闸门及门槽现场施工组织设计

糯扎渡水电站 溢洪道平面检修闸门弧形工作闸门设备制造 批准： 审核： 编制： 中国水电七局水工机械厂 二○○八年十一月 目录 施工组织设计 1、工程概况 2、质量/职业健康安全/环境管理方针与目标 3、施工准备 4、闸门及其埋件的制造 5、施工进度安排 6、施工资源配备 7、质量控制与保证措施 8、职业健康安全保证措施 9、环境保证措施 1.工程概况 1.1工程简介 糯扎渡水电站溢洪道系统位于左岸进水口旁，为开敞式表孔泄洪，共设置8孔，承担电站约70%的泄洪量。金属结构设备含8孔8扇工作闸门、8孔2扇检修闸门及其匹配的启闭设备。溢洪道金结设备共设置闸门门槽16孔，闸门10扇，液压启闭机8台、单向门式启闭机一台。

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1.2供货范围 本合同工作范围及内容包括溢洪道平面检修闸门、弧形工作闸门的门叶及门槽、平面检修闸门储门槽全部材料的采购、制造、组装、防腐、包装、现场服务、运输（运至指定的糯扎渡水电站工地施工现场，供货内容详见表1-1和表1-2，（编号：NZD2008/E05-A）溢洪道平面检修闸门、储门槽设备制造量727.94吨，（编号：NZD2008/E05-B）溢洪道弧形工作闸门设备制造量3176.65吨。

（1）根据工程设计单位的设计图纸提供闸门的全套设备、零部件和备品备件。 （2）我方提供设计图纸确定的工地焊接接头及金属结构件工地安装焊缝两侧各100mm范围的涂料及安装完成后表面整体防腐的工地涂料，数量应满足要求，且与工厂制造中所用的牌号、性能、颜色相同。 （3）闸门水封橡皮的供货长度应比设计图纸规定的长度长10%。 （4）闸门的紧固连接螺栓供货应比设计图纸规定的数量多5％，以备安装损耗及丢失补充之用。 （5）我方向买方提供最终的产品制造竣工图25套及除竣工图纸外的其余竣工资料一式12份。 （6）服务范围：合同设备出厂前的试验/组装、包装、发运、交货和现场开箱交接、现场指导安装及安装质量监督，以及参加现场试验、试运行、交接验收等。 1.2.1表1-1合同一：溢洪道平面检修闸门、储门槽设备制造（NZD2008/E05-A） 序号 项目名称 孔口尺寸 设计 数量 支承 工程量 （宽×高） 水头 备注 (套) 型式 （t） (m) （m） 2 15.0×20.0 20 滑动 514.6 含锁8 15.0×20.0 20 滑动 203.04 定 2 15.0×20.0 10.3 727.94 1 溢洪道平面检修闸门门叶 2 溢洪道平面检修闸门门槽 3 溢洪道平面检修闸门储门槽 合计 1.2.2表1-2合同二：溢洪道弧形工作闸门设备制造（NZD2008/E05-B） 序号 1 2 项目名称 溢洪道弧形工作闸门门叶 溢洪道弧形工作闸门门槽 孔口尺寸 设计 数量 （宽×高） 水头 (套) (m) （m） 15.0×21.8 21.7 7 15.0×21.8 21.7 7 支承 型式 工程量 （t） 备注 2863.4圆柱铰 5 圆柱铰 313.2 含锁定 精心整理 合计 3176.65 2.质量/职业健康安全/环境管理方针与目标

2.1质量方针： 科技为先、质量为首、诚信至上、持续改进。 2.2质量目标： 1) 履约率100％，顾客投诉为零。 2) 产品（工程）质量一次验收合格率98.5％以上，确保产品（工程）合格率100％。 3) 在成套产品制造合格率100％前提下，产品优良率92％以上，争创精品工程。 4) 保持按GB/T19001-2000ISO9001：2000标准建立的质量管理体系，持续有效的运行，并持续改进。 2.3职业健康安全管理方针： 以人为本、预防为主、遵章守法、过程受控。 2.4职业健康安全管理目标： 1) 不发生直接经济损失5万元以上的火灾、机械设备、车辆交通事故等； 2) 生产性死亡事故为“0”； 3) 积极改善工作环境，大力开展安全生产文明施工，保障职工安全和健康，实现职工生产性职业病例为“0”； 4) 不发生群伤事故； 5) 不发生性质严重的重大险情事故； 6) 推行安全管理全员化，积极推进安全管理标准化，加强企业安全文化建设； 2.5环境管理方针和目标与指标 2.5.1环境管理方针： 依法管理、强化预防、文明施工、保护环境。 2.3.2环境管理目标与指标：

1) 工业垃圾做到无害化回收和处理； 2) 不发生环境事故、事件；

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3) 无职工及周围居民投诉；

4) 节能降耗，水、电及消耗性材料费用全年节约20万元以上；

5) 环境因素控制：废气/粉尘污染控制指标为空气中的颗料物≤1.0mg/m3，噪声控

制指标生产场界内环境控制在85dB范围内，声界外环境控制为白天控制在65dB；夜间控制在55dB；废污排放控制指标为化学氧量≤100ml/L，色度≤10ml/L，悬浮物≤70ml/L，色度≤50倍，5≤PH值≤8.5，即符合《污水综合排放标准》的一级指标。

6) 通过努力使文明施工、厂区环境、周边环境保护再上一个台阶，争创集团公司“文

明工程”。 3.施工准备 3.1生产场地安排 1) 所有闸门及埋件安排在结构车间制作场地，由结构一、二车间制作，车间布置有钢轨平台2086 m2和2868 m2，两台25吨龙门吊、两台20吨桥式起重机，一台60吨1260门式起重机。 2) 产品机加工件在金工车间生产。 3) 产品的防腐施工在防腐车间进行。 4) 产品铸件、密封橡胶件、标准件等外协生产和外购，制定外协外购计划时，选择具备制造资质、业绩良好、知名度高和承担过类似产品制作过的单位协作。

3.2技术准备： DL/T5039工程钢闸门设计规范

DL/T5018工程钢闸门制造安装及验收规范 GBJ17钢结构设计规范

DL/T5358工程金属结构设备防腐蚀技术规程 SL36水工金属结构焊接通用技术条件

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GB700碳素结构钢

GB3274普通碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板尺寸规格 GB4237不锈钢热轧钢板 GB5117碳钢焊条 GB5118低合金钢焊条 GB984堆焊焊条 GB983不锈钢焊条 GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂 JB3223焊条质量管理规程 GB985气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB986埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 SDZ012铸钢件通用技术条件 GB11352一般工程用铸造碳钢件 JB/ZQ4297合金铸钢 GB5680高锰钢铸件技术条件 SDZ016锻件通用技术条件 Q/ZB75机械加工通用技术条件 Q/ZB76装配通用技术条件 SDZ014涂漆通用技术条件 JB/T_8427《钢结构腐蚀防护热喷涂锌、铝及其合金涂层选择与应用导则》 GB9793《热喷涂锌及锌合金涂层》

GB9794《热喷涂锌及锌合金涂层试验方法》

厂发SG-BZ-2007-01《产品标识、包装通用技术要求》、《起重吊装作业专项安全技术措施》、《水工机械厂通用焊接技术规程》

注：以上所列规范与标准，在执行过程中如有新的版本颁发时，则按新的版本执行。 1) 原材料主材采购计划

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2) 外协、外购件采购计划 3) 标准件采购计划

4) 产品制造工艺图（包括工装、模板等） 5) 产品质量传递卡 6) 焊接工艺规程 7) 防腐作业指导书 8) 产品出厂清单

4.闸门及其埋件的制造 4.1设备制造技术准备 4.1.1按照工艺设计程序，组织工艺人员学习条款，熟悉设计图纸、技术文件、质量标准、验收规范。 4.1.2组织工艺人员对施工图进行尺寸校对和工艺性审核，并与设计单位联系，及时解决设计图中的工艺问题。 4.1.3针对设计采用的新结构、新材料、新工艺，在监造工程师的监督下，进行必要的工艺试验与评定。 4.1.4依据条款、设计图纸、验收规范、工艺试验与评定成果，结合厂内生产条件，设计合理的产品加工工艺方案，制定工艺流程，绘制加工工艺图，编制关键件及重要工序的作业指导书及操作规程。 4.1.5依据产品质量验收标准，结合加工工艺方案，编制“产品质量检验计划”（检验大纲），预设质量控制点，作好检测记录、报告等资料准备。 4.1.6工程开工前和重要工序施工前，对施工人员进行详细的施工技术交底和必要的技术工艺培训。

4.1.7开工前对主要加工机械设备和新购置的设备的可靠性和技术性能进行检查、试验与鉴定，以保证加工精度。

4.1.8开工前对生产环境的适宜性进行检查、调整、处理。

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4.2原材料预处理及放样下料 4.2.1原材料预处理 产品所用原材料进厂时，按质量保证体系控制程序进行验证。其型号、规格、材质、数量、技术指标应符合条款、设计图纸和技术标准要求，并有出厂合格证和材质证书,不合格产品不得投料使用。

