于100mm。门架两立柱底部饺链的前后相对偏差小于100mm。

在用前挂滑轮组起升门架或吊推火炬时,应启动前挂卷扬机为主，其它卷扬机不得启动。 c。在火炬推举过程中,只用推举滑轮组来进行调整，其它不用，若门架底座一侧超前则应暂停该侧的推举卷扬机.在调整过程中应逐渐缓慢调整,不允许一次大幅度的调整。 d。在同一系统的卷扬机操作要同步进行，使之动作一致,注意在设置同系统卷扬机及其索具时,应尽量使用同一型号规格的机索具。

e.火炬底部两个回转铰座的轴不同心度应小于2mm，火炬塔架中心轴线须垂直于两回转饺链的连线，误差应小于1/1500mm.两滑移轨道须与塔架平卧时中心轴线平行，误差小于土5mm；与塔架回转轴线同距离的两轨道标高误差控制在10mm以内.为防止门架回转支撑点不均匀下沉，轨道下加铺设20mm厚的钢板1.5m2，轨道应垫实、固定牢固。

f.为控制塔架的左右偏摆,在火炬前设立一台经纬仪进行监测，若发现轴向横向偏移时，应立即进行检查并加调整。在门架与火炬下部分别先设一个角度仪，以便观察吊推过程中两者角度变化，使指挥吊装负责人心中有数，统一指挥协调同步完成吊推工作。

g。注意当回转竖立时，要控制好滑移滑车组，以防止门架立柱偏移回转支撑点：当门架回转上升时，后挂滑车组不应过于松弛,以防门架起升过剧，产生意外；当火炬上升至 65°左右时，自倾控制绳应开始受力工作，但不能过大,只能是微微收紧，并随火炬的竖立缓慢放松.

h. 为防止火炬和门架受扭，保证它们受力均匀一致，门架两立柱要同步滑移，避免冲击，左右两套滑车组应尽可能对称设置，除机具型号一致外，钢丝绳的长短也要一致.

i.。轨道接头要平整，涂以黄油润滑，并在支撑点上作记号，测出滑移标尺，以掌握门架滑移速度和推举距离。

由于篇幅有限，有关无锚点吊推法的理论计算和强度验算这里省略。 4。钢制烟囱吊装

采用无锚点吊推法施工.因烟囱的高度重量比火炬要重、要长，所以门架及起重机具 索具的选用都按烟囱的重量和高度来选用。

钢烟囱高80m，重80多吨，45m以下为锥形,其大口径30mm，小口径l850mm.45m以上为直径φl800mm筒体,烟囱内设有L75×8的角钢加强圈56个,外设φ540mm人孔一个,2022mm×2022mm废热锅炉烟道接口一个和80m直梯一架,烟囱内壁浇注厚75mm轻质耐火材料，烟囱顶部设刷漆吊轮. 烟囱吊装过程如图5—2—l9所示。

吊装机具采用框式门架，框式门架的顶梁上栓有两套前挂滑轮组及两套后挂滑轮组，在门架、两立柱下部拴有两套推举滑轮组，前、后挂滑轮组及推举滑轮组的另一端都拴在设备上,通过此滑轮组的动作，使门架产生回转与滑移运动，先由前挂滑轮组将设备头部抬起,然后由后挂滑轮组将门架扳倒，再由推举滑轮组拉门架向基础移动,就可推举设备就位，使原来平卧在地面的烟囱以其绞链为中心，从水平位置回转到铅垂位置。吊装系统由设备、前挂滑轮组、门架、后挂滑轮组、推举滑轮组以及设备铰链、门架铰链、滚道等组成.

由于设备地脚螺栓全部预埋好，无活动余地,如在设备根部设置饺点，则铰点必须很大且地脚螺栓都必须弯成一定的弧度。

将设备铰点设置在距底部1m左右的筒体上，下部预先安装在基础上，调整好，把紧地脚螺栓，如图5-2—20所示；烟囱竖立后可拆除门架及起重机具。其它注意事项及要求与火炬类同。

动力设备安装

由于装置中动力设备的类型多,构造、用途各异，因此在安装前必须了解和熟悉各类动力设备的主要构造、性能、装配的要求和特点,以及它在生产工艺流程中所起的作用.一般在安装开始前，应首先对机械设备进行清洗、检查以及测量必要的几何尺寸，核对底座上的基础螺栓的孔距是否与设备上预留的螺栓孔和孔距相符。另外对大型精密、高速的转动机械还应选择有效的找正、找平方法和对中技术措施以及检测工具。其安装方法应根据制造厂对设备的技术要求来确定，如已在制造厂总装调试且不允许在吊装就位前进行拆卸的机械设备,可采用整机安装。在单机试运转前进行拆卸、清洗、复装、调试。对于解体包装运输到现场的设备，可根据起重机械的能力进行解体安装,部分整体安装。在烷基苯装置中，比较典型的机械设备有空压机及高压泵，例如：在XX工程中，高压泵HDS型有单级、双级叶轮泵，它是由美国Worthligton公司制作，具有优良的性能和较高的可靠性，能满足高压和高温的条件，输送具有腐蚀性和挥发性液体的工艺要求；空压机为螺杆式压缩机机组，它的最大特点在于对机组轴线的找正精度要求较高。

下面就以XX烷基苯厂的P501高压泵和螺杆压缩机安装为例，分别加以说明： 采用活动式地脚螺栓。

泵体底座找平找正采用螺母三点找正法。 采用座浆法施工工艺。 联轴节找正采用二表旋转法.

对高压泵的机械密封清洗组装设置工序控制点检查。 2.高压泵安装施工工艺 高压泵安装技术要求

l)采用活动式地脚螺栓施工时，此螺栓固定在预先埋入混凝土基础内的固定板上，固定板上一般为铸铁，在板上有矩形孔或方形孔,基础螺栓可插入孔内。由于地脚螺栓露出混凝土地平面的长度和螺纹长度太长或太短都会影响设备安装，所以应留合适的长度，尚要考虑基础下沉量的大小，一般可用下式计算长度, 复装

设备检查→清洗

基础检查和划线 →吊装就位→找正、找平→基础螺栓

（地脚螺栓）孔浇混凝土→精平→点焊固定垫铁→二次灌浆→ 本体周围的配管→ 仪表 →

清洗和复装（指整体安装的设备)→ →调试调整→单机试运转 电机安装→ 电机接线 → 基础螺栓外观长度：L=h1+ h2+ h3+ l2 螺纹长度：l0=L1+h3+l2 式中 h1─设备底座厚度；

h2─垫圈厚度； h3─螺帽高度； l1─螺纹多留长度；

l2─螺纹尾部留出长度，一般为1.5~5倍的螺距。

设备底座螺栓孔与基础螺栓直径关系如表5—2—4所示. 设备底座螺栓孔与基础螺栓直径关系表（单位：mm） 孔径 螺栓直径 孔径 螺栓直径 12~13 10 ＞33~40 30 ＞13～17 12 ＞40~48 36 ＞17～22 16 ＞48~55 42 表5—2—4

＞22~27 20 ＞55~65 48 ＞27~33 24 2)在泵体吊装就位前，在每根地脚螺栓上预先套上相应的螺帽，然后在地脚螺栓附近设置3～4块平垫铁，以便泵体吊装就位后进行找平。

3）泵体吊装就位后选用适当的三个螺栓进行设备找平找正,待设备找平找正后拧紧每根地脚螺栓的支承螺母，拆除平垫铁。

4）联轴节找正对中采用二表旋转法进行检测，如图5—2-23所示。

首先大致将主机调正、调平（粗调)后，调整副机，用塞尺和其它工具检查装在两根轴上的半联轴节块，然后进行精调。将预先制作好的测量架固定在主、副轴上,然后将百分表固定在主轴的测量架上,百分表架应装配牢固，防止松动.测量前,使两块百分表的读数均为“零\缓慢转动二轴，每转90°测量1次并记录数值,如图5—2—24所示. 根据测量数据进行计算调整,径向位移： 轴向倾斜:

式中：Y─为轴承的实际调整值；

b─为二联动节块端面不平行偏差（1/100mm)；

L─为调整点到联轴节块端面的距离,既L=L1+12；

R─为找正工具测量点到轴中心的距离，如图5-2-25所示。

算出二轴承的y值后，再进行调整,即可使二轴同心，调整垫片时应注意不能改变泵体底座已调好的水平值。

机械密封的清洗、组装时,对该工序应设置一个质量检查点，对清洗用油、清洗程序、组装情况进行严格控制，以防在试运转时发生介质泄漏现象。 螺杆式压缩机组的安装技术 )概况

式压缩机组的安装采用无垫铁施工工艺。

机组的安装以增速箱为基准进行找正、找平，联轴节的同心度找正采用一千分表找正法的冷态对中调整,并考虑热态工作与冷态安装的差异，使机组对热态工作时各转子的轴线能成为一条均匀光滑的曲线。

免配管对高速旋转机组运行的影响，对与机组连接的配管，采用无应力接管法。 合理的控制停止检查点，确保安装质量。 施工工艺

施工准备→基础检查与处理→埋设调节螺钉钢板→电动机安装→共用底座安装→电动机及压缩机安装→机组辅助设备安装→机组配管安装及电气、仪表装置安装→机组全面检查→管道清洗吹扫→试运转。 (3）压缩机安装

基础检查与处理按图纸和质量标准对基础的尺寸和质量进行检查处理，复测基础标高和纵横轴线，确定电机与压缩机安装中心线，并设置中心标板和标高基准点. 埋设调节螺钉钢板，如图5—2—26所示。

a.首先在混凝土基础上定出埋钢板的位置，并将表面一层厚度20～25mm的混凝土铲除，使打毛的基础表面显现出深20~40mm的凹坑，用水冲洗干净，再用压缩空气吹扫，座浆时，座浆部位的表面不能有水滴。

b.座浆时，先用500号以上的硅酸水泥和水混合成粘糊状，然后用刷子涂抹在已经打毛的基础凹坑表面上。座浆配合比为水泥∶砂∶水=1∶1∶0。4,灌砂浆时要捣实，座浆层最小厚度为20mm,顶面成中间高四周低的弧形，以便旋转钢板时排出空气。钢板的位置要用手锤从中心向四周轻轻敲打，不得用重物斜击，以免空气窜入钢板与砂浆层.

