集中供热管网工程各分部分项工程的主要施工方案

本次

********************************************** 1.1.1主要施工程序

施工准备→沟槽测量放线→场地清理及地下障碍物勘测→土方开挖及外运→固定墩浇注→井室砌筑→土方回填→地貌及绿化带恢复 1.1.2施工准备工作

新建一级供热管网路由较长，施工用电、施工用水、道路及现场临设需要解决，有关绿地破土，树木移栽，道路开挖、建筑物拆迁亦需要业主单位于开工前予以解决。 1）施工用电：需要施工用电，由业主指定接入位置，现场装表计量。另外现场准备4台50KVA发电机、4台15KVA发电机，以解决临时用电和施工夜间照明。

2）施工用水：正常施工用水量不是很大，主要是管线试压用水，由各施工段附近地下自来水管线供给。

3）施工道路：该工程位于市区，道路条件好，可利用现有道路；其它做好临时道路的平整铺设工作。

4）施工现场：本工程双管同沟槽，土方量大，土方开挖时应随挖随运，只留置回填土的用量，堆在沟槽的一侧，余土运至业主指定地点。

5）施工临时暂设：可以在各施工段的便利处，在不影响正常交通及行人出行的地点停放施工用轻便可移动彩板房，作为工程临时暂设。

6）地下障碍物勘测：依据设计图反映的地下障碍物情况与业主、监理核实会签；没有反应在设计图纸上的现场进行详细勘查，查明地下管线和障碍物的位置和标高，制定保护或位移修复措施 1.1.3施工定位测量 1）施工测量依据

以设计图纸，技术规范为准，按监理工程师提供坐标控制点。 2）控制网复测

测量员以监理单位提供的控制点、线和水准点为基本网点的原始资料和数据进行复测，如复测数据与原始资料数据不符，则应与监理工程师共同协商处理。 3）施工测量的允许偏差：

水准测量高程闭合差：±20L（mm） 导线测量方位角闭合差：±40N 导线测量相对闭合差：1/3000 直线丈量测距两次较差： 1/5000

注：L为水准测量闭合路线的长度（KM）,N为水准或导线测量的侧站数

4）沟槽测量放线

开挖前设置测量控制点，按照设计图纸给出位置，采用全站仪（经纬仪）、水准仪一起放线，并经项目监理工程师检验确认。 1.1.4土石方工程 1.1.1.1沟槽土石方工程 1）沟槽开挖工程

（1）市区道路路面开挖，采用切割方式开挖。管沟开挖前设置测量控制点，按照设计图纸给出的位置，采用经纬仪、水准仪、等测量仪器放线。同时清理和平整场地，并使场地排水畅通。

（2）沟槽开挖之前，对地下设施进行调查及勘探。开挖前，参考设计图纸给出的位置，进行认真调查工作，探明地下设施的位置，以免在开挖中对现有设施造成损坏。 （3）土方开挖尽可能使用挖掘机，在机械不能施工区域，采用人工开挖。一次开挖的长度不超过100米，挖掘弃土日产日清。沟槽开挖断面尺寸必须准确，沟底平直、无积水、无各种杂物。

（4）沟槽开挖原则按规范及设计要求放坡，在现场条件不能放坡地段要采取支撑措施。开挖过程中，必须按照设计要求开挖，按时复测，管道接口处，采用专用撑杠、支撑保护。所有挖方均应严格符合图纸及监理工程师指定的线

向、标高和横断面。开挖过程中若发现土质变化或遇有与资料不符的管道、电缆应及时修改施工方案，并报监理工程师批准。

（5）沟底原状土被破坏，采用原土夯实或撼砂处理。 （6）必须排除管沟两侧一切可能掉落伤人或撞击管子的石块、砖头等，挖沟抛土时，堆土距沟边距不应小于0.8m，堆土高度不得高于1.5m。

（7）下步工序与本工序不连续施工时，槽底应预留保护土层不挖，待下步工序开工时开挖。

（8）有地下障碍物处，由人工事先挖出探坑，确定地下障碍物准确位置，然后进行加固处理。开挖过程中，如遇地下障碍，如电缆、给排水管道、或遇有文物，应立即停止施工，并向有关部门通报，并及时处理加固。

（9）开挖甩土时，不得掩埋消火栓、管道闸口、雨水口、测量标志以及地下管道的井盖，且不得妨碍其正常使用。 （10）沟槽开挖时，如遇特殊疏松土质或有淤泥部位，采用支撑保护措施。

（11）基坑开挖过程中如遇坑底出现地下水及积水情况，立即将水抽出坑外，采用基坑内明沟排水，明沟和集水井随着基坑的挖深而逐步加深。 2）沟槽回填工程

（1）按设计要求管道四周回填砂，沟槽、检查井室的主体

结构经隐蔽工程验收合格及竣工测量后，应及时进行回填，回填前应先将槽底杂物消除干净，如有积水应先排除。 （2）直埋保温管道沟槽回填时还应符合城镇供热管网工程施工及验收规（CJJ28-2004）的规定： A）回填前，应修补保温管外护层破损处；