4.2.1.2用于产品上的板材，在下料前一律用七辊平板机矫平，型材用20t或500t压力机或其它机械方法进行调直处理。

4.2.1.3焊接材料的型号应符合设计图样规定，焊材到货后应进行外观检查和试焊检验，受潮或性能不稳不能使用。焊条使用前应严格按其说明书规定作烘干处理，焊丝在使用前要清除其表面的油污及杂质。 4.2.1.4油漆涂料使用前应进行调配、稀释、试板喷涂试验，确认其各项指标达到设计要求后方可使用。 4.2.2放样下料和边缘加工 4.2.2.1放样下料统一在备料车间进行。人工放样所用测量器具和放样样板应经周期检查合格。下料切割优先采用数控切割机，也可采用仿形切割机或半自动切割机。不锈钢或不锈钢复合板采用等离子切割或机械剪切。 4.2.2.2采用数控切割机下料应采用放样软盘下料数据进行切割。 4.2.2.3对尺寸精度要求高的板材和有一二类焊缝坡口的板材，在火焰切割后全部采用刨边机等机械进行边缘加工。加工后应用砂轮机将切割边缘毛刺等修磨平正。 4.2.2.4板料需要拼接时，应将拼接头避开构件应力最大断面，同一横断面不能同时有腹翼板拼接缝；应避免出现十字焊缝，两平行焊缝间的最小间距应不小于400mm。受力构件的拼接焊缝应保证焊透且按DL/T5018中I类焊缝要求进行探伤检查。 4.2.2.5下料时要考虑予放加工余量。主要有气割余量、刨边余量、焊接收缩余量、机加工余量和特殊情况下的热矫正收缩余量。

4.2.2.6放样下料过程中，应作好不同材质的标识和标识移植并分类存放，以便于追溯和防止混料、错料。

精心整理 4.3闸门埋件制造 4.3.1闸门埋件结构特点 （1）结构特征：主轨、反轨、底槛等全部为焊接组合结构。

（2）主要材料组成：主轨：Q345B钢板、Q235型钢、0Cr18Ni9钢板；反轨、底槛：Q345B钢板、Q235型钢

（1）结构特征：主轨、底槛等全部为焊接组合结构，反轨为型钢。

（2）主要材料组成：主轨：Q345B钢板、Q235型钢、0Cr18Ni9钢板；反轨、底槛：Q345B钢板、Q235型钢 （1）结构特征：侧轨、底槛等全部为焊接组合结构。 （2）主要材料组成：侧轨：Q345B钢板、Q235型钢、0Cr18Ni9钢板；底槛：Q345B钢板、Q235型钢 4.3.2闸门埋件制造加工的主要技术要求： 门槽制造的技术要求及允许偏差必须遵守DL/T5018规范的规定。 主轨为焊接组合件，其不锈钢止水面及不锈钢支承面必须机加工并经抛光处理，加工后的表面粗糙度和轨道连接面机加工粗糙度满足设计图纸要求。 4.3.2.3反轨分段连接面机加工粗糙度满足设计图纸要求。 4.3.2.4门槽单件制造完毕在厂内进行侧轨、反轨、底槛等整体预组装，误差要求满足规范要求。 4.3.2.5分节制造的门槽，在进行预组装合格后应作出明显标记和编号，并设置节间定位板。 4.3.3埋件的主要技术条件 4.3.3.1技术条款、技术文件、设计图纸及DL/T5018规范 4.3.3.2根据发包方提供的设计总图、部件图及其设计修改通知单、补充图纸和绘制的经买方组织有关人员审查批准后工厂制造图。 4.3.4闸门埋件制造工艺 溢洪道平面检修闸门门槽，储门槽均为平面闸门门槽，闸门为露顶式，无门楣装置。 溢洪道弧形工作闸门门槽为弧门槽，闸门为露顶式，无门楣装置。 4.3.4.1门槽的制造工艺流程

详见图4-1“溢洪道平面检修闸门（储）门槽制造工艺流程图”。 详见图4-2“溢洪道弧形工作闸门门槽制造工艺流程图”。

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4.3.4.2埋件结构制造工艺 （1）门槽的零件制作

门槽的零件主要为型钢段、钢板条、筋板等，其制作主要是：板材和型材下料、边缘（含坡口）加工及矫正，以及不锈钢钢板、方钢切削加工。

需要加工的边缘和坡口利用刨边机或龙门刨加工。个别短小坡口采用手工靠模切割，然后打磨平正。筋板采用仿形切割机切割，以保证筋板形位尺寸统一。

不锈钢钢板的下料利用等离子切割机切割或剪板机剪板下料、砂轮机磨削断面。 零件采用数控切割机或半自动切割机切割。 型钢一律采用砂轮切割机切割；并预留少量余量，待单节埋件端头加工时再将余量加工去除。 （2）门槽的组装 将在钢板平台上放大样整体组装。组装时以埋件的迎水面钢板为基础，弧门槽依次沿曲率半径划线拼装腹板、筋板、翼板，控制间隙不大于1mm，减小焊接收缩变形。组装后

检查其形位尺寸，应符合制造工艺图要求，然后进行焊接。 组装工艺要点为：组装前应复检各零件尺寸、坡口；组装时应保证接缝顶紧；组装用的钢平台应平整,其平面度应不大于2mm。侧止水板和侧轮导板的中心曲率半径，用钢盘尺（1级）配以经检定的弹簧秤进行检测，偏差方向一致，不大于3.0mm。其它非工作面错位，用水平尺配以150mm钢板尺（0.5mm)进行检测不大于2.0mm。 （3）焊接 埋件焊接至少由二人实施对称、分段、退步或间跳焊，且力求焊接速度一致，以减小焊接变形。焊角尺寸以达到设计要求为准。 焊接方法以CO2气体保护半自动焊为主，手工焊为辅。 凡不锈钢板的拼接焊和其与基板的焊缝一律采用配套的不锈钢焊条焊接。 （4）矫正

埋件焊后存放适当时间时效，残余变形采用500t压力机矫正，局部小范围变形采用火焰热矫正。

板材矫平、型钢调直 计算机放样 原材料进厂验证

（5）单节门槽机加工 单节埋件变形矫（边缘及焊接坡口加单节埋件拼装、焊接 正 工） 门槽时效变形、局部矫形后，埋件工作面（主轨面、滑道面、水封座板面，设计要求零件切割下料 放样地样组装、焊接 （边缘及焊接坡口加（水封座板工作面加工） 单节埋件二次矫正 （水封座板装配焊接） 单节埋件变形矫正 单节埋件端铣，节间坡口修切 水封座板安装焊接 单节埋件二次矫正 整体预装、检查、验收 节间定位板装焊 原材料进厂验证 板材矫平、型钢调直 零件切割下料 精心整理

加工的其它工作面）在九米单臂刨或六米龙门刨上加工。达到设计要求的粗糙度和规范要求的直线度。

水封座面加工后：水封工作面局部平面度每米范围内要求不大于0.5mm，1米水平尺配以塞尺（0.01mm)，超标不超过2处。

侧轨在进行第二次预组时，根据地样划出顶节顶缘和底节底缘的铣削线后再拆开利用滑台式铣削动刀头铣削加工。 4.3.5闸门埋件供货状态 （1）每套埋件按部件分类打包捆扎，紧固件，锚栓装箱。 （2）门槽边框在发货前采用型材在组装端头进行焊接加固，以保证运输、吊装过程中避免变形。 （3）加工面涂装合适的涂料或涂黄油或贴防锈纸并垫橡皮、木板保护。 （4）包装箱设警示标识、安全标识、起吊标识，每一发运单元标明发货标识。 （5）产品包装、标识见《水电七局水工机械厂产品标识、包装通用技术要求》。 4.4闸门制造 4.4.1结构特征 平面滑动露顶式闸门，焊接结构。按运输单元分为7节制造，节间止水，门叶主横梁为变截面焊接工字梁，纵隔板为实腹T型焊接结构，每节设3根主梁。双吊点，吊耳间距7.84m。 4.4.2组成和材料 由门叶结构、水封装置、主支承滑道、对中装置、侧轮装置、反向弹性滑块装置等组成。 门叶主要材料为：Q345B钢板和Q235型材； 门体支承：高承载低摩擦系数的滑块； 水封装置：侧止水采用实心橡塑水封P60、底止水为条形橡胶； 4.4.3溢洪道平面检修闸门叶制造加工主要技术条件 闸门制造要求符合招标和文件技术条款、施工图纸和《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》（DL/T5018—2004）的相关规定。

1)单节门叶组焊完毕后在机加工前，应采取有效的措施消除焊接内应力及变形。 2)闸门吊耳孔的纵、横向中心线的距离允许偏差为±2.0mm，吊耳的轴孔应保持各自同心，其倾斜应≤1/1000。

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3)闸门节间对中装置中心线的距离允许偏差为±2.0mm。

4)门叶应进行总组装，各节门叶拼装后，止水座面和支承滑块座面的错位不得大于0.5mm，其它位置的错位均不得大于2.0mm。

5)门叶应进行总组装，并以止水座面为基准面进行调整，各误差要求并满足规范要求。 6)制作好的门叶应具有互换性。 4.4.4溢洪道平面检修闸门叶制造工艺方案 4.4.4.1制造工艺流程

