质量控制与问题解决流程

为统一蛋白线各工序生产过程中,质量问题出现后的解决流程，规范生产过程中出现质量问题后叫停、隔离及否决等处理权限，特制定本流程。 2.0 适用范围

蛋白线生产过程中质量异常问题控制与处理。 3.0 术语 无 4.0 职权划分

4.1 质量部经理、驻厂技术主管（以下权限均为双方意见达成一致后共同行使）：所有异常情况处理方法最终决定权；异常情况处理合理性判定权；异常情况叫停权；异常产品隔离、 放行权。

4.2 饮料厂厂长、副厂长、质量主管：所有异常情况处理方法建议权；异常情况处理合理性分析建议权；异常情况处理过程监督检查权、建议权；异常产品隔离权。

4.3 公司现场督导员：所有异常情况知情权、异常情况处理监督检查权、建议权、否决权；异常情况叫停权；异常产品隔离权。

4.4 QC检验员：一般性异常情况处理决定权；异常情况叫停权；异常情况处理监督检查权、建议权；异常产品隔离权。

4.5 车间主任、领班：异常情况叫停权；异常情况处理监督检查权、建议权；异常产品隔离权；上诉权。

4.6 车间员工：异常情况叫停权。 5.0 职责

5.1 质量部经理、驻厂技术主管：以衡水公司技术部为依托，及时跟进，修订、补充异常情况处理规范，及时下达规范调整项书面通知；监督、核查车间所有异常情况处理方案合理性； 对重大异常情况进行调查、分析并及时、准确给出处理意见；对异常产品放行负全责。 5.2 饮料厂厂长、副厂长：及时下发宣导异常情况处理规范调整内容；负责部门内部员工异常情况处理能力的培养；负责监管现场所有员工异常情况处理规范性。

5.3 质量部领班/班长：负责异常情况处理规范的传达；负责监督QC检验员异常情况处理合理

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 2 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 性；负责对QC检验员异常情况处理规范的培训；负责每日重点异常情况的汇总分析上报。 5.4 公司现场督导员：对现场设备运转、原材料质量、人员操作进行监督检查，发现异常隐患及时上报，并及时告知QC检验员加强检查；积极跟进异常情况处理过程，对现场质检处理异常情况进行监督指导；对当班异常情况处理做详细记录。

5.5 QC检验员：负责异常隐患的防范及上报；负责一般性异常情况的调查、分析及处理方案的下达、跟踪落实；所有异常情况必需及时告知现场督导员。

5.6 车间主任、领班、班长：积极配合QC检验员对异常情况的处理；负责处理方案的下达，积极跟进异常情况处理过程；认真调查异常原因制定改进措施并及时上报。 5.7车间员工：认真执行异常情况处理方案。 6.0 处理原则

以产品质量标准为基础，以严肃、严谨、实事求是为基本原则，以异常情况处理规范为导向。各工序发生异常情况，最基本的处理步骤：核实、调查、分析判断、给出处理意见（需上报的及时上报）、跟踪落实。发生异常情况必须确定的是哪个工序、哪台设备、哪个负责操作工、什么原因（人为、设备、原材料）、已造成什么程度异常、如何纠偏、涉及产品如何处理（放行、留样、隔离）、纠正后是否合格，需在异常处理清单上详细说明。 7.0 解决思路

7.1 控制住异常情况发展（必要时可以叫停生产线）。 7.2 及时通知班组长及QC检验员。

7.3 初步确定异常产品范围（根据具体情况适当扩大范围）。 7.4 分析异常原因。

7.5 协商解决方案，超出权限范围的异常及时上报领导。 7.6 对异常情况进行调整，异常产品进行隔离。 8.0 内容及要求 8.1 前处理、二检

8.1.1 异常问题：主料（核桃仁、杏仁、花生仁）挑出恶性杂质、以次充好、霉变、异味、 口 感异常、净含量不够、包装不合格、干燥剂袋破等。解决方案： 8.1.1.1 将挑出的异常主料隔离停用。

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 3 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 8.1.1.2 对相关批次主料进行针对性抽检，如抽检无异常继续使用，使用过程中加强关注； 如抽检存在问题则停用该批次主料。

8.1.1.3 QC检验员需对发现问题之前处理的主料及调配料液进行检查，排除质量隐患。 8.1.1.4 根据异常的情况及时上报，由质检主管通知原材料检验员对异常情况进一步核实。 8.1.1.5 车间班组长负责将异常原材料集中存放，QC检验员贴好异常标识，并记录异常主料厂 家、批号、数量，体现在《异常情况记录单》上；车间填写《不合格原（辅）材料退 换单》，由现场督导签字确认后，做退库处理。

8.1.2 异常问题：核桃仁多投或少投 。解决方案：

8.1.2.1 若不能立即确定异常范围，先叫停磨浆至灌装所有工序。

8.1.2.2 通过询问相关员工、查看工作记录、清点结存等途径确定异常范围。 8.1.2.3 根据相应情况做出处理方案：

a.及时发现，异常核桃仁未磨浆，则在后面罐次中对相应核桃仁多投或少投进行调整。 b.异常核桃仁已磨浆但未灌装，对其他罐中料液进行检测，检测合格后可灌装。如有异常， 及时上报领导，并在后面罐次中对相应核桃仁多投或少投，对异常料液进行调配。

c.异常核桃仁已灌装，及时上报领导，对已灌装产品进行抽检确定隔离范围；对异常 料液进行调配。

8.1.3 异常问题：品种搭配错误(投料错误、分错罐次、磨浆拉错小车) 。解决方案： 8.1.3.1 若不能立即确定异常范围，先叫停磨浆至灌装所有工序。

8.1.3.2 通过询问相关员工、查看工作记录、清点结存等途径确定异常范围。 8.1.3.3 根据相应情况做出处理方案：

a.及时发现，异常核桃仁未磨浆，确定为前处理品种投错，则在后面罐次中对相应核 桃仁品种多投或少投进行调整；确定为二检分料错误或磨浆拉措小车，则对异常核 桃仁重新调整，恢复正确搭配。

b.异常核桃仁已磨浆但未灌装，对其他罐中料液进行检测，检测合格后可灌装。如有异常及时上报领导，进行调整。

c.异常核桃仁已灌装，及时上报领导，对已灌装产品进行抽检确定隔离范围；对异常料液进行调配。

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 4 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 8.1.4 异常问题：核桃仁去皮效果不合格 。解决方案： 8.1.4.1 前处理发现，重新去皮，QC检验员确认合格后使用。 8.1.4.2 二检发现，返回前处理去皮，QC检验员确认合格后使用。 8.1.5 异常问题：发现出仁率不在要求范围、出料量异常波动。解决方案： 8.1.5.1 该罐核桃仁暂不磨浆。

8.1.5.2 及时查清异常原因（碱煮、去皮情况，浸泡槽筐、去皮槽钢丝网是否漏料，核实投 料量，核桃仁结存，投料记录）。

8.1.5.3 如因投料量错误、漏料造成，可在后续投料时按多投少投进行相应调整。 8.1.5.4 如因投料后工序处理不当造成亏料；

a.亏料在5kg 以内可以用大于等于亏料量的碎核桃仁，碎核桃仁不足5kg 用下一罐湿仁补齐； b. 5kg 及5kg 以上需用等量干核桃仁补齐。

8.1.5.5 如因投料后工序处理不当造成涨料，适当调整去皮手法，后续持续关注。

8.1.6 异常问题：分拣不干净、混合不均匀、研磨质量不合格、酱桶内壁有水、研磨机油掉到酱里、净重不足。解决方案： 8.1.6.1 立即停止操作。 8.1.6.2 核实异常酱涉及范围。 8.1.6.3 根据相应情况做出处理方案：

a.原料挑拣不干净、混匀不合格，未研磨原料重新上案挑拣、混匀；已研磨酱需标示 清楚，分开匀入后续各桶酱中。

b.研磨细度不合格，对此前酱逐桶检查，不合格酱重新研磨。 c.酱桶内壁有水，酱优先使用。

d.研磨机油掉到酱里，酱报废处理。对之前研磨好的酱逐桶倒酱检查，确认范围，有 研磨机油的酱报废处理。

e.称好的酱抽查净重不足，通知调配、灌装停止出料。未使用的酱全部重新称重（若 有未标明空桶净重的按最重的空桶净重计算），补加；已使用的检测各罐指标，检测 合格后方可灌装，不合格需调料后方可灌装，已灌装不合格料液的产品隔离。 8.1.7 异常问题：核桃仁存放时间过长。解决方案：