B）管道接头工作坑回填采用水撼砂的方法分层撼实； C）回填土中应按设计要求铺设警示带；

D）弯头、三通等变形较大区域处的回填应按设计要求进行； E）设计要求进行预热伸长的直埋管道，回填方法和时间应按设计要求进行。

F）回填土铺土厚度应根据夯实或压实机具的性能及压实度要求而定。

G）管顶或结构顶以上500mm范围内，应采用轻夯夯实，严禁采用动力夯实机或压路机压实；回填压实时，应确保管道或结构安全。

H）供热管线于其他底线设施交叉部位或供热管线与地面上建（构）筑物较近部位，其回填施工方案应征得有关单位的同意。

I）回填土的质量应符合下列规定：

a.回填料的种类、密实度应符合设计要求；

b.回填土时沟槽应无积水，不得回填淤泥、腐植土及有机物；

c.不得回填碎砖、石块、大于100mm的冻土块及其它杂物。

J）水捻砂施工方法：

a.严把材料质量关，进入现场的中粗砂不得含有草根等杂物，含泥量小于30%。

对于达不到中砂条件的个别数量细砂，采用现场人工级配。

b.严格控制每层厚度为250mm以下，每层应铺至≦250mm时，浇水湿润至饱和状态，用平板振动器往复进行振捣。振捣器移动时，每行搭接200mm。分段施工时，接头成斜茬，每层错开500-1000mm。

c.检查水捻砂是否达到中密，现场取样送检，现场可用钢筋贯入法测定，达到标准的贯入度，否则重新振捣。合格后，进行下一层铺设。

d.井室回填：井室周围的回填，与管道沟槽回填同时进行；当不便同时进行时，留台阶形接茬。检查井周围应同步回填，达到30cm厚度，对称夯实，并与井壁紧贴，以免井身移位变形。井室周围回填时沿井室中心对称进行，不得漏夯。回填材料压实后与井外壁紧贴。新建管道与其他管道交叉部位的回填应符合要求的压实度，并使回填材料与被支撑管道结合紧密,各类井室回填密实度不低于95%。 3）沟槽开挖、回填示意图

沟槽开挖、回填严格按设计图纸进行施工，保证沟槽宽

度、标高，如无特殊地质情况不得进行超挖；沟槽开挖、回填要有项目监理到现场验槽、监督，发现特殊地质情况要立即通知监理，采取合理的方案。

附图：沟槽开挖、回填示意图

1.1.1.2施工降水、排水措施 1）排除地面水

一是防止基础基坑、沟槽开挖过程中地面水流入槽内，

造成槽壁塌方、漂管等事故；二是使开挖前场地干燥，保证基坑、沟槽的边坡稳定和地基不被扰动方便施工。同时为了防备雨水流入沟槽，应在沟槽两侧修筑拦水坝。 2）排除地下水

本工程在基坑、沟槽开挖过程中如遇地下水，则根据地下水大小的实际情况，在沟槽底两侧开挖排水沟，并在适当位置上挖集水坑采用集水井排水，即在坑底设置集水井，并在基坑周围、沟槽两侧挖排水沟，使水流入集水井，然后用水泵抽出坑外。

3）施工降水、排水注意事项

（1）排水沟截面设置根据排水量大小和对临近建筑物的影响，排水沟须具有不小于0.5%的纵向坡度，使水流不致于阻滞、於塞。为保证沟内水流畅通依据土质情况，避免携带泥砂可在排水沟底部及侧壁采用砖砌。

（2）沿基坑、沟槽排水沟纵向20～30m挖设一个集水井，使地下水汇集于集水井内，便于水泵排出集水坑，集水井井壁采用砖砌。

（3）降排水要避免对管道、沟槽或邻近财产造成影响，含泥沙的水不能直接排入雨排。

1.1.5钢筋工程

1）主要部分的钢筋设计

2）钢筋的检验：钢筋进场时现场材料员要检验钢筋出厂合格证、炉号和批量（物资公司要有相应资料，并在规定时间内将有关资料归档到现场），钢筋进现场后，应根据规范要求立即做钢筋复试工作，钢筋复试通过后，方能批准使用。 3）钢筋的加工：地下部分钢筋加工场地设临时场地，主体钢筋加工设在预置现场，现场设置六台钢筋切断机、六台钢筋弯曲机做钢筋的加工工具。

钢筋配筋工作由负责土建施工队专职配筋人员严格按照《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）和设计要求执行。结构中所有大于300㎜的洞口，应在配筋时，按照洞口配筋原则全部留置出来，不允许出现现场割筋留洞的现象出现。项目经理部根据工程施工进度和现场储料能力编制钢筋加工计划。现场制作钢筋定型加工半成品的检查工具。 4）钢筋的堆放：钢筋要堆放现场指定的场地内，钢筋堆放要进行挂牌标识，标识要注明使用部位、规格、数量、尺寸

等内容。钢筋标识牌要统一一致。钢筋要分类进行堆放，如直条钢筋堆放在一起，箍筋堆放在一起。钢筋下面一定要垫木架空，防止钢筋浸在水中生锈。生锈的钢筋一定要除锈后由现场钢筋责任工程师批准后方可使用。 5）钢筋的定位和间距控制：

（1）墙体、柱子在底板中插筋定位措施：墙、柱的钢筋采用定距框架保证墙柱主筋间距位置准确，墙、柱钢筋保护层采用成品塑料垫块。

（2）底板钢筋的制作划分几个施工段分块进行。由于基础施工时场地狭窄，不能将所有钢筋在场地内堆放，故根据施工进度安排，分批进行，料进基坑内进行绑扎，按划分好的区域制作钢筋。