溢洪道平面检修闸门门叶制造工艺流程详见图4-3“溢洪道平面检修闸门门叶制造工艺流程图”。 4.4.4.2主要单件制作 4.4.4.2.1面板制作 （1）制作程序：钢板矫平→拼接设计及下料切割→焊接坡口机加工→焊接→焊缝探伤→矫形 （2）加工设备：七辊平板机、半自动切割机、刨边机、埋弧自动焊机、超声波探伤仪。 （3）制作工艺要点： 1）面板拼接缝应避开梁与面板的连接焊缝。 2）面板拼接避免出现十字焊缝。 3）面板拼接缝为Ⅱ类焊缝，其拼接坡口应刨边机加工。 4）面板拼接缝按Ⅱ类焊缝作探伤检查。 4.4.4.2.2主边梁、T形隔板及次梁制作 （1）制作程序：钢板矫平→下料切割→焊接坡口机加工→组装→焊接→焊缝探伤→矫形 （2）加工设备：七辊平板机、数控切割机、半自动切割机、刨边机、埋弧自动焊机、CO2气保焊机、超声波探伤仪、H梁翼缘矫正机、型钢切割机。

（3）制作方法

工字梁的翼板、腹板加工并检查合格后，在工字梁组装胎架上进行卧式装配。首先将腹板平放在胎架的托板上，然后吊入两块翼板，调正其高度使其中心线对准腹板中心线，用螺丝千斤将翼板与腹板顶紧，并点焊固定。然后吊到船形焊架上，用埋弧自动焊交错焊接四条角缝（或组合焊缝）。腹板厚度大于20mm时组合焊缝要分层焊接，减小线能量。防

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止焊后产生过大角变形和焊接应力。焊后翼板的角变形在H梁翼缘矫正机上矫正，使其达到DL/T5018规范要求。

板型材采购计划 外协件采购计划 产品制造工艺文T施工设计图审查、形边梁、隔板实为闸门纵向梁系，其装配在钢平台上进行，检查合格后，在船形位施工组织策划 件编制 标准件、橡胶件采购计划 置用埋弧自动焊或C02气体保护焊焊接。 (4)制作工艺要点： 零部件下料、板件边缘加工 1）焊接采用厂内定型标准焊接工艺，如业主要求进行焊接工艺评定，则按DL/T5018规范4.1节执行。 2）翼缘与腹板装配时应顶紧。 主梁主隔梁面板对中侧轮反向弹3制作）点焊用的焊条应与母材配套并经烘干处理，点焊应由合格焊工进行。 性滑块 制作 制作 制作 边装置梁制作 制作 4）主、边梁之翼板与腹板组合缝及角缝属Ⅱ类焊缝，腹、翼板拼接缝属Ⅰ类焊缝，其拼接坡口要刨边机加工，焊缝作探伤检查。凡属Ⅰ类焊缝的对接与角接的组合焊缝（以侧轮装置、反向弹下称组合焊缝）必须焊透，其角焊缝的焊脚必须符合施工图样的规定，焊缝外形平缓过渡。 焊接变形矫门叶整体放样组门叶整体焊性滑块装置座板配5）主、边梁和T形隔板焊后应采用H梁翼缘矫正机和热矫正法矫正平直。形位偏差应达到DL/T5018—2004规范中表7.1.7中规定。 门叶时装焊节间止水单节门叶面板四周余量次梁为型钢的则采用割切割，调平直后将端头修磨平正。 门面翻面、矫 4.4.4.2.3吊耳制作 装焊锁定座 滑道、水封座板装焊 主吊耳调整焊门叶整体大（1）制作程序：钢板下料切割→焊接坡口机加工→吊耳补强板组焊→矫平直→翼板、腹板装焊→矫正→焊缝探伤→划线定孔→镗孔 门叶整体大组 顶、底缘铣削划线 滑道水封座板铣平顶、底缘铣（2）加工设备：数控切割机、刨边机、直流焊机、探伤仪、镗铣床。 （3）工艺要点： 导向定位装置定位并滑道、水封配钻孔，压板主滑道装置装吊耳板腹板与翼板组合缝处的坡口表面及附近打磨平正、清扫干净。 吊孔加工前应先确定加工基准面，然后在划线平台上划线确定轴孔位置，再进行镗孔，门叶外观修门叶拆开、编镗孔时两孔应一次镗制以保证同轴度。 4.4.4.3门体组拼 门叶及附件防（1）组拼程序 包装、贮存或发运 现场交货、技术服作对位标附件装配，出厂验门体面板对接组合并用拉板连接固定→整体放样划线及检查验收→依次组装主梁、小梁、隔板、吊耳板→组装边梁→整体检测验收→焊接→检查验收→装焊锁锭板

图4-3溢洪道平面检修闸门门叶制造工艺流程图

（2）组拼设备：

起吊设备、标准钢轨平台、逆式直流电焊机、焊条烘干箱。

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（3）组拼工艺要点：

a) 组装钢平台使用前进行检测其不平度应小于2mm。 b) 组装的门体单件应检验合格，不合格品不得进行组装。 c) 组装时应由中间向两边依次进行，不得强力装配。 d) 组装时应按车间组装工艺图和尺寸进行。

组装中应保证各单件、零件的平行度、垂直度。接头应顶紧，不得超出规范

e) 允许的间隙。

f) 组装中的定位焊，应由合格焊工使用烘干过的正式焊接使用的焊条进行点焊。点焊段长度50 mm，厚度不超过坡口深度的二分之一，最厚不得超过8mm。间距100—400mm。 门体焊接及焊缝检验 （1）焊接条件 a) 门体整体组装结束，经厂专职质检员检查合格，通知监理检查验收合格，下达了开焊通知单； b) 门体周围影响焊接的环境因素已排除； c) 焊缝特别是一、二类焊缝坡口及附近10～20mm区域的污物、铁锈、水迹、油污已清除干净。 d) 焊条已按说明书规定进行了烘焙处理，并存放在100～200°C保温箱内。 （2）焊接工艺评定与焊接工艺规程 根据DL/T5018规程规范第条规定，不再进行焊接工艺评定，按《水工机械厂通用焊接技术规程》进行主、边梁等单个构件和闸门整体组拼焊接。 （3）焊接工艺 a) 焊接方法：手工电弧焊、CO2气体保护半自动焊。 b) 电力特性：直流反接 c) 焊接材料：

d) 手工焊焊条：CHE507焊前经400°C烘焙1～2小时 e) CO2气保焊焊丝：H08Mn2SiA，使用前清扫干净。

f) 焊接方式：偶数焊工均布对称焊，每条焊缝均采用分段倒退或间跳焊。分段长度300～400mm。

g) 焊接顺序：先立焊，后平焊，再仰焊；

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h) 如设计图有预热、后热要求，按设计要求和DL/T5018标准要求执行。 （4）焊接检验：

a) 门体焊接后对所有焊接接头进行外观检查，焊缝外观尺寸、外观成形均应达到DL/T5018标准和设计图纸要求。外观缺陷不得超出规范限定。

b) 按DL/T5018标准和设计图纸要求，对一、二类组合焊焊缝必须焊透并作超声波探伤检查。 （5）焊缝缺陷处理

a) 焊接过程中应加强工艺控制，防止不合格缺陷产生，一般同一部位焊缝返修不宜超过二次，第三次返修前应制定措施报总共及监理审批后，并由工艺、质检监督执行。 b) 返修后的焊缝应按原条件进行扩大探伤复查，即探伤范围适当扩大。 4.4.5门叶时效 闸门门叶组焊完毕后在机加工前采取自然时效或振动时效的方法消除焊接内应力。自然时效即在门叶组焊完后将门叶自由放置20~30天，使部分焊接应力释放。也可采用振动时效，方法是：利用TFT-LCD振动时效装置对门叶进行振动时效，在门叶主梁后翼板四周布置四点支撑。激振器用弓形卡具紧紧装夹在门叶面板长边上，传感器安放在面板另一长边的对角上，根据工件振动时效前后的G-f和G-t曲线及数据，依据JB/T5926-91标准中第4.1.2条中的五项条款来验收。 4.4.6门体机加工 4.4.6.1吊耳加工 闸门吊耳先制作成吊梁在镗铣床上镗孔，再在闸门成形及水封座面机加工后，以水封座加工面和门叶底缘为基准划线定位、装焊。 4.4.6.2止水座面、主滑道座面加工 闸门的止水座面，主滑道座面加工，均采用平面移动铣床加工，先加工滑道座面，再以此加工面加工止水座面，按设计图要求控制好两加工面高差和门叶厚度。止水座面与主滑道面的距离偏差不应大于±1.0mm。 4.4.7试验 闸门侧轮手动试验。其动作应灵活无卡阻，否则，要查找原因，处理合格。 4.4.8门叶成形整体组装与验收 门体组装进行水封座面加工和滑道座面加工后，将按照条款或设计要求进行整体组装，检查验收。