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 5 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 8.1.7.1 检查该罐核桃仁有无异常

8.1.7.2 如有异味，先用热水浸泡后再用冷水冲至无味。

8.1.7.3 将异常核桃仁平均分成 N 份（N≥3），与之后的核桃仁搭配后使用。 8.1.8 异常问题：二检后单锅核桃仁挑出杂质（硬壳、坏仁）超过 1.5k 。解决方案： 8.1.8.1 通知QC检验员。

8.1.8.2 确定异常核桃仁品种，停用该品种该批次核桃仁。

8.1.8.3 及时上报，由质检主管通知原材料检验员对异常情况进一步核实。 8.1.9 异常问题：停电、停汽、设备故障停机时间长 。解决方案： 8.1.9.1 停汽：

（1）停止投料，将碱煮罐中未处理好的核桃仁，用余汽继续按要求处理。 （2）正常去皮，QC检验员检查去皮核桃仁重量、色泽、气味等。 8.1.9.2停电：

（1）停止投料，将碱煮罐中未处理好的核桃仁，用余汽继续按要求处理。

（2）处理合格后放碱水，在冷水中浸泡，多换水，去除残留碱液后用手搓皮，时间控制 在 30min 内。

（3）若来电，继续去皮，QC检验员检查去皮核桃仁重量、色泽、气味等。

（4）二检热水浸泡后的核桃仁用冷软水浸泡，根据情况换水（一般 5-9 月半小时，10-4 月一小时换一次水，并适当搅动，使核桃仁均匀冷却），防止褐变。 （5）来电后，QC检验员检查核桃仁质量。

（6）如有异味，先用热水浸泡后再用冷水冲至无味，将此核桃仁平均分成 N 份（N≥3）与之后正常核桃仁搭配后使用。

（7）若停电时间过长（5-9 月超过 2 小时，10-4 月超过 4 小时），如其它车间有电优先 使用该核桃仁；若都没电及时把核桃仁转移入冷库中或温度低的地方,并且每一小时 换水一次并适当搅拌。

备注：单班挑出以次充好、霉变、异味、口感异常、净含量不够原因同一批次核桃仁、花生仁、杏仁 5件及以上，停用该批次主料。挑出同一批次比例＞4%（每袋取样 1kg）的红衣仁（红衣面积＞黄豆面积）5 袋及 以上，停用该批花生仁。

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 6 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 8.2 调配 8.2.1 磨浆工序

8.2.1.1 异常问题：两罐浆液相混 。解决方案： （1）发现后立即停止磨浆。

（2）未开始打料的暂不打料；已开始打料的暂停打料；已定容的先不出料。

（3）根据相应情况做出处理方案：

（4）仅磨错少许（1/4以下），可两罐分别定容，共同出料。 已磨完大部分核桃仁（1/4以上），则需打空另一个定容罐，先将浆液大概均分至 两个定容

罐，再分别打入辅料、糖各自定容，之后共同打入暂存罐混匀，正常出料。 （5）已定容的先不出料，打空另一个定容罐，将两个定容罐液面压平，辅料、糖分别均 分至两个定容罐，之后共同打入暂存罐混匀，正常出料。 （6）出料过程中逐罐检测料液指标，协调包装工序，留样。 8.2.1.2 异常问题：浆液跑料。解决方案： （1）操作工自查后关闭相应阀门，并保留现场。

（2）尚未开始打料的暂不打料；已开始打料的打料后先不加水定容。 （3）查找并分析原因（排污阀门未关、剪切密封圈坏）。

（4）可收集称重的必须称重；不可回收的，可根据浆液罐液面下降情况或浆液稀稠度估 算出核桃仁损失量。

（5）定容完毕后检测糖度计算出核桃仁损失量。

（6）两数据进行比较，以偏向损失量较大数据为准，补加核桃仁。 a.流失量较多，按搭配比例添加各品种核桃仁重量。 b.流失量较少，按损失核桃仁重量补加

（7）查看核桃仁出料量，为保证蛋白指标合格，补加量需适当加量。 （8）补加核桃仁至本罐或下一罐后，正常磨浆、定容，检测各项指标。

（9）待暂存罐打空，将两定容罐料液同时打入暂存罐，搅拌均匀后检测各项指标。 （10）检测合格后打料，过程中需逐罐检测指标是否合格。 （11）料液打入待装罐，待检测指标合格后方可进行灌装。

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 7 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 （12）协调包装工序，留样，隔离料液，待检测蛋白质含量合格后方可入库。 8.2.1.3 异常问题：磨浆细度不好 解决方案：

（1）发现后，停止磨浆。

（2）调节胶体磨，QC检验员检测合格后，方可磨浆。 8.2.2 配料工序

8.2.2.1 异常问题：辅料、小辅料袋破

解决方案：发现后通知QC检验员核实、签字，并与对应的香精、稳定剂一同定点存放，及时退 回辅料库。

8.2.2.2 异常问题：辅料跑料 解决方案： （1）操作工自查后关闭相应阀门。

（2）尚未开始打料的暂不打料；已开始打料的打料后先不加水定容。 （3）查找并分析原因（排污阀门未关、剪切密封圈坏）。 （4）可收集辅料需用桶收集，称量并计算损失辅料比例。 （5）不可回收需根据辅料罐液面下降量估算出辅料流失量。 （6）确定辅料损失量后根据相应情况做出处理方案：

辅料损失量≥2％：

a未定容完成的将称取的辅料加入辅料罐中加适量水，剪切 15min 打入定容罐。 b已定容完成的将称好的辅料补加到下一罐，异常罐定容结束后需与下一罐共同打料，在暂存罐混匀后正常出料。 辅料损失量＜2%，正常定容

（7）协调包装工序，留样检测料液稳定性，隔离料液，待检测合格后方可入库。 8.2.2.3 异常问题：辅料袋掉入辅料罐 解决方案：

（1）操作工发现后，立即关闭辅料罐剪切。 （2）将辅料袋捞出，查看破损情况。 a如无破损，正常打料；

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 8 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 b如有破损，在辅料过滤器处加装滤布，打料。打料结束后，需检查剪切、泵是否有 残余辅料袋，待定容罐打净后依次查看拆洗双联滤布、待装罐滤布。 8.2.2.4 异常问题：辅料投错 解决方案：

（1）操作工发现后，立即停止投料。通知灌装、调配停机。

（2）查找并分析原因（品种与生产计划不一致、纯碱与小苏打未分清、多投少投），确定范围。 （3）根据相应情况做出处理方案：

a品种与生产计划不一致、纯碱与小苏打未分清，及时请示上级领导。

b多投少投，本罐正常定容，在下一罐减少（补加）辅料，两定容罐料液共同打料至 暂存罐，混匀后正常出料。

（4）与包装工序协调，留样检测稳定性。 8.2.2.5 异常问题：辅料剪切不合格 解决方案： （1）操作工发现后，立即停止打料。

（2）查找并分析原因（时间不足、未开剪切）。 （3）根据相应情况做出处理方案：

a打料少许（1/4以下），剩余辅料剪切15min。辅料打入定容罐，正常出料。

b打料大部分（1/4以上），将定容罐料液导至辅料罐剪切15min，打入另一定容罐直 至全部剪切完毕，正常出料。

（4）与包装工序协调，留样检测稳定性。 8.2.2.6 异常问题：辅料未打净 解决方案： （1）操作工发现后，立即停止出料。 （2）查找并分析原因（水顶料未冲净）。 （3）根据相应情况做出处理方案：

a未定容的，将剩余辅料继续打入定容罐。

b已定容的，将剩余辅料打入下一定容罐，两定容罐同时打料至暂存罐，混匀后正常 出料。 （4）与包装工序协调，留样检测稳定性。 C.投糖工序 8.2.3 投糖工序

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 A/1 第 9 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流 程 生效日期 8.2.3.1 异常问题：糖过滤器杂质较多 解决方案：