（3）钢筋位置根据图纸要求，在垫层上放线确定主筋间距进行绑扎，钢筋底板保护层厚度，预制与砼同标号的水泥垫块，每间隔1-1.5米布置一个。施工顺序如下：

A)首先进行底板下部钢筋绑扎。各层钢筋根据划分的间距上下一致绑扎整齐。

B)完成底板下部钢筋绑扎后，进行钢筋支架施工。钢筋支架现场制作，下部角钢同主筋焊接牢固，上部在水平槽钢横方向，靠近结构柱布置几道主筋，同槽钢焊接牢固。 C)根据垫层上弹线的位置以及模板上的轴线来控制柱头、墙插筋的位置，插筋根部用环筋在底板上部网片上点焊牢固，

上部用焊接好的钢筋支架临时固定。

D)绑扎底板上部钢筋，如底板水平筋同柱墙板插筋相碰，通过技术人员同意后可适当移位。

E)插筋上部用环箍，同底板部网片钢筋点焊牢固，保证插筋垂直和位置正确，振捣时不移动。

F)钢筋的水平接头采用机械连接、电弧焊，局部采用搭接焊，网片采胜铁丝绑扎。

G）钢筋绑扎应符合下列技术要求：

（a）钢筋绑扎前在砼垫层上弹好基础的位置线。钢筋绑扎时应按放线员确定好的标高轴线、位置布料绑扎。

（b）核对成型钢筋：钢筋绑扎前，应先按设计图纸核对加工的半成品钢筋。对其规格、形状、型号、品种经过检验，然后挂牌堆放好。

（c）钢筋绑扎：钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。操作时按图纸要求划线、铺铁、穿箍、绑扎，最后成型。

（d）预埋管线及插筋：预留孔洞位置应正确，在管周围按设计要求加设洞口加强筋；基础上的柱插筋，应按图纸绑好，绑扎应牢固（应采用十字扣绑扎或焊牢，其标高、位置、搭接锚固长度等尺寸应准确，不得遗漏和移位）。

（e）受力钢筋的接头位置需错开，钢筋绑扎或焊接时，严格执行技术规范，按规定搭接，搭接长度符合设计要求。

1.1.6模板工程 1）模板设计与选择

从结构特点出发，充分考虑结构施工要求，在满足砼施工质量要求，并保证施工安全的前提下，做到模板最大限度通用，尽可能的减少模板数量和规格，充分发挥设计、制造一体化的技术优势，使模板设计制造更符合施工实际要求，达到适用、经济、合理、安全。本工程中模板采用定型钢模板，辅以少量木模。模板配制设计应满足下列要求： （1）保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确；

（2）具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受所浇混凝土的自重和侧压力，以及施工过程工所产生的荷载；

（3）模板的制作和施工要满足经济合理、安全可靠、确保质量、方便施工、加速周转等要求。

（4）构造简便，装拆方便，并便于钢筋的绑扎、安装和混凝土的浇筑、养护等要求。

（5）模板接缝严密，不行漏浆，模板接缝处用胶带密封。 2）模板操作要点：

（1）模板制作尺寸准确，表面平正无缝隙，边口整齐。支模要横平竖直不歪斜，几何尺寸要符合图纸要求。 （2）支模要做到：看清图纸，断面尺寸正确，埋件正确，

不漏浆，不变形。

（3）垫头要垫实，撑头要垂直。

3）模板安装后仔细检查各部位是否牢固，在浇筑砼过程中，指定专人（尽可能是原来立模操作人员）负责观察检查，如发现有异常现象，及时修整加固。所有预埋件及预留孔洞，在安装前与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时可用电焊或套框等方法将其固定。测量、放样、弹性工作要事先制定好实施方案，所有测量器具符合计量检定标准，施工中的轴线、标高、几何尺寸测放正确，标注清楚，引用方便，标注线和记号显示在稳固不变的物体上。放样弹线时，除按图纸划出工程结构外轮廓线外，还该弹划出模板安装线或检查线。模板施工前，要求场地干净、平整、模板下口及连接处的混凝土或砌体，力求边角整齐、表面平直，必要时可能先进行人工修整，以确保模板工程质量。模板工程施工中，随做随检，作出验收记录，模板工程完成后具备完整的自检互检资料。 4）模板的拆除