3)压缩机组的增速箱与压缩机安装在共用底座上，因此共用底座的安装质量至关重要，共用底座的找平见图5—2—27所示。在找平时应别注意由于底座刚性较差,安装找正时应反复多次测量待达到稳定值为止。

4)电机及压缩机安装:利用车间内的桥式起重机进行吊装，对设备重量超过起重机吊装能力的，采用先解体后吊装的方法。在机组安装时，考虑到机器膨胀差异，应把其热膨胀量计算在内，在冷态下进行安装。找正计算方法为:

式中△h─在冷态下电动机轴中心线低于从动机轴线差（mm）; tT─电机轴支承温度与环境温度差(℃);

tA─从动机与其环境之间温度差(℃）； hT─由基础平面至电机轴线标高(mm); hA─由基础平面至从动机线标高(mm）。

测量支承温度时，应尽量靠近支承部位的有效稳定温度。通过下面公式计算出膨胀量，再次进行调整。

式中δ1、δ2─联轴节向上位移值, δ1适用于增速箱， δ2适用于电机； H─机组轴中心离底面高度； t0─润滑油出口温度; ta─运转时环境温度。

5）同心度找正对中采用一个千分表测量的找正法，如图5-2-28所示。 找正步骤如下：

a。在联轴节圆上每隔90°划一线作记号，并将千分表在0位置处调零，转动B转子，并且记下A转子在0°、90°、180°270°四个位置的千分表读数，将读数按图5—2—29依次记录。

b.将千分表和表架从B转子上拆下，装到A转子上，测量B转子的联轴节外圆，并且把B转子反转到原来位置,转动A转子，转动方向与B转子相同，将四位置上的读数记下来. c.测量B转子千分表测点之间的距离L值，如图5—2—30所示。

d。测量B转子千分表测量面至压缩机机“z”、“Y”的距离L1、L2，如图5-2—30所示. e.对测量的数据进行校核,并且符合下述要求：转子转动一圈时，千分表针应回原位。 f. 计算出垂直面和水平面找正调整量，根据计算结果进行调整，反复多次后方能达到要求。

g。联轴器对中找正时,必须考虑热膨胀造成的对中破坏。即在设备安装时就把膨胀量考虑在内，使转子在工作状态下其曲线为一光滑曲线。

h。对中调整时，首先用增加减少设备支座下面的衬垫厚度的方法来校正，然后用水平移动调节螺钉调整到同心的位置。

6）机组二次灌浆，机组在初次找正、找平合格后，在底座下面和周围进行二次灌浆，因为机组采用无垫铁安装工艺，所以二次灌浆质量的优劣将直接影响机组的安装质量,当二次灌浆层养护结束后，用千分表观测底座变化情况，松开底座全部调整水平螺钉，然后再次拧紧地脚螺栓，变化量在0。03mm以内为合格。

7）机组配管在设备精平后进行。与机组连接的配管安装时采用无应力接管法，配管与机组连接的法兰同心度小于0。03mm,不平行度小于0。03mm;螺栓孔应对中,拧紧管道对压缩机作用力情况,变化量在0.03mm以内为合格.

8）润滑油系统，必须确保畅通，应用的润滑油脂应符合制造厂的说明书或技术资料规定执行.

(4）工序控制:要严格按工序施工来控制质量，使压缩机现场组装全过程自始至终处于受控状态，对重要的工序，设置“停止点”检查，凡遇“停止点”必须经有关人员确认后方可

进行下道工序操作，具体设置有： 基础中心线。 设备就位。

设备水平度、同心度。 转子就位。

电机压缩机各部分间隙。 灌浆质量.

清洗油的清洁程度。 管道与设备对口元应力.

压力容器施工

球罐现场组焊技术

1。1概述：球罐储罐是石油化工、化纤等工程常见的典型三类压力容器。球罐的制作一般分为两个阶段：工厂加工压制球壳瓣片及球罐附件阶段和施工现场进行球罐组装、焊接、热处理及检测试验阶段。现场组装的球罐常见为五带结构：赤道带，上、下温带、上、下极板.

1。2工艺原理及特点：采用单片散装组焊法。其特点是采用了以赤道带为基准散装、全位置整体焊接、γ射线一次全球曝光无损检测、外保温内燃法整球热处理等综合配套技术进行球罐的现场组焊。

1.3施工工艺及技术要点:见图5—2-31. 1.3。1球罐组装技术要点：

支柱组焊：在钢平台上使用胎具完成支柱与赤道带单片球壳板的组对和焊接，支柱组焊主要控制支柱方位及弯曲度。

赤道带组装：吊装相邻两块带支柱的赤道板，定位后再安装不带支柱的赤道板,赤道带是散片组焊的基准，故必须严格控制其椭圆度、错边量、对口间隙、上下口的水平度等组对参数,并避免强力组装。

上、下温带组装:利用吊车及中心柱吊装上、下温带板，上、下温带板的小口侧用倒链连接到中心柱上,用以调整间隙.

上下极板组装：上、下极板组装定位后就确定了接管方位.上、下极板吊装前需拆除中心柱.下极板是在其它各带焊接完成后(下温带纵缝留I/3不焊)安装。

组装过程的点焊：点焊前利用工卡具调整罐体参数，符合规范及设计要求后点焊。点焊要求与球罐正式焊接工艺相同，纵焊缝长度为80～100mm，间距为300～400mm;.环缝点焊长度不小于100mm，间距不大于300mm。丁字缝接头处必须点焊，点焊的焊缝高度均不小于板厚的2/3.

1。3.2球罐焊接顺序

赤道带纵缝→下温带纵缝（上部2/3)→上温带纵缝→赤道带下环缝→赤道带上环缝→上极板环缝→下温带纵缝（下I/3)→下极板环缝。

球罐整体焊接顺序遵循先纵缝后环缝,先外侧后内侧的原则.内侧清根并着色。 1。3.3焊接执行严格管理制度: 焊工必须有资质证。

焊条的保管、烘干、发放、回收要有专人负责详细记录,同时建立焊条二级库。

焊接时无论外界气象条件如何，具体焊接作业环境必须符合施工规范的有关要求，并填写焊接环境记录。

焊接前焊接负责人应根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺卡，焊工严格按焊接工艺卡进行焊接。

焊前应对坡口表面进行清理，使接头部位露出金属光泽。所有焊接均应坡口内引弧，严禁在球壳板上引弧.

对于须要焊前预热、焊后热处理的球罐，采用外焊内加热、内焊外加热(电加热法)进行焊前预热及层间温度控制。焊后立即进行后热。应有详细的预热、后热记录. 反面清根进行渗透检查,确认无缺陷后再进行内侧焊接。

为防止焊接变形，应采取对称同步焊,每位焊工所焊焊道宜采用分段退步焊法。环缝焊接时应将环缝分成与施焊焊工人数相同的等分，按同一方向同时施焊，接头处层间应错开，接头不应布置在丁字缝处.

1。3.4无损探伤：根据规范、技术条件要求，所有对接焊缝和产品试板焊缝，焊后24h以后，经外观检验合格,进行100％的射线探伤，采用γ射线全景或定景曝光并与部分X射线相结合的方法进行检测，执行标准GB3323,Ⅱ级合格.

每个焊工刚开始焊接时用X射线抽查，全球探伤完毕后返修部分用X射线复查。 1.3。5焊接返修:返修必须根据射线底片定位缺陷位置，再用碳弧气刨配以砂轮机打磨清除缺陷，最后进行焊接与检验。焊接工艺要求按照返修工艺卡执行。 1。3.6整球热处理

l）工艺原理：外保温内燃法整球热处理为内热式热处理,它是将球罐作为炉膛，球罐外壁隔热保温，在球罐下人孔处安装燃油加热装置（以轻柴油为主燃料，石油液化气为辅助燃料，压缩空气为助燃剂），燃油在球罐内燃烧,高温烟气加热球壳板，以此达到对球罐热处理的目的.

2）工艺要求:如图5—2。32所示。

3）热电偶的布置要符合技术规范要求,热电偶与球壳板的接触必须严密，以保证良好的导热，准确地测量温度。

4）保温材料必须符合规范要求，厚度不小于100mm，且整体厚度均匀。

5)点火前热处理技术负责人对热处理各个系统（气路、电路、.油路、仪表等)全部检查一遍，保证一次点火成功.

6)采用电子点火装置先点燃液化气，然后开启雾状柴油及空气系统，由液化气火焰点燃主火焰.

7)根据热处理工艺要求，逐渐加大油气输送量，使球体逐渐升温（50~60℃/h）.达恒温温度后控制油量比和输送量，进入恒温阶段，时间为2~2.5h，然后开始降温操作，降温速度控制在30~50℃/h.

8)为保证球柱脚与基础之间不产生应力，在升降温期间需用补偿装置以帮助柱脚移动. 9）进行热处理时，任何时候各岗位不得缺岗，并作好原始记录。 1。3.7压力试验与气密性试验

压力及气密试验流程如图5—2-33所示。

试验前所有组焊工序均完成，并经当地压力容器安全监察部门认可、确认.

压力试验试压介质采用清洁工业用水。气密试验介质一般采用压缩空气，但对盛装易燃物料的球罐必须用氮气进行试验.

升压过程要求和试压合格标准,应执行GBl2337的有关要求.

球罐制作安装,因采用单片散装法，故组对一次合格，节省了工期及附材.全位置整体焊接及γ射线一次曝光，提高了焊接一次合格率，减少了返工现象,用此综合技术使球罐组焊的质量好，降低了施工成本,提高了工效。

工业管道安装 氩电联焊技术

1、概述：氩电联焊是利用一台电焊机实现氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面的焊接工艺过程，它适用于各种规格及不同材质的管道焊接，如高温、高压、易燃、易爆、易腐蚀介质的碳钢、合金钢及不锈钢管道。该项技术可以提高焊接质量,降低工程成本，缩短施工工期，在XX烷基苯装置安装工程施工过程中得到广泛应用。 2、电联焊的特点

2。1提高焊接质量：管道安装过程中使用氩弧焊打底，管道可获得良好内部焊缝成形,减少焊缝根部的打磨次数，减少返工和返修拍片次数,节约人工、焊材和无损检测的费用，提高焊接一次合格率，提高工效,保证了工期，降低了成本。。 2.2氩电联焊施焊时均是明弧，易观察，可以进行全位置焊接。 3、主要技术要求

3。1氩电联焊使用的氩气必须符合《氩气及其检验方法》GB4842—4843-84。

3。2氩电联焊中的氩弧焊是钨极氩弧焊，钨极氩弧焊焊接碳素钢、合金钢、不锈钢、紫铜和异种金属时,电源极性宜采用直流正接。

3。3氩电联焊有两道主要工序:一是氩弧打底,二是手工电弧焊填充盖面.氩弧焊打底时，要注意夹钨现象和始端裂纹，引孤可采用引弧板或反向引弧技术，收弧时要多填加焊丝，使焊缝堆高增大。

3.4为使氩气能有效地保护焊接区，引弧时应提前5～10s输送氩气；熄弧时应继续送气一段时间,待鸽棒和焊缝冷却后,再移去爆炬以免鸽棒和焊缝表面氧化。

3。5弧焊长度保持在3~5mm,喷嘴与焊件的距离为8～l4mm。

3.6氩弧焊焊接时，送人的焊丝不应直接浸入熔池，以免氩气保护受到损坏。正确的送丝应使焊丝位于钨极的前方，边熔化边送进。

3。7焊接不锈钢时,在焊缝的反面加固定式或移动式的充气罩，反面保护气体的流量不能过大.

3。8钨极氩弧焊时,喷嘴孔径的保护气体流量的选用范围如表5-2—5所示。 3。9氩弧焊后，要仔细检查焊缝质量，如有裂纹、气孔等缺陷,则必须磨去补焊。 3.10手工电孤焊焊接时，宜采用小电流、快速焊.对于垂直固定焊口，在仰焊及仰—立焊时，焊条尽可能不作或少作横向摆动；在立焊及平焊位置时，焊条可作幅度不大的反月牙形横向摆动.