（1）根据情况拆洗糖过滤器。

（2）若杂质特别多，停用该厂家该日期糖并上报领导。 8.2.3.2 异常问题：糖液跑料、糖少投 解决方案： （1）关闭相应阀门。

（2）清点白砂糖结存，查找并分析原因（未核实糖袋数量、阀门启闭错误、净重不足、密封圈坏等）。

（3）根据相应情况做出处理方案： 方案一：

a打完料定容时定至8吨。

b检测糖度，计算需补加白砂糖数量。

c补加相应白砂糖，剪切好后打入定容罐再定至10吨。 d检测糖度合格后正常出料。 方案二：

a打完料正常定容至10吨。 b检测糖度，计算损失量。 c在下一罐补加相应白砂糖。

d两罐料液均匀打入暂存罐，混匀后检测糖度，合格后正常出料。 8.2.3.3 异常问题：糖多投 解决方案： （1）关闭相应阀门。

（2）清点白砂糖结存，查找并分析原因。 （3）打完料正常定容至 10 吨。 （4）根据糖度，计算多投量。 （5）在下一罐少投相应数量白砂糖。

剪切 *有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 10 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 （6）两罐料液均匀打入暂存罐，混匀后检测糖度，合格后正常出料。 8.2.3.4 异常问题：糖液未打净 解决方案：

（1）如定容未结束，则继续打料。

（2）如定容已结束，此罐暂不出料；直接投下一罐白砂糖，定容；两罐料液均匀打入暂存罐，混匀后检测糖度，合格后正常出料。

8.2.3.5 异常问题：白砂糖挑出异味、杂质、净含量不足（≥1kg）等 （1）停用该袋白砂糖，抽检相关批次白砂糖，使用过程中加强关注。 （2）单班挑出 10 袋及以上，停用该批白砂糖。

（3）及时上报，由质检主管通知原材料检验员对异常情况进一步核实。 8.2.4 定容工序

8.2.4.1异常问题：定容罐冒料 解决方案：

（1）关闭相应阀门。 （2）查找并分析原因。

（3）根据相应情况做出处理方案：

异常一：1#定容罐加水超过定容刻度，冒出罐口

a将1#、2#定容罐连通，1#定容罐多余料液压入2#定容罐中，使1#定容罐料液液位与 定容刻度线相平。

b检测1#定容罐糖度，计算多加水量，折算为多加水定容量的厘米数（如6cm）。 c.2#定容罐少定计算出多加水量的厘米数+2cm（比正常定容量少定8cm）。 异常二：1#定容罐加水超过定容刻度，未冒出罐口

a将1#、2#定容罐连通，1#定容罐多余料液压入2#定容罐中，使1#定容罐料液液位与 定容刻度线相平。

b.2#定容罐正常定容，检测料液指标。

（4）两定容罐定容完毕后同时打料至暂存罐，混匀后检测指标合格后出料。 （5）取待装罐料液测定指标，合格后进行灌装。

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 11 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 （6）协调包装工序，留样。

8.2.4.2 异常问题：定容罐检测指标不合格 解决方案：

（1）通知调配、灌装停止出料。

（2）查找并分析原因（如浆液罐、辅料罐、糖罐漏料；投错料；重复打料；浆液磨错罐；料液未打净；阀门启闭错误等）。

（3）根据相应情况参考磨浆、配料、投糖工序异常处理方案。 （4）协调包装工序，留样。 8.2.4.3 异常问题：定容罐料液异味 解决方案：

（1）通知调配、灌装停止出料。 （2）根据相应情况做出处理方案：

a查找异常范围，其余罐无异常，可灌装，将本罐料液分成 N 份与之后正常料液共 同出料。 b若其余罐有异常，查找并分析原因，上报领导。已灌装异常产品暂不入库，对已灌 产品抽检确认范围。

（3）协调包装工序，留样。

8.2.4.4 异常问题：定容罐香精错投 解决方案： （1）发现香精错投，通知调配、灌装停止出料。 （2）查找并分析原因。

（3）根据相应情况作出处理方案：

异常一：1#定容罐定容添加香精时，误加入 2#定容罐。 a 2#定容罐未出料，两罐料液同时打至暂存罐混匀。

b.2#定容罐已出料，立即关闭出料阀门。查看剩余料液吨数，1#定容罐定容结束后， 1#、2#定容罐根据比例打料至暂存罐混匀。

异常二 ：1#定容罐定容添加香精时，应投 A 和 B，实为两个 A。 a.1#定容罐正常定容，2#定容罐投入两个 B 香精。 b.两定容罐共同打料至暂存罐混匀。

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 12 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 异常三 ：1#定容罐定容添加香精时，应投 A 和 B，实为 C 和 D。 请示上级领导

异常四：1#定容罐定容未加香精 a.1#定容罐未出料，直接投加香精。

b.1#定容罐已出料，停止出料、均质，投加香精。 （4）取适量料液检查滋气味，合格后正常出料。 （5）协调包装工序，留样。

8.2.4.5 异常问题：暂存罐、待装罐检测指标不合格 解决方案：

（1）通知灌装、调配停机。

（2）该线成品暂不入库，已入库产品暂不出库。

（3）查找并分析原因（二检分料错误、跑浆、跑糖和阀门内漏、坏，拆阀门）。 （4）未灌装料液，根据原因采取纠正措施，方法参考磨浆、配料、投糖工序。 （5）已灌装产品，抽样确认隔离范围，留样（每分钟留 2 听样）。 8.2.4.6异常问题：串料（阀阵坏、跨线串料） 解决方案：

通知灌装、调配停机。 2)查找并分析原因，上报领导。

3)2#暂存罐及待装罐以及其他生产线料液指标确认合格后，方可灌装；若不合格， 线产品暂不入库，已入库产品暂不出库

4)未灌装料液根据相应情况参考磨浆、配料、投糖工序异常处理方案 5)已灌装产品，抽样确认隔离范围，留样 8.2.5 均质工序

8.2.5.1 异常问题：均质效果不合格 解决方案：

（1）通知灌装、调配停机。

（2）该线成品暂不入库，已入库产品暂不出库。

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 13 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 （3）取暂存罐、待装罐适当料液观察均质效果。

（4）查找并分析原因（加压状态旁通阀是否内漏，非加压状态出料阀是否内漏，均质机 压力波动大，均质阀是否磨损，进均质机前料液温度，料液大循环时入料阀是否内漏）， 通知上级领导。 （5）QC检验员查看工作记录表、询问相关人员确定涉及料液总量。 （6）未灌装料液返回暂存罐重新均质，检测合格后灌装。 （7）已灌装产品抽样确认隔离范围，留样。

8.2.5.2 异常问题：待装罐过滤器过滤效果不好，接料杂质多 解决方案：

（1）查看灌装间料液杂质情况，如杂质多停止灌装。

（2）三方共同确认杂质成分（如：黄色片状杂质可能为管道杂质，细小硬颗粒可能为硬壳杂质）。 （3）核实滤布安装是否正确，滤布是否破损，滤布目数是否正确。 （4）抽检灌装间料液无异常后开始灌装，与之前已灌装产品分开。 （5）对已灌装产品抽检确认隔离范围，留样。 8.2.6 应急处理预案 8.2.6.1 配料

（1）停电：将浆液罐及配料罐的罐盖盖严以防料液降温，记录停电时间及各罐情况（温 度、pH 值、存料量），过程中随时关注浆液、辅料及糖液状态，每半小时记录一次各 罐温度，来电后开剪切 5 分钟，QC检验员取样，检查料液状态，检测酸度，无异常可按正常规程操作，若有异常及时上报。如浆液较少无法定容可接至桶中，每桶放少许料 液，兑软凉水使料液降温，然后放置冷库保存。

（2）停汽或其他故障停机：尽量将浆液罐中料液打入定容罐，若不能打入本线定容罐， 可转入其他线定容，浆液罐及配料罐的罐盖盖严以防料液降温，记录调配时间及各罐 情况（温度、pH 值、存料量），过程中随时关注浆液及辅料液状态，来汽后QC检验员检 查料液状态，检测酸度值，无异常可按正常规程操作，若有异常及时上报。如浆液较少无法定容可接至桶中，每桶放少许料液，兑软凉水使料液降温，然后放置冷库保存。

（3）若停电、停汽或其他故障停机的时间过长，关闭搅拌或剪切，盖盖保温。 8.2.6.2 定容、均质

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 14 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 （1）停电：定容罐及待装罐罐盖盖严，过程中随时关注料液状态，来电后开搅拌 5 分钟， 检查无异常、温度符合要求后可均质、灌装，进入下道工序。若停电时间过长（夏季 超过 2 小时，冬季超过 4 小时）QC检验员务必检测 pH 值，尝口感，如有异常，上报领 导裁决，不得私自做主。一切达到正常要求后，方可允许进入下道工序。