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组装范围包括：全部门体、主支承滑道、侧轮、反向弹性滑块等全部附件组装。 组装后经自检合格，作出各项指标检测记录，呈报监理人，由其组织验收。 验收合格后，在分节处作出对位标记。 4.5溢洪道弧形工作闸门制造方案 4.5.1弧形闸门结构及主要技术条件 4.5.1.1结构特征

闸门主框架结构为焊接结构，采用双主横梁，斜支臂、圆柱铰支承。主横梁为箱型结构，上、下支臂为箱型结构，支臂竖杆、斜杆为工字型结构。闸门面板外缘半径R=25m，门叶结构横向分八节制造，节间为工地现场焊缝，侧轮与门叶、门叶与支臂、支臂与支铰、支铰与基础均采用螺栓连接。 4.5.1.2组成和材料 由门叶结构、支臂结构、固定支铰、水封装置、侧轮装置等组成； 门叶结构主要材料：Q345B； 固定支铰为ZG35CrMo铸钢；支铰轴采用34CrNiMo锻钢且镀铬；支铰轴承采用自润滑轴套； 侧轮装置：门叶两侧各设置6套简支式侧轮。 止水装置：侧止水采用L型橡塑水封、底止水为条形橡皮。 4.5.1.3闸门制造加工主要技术条件 1）有关材料、制造工艺、焊接工艺和质量控制等技术条件，必须符合设计图样、招标技术条件和DL/T5018规范要求。闸门制造允许偏差应符合表设计图样和DL/T5018规范的规定。 2）各节门叶制造时，应满足下列误差要求 a）门叶横向直线度≤4.0mm。

b）门叶底缘直线度≤2.0mm，倾斜度≤2.0mm。

3）单节门叶、支臂组焊完毕，机加工前应采取有效的措施消除焊接内应力及变形。 4）支铰铸、锻件应按设计图纸要求进行调质处理，并达到设计要求。 5）支臂锻钢件组焊完毕，机加工前应整体退火以消除应力。

6）门叶总组装时，应以支铰中心为基准进行调整，并满足下列误差要求： a）门叶底缘直线度≤2.0mm，倾斜度≤2.0mm。

精心整理

b）两边梁底缘平面度≤1.0mm。

c）支铰轴孔中心至面板外圆的允许偏差为±3mm。 d）支铰轴孔中心至门叶中心距的允许偏差为±1.5mm。

e）两个铰链轴孔的同轴度≤1.0mm，两个铰链轴孔的倾斜度≤1/1000。 7）各节门叶拼装后，面板的错位不得大于1.0mm，其它位置的错位均不得大于2.0mm。

8）闸门吊耳孔的纵、横向中心线的距离允许偏差为为±2.0mm，吊耳的轴孔应保持各自同心，其倾斜应≤1/500。 9)铸钢件 固定支铰为ZG35CrMo铸钢，要求满足： a）铸钢件应符合设计图纸和DL/T5018及SDZ012的规定。 b）铸钢件的化学成份和机械性能应符合GB11352或JB/ZQ4297的规定。热处理及硬度应符合设计图纸的要求。 c）铸钢件的质量要求分别按DL/T5018第7.2.9 d）所有铸件缺陷的补焊，均应按照DL/T5018第7.2.5条执行。 e）固定支铰应按DL/T5018中II类铸件要求进行铸造，按GB/T7233中3级标准进行内部质量检验和评定。 10)锻钢件 a）锻件按设计图纸和DL/T5018第 b）锻件的质量检查按设计图纸\\DL/T5018及SDZ016的规定进行，并要求探伤。 c）轮轴、吊轴、支铰轴等锻件不得补焊。 d）所有闸门起吊轴、轮轴、支铰轴均应按DL/T5018中Ⅰ类锻件要求进行锻造，按GB/T02中2级标准进行内部质量检验和评定。活动支铰应按DL/T5018中II类锻件要求进行锻造，按GB/T02中3级标准进行内部质量检验和评定。

11)轴类表面处理

所有吊轴和轮轴表面均镀铬，加工后零件的尺寸及公差应符合设计图纸的要求；镀铬质量检查按如下标准要求：

镀铬外观和内部质量检验标准

序号 1 检测项目 乳白铬层厚度 质量标准 40～50μm 精心整理

2 3 4 5 6 7 8 硬铬层厚度 硬铬层硬度HV 孔隙率 起泡 剥落 裂纹 麻点 40～50μm ≥800 ≤3个/cm2 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 9 无镀层 4.5.2弧门门叶制造工艺方案 4.5.2.1制造工艺流程 工艺流程详见图4-4“溢洪道弧形工作闸门制造工艺流程图”。 4.5.3主要单件制作 该弧形闸门的焊接结构部分及闸门出厂前大组等工作，在我局水工机械厂内进行。闸门中的铸锻件均外协，由我方进行监造和质量控制，由我方对其交货进度和质量负全责。

（1）下料 弧形闸门下料前，先采用微机整体放样，并根据门叶各梁系的焊缝分布情况和焊接量大小预先确定焊接收缩量，根据加工技术要求确定加工余量；根据制造经验确定门叶工艺曲率半径等。如支臂与主横梁连接面、支臂与支铰连接面等各部位板厚度均须按图纸设计值另加加工余量来确定实际下料的板厚。 制造中板料一律采用数控切割机排料切割；直线板焊接坡口均用刨边机加工；曲线板焊接坡口在数控下料后采用半自动切割机割出坡口，然后用磨光机进行修磨，以保证坡口规则，钝边准确。 各板料、型钢下料后，由专职检验员进行检查，确认合格后方可进入拼装工序。 下料后零件的公差尺寸应达到设计图要求，未注公差尺寸的极限偏差应符合DL/T5018-2004规范，第8.1.2条的规定。 （2）单件制造

闸门单件构件的制作允许公差或偏差符合DL/T5018-2004规范中的第7.1.7条的规定。

4.5.3.1面板制造 （1）工艺流程

排料设计 焊接

下料切割 焊缝探伤

焊接坡口加工 弧面卷制 面板组拼 精心整理

（2）放样下料

弧形面板下料前采用微机整体放样，并根据梁系的焊缝分布情况和焊接量大小确定焊接收缩量；根据加工技术要求确定加工余量。

铸锻件、轴承等辅件外协/外购 板型材进厂验证 板型材矫正 放样、数控切割下料 活动支铰装焊 矫形 热处理 支臂箱形梁制作 支臂工字梁制作 主梁、边梁、纵梁吊耳等单件制作 单件矫形 主梁联接板铣削 面板卷制 上弧形胎架组装、焊接、调弧 整体放样 板材边缘加工

现场技术服务 与固定支铰预组 机加工 支臂、活动支铰平面整体组装、焊接、矫形 支臂整体验收 支臂时效 支臂联接端板铣削 门叶、支臂、支铰立体大组 装配主吊耳 焊接支臂前端板、划铣削线 门叶整体装配、检验 门叶整体焊接 门叶局部矫形 门叶翻面，面板背缝清根焊接 门叶矫形，面板余量修切 门叶时效 门叶上各螺栓孔加工、侧轮检验、编号、装焊定位板、支臂拆开 装配 折开、外观打磨、防腐、包装、贮存、防护、出厂 图4-4溢洪道弧形工作闸门制造工艺流程图 （3）切割与坡口加工

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面板采用数控切割机下料切割，面板上焊接坡口采用12米刨边机加工。 （4）面板卷制

弧形门的面板在坡口加工后，利用卷板机进行弧面卷制。卷制的曲率半径根据工艺要求进行放大。

（5）面板组拼、焊接

面板的组拼在弧形门叶组焊的弧形胎架上进行。面板分块吊上弧形胎架后，按工艺设计方案进行对接临时拉板点焊固定。然后对弦长、弦高等尺寸进行检查，并用内弧样板检查面板弧度，合格后将面板与弧形胎架临时连接。 单节门叶面板的拼接焊缝正面采用CO2气体保护焊、手工电弧焊焊接，背缝清根后采用手工电弧焊焊接。 （6）面板制造质量保证措施 1）面板下料前，钢板在平板机上矫平。 2）面板下料拼接要避免十字焊缝，拼接缝应避开梁系与面板的连接焊缝。 3）面板拼接焊缝为II类焊缝，应由合格焊工按预定的焊接工艺进行焊接、焊后按DL/T5018规范要求作超声波探伤。 4.5.3.2主梁制造 弧形闸门主梁为箱型梁，制造工艺如下： （1）制造工艺流程 钢板矫平 （2）下料与切割 下料切割 焊接坡口加工 组拼 焊接 焊缝探伤 矫形 联接部位铣削 下料前根据焊缝布置确定焊接收缩量，然后利用数控切割机切割。 （3）焊接坡口加工 主梁腹板周边坡口及所有闸门主梁腹板、主梁翼板对接坡口，下料后采用刨边机刨制坡口。

（4）主梁的组拼

主梁腹板、翼板成形后，经检查合格，在钢平台上进行装配。

组拼程序为：后翼板就位及对接缝焊接→尺寸检验及焊缝探伤→矫正→在后翼板上测放隔板、腹板装配线→主梁中间隔板吊装组拼→腹板吊装组拼点焊固定→装配尺寸检查→支撑加固→箱体内部焊缝焊接→矫形→装配前翼板→转入焊接工序

