工艺过程：在生产过程中凡工艺规程中包含各个工序的化要求 直接改变生产对象的尺寸、排列顺序、加工尺寸、公差及1）尽量采用标准化参数 形状、性能（包括物理性能、技术要求、工艺设备及工艺措2）尽量采用标准件 化学性能、力学性能等）立施、切削用量及工时定额等内即性对位置关系的过程。 容。 3）尽量采用用标准型材 3尽量减少加工面积和精加机械加工工艺过程、热处理工艺规程的作用;1）机械加工工面积 工艺过程、装配工艺过程 工艺规程是组织车间生产和4零件结构应便于安装定位工序：是指一个（或一组）计划调度的指导性技术文件 工人在一个工作地（如一台2）机械加工工艺规程是生产机床或一个钳工台）对一个设备的主要依据。 （或同时对几个）工作连续3）机械加工工艺规程是新建完成的部分工艺过程。 或扩建工厂、车间的主要技术划分工序的主要依据是工作文件 地师傅变动和加工是否连4）交流 续。 安装：工件经一次装夹所完成的那一部分工序内容。 在一道工序中可能有一个或多个安装。 工艺规程的格式：机械加工工艺过程卡、工艺卡 、工序卡。 制定工艺规程的原则：在一定的生产条件下，以最少的劳装夹；尽量减少工件安装次数、减少机床调整时间 5零件结构应便于减少工序时间，提高生产效率。 1）应便于采用标准刀具，采用标准刀具的目的在于简化加工工艺，减少切削时间，提高生产率。 2）零件上作用相同的结构要素应设计地尽量一致 3）零件结构设计应便于进刀和退刀 4）零件结构设计应便于多件加工 6零件的结构设计应降低加工难度，便于获得加工精度 工位：再一次装夹后，工件动消耗和最低得成本，在计划在机床上所占的每个位置上规定的期间内，可靠地加工出所完成那一部分工序内容。 符合图样及技术要求的零件 再一次安装后，可能有一个优质 高产 低消耗 或多个工位。 在制定工艺规程时，应注意1）孔的轴线应与钻入钻出表工步：当被加工表面、切削以下问题。 面垂直，应避免深孔加工 刀具、切削速度和进给量都1）技术上的先进性 不变的情况下所连续完成的2）经济上的合理性 那部分工序内容。 工步是构成工序的基本单元。 3）良好的劳动条件 2）零件结构应有足够的刚性 3）尽量避免内表面的加工 4）箱体件和套类零件中，同零件结构工艺性：是指所设轴线上多孔的孔径大小排列计的零件在能满足使用要求应便于加工 一个工序可以只包括一个工的前提下制造的可能性和经毛培的种类：铸件、锻件、步，也可以包括几个工步。 济性。 型材、焊接件、冲压件 走刀：刀具相对工件加工表它是评价零件结构设计优劣基准：按功能的不同分为设面进行一次切削所完成的那的主要技术经济指标之一。 计基准和工艺基准 部分工序内容。 它的好坏与生产规模，工艺装生产纲领：是指企业在计划备条件、加工方法、工艺过程期内应当生产的产品产量和和技术水平等因素有关 进度计划。 工艺基准：分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准 N=Qn（1+a）（1+b） 生产类型：单件生产、成批兴工艺的不断出现而变化着。 用在后，粗基准选择在后使用生产、大量生产。 零件结构设计时一般应遵循在先。） 工艺规程：规定产品或零部如下原则： 1）精基准： 件制造工艺过程和操作方法1合理确定零件的技术要求 选择经济准时，应能保证加工等的工艺文件。 2遵循零件结构设计的标准 精度和装夹可靠方便。 它的优劣也不是一成不变的，定位基准的选择：精基准和它随着科学技术的发展和新粗基准 （精基准选在前，使1）基准重合原则。主要考虑2）要考虑工件的结构形状和减少由于基准不重合而引起尺寸大小 的定位误差，及选用工序基3）要考虑生产纲领，即考虑准作为定位基准 生产效率和经济性问题 2）基准统一原则。容易保证4）应考虑本厂的现有设备和各加工表面的相互位置精生产条件 度，避免基准变换所产生的5）充分考虑利用新工艺，新机械加工精度的获得方法 1尺寸精度的获得方法 1）试切法 2）调整法 3）定尺寸刀具法 4）自动控制法 2形状精度的获得方法 误差，同时，可以简化相关技术的可靠性，提高工艺水平 1）成形运动法 夹具的设计及制造 6）特殊要求 形状精度主要取决于成形运3）互为基准原则。