（2）停汽、停水：未经过均质的料液罐搅拌一直处于开启状态，经过均质的料液罐搅拌 一直处于关闭状态，罐盖应盖严以防料液降温。

（3）若停电、停汽或其他设备故障停机的时间长（夏季超过 1 小时，冬季超过 2 小时）， 各管道、均质机中的料液要及时放出转移至罐中或冷库中放置，防止料液酸败。正常 后，先用热水冲洗各管道、均质机后，方可开始生产。 8.3 上罐

8.3.1 异常问题：不同厂家、品种、产地、线别、铁皮厚度、日期相差 15天及以上未通知灌装做试封 解决方案

针对封头抽检一组罐子后停止灌装，检测封盖质量，如无异常正常灌装；如封盖指 标不符合标准，调机并对之前灌装产品进行隔离。

8.3.2 异常问题：不同品种、版本的空罐用错。解决方案: 8.3.2.1 通知灌装停机。

8.3.2.2 撤下空罐包括链道上的空罐，更换正确的空罐。 8.3.2.3 对之前灌装的产品进行隔离。

8.3.3 异常问题：瘪罐、脏罐、虫罐、带胶罐等 。解决方案： 8.3.3.1 挑出后集中放置一旁。

8.3.3.2 如异常空罐数量超过该垛的 1 ‰撤垛（包括链道上空罐）。

8.3.3.3 确认异常空罐比例，综合判断后上报领导，质检主管通知原材料检验员核实，协商 该批空罐的处理方式。

8.3.4 异常问题：图案不清晰罐、外划伤罐、花罐、倒罐、重影罐、模切错位罐、外补涂漏铁罐等 解决方案：

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 15 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 8.3.4.1挑出后集中放置一旁。

8.3.4.2如单垛挑出 4 听撤垛，将链道放慢速度，确保异常空罐全部挑出，隔离之前灌装产品。 8.3.4.3 确认异常空罐比例，综合判断后上报领导，质检主管通知原材料检验员核实，协商该批 空罐的处理方式。

8.3.5 异常问题：翻边缺沿罐、裂沿罐、假焊罐、封底塌边等 解决方案：

8.3.5.1 单垛挑出 4 听及以上，跟踪该垛空罐包装打检机情况，根据打检机打出情况判断是否需 要隔离。

8.3.5.2 单垛挑出 6 听及以上撤垛，做好标识，定点存放，隔离之前灌装产品。

8.3.5.3 确认异常空罐比例，综合判断后上报领导，质检主管通知原材料检验员核实，协商该批空罐的处理方式。

8.3.6 异常问题：拖尾或长短角超出 0.2mm 罐、椭圆罐、翻边褶皱罐、翻边中缝厚罐等 解决方案：

8.3.6.1比例＜2‰试封，不影响封盖效果可使用；影响封盖效果，直接撤垛。 8.3.6.1 比例≥2‰撤垛，做好标识，定点存放，隔离之前灌装产品。

8.3.6.1 确认异常空罐比例，综合判断后上报领导，质检主管通知原材料检验员核实，协商 该批空罐的处理方式。

8.3.7 异常问题：内划伤罐、油罐、翻边涂层脱落罐、翻边生锈罐、雨水罐等 解决方案： 8.3.7.1 挑出 1 听撤垛（包括链道上空罐），做好标识，定点存放。

8.3.7.2 确认异常罐比例，综合判断后上报领导，质检主管通知原材料检验员核实，协商该 批空罐的处理方式。

8.3.8 异常问题：内补涂偏罐 解决方案：

8.3.8.1 挑出 1 听撤垛（包括链道上空罐），做好标识，定点存放。 8.3.8.2 根据内补涂偏离程度确定灌装产品是否需要隔离： （1）中缝不漏铁，之前灌装产品不需隔离。 （2）中缝漏铁，隔离之前灌装产品。

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 16 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 8.3.8.3 确认异常罐比例，综合判断后上报领导，质检主管通知原材料检验员核实，协商该批空罐的处理方式。

8.3.9 异常问题：无内补涂罐、错版罐、品种混淆罐等 解决方案：

8.3.9.1 挑出 1 听撤垛（包括链道上空罐），做好标识，定点存放。 8.3.9.2 隔离之前灌装产品。

8.3.9.3 确认异常罐比例，综合判断后上报领导，质检主管通知原材料检验员核实，协商该 批空罐的处理方式。

8.3.10 异常问题：其他批量性异常 。解决方案：

8.3.10.1 如发现其他批量性异常（如异味罐、缩颈下塌罐、罐高不稳罐等），无法判断该情况是否影响产品质量，直接停用该空罐。 8.3.10.2 抽检之前灌装产品，确认隔离范围。 8.3.10.3 确认异常空罐比例，综合判断后上报领导。

8.3.10.4 质检主管通知原材料检验员核实，协商该批空罐的处理方式。

备注：同一空罐厂家、同一品种、同一原因、同一批次出现 4 垛及以上异常空罐，停用 该批空罐。单垛出现异常空罐量大，找前后垛，跟踪包装打检机情况。 同一空罐厂家、同一品种、同一原因空罐报废超过 100 听，QC检验员与班组长共同核实该空罐，做好标识，定点存放，通知上级领导。

8.3.11异常问题：垛条信息错误 解决方案：

1）如果正在使用，立即撤垛（包括链道上空罐）。

2）查看生产品种与空罐是否一致，如果一致，封口正常不隔离：如果品种不一致确认异常范围隔离。

3）综合判断后上报领导 8.4 上盖

8.4.1 异常问题：易拉盖与压头不配套 解决方案：

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 17 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 8.4.1.1 停止灌装，将所用盖子撤下。 8.4.1.2 隔离之前灌装产品。

8.4.1.3 综合判断后上报领导，由质检主管进一步核实并对涉及产品判定处理方式。 8.4.2 常问题：脏盖、油盖、划伤 解决方案：

8.4.2.1 挑出 10 个及以上，停用该板易拉盖，未用易拉盖做好标识，定点存放。

8.4.2.2 确认异常易拉盖比例，综合判断后上报领导，质检主管通知原材料检验员核实，协 商该批易拉盖的处理方式。

8.4.3 异常问题：素面盖、无拉环盖、双拉环盖 解决方案：

8.4.3.1 挑出 2 个及以上，停用该板易拉盖，未用易拉盖做好标识，定点存放。

8.4.3.2 卧式锅：装、卸笼处抽检之前灌装产品（至少 5 筐最上面 1 层）；立式锅：理罐平台处查看正常生产状态下包装一锅产品，挑出 1 听异常易拉盖，隔离该板易拉盖之前灌装 产品。 8.4.3.3 确认异常易拉盖比例，综合判断后上报领导，质检主管通知原材料检验员核实，协商该批易拉盖的处理方式。

8.4.4 异常问题：断胶盖、缺材盖、气泡盖、钩边变形盖 解决方案：

8.4.4.1 挑出 2 个及以上，停用该板易拉盖，未用易拉盖做好标识，定点存放。 8.4.4.2 隔离之前灌装产品。

8.4.4.3 确认异常易拉盖比例，综合判断后上报领导，质检主管通知原材料检验员核实，协 商该批易拉盖的处理方式。

8.4.5异常问题：拉环拉不开盖、羽化盖、刻痕断裂盖 解决方案：

8.4.5.1 挑出 3 个及以上，停用该板易拉盖，未用易拉盖做好标识，定点存放。

8.4.5.2 之前灌装产品，包装每 1min 留样 1 听，查看是否有上述异常，出现 1 听即隔离之 前灌装产品。

8.4.5.3 确认异常易拉盖比例，综合判断后上报领导，质检主管通知原材料检验员核实，协商

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 18 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 该批易拉盖的处理方式。

备注：同一易拉盖厂家、同一原因、同一批次出现 2 板及以上异常易拉盖，停用该批易拉盖。 8.5 灌装

8.5.1 异常问题：灌装产品有杂质 解决方案： 8.5.1 停止灌装。

8.5.1.1 更换滤布或清洗灌装桶，灌装桶内料液回至调配。

8.5.1.2 查看灌装记录和更换滤布情况, 核实异常原因，初步确定异常范围，产品暂不入库。 8.5.1.3 抽检之前产品杂质严重程度，确定隔离范围。 8.5.2 异常问题：无洗罐水。 解决方案：