特殊材质管道焊接技术

1、概述：烷基苯工程工业管道主要涉及100号加氢装置、200号分子筛装置、300号脱氢装置、400号烷基化装置、500号热油装置及中间泵区等储运、公用系统管路,工作温度高达390℃，有氢氟酸、烷基苯、热油等介质。管道材质有碳素钢（如20号钢)、耐热钢（如l.25Cr-0。5Mo、l5CrMo、9Cr-1Mo）、不锈钢(如1Cr18Ni9）、蒙乃尔合金、紫铜等，还有须配对焊接的各种材质的法兰、膨胀节等管配件，所以除同种材质焊接外，还涉及不锈钢与碳钢(如lCrl8Ni9与20号钢）、耐热钢与碳钢(如1。25Cr—0.5Mo与20号钢）、耐热钢与不锈钢(如l.25Cr-0.5Mo与1Cr18Ni9)及不同种耐热钢间(如1。25Cr—0。5Mo与15CrMo、9Cr-1Mo与1.25Cr-0。5Mo）等异种材质焊接。现场施焊主要采用手工电弧焊、氩弧焊、氩电联焊等方法.整体而言,具有焊口数量多、焊接质量要求高、材质种类多、焊接技术性强等特点. 2、焊接工艺程序

工艺评定试验→确定工艺规程→焊前准备(焊工资格审核、放样、下料、坡口加工、预处理、焊接材料烘干等）→坡口组对→预热→焊接→焊后热处理→外观检查→无损检测→验收。 3、主要焊接技术要求 3.1、1.25Cr-0.5Mo管道的焊接;

3.1。1、1。25Cr-0。5Mo属珠光体耐热钢,焊接时易出现热影响区的硬化、冷裂、再热裂纹等问题；

3.1。2、采用氩电联焊。

3.1.3、氢弧焊用焊丝H05CrlMoVTiRE；手弧焊采用E5515—B2-V（R317）.

3.1.4、坡口采用“V\"形，角度以75°左右为宜.坡口的加工采用机械加工，坡口两侧10～l5mm范围内应清除油污、锈蚀等，直到出现金属光泽。

3.1。5、焊接前必须预热，预热温度为150～250℃，采用电加热,若接头拘束度高（如管插式），预热则可提高50℃左右. 3.1.6、焊条E5515—B2—V（R317)在350~400℃下烘干1~2h，保存温度l50～200℃，施焊用直流反接，并连续短弧焊接。如中途中断焊接，应采用石棉绳缠绕焊接接头使其缓冷。重新焊接时须仔细清扫、检查，若元缺陷可预热后施焊。层间温度控制在300℃左右。

3。1.7、焊后回火温度670～700℃，升温速度小于220×（25/δ）℃/h，且小于220℃/h，恒温时间1/2h~lh,冷却速度小于275×（25/δ）℃/h（δ一壁厚,单位mm）. 3。2、9Cr-lMo炉管的焊接:

9Cr-lMo炉管的焊接已在“加热炉制作安装技术中阐述. 3。3、Cr18Nig管道的焊接

使用的砂轮片只能专用于不锈钢的打磨，所用的钢丝刷及清除焊渣的工具一律为不锈钢制品.

坡口加工只可用机械加工或等离子切割加工。

焊接操作时,应用短弧;在用气体保护焊时，惰性气体保护必须良好。 在焊接中,层间温度应严格控制在150℃以内。 焊条适用E308，焊丝选用Er308。

电流的选择必须在焊条说明书规定的范围内，应尽可能用较小的线能量进行焊接。 工件坡口外不允许有电弧擦伤母材的痕迹。

焊接接头表面应呈光亮状,残渣、焊缝的颜色等皆应用砂轮打磨或酸洗等方法去除. 在焊接中，为加快焊缝冷却速度，可采用铜垫块淬冷. 3。4、乃尔（mone1400）管道焊接：

monel400属于Ni-Cu合金，具有耐腐蚀性，焊接时易出现热裂、气孔、焊接接头晶间腐蚀等问题.

在管壁2~3mm时采用钨极氩弧焊,壁厚大于3mm时用氩电联焊。

钨极氩弧焊采用焊丝ERNiCu—7,手工电弧焊采用ENiCu—7焊条，焊条烘干温度为250℃，恒温1h，然后存于150℃保温筒中，随取随用.

坡口形式采用“V\"形,角度80°左右为宜.坡口形式及组焊尺寸见表5—2-6所示. 氩电联焊时,氩弧焊采用直流正接，手工电弧焊采用直流反接。

焊口点固焊前用三氯乙烷或丙酮将坡口两侧100mm范围内的油脂、灰尘等物洗干净，还应着色检验坡口。

环境温度0℃以下时，应预热20℃左右，层间温度控制在100℃以内。

点固焊焊点长10~15mm，焊肉处要磨出斜坡.氢弧焊打底焊接到焊点处应减慢前进速度,以便熔穿接头处的根部间隙,使接头部分能充分熔透.

氢弧焊时，管内充氢保护。整条焊缝剩2～3mm处,应逐渐减小管内充氢压力，直到最后关闭。钨极端部磨成30°角。

引弧采用反向引孤技术,焊接尽可能采用短弧焊，焊速以4～6mm/s为宜。

手工电弧焊盖面应采用小电流、短弧、多层多道窄焊工艺。收弧时要将弧坑填满，每层焊缝应用不锈钢刷刷干净或用磨光机打磨干净。 3.5、铜管的焊接：

紫铜管导热系数大,线膨胀系数和收缩率大，焊接易出现热裂和气孔。本工程紫铜管焊接采用了线能量相对集中的氩弧焊.

采用焊丝20l,φ2mm。焊前仔细清理焊丝表面及焊件坡口两侧约30mm范围内的氧化物及脏物,使其露出金属光泽。

焊前进行预热，预热温度控制在100~150℃之间。

钨极直径φ2.5mm，焊接电流140~180A，气体流量6～8L/min。 3.6、异种材质的焊接

不锈钢1Cr18Ni9与20号碳钢焊接。

采用手工电弧焊，电源种类与极性采用直流反接。

焊条选用A302，￠2.5mm，烘干温度150℃，烘干时间1h。 下料及坡口加工都采用机械加工，坡口清理采用砂轮打磨。

接头形式采用“V”形，坡口角度65°±5°，根部间隙2.5~3.0mm，钝边尺寸l.0~1.5mm。 层间温度控制在60℃之内,焊前不必预热，焊后也不必热处理。 焊接电流55~75A，电压24±2V，焊速1～1.6mm/s。

不锈钢1Cr18Ni9与耐热钢1.25Cr—0.5Mo焊接采用手工电弧焊，电源种类与极性采用直流反接。

选用E1—23—13-15(A307)焊条,直径2。5mm，烘干温度250℃,烘干时间1h，恒温温度120~150℃。

接头形式采用“V\"形，坡口角度：75°土5°,根部间隙2。5mm左右，钝边尺寸1。0~1。5mm。

层间温度控制在100℃之内，焊前预热，预热温度200~300℃,焊后也不必热处理. 3.7、碳钢与珠光体耐热钢及不同珠光体耐热钢之间的焊接

选材主要根据等强度要求选取（焊缝金属与强度较低的钢等强度）,通常选用低氢焊条. 在高温下工作的热稳定钢不宜选用奥氏体焊条进行焊接。 预热温度一般可控制在350℃左右。

当焊件中有强烈淬火倾向的珠光体材料时，焊后应立即回火。

25Cr-0。5Mo与20号碳钢、15CrMo相焊时所采用材料及预热、热处理参数如5-2—7所示。

热处理参数表 被焊材料 1。25Cr～0。5M0 与20号碳钢

焊丝 E4315 表5—2-7

预热温度 回火温度 0670℃ ～焊条 E4316 E5015 H08A 150~250℃ 1。25Cr~0.5M0 与15CrM0 E6015─B3 E5515─B1 H08CrMOA ─150~250℃ 660700℃ ～ 管线压力网络图编制技术

管线压力网络图编制技术

（1）概述：现代化的石油化工生产装置中,工艺管道纵横交错,密如蛛网。在管道安装的施工过程中，管线的试压吹扫是关键而又费工费时的一道工序。尤其是工期紧的工程,试压吹扫这道工序安排的合理与否，对工期有着明显的影响。

XX年产5万t炕基苯装置中工艺管线的工程量相当可观。为了迅速有效地解决管线试压，采用管道压力试验网络系统这项技术，共绘制管线试压网络图l8个. （2)编制试压网络图的原则

a)同一试压网络中各管线的试验介质应相同。参照工艺流程图和工艺管线设计一览表，选择一批试验介质相同的管线，把这些连接在一起的管线编成一个试压网络,并将与之相关图纸如单线图、流程图分别理出。

b）同一试验网络中的试验压力应相适应。

每一管线试压时都有最低试验压力及最高试验压力，不同系列管道试验压力不一定相同。编在同一试验网络中的管线，它们最大的最低试验压力不得高于系统中最小的最高试验压力.

c)管线中阀门的试验压力要适应管线的试验压力，参照管道阅门规格书的系列等级，考虑工艺管线设计一览表给定的每条管线的试验压力是否在规定的试验范围等级内，确定这些压力管线是否可用相同的试验压力.

d)应能方便地灌注和排放试验介质：根据现场情况判断能否将试验介质容易灌注到网络中，试验后试验介质又能全部排掉，并便于清洗和吹扫。 具备上述条件的管线，方可编入同一个试验网络中。 （3）试验压力的确定

设计压力Pd的确定：设计压力Pd按照图纸及规范要求执行。 管线的最低试验压力P1

真空管道的试验压力为0。2MPa。

执行GBJ235一82的管线试验压力为l.25Pd。 执行SHJ501一85的管线试验压力为1.5Pd。 气压代替液压，试验压力为I.lPd。

e.严密性试验压力，真空管道为0。1MPa，其它管道为设计压力的l。1倍。r。设计温度高于200℃的碳素钢或高于350℃的合金钢管道的液压强度试验压力应按下式换算：~ Pt=互Pd[叫］/［♂z]式中P‘?一常温时的换算试验压力F；4事‘

页一一系数，液压强度试验取1.5;· Pd—-设计工作压力;

［67l]—-常温时材料的许用应力； [172]一一工作温度时材料的许用应力。

允许最大试验压力P22设计单位通过计算，已把管道分成不同的级别系列,属于同一系列的所有管线,其最大允许试验压力P2都相等.

试验网路的通用试验压力PT:采用的试验压力值介于最低试验压力和允许的最大试验压力之间，即P1气压试验时的试验压力：气压试验时，管线的试验压力应是设计压力的1.l倍，因此气压试验的网络只能包括其设计压力相同的管线。

（4)试验介质的确定：厂方要求HF管道必须气试，其它管道水试。试验用水为自来水，对于不锈钢管线应用冷凝水、脱盐水或蒸馆水。对于大容积的网路如火炬网路或塔顶管线，由于液体储量大,以及液体储存后，液体的重量会形成几何静水头而施载荷于管系,因此，应采用干燥空气作为试验介质。(5）绘制试验网路系统图:根据以上确定的条件，按照工艺流程图选择相应的管系组成试验网路系统，并按主体单线图绘制成试验网路系统图。 标出所在流程图号、试验网路图号、单线图号。 标出试验介质、进气点或进水点，排放点现场决定。 标明盲板、法兰加设处及厚度，用色标注明。 标出应拆卸的设备和配件. 标明图例号.