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（5）焊接

1）焊接方法：主梁内隔板与腹板及翼板的内角焊缝采用手工电弧焊及CO2气体保护半自动焊接。主梁腹板与翼板的外部组合焊缝采用埋弧自动焊焊接。

2）焊接顺序

翼板对接焊缝焊接及探伤→隔板与腹板及翼板角缝焊接及检验→腹板与前后翼板组合焊缝的内侧焊缝焊接→腹板与前后翼板组合缝的外侧焊缝焊接→焊缝探伤

（6）制造质量保证措施

1）装配前应认真检查零件的质量，不合格的零件不得使用。 2）装配时不得强力装配，各装配件之间应顶紧以减小焊接应力和变形。 3）一、二类焊缝应由相应材料，相应焊接位置考试合格的焊工焊接，焊接应严格执行预定的焊接工艺规程。 4）焊后应进行形位、尺寸复检，合格后方可参加门叶的整体组拼。 4.5.3.3边梁、纵梁制造 弧形门边梁与翼板、纵梁腹板与翼板组合成T型梁结构。制造工艺如下 （1）制造工艺流程 排料设计 钢板矫平 （2）放样下料与切割 下料切割 （焊接坡口切割） 组拼 下料前采用微机放样，并根据焊缝布置确定焊接收缩量，然后利用数控切割机切割。

焊缝探伤 矫形 焊接 （3）焊接坡口加工 边梁和纵向连接梁腹板上的曲线坡口，在数控下料后，利用由半自动切割机改装的弧线坡口切割机切割，切割后用砂轮修正。 （4）T梁的组拼 T梁腹翼板成形后，经检查合格，在钢平台上进行装配。 组拼程序为：侧放腹板→装配翼板→支撑加固→装配尺寸检查→转入焊接工序 （5）焊接

1）焊接方法：T梁筋板与腹板及后翼板的角焊缝采用CO2气体保护半自动焊接。T梁腹板与后翼板的组合焊缝采用手工电弧焊焊接。

2）焊接顺序

焊接腹板与翼板组合缝或角焊缝→矫正 （6）制造质量保证措施

精心整理

1）装配前应认真检查零件的质量，不合格的零件不得使用。

2）装配时不得强力装配，各装配件之间应顶紧以减小焊接应力和变形。

3）一、二类焊缝应由相应材料，相应焊接位置考试合格的焊工焊接，焊接应严格执行预定的焊接工艺规程。

4）焊后应进行形位、尺寸复检，尤其是T梁腹板弧形边弧度的检查，合格后方可参加门叶的整体组拼。

4.5.3.4吊耳制造

弧门吊耳为支架式吊耳，与门叶为螺栓联接。其制作工艺如下： （1）制造工艺流程 排料设计 钢板矫平 下料切割 支承板坡口机加 组拼 （2）放样下料与切割 下料前采用微机放样，然后利用数控切割机切割。 焊接 矫形 机加座面、镗孔 配钻座面联接螺孔 （3）焊接坡口加工 防腐、装配轴 支承板与座板焊缝为组合焊缝，支承板坡口采用6m龙门刨床加工。 （4）吊耳的组拼 座板、支承板及筋板经检查合格，在钢平台上进行装配。 组拼程序为：平铺座板→测放装配线→装配支承板、筋板→支撑加固→装配尺寸检查→转入焊接工序 （5）焊接 1）焊接方法：支承板及座板组合焊缝采用手工电弧焊焊接，其余角焊缝采用CO2气体保护半自动焊接。 2）焊接顺序 筋板立焊缝焊接→支承板与座板组合缝焊缝焊接→筋板与座板角焊缝焊接→矫正 （6）制造质量保证措施

1）装配前应认真检查零件的质量，不合格的零件不得使用。

2）装配时不得强力装配，各装配件之间应顶紧以减小焊接应力和变形。 4.5.3.5支铰制造

溢洪道弧形闸门固定支铰为ZG35CrMo铸钢件、支铰轴为34CrNi3Mo锻件，委托广汉三阳机械制造有限公司生产。活动支铰为Q34B锻件与Q34B钢板的焊接结构，其部分工序（活动支铰整体热处理、轴孔机加）外协，外协厂家为广汉三阳机械制造有限公司，外协

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构件由我方负责质量控制及工期进度。

（1）活动支铰结构制作工艺：

活动支铰部份分两部份制作。前段为低合金钢焊接结构，后段为裤叉板与锻件铰轴套焊接结构部分。

活动支铰前段钢结构制作工艺流程：前端板暂不装（支臂大组时装焊），按地样进行组装、焊接、矫正，检查各项装配尺寸符合工艺要求后，用过焊角筋板进行支撑加固，振动时效处理后划线铣削连接端板。

活动支铰后段裤叉板与锻件铰轴套制作工艺流程：先将支撑板件22、筋板件21对装焊接、矫正后与连接板件35、件40及外腹板件37整体装配焊接（件20端板暂不装焊）；与铰套连接段焊后矫正，再与铰套件23（连接板件35、件40与锻钢件23为单面坡口焊接）对装、焊接，最后装焊端板件20(双J形坡口）。焊接成形后整体外协热处理并加工铰轴套。（件号参见设计图） 活动支铰前后段完成制作后整体大组加固，待与支臂大组。 （2）放样下料与切割：下料前采用微机放样，然后利用数控切割机切割。 （3）焊接坡口加工：翼板与联接板的坡口、腹板四周坡口采用6m龙门刨床加工。翼板、腹板与锻钢件组合为曲面接触，其坡口采用手工切割后，用砂轮机打磨。 （4）焊接 1）焊接方法：除隔板焊缝采用CO2气体保护半自动焊接外，其余均采用手工电弧焊焊接。 2）焊接工艺 为保证锻钢件焊接时不受风力的影响，在装配好的活动支铰处搭设专用焊接工棚。用加热片对锻钢件和结构件钢板进行预热，预热范围为焊缝两侧各400mm，加热到90℃~100℃左右，停止加热约15分钟（实际试验后确定），以便热量向母材内部传递，使母材内芯与表面温度接近，且测温计测量各向温度基本一致，再继续加热至120℃~150℃，预热温度达到后，立即用双数焊工对焊缝进行手工电弧焊接，焊接采用直流反接法对称同方向施工，第一道焊接时取小电流小直径焊条慢速度焊接打底，中间层焊接时每焊一道焊缝，用风铲进行振动敲渣，在清渣的同时通过振动击打可消除部分焊接应力，焊接过程中确保焊接层间温度不低于预热温度，用测温仪监控测量，焊接结束后用石棉布覆盖包裹保温，

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并加热至200℃~300℃，然后保温5小时。

（6）制造质量保证措施

1）装配前应认真检查零件的质量，不合格的零件不得使用。

2）装配时不得强力装配，各装配件之间应顶紧以减小焊接应力和变形。

3）装配时注意控制两支叉的夹角和扭角以及支臂夹角平分线的倾斜角符合设计图样要求。

4.5.3.6支臂制造

弧门的支臂为箱型梁焊接结构，竖杆、斜杆为工字型焊接结构，制造中应严格控制焊接质量和焊接变形，同时应考虑预留焊接收缩量和前端修切量，具造工艺如下： （1）制造工艺流程 排料设计 钢板矫平 下料切割 焊接坡口加工 箱（工）字型梁的成型 （2）放样下料及坡口加工组装 支臂平面放地焊接 焊缝检验 矫正及尺寸检查 样 采用微机整体放样，预留焊接收缩量、端部成型修切量，数控切割机切割，焊接坡支臂时效 联接板铣削 联接板端铣划 编号、拆开，局部矫口用刨边机加工。线 形 （3）支臂梁体组拼 防腐、包装、出厂 编号、作定位标记、拆与门叶、支铰大分 组 箱形梁的组拼程序为：一侧翼板就位→隔板、腹板装配线测放→中间隔板吊装组拼→腹板吊装组拼点焊固定→装配尺寸检查→支撑加固→箱形内部焊缝焊接→矫正→装配另一翼板→转入焊接工序 工字梁的组拼程序为：平铺一侧翼板→装配腹板→装配另一翼板→支撑加固→装配尺寸检查→转入焊接工序 支臂整体组拼按照测放在钢平台上的地样进行。 （4）支臂焊接

1）焊接方法：采用埋弧自动焊、手工电弧焊、CO2气体保护半自动焊接。 2）焊接顺序：

箱型梁焊接顺序：隔板与腹板及翼板角缝焊接→腹板与上、下翼板组合焊缝的内侧焊缝焊接→腹板与前后翼板组合缝的外侧焊缝焊接→焊缝探伤

工字型梁焊接顺序：腹板与上、下翼板组合缝焊接→焊缝探伤

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焊接时注意对箱型梁的焊接变形控制，采用多层多道对称施焊，避免产生扭曲。 （5）支臂预组拼：支臂组焊完后，在钢平台上放出地样，进行支臂整体大组拼检查形位尺寸并修正，并在接头部位作出明显定位标记，注意与主梁连接部位的开口尺寸控制。

