The Third Chemical Engineering Construction Company of China 中 国 化 学 工 程 第 三 建 设 公 司
1工 程 概 况
2. 编制依据
GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》
GB50300-2001 《建筑工程施工质量验收统一标准》 SH3505-1999 《石油化工施工安全技术规范》 0211A-0202CS 尿素装置主框架结构图 建筑设计说明 3. 施工工艺程序
6、防腐涂装方案 6.1、施工工序
6.1.1、拱肋钢管外表面施工工序 （1）地面施工 （2）成桥后施工
单元段交接 有油污 表面净化处理 表面喷砂除锈 喷铝 手工刷涂底漆一道；喷涂底漆一道、面漆一道 交付吊装 组对后交接 表面净化处理 漆膜缺陷、焊缝处理 喷涂面漆一道 交付后续工序
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6.1.3、横撑钢管、缀板及竖管内表面防腐施工工序
6.2、施工程序 6.2.1、施工准备
（1）防腐施工之前，有关人员（包括防腐工程师、质量控制员）应该参加图纸会审，提出设计及图纸中存在的问题，并认真作好记录。
（2）所有参加防腐施工的人员，都必须熟悉喷砂、喷铝、防腐施工技术规范、空压机及喷铝设备的操作工应持有劳动部门颁发有效证件。
（3）空压机、油水分离器等由中化三建公司提供，由业主的专业人员检查和认可，并保持设备良好的工作状态。 6.2.2、材料的验收
（1）油漆、铝材的型号、规格、品种等各项技术参数应符合设计及规范要求。经业主或质量检验部门检查验收后，并持有有效的合格证，方可用于施工。
（2）所有被认可的油漆产品应与设计规范和要求相一致。 （3）每一规格油漆应来自同一厂商。
（4）施工前应检查材料证明书和产品数据表，不合格产品和过保质期的产品禁止使用。
（5）防腐材料的储藏保管应按厂商推荐的方法执行，远离过热、火花、火焰，以及直接的阳光直射，并避免受冻。
（6）材料的验收、储藏及发放等环节应登记。 6.2.3、表面净化处理
（1）在钢管外表面喷砂前，对于需要喷铝的钢材表面的所有可见的油、油污、灰土、润滑剂和其它可溶性污染物，需用汽油等清洗剂清洗除去。
（2）清洗前应先刮去附着在钢材表面上浓厚的油或油脂，用钢丝刷除掉钢材表面的松散物。
（3）用浸有汽油的抹布擦洗钢材表面，直到清除掉钢材表面的所有可见的油、油污、灰土、润滑剂和其它可溶性污染物。最后一遍清洗应用干净的抹布或刷子。
地面交接 机械除锈/喷砂除锈 喷涂云母氧化铁红环氧酯漆 （预留焊缝） 交付安装
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（4）清洗后的表面，必须等溶剂充分挥发金属表面干燥后方可进行喷砂处理。 6.2.4、喷砂施工
（1）拱肋钢管外表面的喷砂等级为Sa3级；拱肋钢管、横撑、缀板、竖管钢管内表面的喷砂等级为Sa2级或机械除锈达St2.5级。
（2）喷砂采用河砂作为磨料，海砂不能被使用。
（3）喷砂作业前，表面的焊渣、飞溅、药皮应清除干净。
（4）喷砂作业前，表面的油、油脂、碱液、污秽、氧化皮以及其他外来杂物应清除干净。喷砂用气必须干燥，油有油和水，风量为9立方米/分钟。
（5）金属表面的喷砂质量应达到业主要求，在被业主检验许可后，应迅速喷铝或涂上底漆。当金属表面温度低于3℃时，不得进行喷砂作业。 6.2.5、喷铝
（1）喷铝施工时，施工环境应高于5℃，基体金属表面温度也应高于5℃或基体金属表面温度高于露点3℃。在雨天、潮湿或盐雾的环境中，喷涂作业必须在棚内或室内进行。
（2）经喷砂处理后的金属表面、喷涂层表面（含中间层），不得污染或沾有油脂的手触摸。
（3）喷铝所有铝材一般采用φ2m或φ3m的铝丝，铝丝含铝量不应低于99.5% 。使用时，金属丝必须保持表面光洁、无油、无折痕。
（4）经喷砂后的基体表面，应尽快进行喷涂，其间隔时间越短越好。在晴天或在潮湿的天气，间隔时间不得超过 小时。在 盐雾的环境，间隔时间不得超过2小时。