4。管道内壁系统酸洗钝化技术

(1)概述：在烷基苯安装工程中，有些管道内部的清洁要求非常高，如XX烷基苯氢压缩机是日本进口产品,其技术说明书也明确要求工艺管道（材质为20号钢和1Cr18Ni9Ti)进行酸洗钝化.而采用食用拧橡酸对管道系统进行酸洗钝化是我公司的一项科技成果，该项技术可以大大提高工效，缩短工期，降低工程成本。故决定在氢压缩机房配管中采用该项技术，从而缩短了施工周期，并产生了一定的经济效益。 （2）特点及其优越性

食用拧橡酸是无色晶体或粉末,运输及储存方便，对人体无毒、无害，施工安全； 对金属腐蚀小；

整个清洗工作操作相对简便，不需拆除管道系统中各种阀门及仪表，切断阀和调节阀； 对环境和空气元污染，排放简单,减轻了操作难度；

酸洗工序结束后，不需采用中和工序，在一定程度上简化了酸洗工艺施工程序，缩短了施工周期.

（3）施工工艺流程及技术关键 a）施工工艺：

水冲洗→酸洗→水冲洗→钝化→水冲洗→封闭。

b）水冲洗:将自来水压入管道系统内，以不小于l.5m/s流速冲洗，冲出管道系统内泥砂、浮锈、焊渣等杂物.

c)酸洗：循环浸泡相结合的酸洗方法(循环水泵、加药箱和被酸洗管道系统连成环路）。启动水泵把药箱内已配好的溶液打人系统，灌满为止（注：最后一箱酸溶液需余留200mm高,以便放入一段锈蚀相对较严重的无缝钢管作为试件).循环20min停泵，浸泡5~l0h，再启动泵循环30min，直到试件露出金属本色为止，然后将污酸液排出管道系统至室外下水井，引人自来水冲洗，肉眼观察排出水的透明度达到完全透明即可进行钝化。

d）钝化：钝化溶液用钠按重量比为3％~6%的比例配制,配制及充液的办法与酸洗相同。先循环20min，浸泡20～40min，放出废钝化液，引到室外下水井。

e)水冲洗：钝化完成的同时，把自来水打入管道系统以l.5m/s流速冲刷,冲出水取样测pH值,与自来水pH值相同为合格。

f)上述工序完成后，为了防止管道系统内部再次生锈，对管道系统进行封闭处理。即以氮气充注管道系统内，并在一定的压力下一直保持到该系统投产使用时为止。 （4）注意事项

a）往管道系统内加入酸液或自来水时，把管道系统最高点放空阀打开，使管道系统内的空气排尽，然后关闭。

b)在管道系统中最低点安设排泄阀，以便排尽残液。 c)水泵安装在被酸洗管道系统的低点位置.

d)酸洗溶液配制比及浸泡时间两个参数,依据被酸洗管道系统的锈蚀程度进行选择。

电气装置施工

1. 热缩型电缆附件应用技术

(1）概述：交联聚乙烯热收缩材料是美国瑞侃(RAYCHEM）公司首先研制成功的新型绝缘材料，我国80年代开始研制这种电缆附件，热缩型电缆附件应用已列为国家科委要求推广的新工艺。

聚乙烯材料经过特殊处理后,变形成较大的尺寸并被维持下来而不会裂开。这种保留变形的材料加热到某一温度时，就会均匀地恢复到预定的尺寸,交联聚乙烯热收缩材料的这种特性称为“弹性记忆效应”，即热收缩性.用这种材料制作电缆终端头，施工时按工艺要求在电缆端部各指定部位套人相应的热收缩管,然后分别加热收缩，就能将包在其中的物体紧紧裹住，达到电缆终端完成密封、绝缘、防蚀、防潮的效果.热缩型电缆头抗低温、耐高温、耐紫外线、耐严重大气污染、耐电蚀和剥蚀，其寿命可以等于甚至超过电缆本体，施工简便快速,运行高度可靠,外型美观轻巧,成本相对低廉，很少的几种规格却能适应电缆直径和绝缘厚度较大的变化。

在XX烷基苯装置安装工程中,6kV高压交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套电缆共23根，全部采用热缩型电缆附件制作电缆头，施工质量良好，一次送电运行成功,为装置的试车投产提供了有力的保证.

（2)施工工艺

设备点件检查→剥除电缆护套→焊接地线→包装填充胶、固定三叉手套→剥铜屏蔽层才半导电层→固定应力管→压接线端子→固定绝缘管→固定相色密封管→固定防雨裙→固定密封管→固定相色管→交接试验→送电运行验收 （3）操作工艺：

L （最小） 1# 户内 户外 400 400 2# 450 500 3＃ 500 550 接线端子孔 深加5mm K 1）剥外护套：用卡子将电缆垂直固定，户外头从电缆端头量取750mm，户内头从电缆端头量取550mm,剥去外护套。

2)剥铠装：从外护层断口量取30mm铠装，用铅丝（或铜丝）绑扎，绑扎以外铠装全部剥除.

3）剥内垫层：从铠装断口处量取20mm内垫层，其余剥除。然后搞去填充物，分开芯线。 4)焊接地线：用编织铜线作电缆钢带及屏蔽引出接地线。用砂纸打光钢带焊接区，将编织铜线拆开分为三份,重新编织分别在每相屏蔽层上绕三圈扎紧后焊牢,三股线全股部位与钢带焊牢，从下端引出。在密封处的地线要用锡填满编织线，形成防潮段。

5)包绕填充胶:用电缆填充胶填充并包绕三芯分支外，以防止在此处产生气隙发生爆炸事故。密封胶带的绕包最大直径应大于电缆外径约15mm，外形呈橄榄状,将地线包在其中。 6）固定三叉手套：将手套套入三叉根部，用喷灯加热,从手套的根部依次向两端收缩固定.加热收缩温度应控制在110~120℃之间.调节喷灯火焰呈黄柔和火焰，谨防高温蓝色火焰伤热收缩材料.开始加热材料时，火焰要慢慢接近材料，在其周围移动，均匀加热,并保持火焰朝着前进(收缩)方向预热材料。火焰应呈螺旋状前进,保证管子沿周围方向均匀收缩.

7)剥铜屏蔽层和半导电层：由手套指端量取55mm铜屏蔽层（设法临时固定），其余剥去，注意断口整齐.从铜屏蔽层端量取20mm半导电层,其余剥去.用清洁剂清理铜屏蔽层、半导电层、绝缘表面，确保表面清洁。

8）固定应力管：每相分别套人应力管，搭接铜屏蔽层20mm，从应力管下端开始向上加热收缩固定。

9）压接线端子:先确定引线长度,按端子孔深加5mm剥去线芯绝缘,端部削成铅笔头状。压接线端子，清洁表面用填充胶填充端子与绝缘之间的间隙及接线端子上的压坑，并搭接绝缘层和端子各10mm,使其平滑。

10)固定绝缘管：清洁绝缘管、应力管和指套表面,套入绝缘管至三叉根部,管上端超出填充胶10mm，由根部向上环形加热固定。

11)固定相色密封管：将相色密封管套在端子接管部位,先预热端子，由上端起加热固定。至此,户内头安装完毕.

12)固定防雨裙：户外终端头应装设防雨裙.

a. 固定三孔防雨裙：在三叉口上方套人一个三孔防雨裙，三孔防雨裙的上表面应高于三叉口l00mm,然后加热颈部固定。

B:固定单孔防雨裙：在共用防雨罩上方170mm外，每相各套人一个单孔防雨裙，加热颈部固定。在单孔防雨罩上方60mm处再加入一个单孔防雨罩，加热颈部固定. 13）固定密封管:将密封管套在端子接管部位，先预热端子，由上端起加热固定。 14)固定相色管:将相色管分别套在密封管上，加热固定。至此，户外头制作完毕。 15)试验：电缆头制作完毕后，应进行耐压和泄漏电流试验。

l6）验收：试验合格后，送电空载运行24h元异常现象,便可办理验收手续。 (4)安装技术关键

l）交联电缆端头容易吸收空气中的水分而受潮，为了确保质量，电缆从敷设到做终端头,不仅要随时注意防潮，而且要严格执行三次打压的规定:电缆敷设前要做一次直流耐压试验;电缆敷设后做电缆头之前，要做第二次直流耐压试验；电缆头做完后还要进行第三次直流耐压试验。

2）由于在电缆头制作过程中，加热会使水分蒸发,在绝缘层中形成气泡，影响电缆的电气性能，因此加热时需注意加热的方向和顺序，确保水分排出。

3）当加热工具使用汽油喷灯时，火焰以调节柔和、发黄为好，火焰应呈螺旋状前进，保证热缩材料沿圆周方向均匀受热收缩。加热温度必须控制在摄氏l10～120℃之间。 4)在加热三叉手套前应将芯线分好，避免三叉部分加热定型后，再大幅度地改变芯线位置，造成三叉口及指套根部开裂。

5）电缆芯线分叉时，电场强度集中，因此施工中包缠填充胶时要注意这一部分，在套入三叉手套之前应先对填充胶预热，避免在分叉处形成空气间隙。 2。电缆敷设施工技术

（1）概述：XX烷基苯装置中的电缆全部为塑料电缆，总长度达72km，大部分电缆直埋敷设，少数电缆沿支架、桥架敷设，且全部在装置区内敷设，施放电缆的难度校大。如何在短时间内优质地完成电缆敷设任务是电气安装的一个重要工程项目。

根据电缆的敷设路径、电缆截面、线路长短等因素，编排出电缆敷设图，采用的电缆敷设技术,综合考虑、优化方案，以机械和人工相结合。敷设长度较短、截面较小的电缆时,使用人工牵引;对于长度较长、截面较大的电缆，使用机械牵引.同时根据装置区管线、设备多的特点，注意电缆线的保护. (2)施工工艺

直埋电缆敷设→铺砂盖砖→回填土→埋标桩→防水处理→挂标志牌→准备工作→电缆沿支架、桥架敷设→挂标志牌 (3)施工准备工作

1）按图纸检查土建工程是否已具备放电缆条件。直埋电缆沟应检查沟的走向、宽度、深度、转变处曲线半径等是否符合设计要求和有关规定；电缆保护钢管口是否已做成喇叭口,管内是否已穿好铁丝。

2）检查设备安装是否已具备放电缆条件：变配电室内全部电气设备、用电设备和配电柜

应安装完毕,电缆桥架、电缆托盘、电缆支架及电缆套管、保护管安装完毕，并检验合格。 3）逐盘对电缆进行检查，规格型号、截面、电压等级均应符合设计要求，外观无扭曲、损坏现象，每盘电缆均应有产品合格证等技术文件,并检测电缆的绝缘电阻。 (4）直埋电缆敷设

1)电缆敷设尽量采用机械牵引法，先清除沟内杂物,并在沟底放好滚轮，每隔1。5～ 2m距离放一只，将电缆放在滚轮上，使电缆牵引时不致与地面磨擦，然后由机械(如小型卷扬机)牵引电缆。敷设时,需缓慢牵引,速度每分钟不超过8m.电缆线路中间各点适当配合人力拖动，避免对电缆的损伤。

2）当电缆敷设路径较短、转弯较多时,宜采用人力进行敷设.人力敷设时动作的协调性要求较高。为了提高施工效率，应专人指挥(2~3人，其中1人为指挥长、专人领线、专人看盘4～5人）.在线路转弯处、穿越道路及其它障碍地点时，要派有经验的电缆工看守,以便及时发现和处理在铺放过程中出现的问题。线路上每隔40～50m应安排技工协助指挥，以保证敷设质量。

3)电缆在沟内应有适量的蛇形弯,在电缆的两端、中间接头、电缆井内、过管处、垂直位差处均应留有适当的余度。

4）电缆敷设完毕，请建设单位及质量监督部门作隐蔽工程验收。合格后,在直埋沟再铺一层砂，其厚度应高于电缆10cm。然后用砖或电缆盖板将电缆盖好，覆盖宽度应超过电缆两侧5cm，使用电缆盖板时，盖板应指向受电方向。

5)铺砂盖砖完毕，再作隐蔽工程验收，合格后应及时回填土并进行夯实.