8.5.2.1停止灌装，查找原因。 8.5.2.2 确定隔离范围，产品待检。

8.5.3 异常问题：正常灌装过程中灌装温度不够。 解决方案：

8.5.3.1 停止灌装，通知调配员工及时回料。

8.5.3.2 查看待装罐温度（若待装罐温度不够查找原因）。

8.5.3.3 QC检验员对已灌装产品进行跟踪，根据相应情况做出处理方案： （1）70-80℃正常杀菌，隔离打检并抽料。 （2）60-70℃排冷延长3min，隔离打检并抽料。 （3）60℃以下排冷延长5min，隔离打检并抽 料。 8.5.4 异常问题：灌装量不稳 解决方案：

8.5.4.1 立即停机调试。

8.5.4.2 核实异常原因，根据相应情况做出处理方案： a.量高根据打检机打出情况确认是否隔离。

b.量低抽检之前产品，单听低于灌装量下限值，整体灌装量低于灌装量标准值即隔离。

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 19 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 c调试好后进行针对性的抽检。

备注：封盖异常问题及处理详见《封盖质量控制工作手册》。 8.6 杀菌工序 8.6.1 卧式锅：

8.6.1.1 异常问题：装笼层数超过规定层数 解决方案：

（1）未杀菌前发现，将多的产品捡出。 （2）已杀菌产品，隔离打检并抽料。 8.6.1.2异常问题：恒温杀菌少于3笼产品 解决方案：本锅产品不隔离，记录为人为异常

8.6.1.3 异常问题：已灌装产品超过30min未入锅或入锅保温超过40min。 解决方案：

（1）通知领班及QC检验员核实具体原因。 （2）取该锅最外侧的产品测温度。 （3）根据实际情况确定处理方式。 a 60-70℃排冷延长3min，产品正常包装； b 60℃以下排冷延长5min，隔离打检并抽料。 8.6.1.4 异常问题：排冷阶段减压后压力＜0.25MPA

解决方案：排冷阶段减压后压力＜0.25MPA，停止排冷，待减压后压力＞0.25MPA后重新排冷；

8.6.1.5 异常问题：因蒸汽不足，升温时间长使产品在100℃以上维持时间总共超过30min 解决方案：

（1）通知领班及QC检验员共同核实具体原因。

（2）查看分汽包压力，蒸汽比例阀压力，各阀门启闭是否正确。

（3）根据实际情况协商控制好灌装速度，各线排序杀菌，避免同时多锅用气，影响杀菌正常进行。

（4）隔离本锅产品。

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 20 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 （5）如杀菌锅异常造成的，在该锅杀菌结束后，对杀菌锅进行检修，经试空锅验证合格后方可正常使用，隔离本锅。

8.6.1.6 异常问题：恒温杀菌过程中锅门压缩空气阀门未关 解决方案：

1）立即关闭压缩空气开关。 2）根据相应情况做出处理方案：

a）恒温杀菌15min之前的重新从蒸汽排冷开始杀菌25min；

b）恒温过程温度、压力正常，恒温杀菌15min之后的不用重排，延长恒温杀菌5min； c）恒温过程温度、压力不对应，确认进压缩空气，及时排气泄压，重新从蒸汽排冷开始杀菌，本锅产品隔离观察稳定性；

3）杀菌结束后产品隔离，并检查单向阀是否正常。如果正常产品放行，如果漏气，本锅产品隔离打检并抽料；

8.6.1.7 异常问题：恒温杀菌过程中掉温掉压 解决方案：

（1）通知领班及QC检验员共同核实具体原因（若发现时间在恒温20min之后，应先按暂停，不要进入冷却阶段）。

（2）查看杀菌曲线及锅体温度、压力，各阀门启闭状态；温度最低值在122℃以上的可维持至杀菌结束，最低值在122℃以下时根据实际情况判断是否换锅杀菌，根据实际情况延长恒温杀菌时间，补杀时间见表1。 a掉温掉压时间≤5min，产品不隔离

b掉温掉压时间＞5min，产品隔离打检并抽料。 （3）本锅产品隔离打检并抽料。

（4）如杀菌锅异常造成的，在该锅杀菌结束后，对杀菌锅进行检修，经试空锅验证合格后方可正常使用。

8.6.1.8 异常问题：恒温杀菌过程中热回收感应模块温度在90℃以下 解决方案：

1）查看其它温度感应模块示数，核实具体原因。

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 21 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 2）根据相应情况做出处理方案：

A）检修该温度感应模块，恒温杀菌阶段修好后温度≥90℃，不隔离。

B）恒温杀菌阶段温度感应模块未修好，杀菌结束后，隔离打检并抽料。对杀菌锅进行检修，经试空锅验证合格后方可正常使用

8.6.1.9 异常问题：恒温杀菌过程中温度、压力波动大。（温度波动差值超过1℃，压力波动差值超过0.006MPa） 解决方案：

（1）通知领班及QC检验员共同核实具体原因。

（2）及时通知维修工对杀菌锅情况进行检查，检查阀门情况，蒸汽供应情况。

（3）核实杀菌曲线，最低值在122.5℃以上的可维持至杀菌结束，最低值在122.5℃以下时根据实际情况判断是否换锅杀菌。 （4）隔离本锅产品。

（5）该锅杀菌结束后，对杀菌锅进行检修，经试空锅验证合格后方可正常使用。 8.6.1.10异常问题：排冷过程中大排气阀处于关闭状态

解决方案：1)如在排冷过程中发现异常，则泄压换锅重新杀菌，隔离该锅产品观察稳定性；如杀菌完成后发现异常，隔离该锅产品打检并抽料。

2)及时通知维修工对杀菌锅情况进行检查，检查大排气阀情况，修好后试空锅，正后再使用。

8.6.1.11异常问题：恒温杀菌过程中，疏水阀不排水（低液位持续显示有水） 解决方案：

（1）通知领班及QC检验员共同核实具体原因。 （2）本锅产品隔离打检并抽料。

（3）该锅杀菌结束后，对杀菌锅进行检修，经试空锅验证合格后方可正常使。 8.6.1.12异常问题：降温时间长使产品在100℃以上维持时间超过30min 解决方案：

（1）通知领班及QC检验员共同核实具体原因。

（2）根据实际情况考虑将产品拉出后换锅降温或人工降温。 （3）本锅产品隔离观察稳定性。

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 22 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 （4）如杀菌锅异常造成的，该锅杀菌结束后，对杀菌锅进行检修，经试空锅验证合格后方可正常使用。

8.6.1.13异常问题：恒温杀菌过程中白屏、死机 解决方案：

（1）通知领班及QC检验员共同核实具体原因。

（2）随时关注锅体温度、压力，重启显示屏（若重启无法恢复正常状态则按如下操作）。 a 锅体温度、压力无明显变化的维持至杀菌结束，此锅产品隔离打检并抽料。

b 锅体温度、压力有明显波动的核实杀菌曲线，最低值在122.5℃以上的可维持至杀菌结束，最低值在122.5℃以下时根据实际情况判断是否换锅杀菌。

（3）该锅杀菌结束后，对杀菌锅进行检修，经试空锅验证合格后方可正常使用。 8.6.1.14 异常问题：恒温杀菌过程中水银温度计、压力表坏 解决方案：

（1）通知领班及QC检验员共同核实具体原因。

（2）关注显示屏温度、压力及杀菌曲线，杀菌过程杀菌锅运行情况。

（3）根据相应情况做出处理方案：a)杀菌曲线正常，产品出锅不隔离。b）杀菌曲线异隔离本锅产品打检并抽料

（4）该锅杀菌结束后，更换水银温度计、压力表，经试空锅验证合格后方可正常使用。 8.6.1.15 异常问题：恒温杀菌过程中屏显温度与锅体温度不对应。解决方案： 1)核实具体原因，根据相应情况做出处理方案：

a)屏幕显示温度与锅体温度整体温度偏高，高于123℃。显示屏温度比锅体温度高0-2℃，产品不用隔离。锅体温度高于124℃，隔离观察稳定性。

b)锅体温度比显示屏温度低0.5-1℃，锅体温度高于122.5℃时正常杀菌不隔离，锅体温度低于122.5℃的隔离打检并抽料。

c)锅体温度比显示屏温度低1℃及以上，锅体温度高于122.5℃的维持至杀菌结束后，该锅产品隔离打检并抽料，锅体温度低于122℃的及时通知维修工进行维修，隔离本锅产品。 d)锅体温度比显示屏温度高，锅体温度高于125℃时至杀菌结束后，隔离观察稳定性。