（6）支臂制造质量保证措施：

1）支臂组拼前应严格检查零件的形位尺寸和板件平正度，不合格的零件不得使用。 2）支臂组拼时，应保证各板之间顶紧局部间隙不应大于1.0mm，并应严格控制腹板与上下盖板的垂直度，组装后应检查断面的对角线，防止箱型梁扭曲。

3）大节组拼应先放样后组拼，不得强力装配。 4）支臂组拼后应对形位尺寸进行全面检查，验收合格后由质量检验科签发“开焊通知”方可进行焊接。 5）支臂焊接前应制定详细焊接工艺规程，焊接中应对变形进行监测。发现问题及时研究调正焊接工艺，以防止焊后过大的焊接残余变形。 4.5.4门叶组拼焊接 4.5.4.1工艺流程 4.5.4.2面板铺设和放样 （1）首先调正组拼弧形胎架，使其曲率半径达到工艺半径值，并加固牢靠。 （2）将面板逐一铺设在弧形胎架上，并用内弧样板检查弧度，同时测量弦长和弦高等尺寸，并调正到工艺图要求。 （3）在面板上按工艺图尺寸测放大样，确定出各梁系装配位置线其中两主横梁和边梁中心距尺寸距离应严格控制。 门叶梁系组弧形组焊胎架调铺设面板并放样 门叶组拼形位尺寸检4.5.4.3门叶整体组拼 拼 整 验 门叶组拼由中间向两侧进行，组拼时应严格控制主横梁、纵小梁及边梁腹板与面板间局部变形矫正 门叶形位尺检查 门叶焊接 焊缝探伤 门叶解体 的组合间隙，按DL/T5018规范要求其间隙应不大于1.0mm。 门叶组拼时应对主横梁中心距、面板弧度弦长、弦高及主横梁与支臂前端板连接面中面板背缝清根焊接 焊缝探伤 门叶面板矫形 面板周边余量修切 心点及中心点对角线等尺寸进行检测并作出详细记录。 门叶上各螺栓孔加工、侧轮安门叶时效

组拼后检测合格方可转入焊接工序。 装 4.5.4.4门叶整体焊接

门叶、支臂、支铰大组 门叶组拼检查验收合格后，进行整体焊接，焊接工艺如下： （1）焊接方法：手工电弧焊、CO2气体保护半自动焊接。

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（2）焊接材料：CHE507（J507）Φ3.2/Φ4.0焊条；CO2气保焊焊丝：H08Mn2SiA，使用前清扫干净。

（3）焊工：按SL35标准考试合格的全位置合格焊工 （4）焊接分区和焊接顺序

焊接时将门叶按照梁系布置分成几个焊接区，每个区域由2名焊工进行施焊。 焊接由中间向两端分段、间跳、对称进行。首先焊接立位焊缝，然后焊接后翼侧焊缝，最后焊接梁系与面板的组合焊缝。

（5）焊接工艺要求 每条焊缝都要采用多层多道焊，且要求各焊工焊接速度尽量相同。为了减小面板出现内凹变形，在焊接梁系腹板与面板组合焊缝或角焊缝时，应尽可能降低焊接线能量，并按设计图纸要求控制焊脚尺寸，不得随意加大。 （6）焊接检验 门叶整体焊接后，应认真清除药皮和飞溅，然后按DL/T5018规范规定，对所有焊缝进行外观质量检验，对一、二类焊缝进行超声波探伤。 4.5.4.5门叶组拼焊接质量保证措施 （1）门叶组拼焊接前，应编制详细工艺规程，并向施工人员进行全面技术交底。 （2）门叶组拼前应复查各单件质量，不合格的单件不能参与组拼。 （3）门叶组拼中不得强力装配，发现问题应先处理，再组拼。 （4）组拼中，除检查各部位尺寸外，尚应用吊垂线法检查主纵梁、边梁等腹板的垂直度。 （5）门叶组拼检查合格后，由质量检验科签发“开焊通知”后方可转入焊接工序。 （6）门叶焊接设专人监控焊接工艺的实施，并对焊接变形进行监控，发现问题及时研究调正焊接工艺。 4.5.4.6门叶的机加工：详见4.5.7条“弧门制造中的机加工”。 4.5.5门叶、支臂、支铰大组拼 门叶、支臂、支铰进行两次立体大组拼，第一次组拼后将支臂前端板定位并焊接在支臂上，划铣削线并拆开对支臂前端板进行铣削；第二次组拼是闸门成型的组拼。

4.5.5.1大组拼的条件

（1）活动支铰热处理机加工后进厂装配检验合格。

（2）门叶主梁后翼与支臂前端板接触面、支臂联接面等机加工完毕，单节门叶验收

精心整理 合格。

（3）支臂组拼检验合格。 4.5.6.2组拼方式

活动支铰座、支臂、门叶立体大组拼，在组拼状态弧门下支臂梁中心轴线与地平面平行。

4.5.6.3组拼程序

（1）按设计图纸尺寸，在组拼场地面上测放立式组拼的投影地样。

（2）吊装已组合成整体的支臂与活动支铰连接，托放在预制的砼基础座支墩上，调正两铰座的间距和轴孔同轴度，符合DL/T5018规范或图纸要求，然后调正检查两支臂高程和跨距。 （3）吊装门叶并与支臂靠拢连接。 （4）检查弧门整体组拼后的形位尺寸并进行适当调正。 （5）将用螺栓联接在门叶主梁联接板上的支臂前端板点焊在支臂上，并焊接。 （6）支臂拆装、门叶拆装。 （7）出厂验收。 （8）编号，作好节间定位标记，并装焊节间定位板，门体分解拆散。 （9）门叶的顶部3节门叶在完成校形后在弧门胎架上整体组装，并装焊节间定位板后编号，再拆装防腐。 4.5.6门叶、支臂时效 闸门门叶、支臂组焊完毕后在机加工前采取自然时效或振动时效的方法消除焊接内应力。自然时效即在门叶组焊完后将门叶自由放置20~30天，使部分焊接应力释放。也可采用振动时效，利用TFT-LCD振动时效装置对门叶、支臂进行振动时效。 4.5.7弧门制造中的机加工 4.5.7.1螺栓连接面 根据DL/T5018-2004规范要求，臂柱两端与门叶、铰座连接板螺栓连接面为加工面。 （1）加工部位

1）门叶与支臂连接板的结合面； 2）支臂与支铰连接板的结合面； （2）加工方法

1）门叶主梁后翼与支臂的接触面，拟在主梁组拼焊接矫形合格后，利用T6216或

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T6213A落地镗床上进行接触面铣削加工，加工后再与门叶进行大组拼。

2）支臂前端板加工后装配在门叶主梁上，在门叶、支臂、支铰进行立体大组拼时焊接。

3）支臂后端板在支臂平面大组拼焊接矫正后，根据地样划铣削线后，利用T6216落地镗床上进行铣削加工，加工后参与与门叶的整体大组。

4.5.7.2门叶底缘和吊耳孔

为了保证门叶安装后的封水质量，拟定对底节门叶底缘进行机加工，加工后，表面粗糙度达到Ra12.5μm，门叶底缘加工线在门叶整体组拼状态下划线确定，然后利用T6213A落地镗床铣削进行加工。 门叶吊耳与门叶为螺栓联接，其轴孔在单件制造时机加成型。 4.5.8门叶成形整体组装与验收 门体按、设计图的要求对要求机加的部位进行机加后，在支铰、支臂和门叶立体大组时进行出厂验收。 组装范围包括：全部门体、侧轮、吊耳等全部附件。 组装后经自检合格，作出各项指标检测记录，呈报监理人，由其组织验收。 验收合格后，在分节（段）处作出组装记号和编号，并装焊组装定位板。 4.5.9门叶供货状态 （1）设备按施工总图的制造运输单元供货，侧轮装配在门叶上，并作妥善保护，特别是机加工面的保护。 （2）吊轴、板以及紧固件等分类装箱供货。 （3）止水橡皮整节装箱。妥善保护。 （4）散件分类包装供货。 包装方式详见第九章《设备包装与运输》 4.6闸门及其埋件防腐

本合同闸门及门槽、储门槽的防腐施工单位为河南兴设备防护有限公司施工。 该公司施工队伍已全面纳入我局水工机械厂质量保证体系管理，对其施工质量的控制、检查均由我厂质检部门进行，防腐施工质量由我厂全面负责。

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4.6.2防腐项目及防腐方法（表4-1） 表4-1设备制造的防腐项目、防腐方法及涂料品种、干膜厚度