（1）模板的拆除经过技术人员的通知后方可拆除。拆除时混凝土强度达到以下要求：

A）不承重的模板（如柱、梁侧模），其混凝土强度在其表面及棱角因拆模而不受损 时，方可拆除。

B）承重的模板（如梁底模），梁的结构跨度<8m时，混凝土强度达到70%时

方可拆模。混凝土强度根据相同条件养护试块确定。 （2）拆模顺序：拆模顺序一般后支先拆，先支后拆，先拆除非承重部分，后

拆除城中部分；先拆板模，后拆梁模；重大复杂模板的拆除，事先制定拆模方案。 5）模板维护

模板每次使用后要随时清除粘结其上的混凝土；损坏的板面及时更换新板。

1.1.7砼工程

1）现场准备工作

（1）基础底板钢筋及柱、墙插筋应分段尽快施工完毕，并进行隐蔽工程验收。

（2）基础底板上的地坑、积水坑采用组合钢模板支模，不合模数部位采用木模板支模。

（3）将基础底板上表面标高抄测在柱、墙钢筋上，并作明显标记，供浇筑混凝土时找平用。

（4）浇筑混凝土时预埋的测温管及保温随需的塑料薄膜、草席等应提前准备好。

（5）项目经理部应与建设单位联系好施工用电，以保证混凝土振捣及施工照明用。

（6）管理人员、施工人员、后勤人员、保卫人员等昼夜排班，坚守岗位，各负其责，保证混凝土连续浇灌的顺利进行。 2）现场搅拌的混凝土遵守以下施工工艺

（1）现场搅拌混凝土施工前要到材料试验站出配合比，现场按配合比严格施工。

（2）施工过程保证砼的质量达到设计要求。施工过程更要注意加强各工种的配合。尤其要做好预留、预埋工作。不随意凿洞，保证结构安全。

（3）混凝土施工严格控制投料程序及计量方法及搅拌时间，投料顺序为：砂、水泥、外加剂、谁，搅拌时间T≥120秒，严格按材料试验站给定的配料比投料。搅拌头一罐时，先加水空转数分钟，使搅罐充分湿润，且考虑到筒臂上砂浆损失，石量可适当减少，水泥量适当增加。

（4）施工过程要严格控制水灰比及坍落度，每台班办检查不少于三次。混凝土施工过程按规定留混凝土试块，备查混凝土强度。

3）混凝土的浇筑、振捣 （1）混凝土浇筑间歇时间

表1.1.7-2混凝土浇筑间歇时间

气温 混凝土强度等级 ≤25℃ ≤C30 ＞C30 （2）浇筑时应注意的要点

A）在浇筑工序中，应控制混凝土振捣的均匀性和密实性，混凝土拌和物运到浇筑地点后，应立即浇筑入模。

B）浇筑过程中，各专业派专人负责各自项目的质量保证，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的稳定情况，发现有变形、移位时，立即停止浇筑，并立即采取措施在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。 4）商砼运输时间

混凝土从搅拌机缷出料到浇筑完毕的连续时间（min）。

表1.1.7-2商砼运输时间 温度 ≤25℃ ＞25℃ 5）混凝土试块的制作

混凝土强度等级≤时间（min） 120 90 混凝土强度等级＞时间（min） 90 90 210 180 ＞25℃ 180 150 表1.1.7-2混凝土试块表

试验内容及取样批量 33备注 说明 3一次浇筑量≤1000m，每100m为一同一配合小于100m取一33每次浇筑量＞1000m，每200m为一同一配合组计算 6）混凝土护养：

（1）混凝土浇筑完毕后要及时进行护养工作；

（2）固定墩砼养护时采用覆盖草袋浇水养护，雨天采用塑料薄膜养护；

（3）混凝土养护混凝土初凝抹压后12小时内进行浇水养护；混凝土浇筑6小时后要加强养护，注意保湿、保温并加强温差监控，有情况立即处理，混凝土要养护至少14天 。

1.2 直埋及架空供热管道工程

1.2.1概述

本工程热水管道采用钢管、保温层和外护管结合成一体的预制保温管，预制保温管不设报警线和报警系统，其技术性能应符合《高密度聚乙烯外护管聚氨酚泡沫塑料预制直埋保温管》（CJ/T114 -2000）的要求，管件应为预制保温管件，其技术性能应符合《高密度聚乙烯外护管聚氨酚泡沫塑料预制直埋保温管件》（CJ/T155-2001）的要求，并具有材质证明和产品合格证书。本工程采用有补偿方式敷设，全线设波

纹膨胀节（DN500及以下规格）及套筒补偿器（DN500及以上规格）。

1）工作钢管

管材DN≤200采用无缝钢管，DN200≥采用（双面）螺旋焊接钢管。螺旋钢管的材料外径尺寸壁厚公差及性能应符合《城市供热用螺旋缝埋弧焊钢管》（CJ/T3022）和国标GB/T9711 中的规定。无缝钢管应符合国家《输送流体用无缝钢管》（GB/T8163）及行业有关标准的规定，材质为20#钢。钢管出厂前应进行静水压试验及100% 焊缝无损探伤，保温发泡前钢管表面应加以清理，去除铁锈，轧钢鳞片，油脂，灰尘，漆，水份或其它沾染物，并进行抛丸处理达到GB/T23-1988 及符合CJ /114-2000的规定要求。 2）保温层

保温层采用硬质聚氨酯泡沫塑料，其性能应符合CJ/T114-2000 及以下规定。

表1.2.1-1聚氨醋硬纸泡沫塑料性能表

序号 1 2 3 4 性能 密度（kg/m3） 抗压强度（Mpa） 导热系数（W/m.k） 耐热性（℃） 指标 ≥60 ≥0.3 ≤0.033 一级网130、二级备注 网110 5 3）保护壳

本工程采用高密度聚乙烯作为保护壳，其性能见下表。

表1.2.1-2高密度聚乙烯外护管指标表

序号 1 2 3 性能 密度（kg/m3） 拉伸强度（Mpa） 断裂伸长率（W/m.k） 耐环境应力开裂（℃） 纵向回缩力（%） 指标 ≥940 ≥020 ≥350 备注 吸水性（%） ≤10 4 5 200 ≤3 4）管道附件

本工程所用的三通、异径管、弯头（弯管）、固定节等管件应为预制保温管件，其技术性能应符台咤高密度聚乙烯外护管聚氨酚泡沫塑料预制直埋保温管件》（CJ/T155-2001）的要求。所有三通应进行补强，弯头（弯管）曲率半径按设计执行并进行热喂弯，弯头（弯管）壁厚最薄处与等径直管相同。