6)电缆在拐弯、接头、交叉、进出建筑物等地段应设明显的方位标桩。直线段应加设标桩，标桩露出地面15cm为宜.

7）直埋电缆进出建筑物、电缆井时两端应挂标志牌。标志牌规格应一致，并具有防腐性能，挂装应牢固，牌上应注明电缆编号、规格、型号及电压等级。 (5）电缆沿支架、桥架敷设 1）电缆敷设可用人力或机械牵引.

电缆沿支架、桥架敷设时,应排列整齐，拐弯处应以最大截面电缆允许弯曲半径为准。不同电压等级的电缆应分层敷设,高压电缆应敷设在上层，控制电缆应放在电力电缆下面。同电压等级的电缆沿支架敷设，水平净距不得小于35mm。电缆穿过楼板时应装套管,敷设完后，用防火材料将套管堵死。

2）电缆两端、拐弯处、交叉处应挂标志牌，直线段应增设标志牌。 （6）注意事项

1)电缆敷设时，电缆应从盘的上端引出。无论什么情况下，都不得让电缆在地上拖。电缆敷设时碰地不但增加摩擦力，而且会损坏电缆外护层。

2)采用机械敷设铜芯塑料电缆时，应制作钢丝网套作牵引头，电缆最大允许牵引强度为7N/mm2。

3)严格防止电缆扭伤或过分弯曲，塑料电缆最小弯曲半径应不小于电缆外径10倍。 4）电缆存放点在敷设前24h内平均温度及敷设现场温度，对于全塑电力电缆不得低于0℃，

对于全塑控制电缆不得低于—l0℃,否则不宜敷设。如因特殊情况必须施工，应将电缆事先加热。

5)电缆在切断后，应尽快用绝缘带严密包扎好，以防止潮气进入电缆。 3。电气调试技术

（1)概述：在XX烷基苯装置工程中,所有负荷均由XX13号变配电所供给,变压器安装4台S9一l000/6型电力变压器，高压配电间安装32台JYN3型—10高压手车柜，低压配电间安装43台GCK一0。4型低压抽屉柜。厂区内380V低压电动机共171台，其中单机容量最大的为l60kW；6kV高压电动机共10台，其中K—301循环氢压缩机容量最大为l950kW，其余9台容量在200~550kW之间。

XX13号变配电所6kV母线分为I段和Ⅱ段，为双电源供电.6kV电源来自35kV总降6kV配电间AH6柜和AH43柜，通过两根YJV22—6型电力电缆将6kV电送到13号变电所3号柜（I段）和4号柜（Ⅱ段)。I段、Ⅱ段6kV母线通过母联柜进行联络。

厂区内各6kV负荷分别由相对应的6kV手车柜供电。l3号变电所内设置的4台S9—1000/6型电力变压器将电压由6kV降至0.4kV后，分别送到低压配电间4段0.4kV母线上,再通过低压抽屉柜向各低压负荷供电.

电气设备除K—301外其余均为国产设备,采用控制室和现场联控，电机停止、运行信号均送到仪表DCS柜，部分电机控制回路与仪表PLC系统联锁。

电气调试的质量是装置按期建成投产及连续可靠运行的保证,电气调试必须严格执行规范和有关技术文件，认真地进行检查和调整，确实保证电气调试质量. （2）施工工艺

准备工作→变压器试验→高压开关柜试验→低压开关柜试验→现场电机试验→电力电缆试验→二次回路校线及检查线路绝缘电阻→模拟操作试验→高压开关柜受电→低压开关柜常受电→高压电机试车→低压电机单机试车。 (3）主要调试内容程序 1)电力变压器试验

a。 测量绕组连同套管的直流电阻,应在各分接头的所有位置上进行，各相测得值的相互差值应小于平均值的4％，线间测得值的相互差值应小于平均值的2%,变压器的直流电阻与产品出厂实测数值比较，相应变化不应大于2％。

b。 检查所有分接头的变压比，与制造厂铭牌数据相比应无明显差别.

c. 检查变压器的三相接线组与设计要求及铭牌上的标记和外壳上的符号应相符。 d。 测量绕组连同套管的绝缘电阻，绝缘电阻不应低于产品出厂试验值的70%。 e. 绕组连同套管的交流耐压试验，1min工频耐压有效值一次测为2lkv，二次测为 l.5kV。 f. 绝缘油试验。

g. 在额定电压下对变压器冲击合闸试验,应进行5次，每次间隔时间宜为5min，无异常现象.冲击合闸宜在变压器高压侧进行。 2)真空断路器试验

a. 测量绝缘拉杆的绝缘电阻，在常温下不应低于l200MΩ。 b. 测量每相导电回路的电阻.

c。 交流耐压试验,当在合闸状态下进行时,试验电压为27kV。当在分闸状态下进行时，真空灭弧断口间的试验电压应按产品技术条件的规定，试验中不应发生击穿性放电。 d。 测量断路器的分、合闸的同期性。 e。 测量断路器主触头分、合闸的同期性.

f. 测量分、合闸线圈及合闸接触器线圈的绝缘电阻值，不应低于10MΩ。 g. 断路器操作机构试验. 3）互感器试验

a。 测量绕组的绝缘电阻。

b. 绕组、套管对外壳的交流耐压试验。

c。 测量电压互感器一次绕组的直流电阻和空载电流、电流互感器的励磁特性曲线. d。 检查互感器引出线的极性及结线情况。 e. 检查互感器的变比。 4）避雷器试验 a .测量绝缘电阻. b。 测量泄漏电流。

c。 测量金属氧化物避雷器的持续电流。 d。 测量工频参考电压。 5)低压开关柜试验) a. 绝缘电阻测量。

b. 低压断路器空操作试验和速断及过负荷整定。 c. 电流互感器、热继电器和电表的整定和试验。 d. 二次回路校线及空载操作试验。 6）交流电动机试验

交流电动机本体的试验，应按照《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》 (GB50150—9l)中规定的试验项目和试验标准进行. 电动机的空载运转：

a.在对电动机通电试运转前,应先用人力盘车，以检查电机内部有无杂物、碰撞与摩擦等不正常现象。

b.拆除与电动机相连的机械负荷。对难以拆除的机械可与电动机联在一起试验,但要尽量减少电动机的负荷。

c。在电动机空载试运转过程中，要注意检查下列内容：电动机的起动电流和空载电流、

电机及轴承的升温情况、电机的音响情况和起动设备、控制与保护电器等工作情况。 d。经过2h空载试运转，如上述各项情况均正常即认为空载试运转合格。

该工程中的绝大部分电机的启动、停止信号均要送到总控制室的DCS系统中,还有部分电动机的控制回路与总控制室的PIC系统联锁。在对这部分电动机的控制、保护及联锁回路的调试时，要与DCS系统和PIC系统的调度配合进行.。 7)系统的模拟试验

a。在一次主回路不带电的情况下,所有二次回路输入规定的操作电源，以模拟方式进行故障动作,检查其工作性能。

b。在电压互感器二次接线回路中，输入三相l00V电压，闭合直流小母线各分支回路开关.将直流电源调到220V，使各信号继电器指示牌处于复原状态。对每台开关柜内真空断路器进行分闸和合闸试验各五次以上。

c.用手动闭合各分支回路的速断和过电流继电器的常开接点，断路器应能可靠跳闸. d。在主回路母线上，输入正常电流时,各测量仪表应正确指示读数，当输入电流达到继电器保护整定值,或降低到欠压保护整定值时,有关继电器应动作,真空断路器应可靠跳闸。 8)系统交流工频耐压试验

a。拆除系统模拟试验时连接的各种仪表、仪器，将二次回路的所有接线恢复原状.并且将接到3号和4号柜的6kV进户电缆拆除，防止试验电压窜到外部线路上。

b。将电压互感器和电流互感器的二次短接并接地。回路中低于试验电压值的有关设备及元件与6kV母线间的连线拆除，防止过电压损坏.

c。对A、B、C三相应按相依次进行耐压试验，当进行其中一相耐压时,其余两相连同二次回路一起接地。交流耐压规定值为21Kv，持续时间1min,无击穿为合格。

d.耐压试验前和耐压试验后都要用2500V摇表测量各相的相间和相对地的绝缘电阻，耐压试验前后的值不应有明显的差别. 9)系统的空载运行

a。 6kV电源电缆受电:35kV总降AH6柜对V114电缆冲击合闸三次，第一次受电持续时间应不少于10min，每次间隔数分钟。一切正常后，AH6柜保持在送电状态。AH43柜对V215电缆进行同样操作后，也保持在送电状态。

b。 6kV母线受电：将I段电压互感器柜推入工作位置，接着将I段进线柜手车推入工作位置.合I段进线柜断路器对I段母线冲击三次,观察电压表指示及I段各柜是否正常。当一切正常后，I段母线受电完成,对Ⅱ段6kV母线进行同样操作并保持在受电状态。

c.将母联手车柜手车拉出,合上母联隔离开关。用核相器在母联手车柜内上下六个触头上进行核相。相应的上下三对触头应同相,将母联柜手车推入工作位置,合上母联柜断路器，进入I段、Ⅱ段母线的两路电源即进入并联运行状态。

d.变压器受电：将需受电的变压器低压断路器断开。将与该台变压器对应的高压手车柜推入工作位置后，闭合真空断路器对变压器进行冲击试验三次。一切正常后，合上断路器使该变压器进入空载运行状态.各台变压器受电操作方法相同.

e.6kV电容器柜受电：检查电容器及电缆绝缘电阻，将与电容器对应的高压手车柜推入工

作位置后，闭合断路器对电容器进行冲击试验三次,这时观察并记录三相电流，三相电流应一致.一切正常后，可断开断路器，用放电棒对电容器进行放电。

10)系统负载运行：经空载试运行合格后，即可逐渐施加负荷。在负载情况下连续运行72h无异常情况，认定系统调试符合规范要求，可以投入使用。 4.变频调速系统的调试

（1)概述：XX烷基苯装置采用了六套从日本进口的变频调速系统，该系统主回路是属于电压型的交-直—交变频器。变频器采用了单片机控制技术，设有37个接口，具有屏幕显示、自检、可编程等功能。产品在出厂时内部程序已编好，且加装了防改装置。 (2)调试程序及方法

1)认真阅读产品技术说明书,理解和掌握变频器的工作原理。 2）对系统中的单元件进行检查和校验.