目的是为加工阶段划分：粗加工、半动的精度、刀刃形状精度等 了获得小而均匀的加工余量精加工、精加工、精整和光2）非成形运动法 和较高的位置精度 整 3位置精度的获得方法 4）自为基准原则 将零件的加工过程划分加工1）一次安装获得法：有刀具5）精基准的选择应使定位阶段主要目的（原因）： 相对于工件的成形运动位置准确，夹紧可靠。 1）保证零件加工质量 2）便于安排热处理工序 2粗基准 （主要保证各加工表面有足3）有利益早发现毛培缺陷并够的余量，使不加工表面的得到及时处理 尺寸，位置符合要求） 1）如果零件必须首先保证工序原则分为集中和分散 某重要表面的加工余量均 匀，则应该选择该表面为粗加工顺序的安排 基准 1机械加工工序的安排原则 2）如果零件上没有重要表1）基准先行，即先加工定位面要求加工余量均匀，而且表面，在加工其他表面 所有的表面都需要机械加工2）先主后次， 则应以加工余量最小的表面3）先粗后精 作粗基准，以保证加工余量4）先面后孔 最小的表面有足够的加工余热处理工序及表面处理工序量 的安排 关系保证 2）多次安装获得法：通过刀具相对工件的成形运动与工件定位基准面之间的位置关3）非成形运动法 工件装夹的方式： 1）直接找正装夹 2）划线找正装夹 3）夹具装夹 工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件就构成一个完整的系统。 原始误差：把工艺系统中凡是能直接引起加工误差的元素 4）有利于合理利用机床设备 系保证零件表面的位置精度 3）如果零件上没有重要表1）预备热处理。目的是消除分为：工艺系统原有误差（静面要求加工余量均匀，而且毛培制造过程中产生的内应误差）和工艺过程原始误差也并非所有表面均需要加力改善金属材料的切削加工（动误差） 工，则应以不加工表面中与性能，为最终热处理做准备 当原始误差方向恰为加工表加工表面的位置精度要求较2）最终热处理。目的是提高高的表面为粗基准以达到壁金属材料的力学性能。 厚均匀 3）时效处理。目的是消除内面法线方向时，引起的加工误差最大，而当原始误差的方向恰为加工表面的切线方4）便于装夹的原则 应力减少工件变形。分为自向时，引起的加工误差最小。 5）粗基准一般不得重复使然、人工冰冷处理 敏感方向 用的原则 4）表面处理：涂镀或发蓝 研究加工误差的方法：因素加工方法和加工方案的选择增环：各项数据照抄 分析法和统计分析法 因素 减环：上下偏差对调，各项 1）要考虑被加工材料的性数据均加负号 质 封闭环：各项数据照抄 工艺系统原有误差对加工精4）对一般刀具，其制造误差 度的影响及其控制 对工件加工精度无直接影响。 一：加工原理误差 四：调整误差 二：机床误差 1机床导轨导向误差 1）导轨在水平面内的直线2）试切时与正式切削层厚度度误差（锥孔） 不同的影响 2）导轨在垂直面内的直线3）机床进给机构的位置误差度误差（回转双曲面） （爬向） 3）前后导轨的平行度误差 2调整法加工 4）导轨对主轴回转轴线的1）定程机构误差 平行度误差 2）样件或样板的误差 普通机床加工外圆： 水平面：锥孔 垂直面：回转双曲线 导轨误差（对端面无影响） 水平面：内凹 垂直面：外凸 3）测量有限试件造成的误差 装配结构工艺性 1）采用模块化结构 2）易于装配 3）易于拆卸 1试切法调整 1）测量误差 前后导轨扭曲：鞍形、鼓形、 锥形 制定装配工艺规程的原则： 与主轴的回转轴线的平行度1）保证产品质量 误差： 2）满足装配周期 平面：锥形 3）钳工装配工作量尽可能垂直面：双曲线状 小 4）尽量减少装配工作所占2主轴回转误差（回转轴线的成本 漂移）： 纯径向跳动、纯轴向窜动、 装配顺序的一般规律：先下纯角度摆动 后上，先内后外，先难后易，主轴的轴向窜动对圆柱面的先重大后轻小，先精密后一加工没有影响，主要影响端般（组装 部装 总装） 面形状和轴向尺寸精度。 三：刀具误差 1）采用定尺寸刀具时，刀具装配工艺方法： 的尺寸精度直接影响工件的1）互换法 尺寸精度 2）选配法 2）采用展成刀具加工时，刀3）修配法 具切削刃的几何形状及有关4）调整法 尺寸误差也会影响工件的加 工精度 一个零件上只一个尺寸列入3）若采用成形刀具进行加装配尺寸链（一件一环） 工时，成形刀具再制造和刃磨后形状不准确，将直接反映到加工表面的形状上