（1）弯头与弯管

A）外观要求：弯头与弯管表面应光滑，如有结疤划痕重皮等缺陷时应进行修磨，修磨处应圆滑过渡，并进行着色或磁粉探伤。修磨后的最小壁厚不应小于所连接钢管的公称壁厚。

B）最小壁厚：弯头与弯管的实际最小壁厚不应小与所连接钢管的公称壁厚。

C）弯处椭圆度：弯头与弯管弯曲部分的最大椭圆度不应超过6%，其直管段管端端200mm

长度范围内，钢管椭圆造成外径公差不能超过公称外径的±1% ，且不大于公称壁厚。

D）弯头与弯管的形位公差：曲率半径、中心距、平面度、管端面垂直度、管端面平面度等要求分别符合GB/T12459，GB/T13401 和SY5257 中相应规定。 （2）三通

A）冷拔三通：冷拔三通主管冷拔拉出的拉口壁厚不应小于所焊支管的公称壁厚。三通主管和支管壁厚应按设计部门提出的径向和轴向载荷要求确定，但壁厚不应小于对应焊接的直管壁厚。

B）焊接三通：焊接三通主管上马鞍型接口焊缝外围应焊接披肩式补强护板，补强板的厚度及尺寸应按设计部门提出的径向和轴向载荷要求确定。

C）三通支管应与主管垂直，允许偏差为士20 度。

（3）变径管：变径管壁厚应符合GB/T12459 或GB/T12401中的要求，并按设计部门提出的径向和轴向载荷要求确定。两端部的壁厚分别不小于与其连接的主管道公称壁厚。焊制偏心变径管的椭圆度不应大于各端面外径的1 % ，且不大于5 毫米，同心变径管两端中心线应重合。

（4）固定节：固定节主管的壁厚应与主管道壁厚相同，整体结构设计应满足管道轴向推力要求。钢裙套与聚乙烯外护管之间配合间隙应不大于3 毫米，两者之间用热伸缩带保证密封。钢裙套长度应保证其运行使用时与收缩带接触的末端温度不超过50℃ 。 1.2.2主要施工程序

施工准备 材料进场检验、验收 阀门试验 管沟开挖 管道无损检测 管道焊接 管道预制 系统检查 分段试压、吹扫管道防腐、保温 竣工验收 系统调试 管沟回填、恢复自然

1.2.3施工准备

1）管道安装前，参与施工的技术人员和操作工人必须认真识读设计图纸及技术文件说明，明确设计意图，了解设计要求。

2）管道专业工程师应参加由监理单位组织的，设计院、监

理单位、施工单位参加的图纸会审，从施工操作的可能性、方便性、安全性提出意见和建议，并接受设计单位技术交底，监理单位监理工程交底，办理图纸会审手续作为今后施工的重要依据。

3）管道专业工程师根据设计图纸、工程量大小、工程复杂程度、工程施工和技术难点，以及建设单位对工程的要求，编制详细的管道专业工程施工方案和重点、难点、关键过程及特殊过程专题施工作业方案。在施工方案中，对管道工程的施工进度，操作程序和施工方法、工程技术、质量、安全、施工目标等进行明确的规定。

4）施工前管道专业工程师根据设计图纸、施工方案、施工验收规范，对参与管道工程施工的现场施工人员进行工程技术交底及质量安全、文明施工、环境交底，并办理管道施工技术交底手续。

5）施工前，会同土建专业、建设单位、监理单位，按设计图纸及设计变更单验收土建构件、预埋件、标高、有关的沟槽，办理确认签证手续，为下一步管道的安装打下良好的基础。

6）施工前，按管道的工程量合理配置计划，优化配置好各种施工机具，，做好施工机具的准备工作。 1.2.4管材、管件及其他材料检验

所有进入现场的材料必须具有材质证明书、产品合格证

及使用说明书，并按照图纸核实材料的规格、型号、数量。 1）管材检验：逐根检查其管径偏差壁厚偏差、椭圆度、破口状况及保温层等，对不符合标准及规范要求的管材禁止在工程中使用。

2）管件检验：管件的结构形式、尺寸与公差，焊端坡口，产品标记及技术文件要求符合国家现行行标准的规定。 3）焊条检验：焊条图层均匀，表面无气孔，裂纹，脱皮及受潮现象。

1.2.5材料的存放及保温管装卸、运输、布管 1）材料的存放

（1）钢管、管道附件及其他设备材料应按产品说明书的要求妥善保管，存放过程中应注意检查，以防锈蚀、变形、老化或性能下降。

（2）钢管、管件等材料可以分类露天存放，存放场地应平整、无石块，地面不得积水。存放场地应保持1%-2%的坡度，并设有排水沟。应在存放场地内修筑汽车与吊车进出场的道路，场地上方应无架空电力线。易燃、易爆物品的库房应按有关标准配备消防灭火器材。

（3）钢管或保温钢管应分层码垛堆放，堆放高度不宜超过3m，且应保证管子不失稳变形，不损坏保温层。不同规格、材质的钢管或保温钢管应分开堆放。每层保温管之间应垫放软垫，最下层的管子下宜铺垫两层枕木或砂袋，管子距地面

的距离应大于30mm。为保证管跺的稳定，最下一层的钢管或保温管应用楔子楔住。 2）保温管道运输

（1）保温及防腐管道在运输、安装过程中要有专门负责人检查，并采取妥善的保护措施使保温保护层及涂层不受损伤。

（2）钢管主要采用陆地车辆运输。保温管的吊装、捆扎采用专用软吊具并严禁使用钢丝绳直接捆扎保温管，使用钢丝绳时应在与管道接触部位套以胶管或其他软质套管，严禁用损伤保温层的撬、滚、滑等方法卸车，并按指定位置卸管。 （3）不允许在地面上拖拉管子；不允许从车上滚下管子；在运管前后，注意根据不同的管子壁厚及保温层类型进行分类堆放，不能混放。 3）施工布管