干漆膜厚 颜色 备注 （μm） 底层 热喷锌 120 在厂内完成 中间漆 环氧云铁漆 80 在厂内完成 门叶结构 面漆 丙稀酸聚氨脂漆 60 宝石蓝 在厂内完成 面漆 丙稀酸聚氨脂漆 20 安装承包人完宝石蓝 成 底层 热喷锌 120 在厂内完成 门槽埋件普通中间漆 环氧云铁漆 80 在厂内完成 钢板外露表面面漆 丙稀酸聚氨脂漆 80 宝石蓝 在厂内完成 （除不锈钢水面漆 丙稀酸聚氨脂漆 20 安装承包人完封座板表面） 宝石蓝 成 门槽埋件背水 改性水泥胶浆 100 在厂内完成 面 4.6.3涂装技术条件 设备名称 品种 涂料名称 （1）表面预处理 a)除涂层修补外，应采用喷射方法进行表面预处理。 b)喷射处理所用的磨料必须清洁、干燥。金属磨料应符合GB84～87的规定，磨料粒径应在0.5mm～1.5mm范围内，磨料应不易碎裂，粒尘少，并符合环保条例的有关规定。矿物磨料粒径应在0.5mm～2.0mm范围内，严禁使用河沙。 c)喷射处理前必须仔细清除焊渣、飞溅附着物，磨平焊疤、毛刺等，并清洗基本金属表面可见的油脂及其它污物。 d)喷射处理后的表面清洁度等级应不低于GB23中规定的Sa2.5级，与砼接触面应达到Sa2级。手工和动力工具除锈只适用于涂层缺陷局部修补和无法进行喷射处理的部位，其表面清洁度等级应达到GB23中规定的St3级。 e)喷射处理后，表面粗糙度：对于热喷涂金属涂装Ry应在60～90μm范围内，对于涂料涂装Ry应在40～70μm范围内。

f)喷射除锈时，施工环境相对湿度应不大于85％，金属表面温度应不低于露点以上3oC。

g)其它要求按SL105规定执行。 （2）涂装材料

a)用于合同所有项目设备的涂装材料，选用符合设计图纸规定的经过工程实践证明其

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综合性能优良的产品。

b)使用的涂料质量，必须符合国家标准和国外相应涂料标准，不合格或过期涂料严禁使用。

c)涂料应配套使用，底、中、面漆宜选用同一厂家的产品。

d)我方采用的涂装材料都应具备相关的质量证明文件，每批涂料涂装前均须进行性能试验并报监造工程师认可。

（3）涂装施工

a)本合同设备由河南兴设备防护有限公司施工，在水电七局水工机械厂防腐车间进行施工。 b)我厂根据本项目的技术要求，制定涂装施工工艺规程报监造工程师批准后，方能进行涂装施工。 c)涂装的每道工序都必须经过监造工程师的认可，再进入下道工序，直到验收出厂。 d)涂装的技术要求遵照SDZ014，SL105的有关规定执行。 e)运输吊装过程中的涂层碰损，由我厂修补。 f)闸门安装后现场最后一道面漆的涂装由安装单位承担，我方提供最后一道面漆，数量应足够。 （4）涂装检验 a)涂装前应对表面预处理质量、清洁度、表面粗糙度等进行检查，合格后方能进行涂装。 b)热喷涂金属后，应对金属涂层外观进行检查，并应符合规范GB9793的规定。 c)金属涂层的厚度及综合性能检验应符合规范SL105的规定，耐蚀性及密度等检验应符合规范GB9793的规定。只有在进行金属涂层的检验并确认合格后才能进行封闭涂料的涂装。 d)涂装过程中对每一道涂层均进行漆膜厚度检测及湿膜、干膜的外观检查，应符合规范SL105的规定要求。

e)涂装结束漆漠固化后，应进行干膜厚度的测定、附着性能检查、针孔检查等，检查方法按规范SL105及GB9286进行。漆膜厚度误差不得超过要求厚度的±10%。

f)涂装检验的各项数据用表格形式记录，监造工程师鉴证认可后，作为产品质量证明文件的一部分。

精心整理 4.6.4防腐施工设施 防腐车间

设备的防腐涂装在位于水工机械厂内的全封闭式防腐车间内进行。

防腐车间由主、副厂房和空压机室组成。主车间两间（长×宽）30m×9m，占地面积540m2，可同时进行4～5节闸门或数节钢管防腐施工。副厂房内设有油漆涂料间、存砂料间、配漆间、工具间及办公室。空压机室占地面积124 m2，内有6m3空压机3台，室外设有压缩空气罐及油水分离器。

防腐施工设备 防腐施工设备和检测试验仪器，详见防腐设备 4.6.5防腐施工工艺流程

试板喷涂工编制作业指4.6.6防腐施工工艺及质量检验 艺评定 导文件 表面处理 （1）表面处理工艺 1）表面预处理采用喷砂方法，在封闭车间内进行。涂料喷涂及涂层喷砂面清扫，表面清洁 表面喷砂处理，粗糙度检测消缺 度评定、消缺 检查。消缺 2）喷射前要清除设备表面上的杂质，用清洁剂去除油污，轴孔及加工面等非防腐面用橡皮、铁皮等可靠封堵、遮盖。 喷制产品唛头 涂层保护 间距，并与构件表面约成防腐3）喷砂时喷嘴距构件表面100～300mm15～30度夹角，施工喷砂要作纵横线状移动。 检测4）喷砂时应按先端面后大平面顺序进行，在构件尖角部位应适当延长停留时间，以保证喷射质量。 5）喷砂处理后，应用干燥压缩空气清除构件表面上的浮尘和碎屑。 （2）表面处理质量控制要点 1）用于喷砂的压缩空气供气系统，应设有可靠的油水分离器，保证压缩空气干燥、无水、无油，压力在0.4～0.6MPa范围内。

2）喷射用砂应保持干燥、清洁。粒径在0.5～1.5 mm范围内，且具有足够的硬度和棱角。用过一遍后应过筛处理，并清除杂物。

3）喷砂施工应连续进行。基本金属表面温度低于露点3°C时不得施工。 4）喷砂处理后的表面要妥善保护，防止雨淋手摸。 （3）表面处理的质量检验

1）检验项目：表面清洁度、表面粗糙度

防腐产品外观检查消缺 坡口、轴孔、加工面等非防腐面防护 精心整理

2）检验方法：

表面粗糙度：用“比较样块法”或表面粗糙度仪进行检测。 表面清洁度：用标准照片目视比较法检查。

4.6.7金属喷涂工艺及质量控制要点 （1）金属喷涂工艺

1）金属喷涂采用火焰热喷涂；

2）喷涂时喷与工件表面距离控制在100～200mm范围内； 3）喷移动速度应保持均匀，以一次喷涂厚度25～80μm为宜； 4）各喷层之间的喷走向应相互垂直、交叉复盖； 5）喷应尽量与工件表面保持垂直。个别部位亦不应小于45°度夹角； 6）喷涂时应按先板端头、棱角，后大平面的顺序进行； 7）喷涂后的喷涂金属表面应均匀，不得有起皮、鼓泡、粗大颗粒、裂纹、掉块及影响使用的其它缺陷； 8）金属喷涂后应尽快喷涂封闭涂料。一般应在金属涂层尚有余温的情况下喷涂封闭涂料。 （2）金属喷涂质量控制要点 1）喷涂金属前应检查工件表面喷砂预处理质量，如有返锈或污染应重新喷砂处理； 2）喷涂的锌丝的锌含量为99.5%，其表面光洁、无锈、无油、无折痕，一般选用直径3.0mm的锌丝。 3）喷涂用的压缩空气应油水分离器处理，并保持干燥，其压力不得低于0.4MPa； 4）金属喷涂应在工件表面喷砂预处理后立即进行。分层喷涂时前层表面降到70℃以下时方可进行下一层喷涂； 5）各喷涂带之间应有1/3的宽度重叠，以避免漏喷。 （3）金属喷涂的质量检验

1）检验项目：外观成形检验、涂层厚度检验、涂层结合性检验。

2）检验方法：外观成形主要以目视检验，涂层厚度利用磁性测厚仪测量；结合性则利用切格法检查。

4.6.8涂料涂装工艺及质量控制要点 （1）涂料涂装工艺

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1）采用高压无气喷涂结合手工刷涂；

2）涂装前应检查工件表面除锈质量，如出现污染、返锈应重新处理； 3）喷涂或刷涂应分层进行，每层至少横竖涂刷两次，以保证涂层均匀无漏涂； 4）喷涂时采用先向上下，后向左右或先左右后上下的纵横喷涂方法，喷与工件表面应始终保持一定距离，防止喷作长距离或弧形挥动，以保证喷涂效果；

5）手工涂刷时，要加压一定压力，以保证漆膜与工件结合力。 （2）涂装质量控制要点

1）涂装施工前应认真阅读涂料产品说明书，熟悉涂料的各种工艺参数和施工要求，首次使用的涂料应作工艺性试验和评定； 2）不在下列施工条件下进行涂装施工： ·空气湿度超过85%； ·施工现场环境温度低于5℃； ·钢材表面温度低于露点以上3℃。 3）按产品说明书要求，严格控制各涂层之间的间隔时间，以保证涂层间的结合力； 4）涂装前应检查工件表面，如被污染或返锈应重新进行表面处理； 5）涂装后应妥善保护，在涂料固化前避免雨淋、曝晒和践踏。 （3）涂装质量检验 1）检验项目：外观成形、涂层厚度、附着力及针孔。 2）检验方法：外观成形质量以目视检验，涂层厚度以磁性测厚仪测量；附着力采用切格法鉴定，针孔力则利用针孔仪检查。 4.6.9非防腐面保护措施 螺孔、轴孔：用橡皮、螺钉、布塞封堵； 加工面：型钢遮护； 工地焊缝两侧：铁皮包护

