混炼硅胶线平板硫化一段模压常见的问题及解决办法
质量问题 脱皮，重叠，制品表面合模缝处产生裂口 形成原因 解决方法 1、调整配方，减慢硫速； 1、胶料硫速太快，流动不充分； 2、加强模具清洁，不使胶料2、模具不干净，胶料表面沾污； 沾污； 3、硫化时胶料因快速膨胀压缩而3、降低硫化温度、压力，特引起。 别是做一些哈慈用产品。 控制返炼程度，准确称量，返炼出片时，尽量排出夹入空气，增加排气次数，新模具设置排气孔 充分返炼，提高胶塑性，严重时补加一些硅油，提高流动性，装胶速度要快，增加硫化机压力避免焦烧。设定控制塑性值标准。 在加入硫化剂时，要增加返炼次数，使硫化剂均匀分散，适当的提高硫化温度 出现深褐色斑点 胶料中夹有气泡 制品表面有流动痕迹 胶料流动性差 制品表面出现白色花斑 硫化不熟引起的烂疤，硫化剂在胶中分散不均也同样引起烂疤 起泡发孔，呈海绵状 1、 欠硫或硫化压力不足； 2、 挥发份或水份太多； 3、 压出或压延中夹入空气； 4、 硫化温度太高。 平板温度不均匀 1、 提高压力； 2、 调整配方； 3、 改进压、延压出条件； 4、 增加合模后回松次数。 调整前后温度一致性 1、 采取以下三种方法处理：①降低硫化温度；②缩短硫化时间；③改变配方设计。 2、 冷起模； 3、 在易撕裂处多涂脱模剂； 4、 改变起模及取出方式。 产品色泽不均 产品易撕裂 1、 过硫； 2、 模温过高； 3、 脱模不足； 4、 出模方法不妥； 5、 模具结构不合理。 注：1、平板模型硫化制品，压力通常15Mpa左右。 2、硫化温度、时间可根据制品厚度，所用硫化剂来确定。 3、对厚度3mm以下的产品硫化时间2~5分之间。 对厚制品厚度每增加3mm，硫化时间相应增加5~8分 平板硫化二段模压常见的问题及解决办法
质量问题 形成原因 解决方法 1、调整升温过度，分段升温 150℃×1h 180℃×1h 200℃×2h 2、改进一段硫化工艺 3、避免半成品胶料中夹入气泡引起欠硫 开裂起泡 1． 挥发成分释放过快 2． 一段硫化制品内夹带气泡 3． 欠硫 压缩永久变形大 1、 延长二段硫化时间，加大烘箱鼓风量 1、 二段硫化不足，时间太短 2、 减少烘箱内制品容量，校对烘箱2、 检查胶料配方 温度 3、 调整胶料配方 1、 烘箱加热温度过高 2、 硫化时间过长 挥发性气体未能及时从烘箱中排出 1、 降低烘箱温度 2、 适当的缩短硫化时间 1、 检查鼓风风量和温度 2、 减少烘箱内制品容量 1、 降低升温速度，由低到高 2、 检查鼓风的量，适当的打开烘箱的内门，让多余的挥发物容易排出 3、 延长硫化时间，减少制品量，避免堆放，有空间排出气味 硬度过高 硬度过低 表面发粘 有黑斑、气味 挥发性气体局部集中，使硅胶降解，出现老化现象，并拌有气味，微酸性。
二段硫化目的：
1、消除一段硫化中所分解产生的一些低分子物质，以避免对制品产生老化催化作用。 2、稳定硫化制品的基本物性。（硬度、拉伸强度、伸长率），改善压缩永久变形。 3、防止低分子挥发物污染接触的介质。（如食品、医疗等用途的硅胶制品）
二段硫化条件：
1、可根据制品大小而定，制品愈厚升温速度愈慢，时间愈长。 2、高强度、高抗撕的制品，二段硫化温度以200℃为宜。 3、通常采用的二段硫化条件为
1～5mm 厚制品： 150℃×1h 、180℃×1h、200℃×1h 5～10mm 厚制品： 150℃×1h 、180℃×1h、200℃×2h 10～20mm 厚制品： 150℃×2h 、200℃×2h
常压热空气连续硫化中常见问题及解决办法
质量问题 挤出产品表面发脆化 形成原因 1、挤出烘道温度过高， 2、挤出速度过慢 3、喂料中断，形成空车滞料。 胶料加硫化剂（双-2，4）时返炼薄通多遍，喂料口进料不均一，时快时慢，使胶料内残留空气 解决方法 1、控制烘道硫化温度； 2、控制挤出速度； 3、防止供料脱节。 减少返炼薄通次数，在硫化剂薄通均匀的情况下，喂料均一 挤出产品、条、管、壁内有气泡 挤出胶管挤线表面气泡 1、胶料在混炼时，适当的提高一点温度，混炼胶在存放过1、挤出速度太快； 程中保持干燥，芯线要烘干。2、胶料中水分含量高，挥发物多； 冬天加入硫化剂后要及时使3、电线芯在潮湿的环境下存放； 用，不易存放过久。 4、热炼时夹入空气。 2、调整挤出速度，改进热炼操作 挤出速度与传送速度不协调 调节好挤出和传送速度 断面尺寸有变化 条痕裂口 杂质引起，热炼不足，异形产品各部位应力不一致。 松开口型，让杂质排出，加长热炼时间，改进口型设计。 制品表面有暗纹或斑点 螺杆变形或划伤，金属物带入喂料口 更换螺杆，过滤出胶中杂质 喷霜 欠硫 减慢牵引速度，增加硫化时间 注：1、常压热空气硫化是在电热硫化烘道或鼓风电热烘箱中进行，所用硫化剂是 DCBP（双-2，4），硫化条件为350~250℃左右中进行。（前烘道500~550℃） 道长70m。 2、直接蒸汽硫化罐硫化，一般硫化条件为0.4～0.6Mpa，时间可根据产品厚薄而定。 3、硫化过程中升压快，压力尽可能高一些，产品不易变形，性能稳定。