（1）布管采用机械与人工结合的方法，吊绳、绑绳应使用专用吊绳、尼龙绳、棕绳或胶皮护套的钢丝绳。布管在管沟堆土的另一侧进行，管沟边缘与钢管外壁间的安全距离不得小于50mm。布管时，注意首尾衔接，相邻两管口要错开一个管径，使布好的管子呈锯齿形。

（2）布管过程中，不允许在地面上拖拉管子；管子不能直接堆放在土地上，应该使用胶垫或枕木、或砂袋放在堆土上；管子距地面应高出0.3m以上；严禁把管子堆放在尖锐物或

集水地带；布管过程中严禁在管子里放置工具、木棍、衣物等；要防止泥土、污物进入管内。 4）管道组装 （1）组装对口 A）清理管口

管道组堆焊接前，进行管口清理。首先用铁丝布团牵拉清除管道内的杂物、异物；焊接的管段下班前用临时盲板封堵管端以防脏物进入管内。同时对管口20mm内的内外表面的油污、铁锈、熔漆、毛刺等进行清扫，并用砂轮机进行表面修整，直至露出金属本色。 B）管子组对

因管子尺寸误差造成的任何较大的错边都应进行管口校正，并将错边量均匀分布在整个圆周上。管段尽可能采取沟上组装焊接，以减少管沟土方量，通过人口密度的居民区有困难时，可采取沟下组焊。 1.2.6管道焊接及检验 1）管道焊接

（1）本工程管道、管件、阀门连接均为焊接，焊条采用E4303,本次设计热水管道属于V类管道，焊缝属于IVB级；母材、焊接材料、焊缝型式及代号、焊缝级别、焊接方法和技术要求应满足有关焊接规范的要求。

（2）焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹，在使用前

必须严格按使用说明要求进行烘干，清除表面的油污、锈蚀等，并在使用过程中保持干燥；焊接材料母材和焊接材料的化学成分和机械性能应符首国家现行标准规定。氧一乙炔焊接用的电石应符合现行的稼电石》HG2737 标准的规定。 （3）施焊前，应根据焊接工艺试验结果编制焊接工艺，焊接作业应根据该工艺进行，其主要内容为： A）母材性能和焊接材料 B）焊接方法

C）坡口型式和制作方法 D）焊缝结构型式及外型尺寸 E）焊缝接头的组对要求和允许偏差

4）管道焊缝的位置应合理选择，使焊缝处于便于焊接、检验、维修的位置；直埋供热管道两相邻环形焊缝距离不应小于2 米。

5）焊接坡口应按设计规定进行加工，设计无规定时，可按国家现行标准《手工电弧焊焊接接头的基本型式和尺寸》（GB985）的规定加工。

6）在管道上开口焊接分支管道，放风管、放水管和仪表管道，开口直径、焊接坡口的形式及尺寸、补强钢件及焊接结构等应满足设计规定。

7）外径和壁厚相同的管道或管件对口应做到外壁平齐，对口错边量应小于规定的允许偏差值。

8）除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温暖冷或后热等防止裂纹的措施，再次焊接前应检查焊接焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊；

9）不得在焊缝两侧加热延伸管道长度，不得用螺栓强力拉紧和夹焊金属填充物等方法对接管口。

10）管道及管件对口前，应检查坡口的外型尺寸和坡口质量。坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、4 秀皮、溶渣及其它影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整。 11）电焊焊接壁厚大于或等于4mm，氧一乙炔焊接壁厚大于或等于3.5mm，焊件应切坡口，坡口的切割和修整应采用机械方法进行，用等离子弧气割等热加工方法时，应清除熔渣。 12）潮湿或粘有冰雪的焊件应进行烘干。

13）手工电弧焊焊接钢管及管件时，厚度在6mm以下带有坡口的接头，焊接层数不得少于两层。管道接口焊接应考虑焊接顺序和方法，防止受热集中而产生附加应力。 14)多层焊接时，第一层焊缝的根部必须均匀地焊透，不得烧穿。各层接头应错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的0.8-1.2比倍，不允许在焊件的非焊接表面引弧。

15）每层焊完之后，应清除溶渣，非溅物等并进行外观检查，发现缺陷，必须铲除重焊。

16）在焊缝附近明显处，应有焊工钢印代号标志。

17）不合格的焊接部位，应根据可靠的补焊措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不宜超过两次。 2）焊缝检验

在施焊过程中，焊缝质量检验应按下列次序分别进行：表面质量检验→无损探伤检验→强度和严密性试验，并符合以下要求：

（1）焊缝表面检查前，应将焊缝表面清理干净，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过渡，不得有表面裂纹、气孔、夹渣及溶合性飞溅物等缺陷；咬边深度应小于0.5mm，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%。表面加强高度不得大于该管道壁厚的30%，且小于或等于5mm，焊缝宽度应焊出坡口边缘2-3mm。表面凹陷深度不得大于0.5mm，且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长的10%。

（2）手工焊缝应进行水压试验和100％无损探伤，并符合CJJ28 一2004、GB50235、GB50236、GB/T11345 的规定，当使用超声波和射线两种方法进行焊缝无损探伤时，应按各自标准检验，均合格时方可认为无损检验合格。超声波探伤部位应用射线探伤复检，复检数量为超声波探伤量的20%，复检标准应符合GB/T3323-2005的规定。