3)依照系统电气原理图，检查变频器主回路的接线及主回路与控制回路、检测仪表、现场操作板和PLC系统之间的接线是否正确。 4）变频器控制回路的调试

a。将变频器与电动机的三根驱动线拆掉。

b。将转换开关投到“手动\"位置，在变频器受电“自检\"合格后,利用信号发生器给变频器输入4~20mA的信号,当输入信号为4mA时，屏幕上显示5HZ；当输入信号为20mA时屏幕上应显示50Hz。

c.将转换开关投到“自动\"位置，转动控制器的调速旋钮，屏幕上应有5～50Hz的变化。 5）系统空载试运行：将连接电动机的三根驱动线接上，改变变频器的输出信号频率，观察电动机的转速变化是否与变频器的频率变化一致。 5.安装技术关键

（1)绝缘电阻对任何电气设备都属重要的试验项目,每个电气设备绝缘电阻都必须达到规范和有关技术文件的要求。

(2）K一301设备由日本成套引进,试调前必须认真阅读产品技术文件，熟悉和掌握产品特性，调试应严格按产品技术文件的要求进行。

(3）烷基苯装置中绝大部分电动机起动、停止信号均送到仪表室DCS柜，还有部分电动机的控制回路与仪表控制室PLC系统连锁，电气调试与仪表必须认真配合,才能确保二次接线质量。在二次线的校线工作全部按设计要求完成、确认元误后，才能进行试车.

仪表安装与调试

1。集散型控制系统安装调试

(l）概述：集散型控制系统简称DCS，是70年代发展起来的一种新型过程控制技术。它以微型计算机、微处理器为核心,采用4C技术（计算机、通讯、控制、CRT)使控制系统具有“控制分散，管理集中”的特性.它通用性强，系统组态灵活，控制功能分散，数据处理方便，显示操作集中，人机界面友好，安装简单化，调试方便、运行安全可靠等优点，成为目

前最流行、发展最快的控制方法,广泛运用于化工二冶金、发电和制药等连续化生产企业。 （2)系统简介及DCS的功能体系：要掌握DCS安装和测试技术，应先了解、熟悉DCS的内部体系、软硬件配置等方面的知识，下面简要说明。 通常情况下，DCS按功能可分成4级,如图5—2-35所示.

直接控制级:进行过程数据采集、信号处理和调节，一方面将处理后的数据，通过高速线路传送到上一级计算机，并接受上一级指令，另一方面将部分经过控制模块运算好的数据转换后送到现场执行机构,完成模拟量或开关量控制调节。直接控制级在DCS中一般由现场控制站、监测站或PLC完成。

过程管理级：主要是应付单元内的整体优化，进行各种管理操作。可以完成单元内数据、图形、状态的显示；历史数据的存档；故障报警、记录;定时打印报表;实时动态调整回路参数，优化控制参数等过程控制功能.这一级一般由DCS内的操作站、工程师站上完成。 生产管理级、工厂经营管理级：这两级涉及到经营管理方面，通过DCS过程管理级采集的各种参数，并结合工厂订货、库存等情况来计划各单元的产品结构和规模，再上升一层可以协调工程技术、经济、劳动人事、商业事务多方面管理，实现过程控制自动化与信息管理自动化相结合的管控一体化的综合集成系统，这两层在DCS中只需扩宽其高速数据线路与经营管理网联络，通过一定的软件工具就可以实现。

（3）DCS结构：大型DCS系统一般由现场控制站、PLC柜、操作站、工程师站、高速数据网络和其它附件构成。

a）现场控制柜：现场控制柜内设有直流电源稳压卡、主控机、各种I/0接口模块卡和内部总线.

直流稳压电源卡用于将由UPS不间断交流电转换成+5V、+12V、-12V(或+15V、一15V）、+24V各种直流电,供给柜内各模块卡使用。

控制计算机用于按照已组态好的数据库和控制模块对现场来的各类信号参数进行处理.一方面向现场执行器发送各种调节信号，另一方面向上一层操作站传送各类处理后的参数，并接受操作站或工程师站的各种命令，进行组态修改等工作.

b）各类I/0是数据进出DCS与现场间的通道，分别有模拟量I/O通道、开关量I/0通道和脉冲量输入通道。模拟量I/O卡内有信号调理器和A/D、D/A转换器；开关量I/0卡中设有过压、过流保护电路、电平转换、光电藕合电路和数字寄存器等;脉冲量PI中一般设置有可编程序计数器。当前I/O通道进一步发展为智能型I/O卡，完成更多的信号处理功能，功能将更强大.控制站内总线一般采用几种流行的微机总线结构，各厂家不尽相同。内总线用于控制

站内各功能卡间数据传送,与上一级网络连接。现场站内各部件一般有冗余设计,例如I/O卡可以设置127的冗余.对于一些重要的现场控制站也应考虑冗余，一般定为121，即构成双重化控制站。2)PLC柜:PLc也是一种现场控制装置，它主要配制的是开关量输入、输出通道，用于执行顺序控制功能，在DCS系统中一般用联锁逻辑运算实现.我们可以在专用编程器上用形象化梯形图语言将各种逻辑图输入，编译成可执行内部程序，试运行合格固化在EPR0M中，安装在PLC上就可以执行控制功能.

c）操作站、工程师站：操作站由一个大屏幕监控器（CRT）飞一个控制计算机以及一个操作员键盘组成。一个DCS系统中通常可以配置几个操作站，而且一般这几个操作站互为冗余，大部分系统还配备一个工程师站，用于生成目标系统的参数。

操作站内设置有多种软件，实时操作系统、过程控制软件、通信管理软件、组态生成软件以及诊断软件等。通过使用这些软件，操作站成为控制、管理中心，指挥、协调优化单元内各项工作的完成。

（4）网络体系：DCS网络根据系统体系分成几层，网络的作用是进行各单元之间通信、数据传送。各单元在网络接口处称为节点.网络的结构有星形、环形和总线结构等几种。网络的传输介质可以是同轴电缆和光纤。网络中的数据传送受操作站内通信软件控制。 (5）DCS其它附件:UPS不间断电源保证DCS供电质量，停电时仍能维持半小时以上供电，以保护装置安全可靠运转。

a)安全栅柜使DCS系统与现场各种设备实现隔离,以保证系统安全运行。2。DCS系统安装技术(1）施工步骤及机柜安装：DCS系统安装分四步进行：机柜安装、机柜内元件安装、配线、接线和接地。1）机柜安装前先按设计位置预埋好基础型钢。型钢经调整除锈后制成与机柜底盘相同尺寸放入土建预留沟槽内，基础型钢顶面应高出地面10mm,水平度不能超过1mm/m，全长不超过5mm，找平后与预埋铁件焊好，周围用一份水泥和二份砂石的混凝土填实并抹平.基础型钢埋设好后，等混凝土具有一定强度时，宜复查一次水平度和标高。 b)搬运机柜应在天气较好时进行,最好用起重机装卸，汽车运输时箱子摆放一定要严格按箱体上标志摆放,以免损坏机柜内电子元件，运输过程中应平缓。机柜开箱在主控室内进行，开箱时应注意操作机柜外壳不受损伤，开箱后清点机柜内元件,及时关上柜门锁好。 c）机柜用活动龙门架在基础上摆放好,用水平尺、钢板尺、塞尺和吊线测量调整柜子水平度、平面度、垂直和盘问缝，直到符合要求。机柜调整好后及时固定。

d）主控室在机柜安蓉好后打扫干净,关好门窗,开始进行封闭式安装。出入主控室人员佩带出入证,与仪表施工元关人员不要入内，以防误伤机柜.

(6)机柜内元件安装：DCS机柜出厂时许多元件被卸下运输,机柜安装好后应将这些元件复位。主要有电源、网络通信电缆、硬盘、光电藕合器等。电源箱、硬盘一般在柜内己预留好安装位置和连接件孔，安装时按说明书固定好即可。网络通信电缆主要是机柜之间联络通信电缆,通信电缆都带有专用插头,按图纸插好固定.

(7)配线、接线:DCS机柜内大部分线路在生产时己用带标准插头的电缆敷设安装，现场安装主要工作是连接现场仪表到安全栅的电缆、安全栅到控制柜I/O卡的电缆和部分柜间联络线。

DCS配线时关键点要注意各柜布线的先后顺序，我们通常采用先近后远的方法，这样能尽量减少线路交叉。对于同一走向的导线排成线，统一下料，一次排成，切勿逐根增添，以保持走线美观。柜内同一端子排上的连接线汇集在同一水平线槽中，然后转变成垂直线束，再与下排端子连接线汇集，又成为一较粗线束，依此类推，构成盘柜的集中布线。当总线束走至端子排区域时,又按上述次序逐步分散到各端子排上。线束的编制、弯曲、分支都应统一，保持横平竖直.

气导线分列应仔细校对端子标志与端子符号是否相符,必要时应校线检查.导线分列时，应注意工艺美观,并应使引至端子上的线端留有一个弹性弯，以免线端或端子受到额外应力。导线分列可以有单层分列、多层分列、“扇形”分列等多种形式。 接线时注意戴好防静电手套,不可用手直接触摸电子模块，以防静电击穿模块。

（8)接地:DCS系统接地分两种,一种为保护接地，另一种为工作接地,保护接地指机柜外壳和电缆屏蔽层接地,这类接地可与电工接地网相连,接地电阻应小于40。工作接地指DCS本

身专用接地，作为系统信号公用端，需要专门做一接地网,接地电阻小于10，这两种接地都可以在主控电缆沟内各做一铜排接地岛，然后用电缆分别引至各需接地的元件。DCS及其辅助装置，以及整个装置的自控系统对接地有严格的要求,不同类型接地系统不能相混。 2。 DCS系统调试技术

DCS在制造时就按用户的要求完成了所需的组态，我们称为工厂组态，现场安装完毕后还应进行复测，模拟各种回路动作，报警联锁是否正常。许多参数需根据现场情况重新组态修改.

（1)调试准备，检查：DCS试运行前很重要一项工作是受电, 在受电前应对整个系统全面检查，检查内容有网络电缆连接是否正确，工作接地、保护接地是否符合要求，现场仪表与系统全部连接是否完好，是否存在短路情况；DCS系统是否按图纸和产品说明书各单元部件全部配制好；UPS供电是否正常等。

以上工作核查符合要求后，合闸受电，DCS系统各单元开始进入工作状态，各功能模块卡前状态指示灯会显示该卡工作是否正常,如发现有亮红灯的卡，及时拆下更换，并检查冗余备用切换是否正常。

（2）软件装载：DCS在制造时经工厂组态已经将各种系统应用软件组态好，包括实时数据库、历史库、图形显示、报表生成、顺序和连续控制等.系统运行后先由工程师站(或操作员站)将这些文件由硬盘调入内存，再下装到各相关站.