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 23 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 2）该锅杀菌结束后，对杀菌锅进行检修，经试空锅验证合格后方可正常使用。 8.6.1.16 异常问题：产品出锅后，出现批量脏罐、油罐、上盖发白、罐身爆皮 解决方案：

（1）通知领班及QC检验员共同核实具体原因。 a在线添加人员将异常产品挑出，正常包装。 b不能将异常产品完全挑出的，确定范围后隔离。

（2）该锅产品杀菌结束后对杀菌锅进行清洗，换水。少入产品试杀菌锅，无异常后正常使用，还有异常继续进行清洗。

8.6.1.17 异常问题：产品出锅后，出现批量瘪罐 解决方案：

（1）通知领班及QC检验员共同核实具体原因。 a在线添加人员将异常产品挑出，正常包装。 b不能将异常产品完全挑出的，确定范围后隔离。 （2）如果是锅的原因对锅体进行检修。 8.6.1.18 异常问题：注水异常 解决方案：

注水过少因传热介质不足升温阶段锅内温度即会呈现出异常波动，影响升温效果，注水过多主要异常点是底层罐子会被浸泡，这样，罐子升温效果必然会受影响从而影响杀菌有效时间。发现此种异常情况，首先是暂停杀菌，及时通知QC检验员，共同排查阀门启闭状态，查找异常点，确认后可修复的修复后视情况对程序进行调整（主要是调整一次升温时间，目的是确保实罐整体升温效果，在进入恒温杀菌阶段时都能保证罐温达标），不可修复的需立即换锅，并作出相应处理。

8.6.1.19 异常问题：杀菌恒温温度偏高时，应调好温度之后，继续计算时间，并按照对应操作规程进行作业，恒温杀菌过程温度高，超过125℃隔离观察稳定性。 8.6.2 立式锅：

8.6.2.1 异常问题：杀菌前产品在链道上停留时间超过 10min，从杀菌锅停止入罐开始计时 。解决方案：

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 24 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 1)核实具体原因，人工捡罐入锅，禁止用周转筐倾倒入锅。 2)取最后入锅的产品测温度。 3)根据相应情况做出处理方案

a)料液温度在60-70℃时，用热水保温5min，产品正常杀菌不隔离 b)料液温度在60℃以下, 用热水保温10min，产品正常杀菌不隔离。 8.6.2.2 异常问题：入罐听数超过规定听数。解决方案： （1）不超过 12500 听，不用隔离，记录异常。 （2）超过 12500 听，隔离打检并抽料。

8.6.2.3 异常问题：入罐听数少于 5000听。解决方案： （1）冷却时，调整冷却水压力（＜0.02MPa） （2）出锅后，抽查有无瘪罐。

（3）本锅产品不用隔离，记录异常原因。

8.6.2.4 异常问题：产品入锅保温时间超过 60min，从入完锅开始计时 。解决方案： （1）保温温度在 80℃以上，正常杀菌。

（2）保温温度在 80℃以下，根据实际情况使用热水循环加热至 80℃以上。 （3）本锅产品产品隔离观察稳定性。

8.6.2.5 异常问题：蒸汽排冷时间长 解决方案： （1）查看总管道蒸汽压力与减压后管道蒸汽压力。 （2）根据相应情况做出处理方案： a超过8min，本锅产品隔离打检并抽料；

b未超过8min，二次排冷正常跳至升温，产品不做隔离。 8.6.2.6 异常问题：蒸汽压力低

解决方案：减压后蒸汽压力＜0.4Mpa，排冷正常，本锅产品隔离打检并抽料。 8.6.2.7 异常问题：恒温杀菌过程中锅内持续显示有水 解决方案： （1）查找原因，根据相应情况做出处理方案：

a泄气铜管（恒温杀菌 5min 后）以排水为主，说明锅内有水，该锅产品隔离打检并 抽料。 b泄气铜管（恒温杀菌 5min 后）以排气为主，说明锅内无水，产品不隔离。

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 25 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 （2）该锅杀菌结束后，对杀菌锅进行检修，经试空锅验证合格后方可正常使用。 8.6.2.8 异常问题：恒温杀菌过程中漏气（上锅门、安全阀）。解决方案： （1）查看杀菌曲线，显示屏及锅体温度、压力。 （2）杀菌曲线正常，正常杀菌。

（3）杀菌曲线异常，恒温杀菌 20min 之前的泄压，重新注热水保温，维修好后重新排冷， 计时补杀（恒温总时间＜30min）；恒温杀菌 20min 之后，此锅正常泄压降温,本锅产 品隔离打检并抽料。

（4）出锅后维修，试空锅正常后使用。

8.6.2.9 异常问题：恒温杀菌过程中下锅门漏气、解决方案： （1）查看杀菌曲线，显示屏及锅体温度、压力，详细记录。 （2）根据具体情况做出处理方案：

a)在排冷、升温阶段程序不能正常跳转，泄压，换锅重杀 b)在排冷、升温阶段程序正常跳转

①恒温压力、温度、曲线无异常，正常出锅不隔离 ②其余情形上报领导

（3）出锅后维修，试空锅正常后使用

8.6.2.10 异常问题：恒温杀菌过程中掉温掉压 解决方案：

（1）时间在恒温 20min 之后，应先按暂停，不要进入冷却阶段。

（2）查看杀菌曲线及锅体温度、压力，各阀门启闭状态，核实具体原因。 （3）根据实际情况延长恒温杀菌时间（补杀时间见表 1） a掉温掉压时间≤5min，产品不隔离。

b掉温掉压时间＞5min，产品隔离打检并抽料。 （4）本锅产品隔离打检并抽料。

（5）如杀菌锅异常造成的，在该锅杀菌结束后，对杀菌锅进行检修，经试空锅验证合格后方可正常使用。

8.6.2.11 异常问题：恒温杀菌过程中温度、压力波动大（温度波动差值超过 1℃，压力波动

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 26 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 差值超过 0.006MPa） 解决方案：

（1）及时通知维修工对杀菌锅情况进行检查，检查阀门情况，蒸汽供应情况。 （2）本锅产品隔离打检并抽料。

8.6.2.12 异常问题：冷水进、热水进旁路漏水

解决方案：1) 旁路漏水不成流，产品不隔离，出锅后检修。 2) 旁路漏水连成流，产品隔离，若确定止回阀正常产品可以放行。 3) 8.6.2.13 异常问题：注冷却水时间长 解决方案：

（1）根据实际情况控制灌装速度。

（2）分析原因，根据相应情况做出处理方案： a注冷水时间≤20min，正常冷却，出锅，不隔离。

b)注冷水时间＞20min，，查看出锅后有无瘪罐，100℃以上是否超过31min，再确定是否隔离。

8.6.2.14异常问题：无冷却水 解决方案：

1)根据实际情况控制灌装速度

2)分析原因，根据相应情况做出处理方案

a)采取其他方法注冷水（如消防水），使其形成负压排罐

b)如不能迅速采取其他方法注冷水，立即注入热水进行降温，并采取热水溢流状态待有冷却水时，排热水重新注冷却水，出锅。若注热水保温时间＞30min，仍无冷水，必须采取其他方法注冷水，使产品出锅。

3)本锅产品出锅后，需抽检生锈和瘪罐情况

4)整个降温阶段，若 100℃＞30min，需隔离观察稳定性

8.6.2.15异常问题：恒温杀菌过程中水银温度计、压力表坏 解决方案： （1）时刻关注显示屏温度及杀菌曲线，杀菌过程正常运行。 （2）产品出锅后，更换水银温度计、压力表，试空锅。

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 27 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 （3）隔离本锅产品。

8.6.2.16异常问题：杀菌锅或冷却水槽内漂浮罐 （1）分析具体原因，根据相应情况做出处理方案：

（2）1 听及以上大、小塌边、封底异常、量低等原因，隔离本锅产品。 （3）1听及以上假焊、肩胛破裂、盖上有眼等原因，隔离本锅产品。 （4）1 听及以上铆钉漏，隔离本锅产品及前后各 1 垛产品。 8.6.2.16 异常问题：产品出锅后，出现批量瘪罐 解决方案：

（1）分析具体原因，根据相应情况做出处理方案： a在线添加人员将异常产品挑出，正常包装。 b不能将异常产品完全挑出的，确定范围后隔离。 （2）如果是杀菌锅原因对杀菌锅进行检修。 备注：杀菌恒温温度下降的，按照下表规定的要求： 杀菌恒温温度下降时之时间补正表