（3）穿越城市主要干线的管道，道路两侧各5m 范围内的焊口应百分之百进行无损检验，穿越江河的水下管道，焊接要

求和检验范围数量按设计规定。

（4）个别管道焊缝不具备水压试验条件时，必须进行百分之百无损探伤。

（5）供热管网的全部焊缝，在管网强度试验和水压实验合格后方可认为合格。 1.2.7管道安装注意事项

1）管道焊接前应先清理周围的可燃物，防止发生意外引起火灾；

2）管道安装前根据设计要求的管径、壁厚和材质，应进行钢管的预先选择和检验，校正管材的平直度，整修管口及加工焊接用的破口，清理管内外表面、除锈和除污，钢管应使用专用吊具进行吊装在吊装过程中不得损坏钢管； 3）对接管口时应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差为1mm，在所对接钢管的全场范围内，最大偏差值不应超过10mm，钢管对口处应垫置牢固，不得在焊接过程中产生错误和变形，管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要，焊口不得置于建筑物、构筑物等的墙壁中； 4）管道穿过构筑物墙板处应按设计要求安装套管，穿过结构的套管长度每侧应大于墙厚20-25㎜，套管与管道之间的空隙可采用柔性材料填塞，套管中心的允许偏差为10㎜。 5）直埋保温管道和管件应采用工厂预制，直埋保温管道的施工分段宜按补偿段划分，当管道设计有预热伸长要求时，

应以一个预热伸长段作为一个施工分段，在雨天进行接头焊接和保温施工时应搭盖罩棚，预制直埋保温管道在运输、现场存放、安装过程中应采取必要措施封闭端口，不得拖拽保温管，不得损坏端口和外护层；

6）预制直埋保温管的现场切割应符合下列规定： （1）管道配管长度不宜小于2m；

（2）在切割时应采取措施防止外护管脆裂；

（3）切割后的工作钢管裸露长度应与原成品管的工作钢管裸露长度一致；

1.2.8补偿器安装 1）补偿器概述 （1）套筒补偿器

套筒补偿器采用无固定支座无井直埋套筒补偿器，密封材料应耐高温、防腐蚀、抗老化、无维护，工作面应为镀铬材料，工作寿命大于20年。 （2）波纹补偿器

A）使用寿命：依国家标准规定，波纹管补偿器许用循环次数，要有大于或等于15的安全系数，膨胀节的寿命等同于热网管道使用寿命。 B）设计参数

序号 1 2 3 4 5 6

C）技术要求

项目 设计压力 工作压力 最高温度 工作温度 环境温度 相对湿度 技术参数 1.6MPa 0.5～1.6MPa 130℃ 110℃ -20～45℃ 30%～100% （a）直埋波纹管补偿器要求为防腐、外压型，产品自带密封保护置；

（b）执行标准《金属波纹营膨胀节通用技术条件》GB/T1277-99；《域市供热管道用波纹管补偿器》CJ/T3016； （c）波纹管补偿器材质为进口不锈钢SUS316L； （d）波纹管补偿器采用薄壁多层。在制造时备层之间应有烘干措施，并提供波纹的层数、壁厚及波纹材质的检测报告；

（e）为防止水冲击，导渍筒必须用碳钢卷制。公称直径DN<600，厚度不小于3mm；

（f）波纹管补偿器要求出厂前在安装温度下的预变形，并标明两变形量；

（g）波纹管补偿器端部连接形式采用焊接；

（h）波纹管补偿器连接材料同热网管道用村Q235-B，壁厚同热网管道，见下表,接管应有可靠的防腐。

不同规格直管段管道的壁厚如下表：

公称直径（DN） 200 350 800 外径（mm） 219 377 820 壁厚（mm） 6 7 9 （i）所有补偿器均应在出厂前有清晰的、永久性的标志和编号；

（j）内压直埋波纹膨胀节带外套管及保温防腐，外套直埋波纹膨胀节带工作管及保温防腐。

（K）波纹补偿器应附带完整的产品质量证明文件、安装使用说明书等。

2）补偿器安装前，应检查下列内容：

（1）使用的套筒补偿器应应符合国家现行标准《城市供热补偿器焊制套筒补偿器》CJ/T3016.2的有关规定，并满足设计部门对补偿器防腐等要求；波纹补偿器前，应检查使用的补偿器应符合国家现行标准《金属波纹管膨胀节通用技术条件》GB／T12777、《城市供热管道用波纹管补偿器》CJ/T3016的有关规定；

（2）对补偿器的外观进行检查

（3）按照设计图纸核对每个补偿器的型号和安装位置 （4）检查产品安装长度，应符合管网设计要求。 （5）检查接管尺寸、补偿量，应符合设计要求。 （6）核对产品合格证及安装、维护使用说明书。 3）补偿器应进行防腐和保温处理，采用的防腐和保温材料不得影响补偿器的使用寿命。 4）补偿器安装应符合下列规定：

（1）焊制套筒、波纹补偿器应与管道保持同轴，有流向标记的补偿器，安装时应使流向标记与管道介质流向一致； （2）焊制套筒补偿器芯管外露长度应大于设计规定的伸缩长度，芯管端部与套管内档圈。