软件装载完毕后,应在操作站上进行各种功能显示、点记录检查、检查组态大致情况。 （3)连续回路试调：DCS回路控制由装载在现场控制站内组态好的控制回路模块进行控制，实现一个控制回路由一个输入模块、一个输出模块和一个控制模块构成，由组态人员按设计要求配制回路.

回路测试在操作站上将CRT置于回路显示状态，该画面将显示该回路各种状态参数:有给定值、测量值和控制输出值的棒图、数据以及跟踪曲线，提供控制回路的控制参数。在该画面下可以完成下列操作：改变控制给定值、改变控制方式、改变输出值控制方式、修改回路参数等.

现场检测仪表端输入模拟信号，在主控DCS的CRT上观察该回路的回路参数显示,还应到现场执行机构处检查执行机械动作情况，根据以上检查情况可以在回路显示画面上修改各种控制参数。如根据信号类别选择输入输出模块，PID控制方法，比例值、积分、微分时间，上下报警点设置，控制方式(自动，手动）选择等等，通过各种调节,使整个控制回路达到设计要求，符合现场实际使用情况。

(4)开关量控制回路调试：在DCS中一般设有开关量控制，可以在操作站上显示各种电机和切断阀的状态（开、关），开启、停止电机和开关切断阀. 如需按预先设置好的程序顺序控制电机或联锁，可以由PLC来完成。调试时将操作站CRT置于开关量控制面板画面,核查面板上各种信息与设计相符,并进行电机启动、停止实验，观察各种电机反馈至面板的信号.为了安全操作，一般DCS内只设置电机停止操作。 顺序控制、联锁控制一般在PLC实现，调试时在操作站CRT显示组态好的逻辑图，核查与设计相符，并加入模拟信号试运转动作。

（5）其它调试：完成各种控制回路组态调试后，仪表人员应协助工艺人员再进行流程图、趋势图、报表等功能复查组态修改等项调试工作完成。

第四章 施工项目管理

项目管理

以项目为中心，全面实行项目管理。

1。以项目确定“班子”，以“班子”，带动全员

根据XX烷基苯装置的复杂性、技术含量高、施工工期短的特点组建了XX项目经理部，选择了以建设部培训合格、有十多年丰富施工经验和管理经验的人员担任项目经理,经优化组合和合理的人才结构组织项目管理班子，设六科一室（工程技术科、质量安全监督科、物资供应科、经营财务科、工程保卫科、工程调度科和办公室），13个施工队。项目总施工人员628人，其中技术管理人员39人，有职称人员3l人，未转正大中专毕业生8人,大专以上学历占80%。

项目部不但是项目管理施工中的管理层，也是工程施工中的指挥决策机构。XX项目经理部从工程部署、计划安排、工程技术、质量安全、合同预算、材料供应至现场保卫、宣传竞赛等实行全方位、全过程的管理,以项目班子的科学管理、合理组织、身先士卒的精神带动项目施工人员的权极性，掀起阵阵施工高潮。 2。建章立制、强化项目管理责任制

项目部根据烷基苯安装工程的特点和要求，认真制定管理制度，主要有：XX烷基苯安装工程施工技术管理制度；XX烷基苯安装工程材料供应、领用管理制度;XX烷基苯安装工程计划统计管理办法；XX烷基苯安装工程质量管理制度;XX烷基苯安装工程安全施工管理制度；XX烷基苯安装工程科技示范工程管理办法；XX烷基苯安装工程施工竞赛奖励办法；工程技术档案管理的规定。

3.加强目标管理和生产要素的优化组合

XX烷基苯安装工程从一开始就被确定为创安全样板工程、八局“十佳”工程和中建总公司优质工程、科技推广优秀工程、科技示范工程、省部级优质工程及争创鲁班奖工程项目.针对这一目标，XX项目部根据“管理的绩效=目标方向×工作效率\"的原理，制定了各层次、各部门的目标，既对完成施工任务提出要求,又对工作效率提出要求，以目标指导行动。 XX项目部根据提出的目标,针对工程的实际情况，应用了目标管理方法、系统工程方法、技术经济分析方法、预测方法、决策方法等编制了XX烷基苯装置安装工程施工组织设计,对施工技术组织措施、施工进度计划、施工平面图等作了科学、合理的安排和规定，以科技为先导提出了技术经济指标，该施工组织设计获中建八局优秀施工组织设计一等奖。 施工项目运转的过程,就是对生产要素动态管理的过程.加强项目管理，必须加强对施工项目的生产要素的管理。XX项目部在做好生产要素配置的同时,更加强了生产要素的优化工作，特别是劳动力、机械装备、材料和技术的优化配置和优化组合。充分满足工程需要又不造成浪费，达到最佳的技术经济效果.

（1)劳动力是生产要素中的最重要的要素。XX项目部规定了用工原则：一要有上岗证和操作证，二要有类似工程的施工经验。并按工程进度提出了用工计划,在我公司内部劳务市

场进行调配,形成了自有职工、农民合同工、分包队伍职工的多层次劳务格局，组成13个施工队。根据施工任务的不同，把施工队划分为专业施工队和混合施工队，按施工进度实行动态管理和优化组合.

提高劳动效率是劳动力使用的关键所在，XX项目采取了承包、劳动竞赛和质量检查激励机制。在技术比武竞赛中,组织焊接、高大设备就位、工艺配管三项竞赛，F501炉管焊接中，十个口80张片一次合格,比出了高水平，赛出了高质量，激发了全体施工人员学本领、钻技术的热潮。同时坚持月质量大检查活动，质量的优劣与各级管理人员、施工人员奖惩挂钩，敢于动真格，共奖励4.5万元、处罚0。76万元，从而充分调动了施工人员的积极性，极大地提高了劳动效率。

(2)机械设备是劳动的手段.XX烷基苯装置是大中型化工装置，其中大型的塔、罐、炉、机特别多,需要大中型设备进行吊装、运输。项目部先后组织了127t、80t吊车、l00t拖车、400t和200t拔杆在内的20余台大型设备进场，配备了一批新型焊接机械及先进检测、调试仪器，为工程施工提供了机械设备的保证.

（3）对施工现场的材料，项目部把好了采购、存储和发放的管理.按施工进度编制合理的材料计划，建立、健全材料台帐,制定材料发放管理制度。同时利用A、B、C分类法和存储理论挖掘节约材料和减少材料库存费用的潜力。按质量验收规范和计量检测规定进行材料的验收工作，严把材料的质量关，从而保证工程质量.

(4)技术的优化主要表现在单项技术的应用和施工技术的选择上，特别是在加热炉钢烟囱和火炬的吊装方案选择上，根据钢烟囱和火炬的自身特点、起吊位置的现场情况和吊装要求，项目部确定用无锚点吊推法，事实证明这一方法不但省工期、适合现场情况,而且技术经济指标也是最佳的，同其它吊装方法相比节省费用62.5万元。 4.加强技术管理，保证工程顺利进行

技术管理是整个施工管理的核心，项目部主要抓以下几项工作：

（1）狠抓施工组织设计、施工方案的编制和实施：在烷基苯安装中，项目部除编制了施工组织设计外，凡是主要单位工程都编制了施工组织设计，各专业编制施工方案,难点、重点部位编制专题施工方案或作业指导书,共制定施工组织设计及施工方案等60篇。在一些重点项目的施工技术方案的编制和实施中，坚持从实际出发，充分应用新技术、新工艺和新材料。如加热炉的制作安装，项目部根据制作安装施工方案，确保了加热炉制作安装一次成功,其中加热炉制作安装技术获中建八局科技进步二等奖、中建总公司三等奖，加热炉制作安装施工工法获得中建总公司二级工法.

(2）组织施工图会审:项目部要求施工技术人员首先吃透图纸及有关技术文件，坚持先会审图纸后施工,共参与建设单位或自己组织图纸会审40余次，进行技术交底上百次，针对设计上或施工中存在的问题,办理技术修改500多份。由于加强了图纸会审及技术交底等工作，极大地减少了施工中的失误，对保证施工质量起到很好的作用。

（3)加强图纸和技术资料的管理：XX烷基苯安装工程一开始，项目部就制定了“关于工程技术档案管理的规定”，明确图纸及技术资料必须专人保管，由总工程师主管技术档案工作,所有图纸资料均须经项目部审查,统一登记编号后分发，杜绝了收发、传递和保管中的混乱与差错。由于加强了图纸和技术资料的管理,使工程建设：与技术档案工作做到了“双同步”，即工程进展与竣工资料的积累、整编、审定同步进行；工程交工时硬件与软件的交验同步进行。确保了档案资料的完整性与准确性，得到了XX公司质检站的好评.

5.加强现场总平面管理

严格按施工总平面图规划和标准化施工现场进行管理，由专人负责总平面管理,做到: (1）需改变场地布置或占道、断路等均事先申请，经同意后执行并限期恢复; （2)管沟或基础开挖除回填所需外，多余的土石方必须运到场外指定弃土区； （3)设专人负责现场道路清扫；

（4)工程完工时，必须及时清理做到工完场净。

由于自始至终从严管理,保持了施工现场井井有条，在建设单位、质检站、中建八局的定期或不定期文明施工检查中，多次受到表扬和奖励。

6.组织好交工验收工作XX烷基苯安装工程子项多，为便于建设单位提前投入试车，为投产作好准备，项目部决定采取“分项交验”的原则，即在整个工程完工前，某一分项工程（如设备安装调试）完成后，就可交建设单位保管并使用。在工程收尾阶段，凡完成一个单位工程，项目部就及时向建设单位办理实物交接，按化工部有关工程交工验收的规定，对工程进行“三查四定”，和质量评定后连同档案资料一并移交，整个工程的交工验收工作进展非常顺利.

科技示范工程管理

苯装置安装工程被确定为中建总公司级科技示范工程后，项目部从资金的投人、人才的聘用、科技开发和应用项目的确定，到项目科技管理体系的动作都按科技示范工程管理，充分准备、精心的操作，取得了显著的成效。XX烷基苯装置科技示范工程获中建八局、中建总公司两级科技成果推广应用优秀工程奖。.

1、确定科技推广项目根据XX烷基苯装置安装工程的特点及目前国内新技术的应用情况和我公司统基苯装置施工成套技术，我们确定了六项新技术推广应用项目，即无锚点吊推技术的应用、氩电联焊技术应用、热缩型电缆附件技术的应用、微机网络计划技术应用、DCS控制系统安装调试技术的应用、管道压力试验网络图的编制应用技术. 2、科技示范工程的管理

2。1、科技推广示范工程的组织与落实：XX工程项目被确定为创总公司级科技推广示范工程后,我们在公司、局科技示范工程管理部门的领导下，及时地成立了以区域公司经理为组长、区域公司总工为副组长的XX项目科技示范工程领导小组和以区域公司总工为组长的XX项目科技示范工程实施工作小组，使全公司上下形成科技推广示范工程管理的工作网络，确保科技推广示范工程做到有组织、有领导地开展.与此同时，层层签订科技推广示范工程协议书，即局与公司、公司与区域公司、区域公司与项目经理部、项目经理部与科技推广实施责任人。除了层层签订协议书外，还把科技推广示范工程目标纳入公司方针目标和项目工程承包合同中，实行双重考核的管理，为此极大地调动了各级管理人员和广大工程技术人员搞好科技推广示范工程的积极性和工作热情. 2.2、科技示范工程的制度与落实

2.2.1、根据中建总公司科技示范工程管理办法和上级领导有关科技推广示范工程管理的指示精神以及其它科技示范工程管理的经验，我们及时地、有针对性地制定了XX项目科技示范工程实施意见、XX项目科技推广示范工程管理制度、XX科技推广示范工程质量管理制

度、XX科技示范工程实施推广应用计划等一系列制度。这几项制度的制定分别从技术和质量的不同角度对科技示范工程的技术、质量、经济效益、工程进度与推广应用技术实施计划以及各参与人的责任作了详细的规定,对保证推广项目的具体落实,保证工程高质量、高速度、高效益起到直接的、行之有效的指导作用.