（5）喷涂时，喷与工件表面应成垂直方向，无法垂直的情况下，喷与工件表面的斜度不应小于45°。喷与加工件表面距离应为120-150mm，最大距离不超过200mm。
（6）喷涂层厚度超过0.1mm时应分层喷涂，前一层与后一层必须进行90°交叉或45°交叉喷涂。
（7）喷移动速度宜为300-400mm/s，调节喷火花的密集度、可保证熔融材料的细密度。必须防止工件表面有局部过热或喷涂层过厚的现象。
（8）喷涂过程中，不得用手抚摸被喷涂表面。 6.2.6、油漆施工
（1）拱肋钢管、横撑、缀板、竖管钢管内表面的喷砂等级Sa2.5级；喷砂除锈后的
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构件，应在15小时内涂底漆一遍，涂装的环境应在10~30摄氏度，相对湿度不宜大于80% 。
（2）油漆层数、干膜厚度应符合规范要求。
（3）上一道油漆漆膜干燥后，应及时进行下一道油漆施工，否则，原有涂层会被灰尘或其他化学品污染。对放置较长时间的涂层表面，下一道油漆施工前，可以用水冲洗表面。
（4）固化剂、稀释剂必须和油漆用搅拌器充分搅拌均匀，混合比应与厂商指定一致，并在保质期内使用，过保质期的禁止使用。
（5）油漆应在环境15-30℃、无大风、空气湿度不大于85%、金属表面温度应在5-50℃的环境中使用，超出范围就会影响涂层质量。
（6）除喷铝层表面采用手工涂刷底漆封闭外，其它每道油漆必须采用无气喷涂进行油漆施工。涂漆方法应与厂商推荐的方法一致，对不规则的、有凹痕的表面不适于喷涂的，应用刷涂方式。
（7）部分现场焊缝喷铝层或油漆涂装应在吊装段试拼后进行，焊缝位置焊缝二侧应预留30-50mm的长度不得涂漆或喷铝。
（8）工地涂装的最后一道面漆，应在成桥后进行，涂装前应彻底清除原漆膜表面的油、泥、灰尘等污物，并对原有漆膜进行打毛处理，如发现原有漆膜有缺陷时，按原涂装设计进行修补。
（9）拱肋钢管内表面喷砂除锈达到Sa2.5级或机械除锈达到St2.5级后，将内表面清理干净，应将钢管二端开口处进行封闭，以免灰尘或杂物等进入钢管内表面。 6.2.7、焊缝及损坏部位修补
（1）安装工序完成后，面漆涂装前，所有的损坏部位、焊缝都应该按照喷铝、油漆的施工工序和质量要求进行喷铝和油漆的修补施工。
（2）喷铝
（3）焊缝及损坏部位修补结束并检查合格后，方可进行面漆施工。 6.3、质量保证和检查
（1）为保证工程以优良的质量交付，在材料和工艺上，必须建立质量保证组织机构。机构包括工程负责人、质量负责人、油漆工程师、质量检查员和工长。机构成员对工程质量负有责任。
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（2）干膜厚度检测仪、温度计、湿度计和其他检测工具配备，与业主要求一致。 （3）质量保证工程师和质量控制员，应严格制定和执行相关的检查措施，以保证工程质量满足图纸和技术规范的要求。
（4）在施工过程中，每一操作过程应由操作者自检满意后，再由质量保证和质量控制工程师召集相关检查人员按照质量控制点进行检查，检查结果应有经授权的代表签字。
（5）应由业主检查的项目，应说明检查时间和地点，通知业主的授权代表进行检查，检查合格后，有关代表应在检查结果上签名。
（6）应主动配合业主的检查，提供必要的检查工具。
（7）所有的检查结果和记录应有经授权人签名，并提交业主审查。
（8）所有的检查结果必须真实，在施工还没有完成以及检查结果还没有被质量保证和质量控制工程师通过前，下一道施工不能进行。
（9）干膜厚度应按照规范及设计要求的标准执行，每一层干膜厚度都必须达到要求。 （10）干膜厚度检查仪应在每班开始前校准，并在4小时后或检查25点后重新校准。 （11）控制每一涂层的干膜厚度，检查并作好记录，保证总的干膜厚度达到业主的技术要求。
（12）油漆层表面应光滑、无色差、无针孔、无网格状突起及其他缺陷。喷铝层表面应无杂质、翘皮、鼓泡、裂纹、大熔滴及胶皮等现象。