（3）波纹补偿器安装时，应按照产品安装使用说明书要求进行，并防止各种不当的操作方式损伤补偿器。 （4）补偿器安装应作好安装记录，详细标明补偿器编号、补偿量、补偿器安装位置等；

（5）直埋补偿器回填土后固定端应可靠锚固，活动端应能自由活动；

1.2.9阀门的检验、试压及安装 1）阀门概述

热水网设有分段阀门和分支阀门，分别设在阀门井内。分段阀门、分支阀门均采用蝶形平衡阀、双向硬密封蝶阀、高温一体球阀等，阀门规格为DN700~DN25。分支阀门在各分

支处设置。分段阀门与分支阀门的具体安装位置见招标图纸。所选阀门公称压力应比管道设计压力高一个等级，阀门必须进行保温，其外表面温度不得大于60℃ ，并应做好防水和防腐处理，井室内的阀门与管道连接处的管道保温端部应采取防水密封措施。 2）阀门安装前检验、试压

（1）阀门出厂前在生产厂家进行强度和密封性等相关试验。阀门安装前应进行外观检查、阀门启闭检查。外观检查阀门壳体无砂眼、裂纹，附属设备齐全、完好为合格。 （2）阀门应进行强度及严密性试验，检验合格向监理提供检测报告后方可施工，并单独存放填写阀门试压记录； （2）阀门启闭灵活，启闭指示器准确。 3）阀门安装

阀门在运输吊装时，应平稳起吊安放，不得用阀门手轮作为吊装的承重点，阀门安装前应按设计要求核对其型号，并个按介质流向确定其安装方向。法兰阀门的安装应保证连接法兰的平行度及密封面的完好，已安装好的阀门应防止重物撞击。

1.2.10放风、泄水装置设置

热力网在各管段的高处设置放风、低处设置泄水装置，除放风、泄水设在阀门井内外其余均应设在放风、泄水井内。放风、泄水阀采用球阀。对应于主管的放风、泄水管径见设

计图纸。

1.2.11强度、严密性试验和吹扫 1）管道试压

（1）一级管网及二级管网应进行强度试验和严密性试验，强度试验压力应为1.5倍 设计压力，严密性试验压力应为1.25倍设计压力，且不得低于0.6Mpa；

（2）本次工程压力试验介质采用洁净水，试验用的压力表已校验，精度不宜低于1.5级，表面授满量程应达到试验压力的1.5倍，数量不得少于2块，安装在试验泵出口和试验系统末端；

（3）对高差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，热水管道的试验压力应为最高点的压力，但最低点的压力不得超过管道及设备的承受压力；

（4）当试验过程中发现渗漏时加固装置，排尽管内积水，排水时应防止形成负压；

（5）一级管网距离太长，试压采取分段试压；

（6）本次工程热水供水管工作压力为1.5Mpa，供、回温度为130/70℃；强度试验：先缓慢升至试验压力（试验压力为工作压力1.5倍），稳压10min，无渗漏、无压降后降至设计压力，稳压1小时，无渗漏、无压降为合格。 2）管道冲洗

1）本工程一级管网管道部分采用分段密闭循环的水力冲洗

方法，首先将其中分段的供水和回水的尾端与尾端连接起来，在管道的首端与首端之间加设一台冲洗泵，其中泵流量能满足管道内流速不低于1m/s，并在泵前设置一台锥型过滤器，泵后增设一台补水泵，具体冲洗分段情况同管道试压分段情况一致，吹扫介质采用洁净水，待管道全部完成之后，对整个系统重新进行冲洗。

2）设备和容器应由单独的排水口在清洗过程中管道中的脏物不得进入设备；

3）冲洗应按主干线、支干线、支线分别进行，水流方向应与设计的介质流向一致，未冲洗管道中的脏物不应进入已冲洗合格的管道中，冲洗应连续进行并宜加大管道内的流量，管内的平均流速不应低于1m/s，排水时，不得形成负压； 4）对大口径管道，当冲洗水量不能满足要求时，宜采用人工清洗或密闭循环的水力冲洗方式，采用循环水冲洗时管内流速宜达到管道正常运行时的流速，当循环冲洗的水质较脏时应更换；

5）冲洗时排放的污水不得污染环境，严禁随意排放，吹扫时应设置安全禁区，设备标志，确保人员及设施的安全，其他无关人员严禁进入，管道吹洗合格并复位后不得在进行影响管内清洁的其他作业。 1.2.12管道防腐保温 1）管道接口防腐保温

（1）埋地管道采用预制保温管，保温材料为聚氨酯泡沫，外层保护层高密度聚乙烯外护管，焊接接头防腐保温等部分管线整体试压完成之后进行，要求由预制直埋保温管厂家施工（因一般工程公司不具备现场保温能力，为避免接头成为管网运行的薄弱点，应由保温管厂家进行保温施工），确保接头严密；管道外护管接口全部采用电热熔焊接。 （2）管道接口处使用的保温材料应与管道，管件的保温材料性能一致。

（3）接口保温施工前，应将接口钢管表面、两侧保温端面和搭接段外壳表面的水分、油污杂质和端面保护层去除干净。

（4）管道接口采用聚氨酚发泡时，环境温度宜为20℃，不应低于10℃，管道温度不应超过50℃。

（5）管道接口不应采用手工发泡，采用专用机械发泡。 （6）发泡原料应在环境温度为10～25℃的干燥密闭容器内储存，并应在有效期内使用。

（7）硬质泡沫保温物质应充满整个接口环状空间，密度应大于50kg/m3。