2.2.2、坚持每半月召开一次科技推广示范工程专题例会。在科技成果具体推广实施过程中,难免会发生技术与生产、质量与进度及新技术与旧方法等多种矛盾,为科学合理地解决这些矛盾，项目经理部每半月召开一次专题例会。项目经理、技术负责人、质安员、推广科技项目责任人、设备材料负责人及有关施工作业队队长参加会议并及时作好记录。必要时上级有关领导也参加例会，一起解决实施过程中存在的问题，这对保证科技推广应用项目的顺利实施、加快施工进度、提高工程质量起到了很好的协调促进作用。

2.2.3、强化培训与指导检查相结合。每项科技推广应用技术必须有计划地进行强化培训,培训人员不仅是工程技术人员，更重要的要有实施操作的技术工人,做到走出去、请进来相结合，参与人员必须做到弄懂、弄清、弄明白，并能够熟练掌握操作要领的技能。在实施过程中,公司、区域公司两级总工程师及科技部门有关科技人员经常深入现场，掌握实施动态,帮助指导解决具体问题，并实行跟踪、督促、检查，对存在的问题举一反三,实施解剖，及时总结分析，以求统一思想,解决疑难问题。对一些重要的科技推广成果应用,各级领导亲自把关指导，如元锚点吊推技术实施过程中，公司、局总工程师及其有关部门科技人员亲临现场指导指挥。

2.3、领导重视与舍得拨人：XX项目科技推广示范工程,不但得到了各级科技主管领导的重视，更重要的是得到了各级党政一把手的重视与支持.凡有利于创科学技术推广示范工程的事,均大开绿灯，全力支持。具体体现在：

2。3。1、各级领导亲自过问,关心科技示范工程活动的实施与开展,必要时亲自组织召集会议，并配备强有力的科技示范工程管理人员。

2.3。2、舍得花钱投入。不但从人力上予以保证，而且从物力、财力上得到保证，只要是合理的支出都予以支持批准，都付诸实施。XX项目工程科技投入费用共36。5万元,主要用于施工装备、微机购置和人员培训及奖励费用.当然,其科技产出也是很明显的。

质量管理

1。实行目标管理，强化IS09002质量管理和质量保证体系的运行对XX石化公司烷基苯装置安装工程，我们从一开始就以部、省级优良工程、争创鲁班奖作为质量目标，把它写进了工程合同,列入了施工组织设计和具体工作部署。为了实现这个目标,建立了各级质量管理机构，明确了从公司、南京公司到XX项目经理部,从单位工程到分部分项工程，从承包队到作业班组的质量责任人，制定了质量管理程序和工作制度,从组织上、工作上建立和运行质量保证体系.

同时，抓住公司进行IS09002质量体系认证的契机,在XX项目上建立和强化质量体系的运行，把IS09002质量管理和质量保证的十九个要素在XX项目逐一分解落实,按质量体系的要求，严格从合同评审到物资采购、到培训、到施工、到回访服务等过程的质量控制.使XX项目的每个工序、每种材料均处在受控状态.

2.健全以责任制为核心的质量管理制度，实行全面质量管理

按照谁主管谁负责、谁施工谁负责的原则，制定了从项目经理、总工程师、各级部门、各

岗位的质量责任制，把涉及各项质量工作的责任和权利落实到各级各类人员身上;设置了XX项目质量控制点，制定了分级质量控制程序和检查验收认证规定，明确了重点部位、重点工序，如钢烟囱吊装、C405塔安装、高压泵安装、DCS安装调试、HF酸管道焊接等.建立了质量奖罚制度，实行了质量否决的，规定质量达不到要求的工程不得计算完成工作量,同时给予责任人一定的处罚。以质量求效益,以质量求速度。

在工程施工过程中，推行全面质量管理，使全员都参加质量管理。通过数理统计、因果图等方法找出影响施工质量的原因,控制工序质量，杜绝质量缺陷，确保施工每道工序的质量.成立QC小组进行攻关,并以QC小组的形式使施工班组参与质量管理. 3。注重质量培训,以工作质量保工程质量

以质量体系中培训要素和公司《培训工作程序》为依据,从项目经理抓起在职工中不断进行质量教育,增强质量意识。同时，针对化工工程的特点，结合施工现场的实际情况,教育职工充分认识保证质量的重要性及其难度，从而引起全体员工的高度重视。组织职工熟悉施工图纸、规程规范、工艺流程，学习新技术、新材料、新工艺的操作方法，如热缩电缆头的制作、DCS调试等，加强了特种岗位（如焊接、筑炉)的技术培训，以提高职工的技术知识和操作技能.结合施工进程,组织职工开展了质量月、质量竞赛活动，鼓励群众创优争先，把质量教育融于活动中去，通过各种活动来提高职工的质量意识和技能,以杜绝以包代管、重进度轻质量、重经济轻质量的倾向。确实以全体员工的工作水平、工作质量来保证工程质量. 4。强化质量监督检查

在XX工程项目的质量检查中?我们依据质量体系中的检验和试验要素和公司的《检验和试验工作程序》，按照程序控制的原则，制定了XX项目进货物资检验和试验计划、过程检验和试验计划和最终检验计划，实行了严格的分级检查制度，采用了以图纸、规程规范为依据，分级检查、分级监督的质量检查、监督机制.

（1)现场分级检查2按照施工工序和XX项目检验和试验计划，我们编制了“工序质量控制点一览表\"，依据工序的重要程度和控制点的必要性，划定出不同的控制等级，实施不同的检查认证，上一工序不经检验或检验不合格不得进入下一工序的施工。具体划分为三级，如钢烟囱吊装、高压泵安装、HF酸管道焊接等为最重要的工序，由XX公司质检站、监理公司、建设单位、施工单位四方联合检查和质量控制;C405塔内件安装、空压机安装等为重要工序,由XX公司监理公司、建设单位和施工单位三方联合检查和质量控制；其它为一般工序，由施工单位自行组织检查。参加联合检查人员都是各单位授权的质检人员，每次检查合格后即办理签字认证手续.

(2)质量大检查和跟踪检查:我们采取了两种质量大检查的形式，定期检查为每月1次，不定期检查配合XX公司质检站的检查进行，检查的主要内容有“四查一整改”（四查：查质量现状、查质量隐患、查质量通病、查原材料半成品质量；一整改：抓质量问题整改率），每次大检查后各施工队要提出整改方案。除定期或配合XX公司质检站检查外，对重点部位、重点工序如管道焊接、防腐等重要项目都进行跟踪质量检查。

(3)加强原材料质量控制，把住材质关：对于钢材，特别是管材都按规范或设计要求，依据质量体系中采购和顾客提供产品控制两要素和公司《采购控制程序》、《搬运、贮存、防护和交付工作程序》，查产地、查材质质量证明、进行抽检等方法,一旦发现有不合格或不符合要求的材料,坚决退货,严禁使用到工程上。

（4)借助外部质量检查：XX公司质检站对工程进行不定期（在九个月的施工工期内检查了四次）的监督、检查及单位工程质量等级的核定，代表对XX工程实行质量监督。而

XX公司监理公司是建设单位委托的质量监理单位，每天在施工现场进行检查、监督，对质量行使否决权。

(5)实行质量分析会制度，进行质量攻关：在质量大检查后或质量月、质量竞赛活动后，召开有各级管理人员参加的质量分析工作会，对质量现状和存在的问题进行分析处理,如C405塔内件安装，施工质量要求高，直接关系到皖基苯产品的质量，施工工期短，施工难度大，在施工方案的选择、人员组织上都先后多次组织相关人员分析、讨论,采取了综合措施，保证了工程进度和工程质量。同时，认真处理技术难题,是质量保证中的重要环节.在XX项目中，如加热炉钢烟囱的吊装等，都是高、精、新、难的项目，我们从抓施工方案入手，邀请各方面的技术专家经过反复论证，制定了切实可行的技术方案,并选择一些难度大的技术课题开展QC攻关活动。对新工艺进行先试验后推广,对高难技术作业实行先培训后上岗等多种措施，攻下了所有的技术难题，促进了工程质量水平的提高。

技术经济效果

1。工期:

XX石化烷基苯装置安装工程合同工期10个月，实际施工工期9个月，提前l个月竣工，一次投料生产成功.. 2。工程质量

XX公司烷基苯装置安装工程一次交验合格率100%，单位工程优良率88％。并先后被评为中建八局“十佳\"工程、中建总公司优质工程、市优质工程、“XX杯\"、XX省优质工程金质奖、XX省“扬子杯”，国家“鲁班奖”. 3。综合经济效益分析

XX石化烷基苯装置安装工程应用成套施工技术，推广六项新技术，技术进步效益额220万元人民币，技术进步率3。2%。 4.技术成果

(l）完成了“烷基苯装置施工成套技术”，25项技术总结，推广科技成果6项。 (2)加热炉制作安装施工工法被评为省（部）级工法. （3)科技奖励：

“XX烷基苯科技示范工程\"，获中建八局、中建总公司科技推广优秀工程奖。 加热炉制作安装技术获中建八局科技进步二等奖、中建总公司科技进步三等奖. 无锚点吊推技术获中建八局技术推广一等奖、中建总公司科技推广优秀项目奖。 XX烷基苯装置安装工程施工组织设计获中建人局优秀施工组织设计一等奖.

体会

我们施工企业，要建设一项用户满意的“精品工程”，特别是工业项目,必须具备以下几个条件:

1。项目的生产工艺技术先进

该项目的生产工艺技术采用了美国UOP公司的专利技术，属世界先进水平。 2。生产装置的设备先进

为保证装置的运行可靠性，关键设备和控制系统采用国外设备,如非标和定型设备76台，整套DCS仪表控制系统,应急用柴油发电机、不间断电源等. 3.设计先进性

设计是保证工程质量的重要环节，起着决定性的作用。北京设计院参照XX厂从国外成套引进的原5万t/年烷基苯装置的设计,进行了认真研究，消化吸收，在工艺设计、设备设计、仪表控制系统等方面均有较大改进和质的突破。这在国内的同类装置中,XX烷基苯装置是首次国内设计部门进行设计的。 4.单项安装技术的成熟和先进

本工程将加热炉制作安装技术、元锚点吊推技术、分子筛安装技术等单项技术，依据本工程的内在规律有机地结合起来，在充分发挥单项技术优势的同时，并建立起合理、科学的施工程序.

5.严格科学地管理

在组织工程施工时，必须有明确的质量目标、工期目标。要实现既定的目标，必须科学管理。如项目管理、质量管理和科技示范工程管理.