温 度 下 降 时 间 *有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 28 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 注1：表中两种下降温度之间，按照较大下降温度进行作业 注2：在杀菌恒温阶段，发现泄气阀未打开，应重新杀菌 注3：在杀菌蒸汽排冷阶段，发现排气阀未打开，需重新排冷。 8.6.3 应急处理预案： 8.6.3.1 异常问题：停电 解决方案：

（1）将链道上的产品拾入筐中，入锅保温。

（2）热水排冷阶段，排水后保温，来电后开始杀菌。

（3）蒸汽排冷、升温阶段，打开锅门人工冷却至 70-90℃，关锅门保温，来电后重新杀菌。 （4）恒温杀菌阶段，恒温杀菌 15min 之前的手动排汽，打开锅门人工冷却至 70-90℃，关锅门保温，来电后计时补杀；恒温杀菌 15min 之后的关闭泄气阀，保持温度（多观 察）至恒温杀菌（视情况延长保温杀菌时间）结束后人工拉出来冷却。 （5）恒温杀菌结束，及时拉出锅进行人工冷却至 40℃。

（6）汽压正常后未杀菌的产品开始杀菌，杀菌 5min 之前的重新杀菌，杀菌 5-10min 的 补杀 20min，10-15min 的补杀 15min，根据实际情况适当延长排冷时间。 （7）杀菌结束后根据实际情况按锅次分别隔离产品并留样，做好记录。 8.6.3.2 异常问题：停汽 解决方案：

（1）及时通知灌装停止灌装，入锅保温。

（2）查看锅炉余汽，根据入锅产品优先等级进行杀菌。 （3）热水排冷阶段，排水后保温。

（4）升温阶段，打开锅门人工冷却至 70-90℃，入锅保温，来汽后重新杀菌。

（5）恒温杀菌阶段，杀菌 15min 以前的手动排汽，打开锅门人工冷却至 70-90℃，入锅 保温，来汽后计时补杀；恒温杀菌 15min 之后的关闭泄气阀，保持温度（多观察）至 恒温杀菌（视情况延长保温杀菌时间）结束后人工拉出来冷却。

f汽压正常后未杀菌的产品开始杀菌，杀菌 5min 之前的重新杀菌，杀菌 5-10min 的 补杀 20min，

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 29 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 10-15min 的补杀 15min，根据实际情况适当延长排冷时间。

（6）杀菌结束后QC检验员查看料液，如有异常上报领导单独处理作标识；无异常，留样后 正常包装。

备注： 停电时优先关注正在冷却给水的产品，及时将泄压阀、上排气阀打开，防止锅内压力升高。人工打水冷却时打水要均匀、迅速，上层产品温度降下来后，将上三层产品倒入其他筐中，继续冷却，必须保证筐中间的产品也凉下来，与筐四周的产品温度一致。 8.7 包装

8.7.1 异常问题:打检机频率设置错误 解决方案:

1) 核实打检机频率，若设置频率范围都在标准频率范围内，已包装产品正常入库。 2) 若设置频率范围超出标准频率范围，则将链道上未包装产品全部拿出重新过打检机，已包装产品确认范围，并隔离。

8.7.2 异常问题:打检机不踢坏罐、踢罐不准确 解决方案:

1) 用异常产品试机 10 次，如果 8 次踢出，则产品不需隔离，如踢出率低于 80%，则隔离上次试机和本次试机产品。 2) 通知打检机维修查找原因。 3) 确认打检机正常踢坏罐后方可生产。 8.7.3 异常问题:打检机踢罐频繁 解决方案:

1) 查看打检机踢罐频率查找分析踢罐原因（灌装量、灌装温度、杀菌后冷却温度），并及时作出调整。

2) 将踢出的产品 30min 内随入链道，无法随入链道的产品待检。

3)若踢罐过于频繁以致无法继续生产，在QC检验员同意下，可暂时关闭打检机包半 成品，并贴好待检产品标识卡。10min 后开打检机验证，无异常后正常生产。 8.7.4 异常问题:打检机踢出瘪罐、墩底产品、磕沿等产品

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 30 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 解决方案:

1) 查找造成异常原因。

2) 若 10min 踢出瘪罐、墩底产品、磕沿产品 6 听及以上，确认异常产品范围，并隔离。 8.7.5 异常问题:卧式杀菌锅打检机踢出拉环开产品

解决方案：5min 内集中踢出 3 听及 3 听以上，根据时间点确定隔离范围。

8.7.6 异常问题：打检机踢出封底滑封、封底塌边、双底、封底假封、大塌边、小塌边、 包盖、封裂、内封裂、扎漏、打头打伤、滑封、假封、牙齿等产品

解决方案:踢出 1 听及 1 听以上，并抽检前后产品，根据抽检情况确定隔离范围。 8.7.7 异常问题；打检机踢出量高、量低产品

解决方案:5min 内集中踢出 2 听及 2 听以上，根据时间点确定隔离范围 8.7.8异常问题:打检机踢出假焊、中缝漏、肩胛破裂等产品 解决方案：打检机踢出 1 听及 1 听以上，根据时间点确定隔离范围 8.7.9异常问题:打检机踢出铆钉漏产品

解决方案:踢出 1 听及 1 听以上，隔离该异常产品垛及与其前后 2 垛包装产品（共 5 垛）。 8.7.10异常问题:打检机踢出不明鼓盖产品

解决方案:踢出 1 听及 1 听以上查找并分析原因，隔离本锅产品。 8.7.11异常问题:花码、偏码、错码（日期、时间、格式错误） 解决方案:

1 .通知维修查找原因并调机，确认喷码效果合格后继续生产。 2. 将链道上的异常产品拿出及时擦码后重新喷码。 3.抽检已包装产品确认异常范围，并隔离。 8.7.12 异常问题:脏罐、油罐、锈罐 解决方案:

1 .查找异常原因，并及时调整。

2 .挑出的异常产品处理后随入链道，不能处理产品装次品或报废。 3 .确认已包装异常产品范围，并隔离。

8.7.13 异常问题:看码人员挑出罐底字偏、罐底发白、罐底字模糊、罐底无字、 露露底、标记罐

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 31 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 产品 解决方案:

1 .将异常产品挑出，由QC检验员核实后装次品。 2 .异常产品较多不能全部挑出时，及时停链道挑拣。 8.7.14 异常问题:挑出花倒罐、重影罐、品种混淆产品 解决方案:

1.将异常产品挑出，由QC检验员核实后装次品或报废。 2 .根据相应情况做出处理方案：

（1）5min 内挑出 2 听花倒罐、重影罐，确认范围并隔离。 （2）挑出 1 听品种混淆产品，确认范围并隔离。 8.7.15异常问题:打包机少听、少泡沫 解决方案: 1.停止打包机，检查打包机，验证无异常后继续生产。

2.将少听、少泡沫的产品抱出，装好后随入链道并隔离之前连续 2 垛成品进行挑拣验 证。 8.7.16异常问题:箱体粘合效果不合格 解决方案:

（1） 立即停止打包机并查找原因，根据情况做出相应处理： （2）非原材料原因：调整打包机，确认合格后继续生产。

（3）纸箱原因：更换其他厂家或批次的纸箱，确认合格后继续生产。上报领导，质检 主管通知原材料检验员核实，协商该批纸箱的处理方式。

（4）已封箱喷胶不合格产品，全部返工，将开胶封箱产品粘好后放回原垛次。 （5）若数量较大，当班不能完全返工，则未返工产品全部隔离。 8.7.17 异常问题:打包机封箱效果不合格 解决方案:

（1） 立即停止打包机并查找原因，根据情况做出相应处理： a.非原材料原因：调整打包机，确认合格后继续生产。

b.纸箱原因：更换其他厂家或批次的纸箱，确认合格后继续生产。上报领导，质检主 管通知原材料检验员核实，协商该批纸箱的处理方式。

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 32 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 （2）已封箱的效果不合格产品抱出全部返工后随入链道，当班不能完全返工，则未返工 产品全部隔离。

8.7.18异常问题:封箱后箱皮破损 解决方案:

（1）通知维修检查异常原因，调整后封箱无异常正常生产。

（2）将已封箱异常产品暂不入库，箱皮破损严重产品全部拿出更换新箱皮。 8.7.19异常问题:纸箱品种、版本使用错误 解决方案:

8.7.18.1 立即停止打包机。

8.7.18.2 将未用纸箱全部拿出，统计数量并退库。 8.7.18.3 已包装异常产品确认范围，全部返工。

8.7.19 异常问题:纸箱湿、掺有其他品种版本纸箱、模切错位、纸层分离、纸箱破损、无覆 膜、覆膜内有异物、缺材、印刷杂色、色差、重影、条形码（二维码）模糊不能扫 出来等 解决方案:

8.7.19.1 将纸箱异常产品及时抱出，更换正常纸箱后随入链道。 8.7.19.2 单班挑出上述异常纸箱 10 个及以上，停用该批纸箱。

8.7.19.3 上报领导，质检主管通知原材料检验员核实，协商该批纸箱的处理方式。 8.7.20 异常问题:箱体喷码不合格（过大或过小、花码、偏码、错码） 解决方案:

8.7.20.1 调整箱体喷码，确认合格后继续生产。 8.7.20.2 将喷码不合格产品抱出重新喷码后随入链道。 8.7.20.3 数量较多时确认异常范围全部隔离。

8.7.21 异常问题:胶带粘贴不合格（褶皱、偏、无、短） 解决方案:

8.7.21.1 及时通知维修，查找原因并调整。 8.7.21.2 胶带粘贴不合格产品全部返工。

8.7.21.3 若异常产品较多时不能本班全部返工，未返工产品全部隔离。

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 33 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 8.7.22 异常问题:产品中有瘪罐 解决方案:

8.7.22.1 连续抽检 5 件产品，如有 5 听及 5 听以上，查找并分析原因，并及时作出调整。 8.7.22.2 挑拣之前一垛成品，如瘪罐超过 50 听，需确定范围并隔离。

备注:原材料原因异常QC检验员需追溯使用记录，在《异常情况记录单》上写清楚异常原 材料厂家、版本、生产线、垛号、生产日期等内容。 8.8打检

8.8.1 异常情况:产品漏打、倒装、磕沿 解决方案:

8.8.1.1 打检过程中随机抽检 2 件成品，如果存在漏打产品、倒装产品、磕沿产品等；再随机抽检 4 件成品，若 4 件成品中还存在以上产品，则该垛成品需返工。 8.8.1.2 如比例较大则需要返工之前产品。 8.8.2 异常情况:产品外观不合格

解决方案:发现有坏纸箱、脏纸箱、开胶纸箱、用错纸箱、倒置箱、胶带褶皱、双胶带、喷码不合格等情况需返工该垛产品。

8.8.3 异常情况:产品领入后数量与垛条数量不符 解决方案:核实数量后，以实际数量为准。

8.8.4 异常情况:打检完毕后成品、次品、报废品比打检前产品数多 1 听及以上 解决方案:逐箱称重，返工此垛产品。

8.8.5 异常情况:打出隔离原因鼓盖 5 听及以上 解决方案: QC检验员核实后再次隔离此垛产品。 8.8.6 异常情况:打出不明鼓盖、平鼓 1 听及以上 解决方案:

8.8.6.1 QC检验员核实后再次隔离此垛产品。 8.8.6.2 及时上报主管。

8.8.7 异常情况: 与本批产品隔离原因不一致的鼓盖 解决方案：

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 34 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 8.8.7.1 QC检验员分析鼓盖原因，若为批量性问题，需隔离此批产品。

8.8.7.2 及时上报主管，并核实生产记录，考虑相关的前后产品是否存在质量隐患，对存在隐患的产品实施隔离。

8.8.8 异常情况：打检过程中发现产品混装

解决方案：QC检验员核实确认后，挑出的混装产品报废处理。

8.8.9 异常情况：打检杀菌异常产品时如打出 1 听及以上不明鼓盖或平鼓产品

解决方案：QC检验员核实确认，可能为杀菌原因造成的异常后，记录异常产品时间点，并隔离该锅产品。

8.8.10 异常情况：杀菌异常隔离产品抽料有口感异常、脂肪上浮 解决方案：

8.8.10.1 记录异常产品时间点，再次隔离该锅产品。 8.8.10.2 及时上报主管。

8.8.11 异常情况:验证整箱打检机的垛次打出两箱及以上异常产品 解决方案: QC检验员核实后，该批次产品全部转为人工打检。 8.8.12 批量产品打检方式 批量打检过程异常情况及处理方式，如下表

打检次数 异常情况 异常情况 整体比例≥0.25‰（不考虑单垛异常比例） 处理方式 放行标准 全部隔离，进行二次打检 第一次打检 整体比例小于 0.25‰，但单 第一将此垛（包括此垛）前后 各 5 垛再次次打检垛打出异常产品比例≥1‰ 打检，其他无异常垛次放行 整体比例小于 0.25‰，单垛打出将异常垛次再次隔离进行打检，其他无异常产品比例＜1‰ 异常垛次放行 *有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 35 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 第二次和第三次 打检过程中无异常产品的垛次可以放行，其他异常垛次则需隔离，再次打检 打 出 异 常 产 品 比 例 ≤ 0.25 ‰ 的 垛 次 可 放 行 ，≥ 0.25‰的垛次不可放行 第四次和第五次 8.8.13 产品批量转次品:

1) 杀菌时间长引起的稳定性异常，出现脂肪上浮，口感、色泽稍有变化（研发组织品 评）。 2) 隔离产品经过 3 次打检仍有原材料原因的报废品，造成该批产品不能放行，将不再 打检，转为次品由厂家买走。

3) 因拉环不能完全拉开、拉环羽化等原因隔离的产品，处理后仍不能放行的转为次品 由厂家买走。

4) 隔离产品经过打检仍有非原材料原因的报废品，造成该批产品不能放行的，最多允 许 5 次打检。产品 5 次打检后有≤2.5‰异常产品的放行，有＜2.5‰的异常产品则产 品转次，转次品喷码时需再次打检。

5) 隔离产品打检无异常但是因二重卷边结构缺陷（如身盖钩变形、断裂等）存在较大 质量隐患，且合格品与不合格品不能完全区分的，该批产品全部转为次品。 8.8.14 产品批量转报废情况: 1) 已灌装产品料液指标不合格。 2) 灌装料液与要求使用空罐不符。

3) 产品稳定性异常，脂肪上浮严重，料液口感、色泽明显变化（研发组织品评）。 4) 隔离产品 5 次打检后仍有≥2.5‰的报废品。 五、 质量问题的传递程序

1. 各工序操作工在行使生产叫停权时，可先在相关工序操作进行叫停通知，再通知QC检验员。如有相关工序操作工不服从，可告知QC检验员，QC检验员如实记录，向QC班长、QC主任、质量部经理汇报，由其依据考核规定填写罚款单。

2. QC检验员在行使生产叫停权时，为减少原料损失可先对操作工进行口头制止，如服从必须第一时间通知工段督导并就地解决后解除并放行；如不服从可依据班班长、督导、主任的顺序书面告知，事后填写《异常情况处理记录单》，依据制止的先后顺序向QC班长、QC主任、

*有限公司 文件编号 文件版本 文件页码 生效日期 A/1 第 36 页 共 36 页 蛋白线质量控制及问题解决流程 质量部经理汇报，由其依据考核规定填写罚款单。

3. QC检验员有权对有生产疑问的产品进行隔离，并向上一级领导汇报后在《待定产品标识卡》上标明原因、数量、处理意见，每垛要求贴 1 张标识卡。

4. 车间对隔离的异常产品在包装打检前必须在前一天 16:00 之前通知品控主任，以便安排品控员监督检查。

5. 超出叫停权的异常情况，如：杀菌条件不合适；辅料香精加错；用错空罐、箱皮等，QC检验员必须及时上报。

6. 所有生产人员有权对QC检验员不正当行使权利的行为向上一级领导直至质量部经理申诉，以求公正裁决。

7. 无论哪一级领导接到申诉后应立即组织相关人员进行标准评判，属于标准问题立即修订标准并奖励申诉人，经判定确属权利使用不当的对QC检验员进行处罚并奖励申诉人；恶意申诉的进行严厉处罚。

8. 对重大质量异常事故的处理，QC主任第一时间向质量部经理汇报，质量部经理做出决策，并上报公司

9. 质量部经理对隔离权和否决建议权中每一项所行使权利的解除，需报告直属领导，无权越级汇报，领导同意后方可放行，放行的通知统一由质量部下发。

10. 产品出库和异常产品放行的权限在质量部，库房只认质量部的出库或放行通知单，其他任何部门或个人无权做出决定。 编制/日期：

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