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5.施工进度安排

5.1进度计划

进度计划表详见附表5-1《糯扎渡水电站溢洪道平面检修闸门、弧形工作闸门制造进度计划表（编号：NZD2008/E05-A/B）》 5.2制造进度保证措施 （1）生产人员安排保证措施 特殊工种（焊接、防腐）施工人员和检验人员必须技术培训并考核合格后持证上岗。 施工和检验人员严格按照配置计划安排，一般不作随意调动。特殊情况下有变动时，应保证离人不离岗。 （2）制造设备保证措施 a.主要制造设备必须经过性能鉴定后才能使用。 b.在制造过程中按有关规定定期对制造设备进行维护、检查和性能鉴定，保证生产的正常进行。 （3）生产材料保证措施 a.生产材料的采购、进货检验、入库和发放严格按照有关规定和制度执行。 b.严格控制生产材料的标识和可追溯性，防止出现材料混用、材质不清等现象。 c.材料供应部门应密切关注生产情况，合理安排安排采购计划，保证及时向施工车间、班组提供各种材料。 （4）制造工艺方法保证措施 a.制造工艺必须科学、合理、简便，在保证制造质量的前提下尽量简化工序，防止因工序混乱而影响生产的正常进行。

b.在生产过程中密切关注工艺方法的合理性和完整性，及时对不合理和不完善的工艺方法进行更正和完善，防止因工艺方法不当而影响产品的质量和生产的正常进行。 （5）制造环境保证措施

a．特殊工序（包括焊接矫形、防腐前喷砂除锈）施工必须在封闭环境内进行。

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b．防腐施工时必须按规定严格控制环境温度和湿度。

c．特殊情况下在露天进行焊接、防腐施工时，必须对工件进行有效遮盖。

5.3施工资源配备 5.3.1施工人员配置计划 工程师：4人，其中：结构工程师3人，焊接工程师1人 车间技术员：5人

专职质检员4人，其中无损检测人员1人。 全位置合格手工电焊工：36人 埋弧自动焊合格焊工：8人 铆工：58人 机械工：12人 起重工、吊车司机：14人 维护电工：3人 材料、设备：3人 劳资、财务：3人 计划经营：2人 办公室：6人 合计：158人 5.3.2施工设备、机具配置计划 焊接与切割设备 序设备名称 号 1 2 3 4 5 6 数控切割机 数控切割机 火焰直线裁条机 仿形切割机 半自动切割机 等离子切割机 规格型号 位 PHOENIX.DP—500 台 HEC-G-5000 HEC-CT-5000 CG2—150 CG3—100,CG—30B LG100—E 台 台 6 1 切割厚度5～60，长度不限 台 台 台 量 1 1 1 2 切割最大板厚150 切割最大板厚120 割炬同时切割碳钢6~30mm 切割正方尺寸500，厚度50 单数主要技术性能 精心整理 7 液压剪板机 Q12Y—20×2500 MZ1,—1000(1250) NBC—400(500) YM—500KR ZPG—6—1200 ZX7—400S ZX5—500E YCCH—100，150 YHX—100 LMZ-1800 HZZ-1800 YJJ—A—100 台 3 度500°C 台 台 台 1 1 2 容量100 kg，最高温度500°C 台 10 （直流） 容量100～150kg，最高温台 台 8 5 半自动，适用各类焊缝焊接 6头，95KVA（直流） 最大焊接电流400～500A台 6 焊缝。I=100（1250）A 台 1 剪切最大宽度2500，厚度20 等速送丝，可焊对接及角接8 埋弧自动焊机 9 10 11 CO2气保焊机 硅整流多头焊机 可控硅逆变焊机 12 远红外焊条烘干箱 龙门式H钢自动埋弧焊机 13 14 15 H钢组立机 焊剂烘干箱 机加工设备 序设备名称 号 1 12m刨边机 B1120A 规格型号 单位 台 数主要技术性能 量 1 加工最大长度12000，最大厚度50 加工最大长度9000，最大宽度1600 加工最大长度6000，最大宽度600 加工最大长度650 加工长度4000，宽度（高度）2100 加工长度16000，宽度（高度）2100 2 9m单臂刨 B1016A/1 台 1 3 4 5 6 6m龙门刨 牛头刨床 落地镗铣床 落地镗铣床 B2016A B665，B50 T6216 T6213A 台 台 台 台 1 5 1 1 精心整理 7 8 9 10 普通车床 卧式车床 立式车床 摇臂钻床 万向摇臂钻床 12 立式钻床 压延成形设备 序设备名称 号 1 2 3 单柱液压机 七辊平板机 H钢梁翼缘矫平机 防腐设备 单序号 设备名称 规格型号 位 量 1 2 3 4 5 空压机 油水分离器 扩张型喷砂 火焰线材喷涂 高压无气喷涂机 起重设备 序设备名称 号 1 门座式起重DMQ1260/60t 规格型号 位 量 台 1 工作幅度18～45m，额定起重量20～单数主要技术性能 VY—9/7—d VY—6/8—d φ8～10 QX～1 GPQ7C 台 台 4 5 8kg/cm2 数主要技术性能 Y2124—1 8×32—2500 规格型号 位 台 台 量 1 最大压力500t，最大有效行程1200 1 2 矫平最大板宽2500，最大厚度32 矫正翼缘最大宽度800，最大厚度40（80） 单数主要技术性能 Z5140 台 2 CW6140A/1500等 CW61100×1000 C5225 Z3050×16，X3080×20 Z3140×16 台 3 台 台 台 8 2 1 加工最大长度1000～1500 加工最大长度6000，最大外径1000 加工最大直径2500 最大跨距1600，钻孔直径50～80 最大跨距1600，钻孔直径40 11 台 2 YJ800×40（80） 台 把 30 把 台 6 4 精心整理

机 2 门座式起重机 3 4 5 桥式起重机 龙门吊 龙门吊 检测与试验 序设备名称 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 焊接参数监测仪 超声测厚仪 超声波探伤仪 数字式超声波探伤仪 洛式硬度计 水准仪 经纬仪 磁性涂层测厚仪 粗糙度计 组焊平台 序号 1 2 设备名称 标准钢平台 钢板平台 规格型号 50 kg/m钢轨平台 钢板型钢组合 m2 2868.35 工作面平面度≤3mm 单位 m2 数量 2086.9 主要技术性能 工作面平面度≤2mm 宾得AL—68DS—320 DJ2—1 TT2200 HJ400—1 LA—10 CTS—21 PXUT—27 规格型号 位 台 台 台 台 台 台 台 台 台 量 1 1 2 3 1 2 2 1 2 交直流二用 最大测量厚度1000 单数主要技术性能 5/20t 台 2 4 2 DMQ540/30 台 1 60t，最大提升高度68m 工作幅度18～37m，额定起重量10～30t，最大提升高度37m， 跨度22.5m，最大起重量20t，最大提升高度13.5m 自制5t、10t、3t 台 25t/5t 台 跨度10m，15m 跨度25 m 精心整理

6.质量控制与保证措施

6.1产品制造检验与质量控制

闸门及埋件制造质量检验与控制按条款规定和DL/T5018执行，实施中主要检验与控制工作如下： 6.1.1设置如下质量检验控制点 （1）焊工、探伤工资质、资格控制 （2）设备性能完好率控制 （3）制造技术工艺、质检文件控制 （4）原材料、外购件、外协加工件进厂检验、验收控制 （5）焊接坡口加工质量控制 （6）焊缝内部质量探伤检验控制 （7）设备整体放样、预组装质量控制 （8）厂内焊缝焊接工艺过程监督控制 （9）设备出厂前总装配控制 （10）设备标记及出厂编号标记 （11）防腐施工喷砂除锈、喷漆阶段工艺质量控制 （12）设备包装质量控制 （13）设备运输防变形措施及实施的控制 （14）竣工资料编制控制 6.1.2对关键环节实施质量控制 （1）图纸审查质量控制：施工图纸到厂后，由工艺工程师进行审查，对可能出现的工艺性问题和施工问题进行研究讨论，对设计的不合理处进行书面报告并报请设计单位解决。

（2）材料采购质量控制：依据施工图纸进行材料采购，材料进厂后进行验证，其型号、规格、材质、数量、技术指标应符合条款、设计图纸和技术标准要求，并有出厂合格证和材质证书。无证材料应作复验，不合格产品不得投料使用。

（3）下料采用数控切割，确保精度。由专职质检员检查并填写质量传递卡。 （4）零部件组装质量控制：零部件组装严格按照工艺图纸，焊前必须达到规:定的对

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装精度，经专职质检人员检查合格后填写质量传递卡。

（5）设备预组、焊接质量控制：设备预组严格按照工艺图，组装合格后进行加固焊及厂内焊缝的焊接。焊接严格按焊接工艺指导书进行，焊接过程随时检查变形情况，及时采取工艺调整。

（6）防腐质量控制：防腐前防腐车间应进行技术交底。面漆和底漆均用同一厂家的产品，严格保证防腐材料的质量，喷涂完毕用测厚仪检查，并记录实测数据，对不合格的地方及时补喷或补涂，每一道工序经厂专质检人员检查合格才进行下一道工序，确保防腐的质量。 （7）包装与运输质量控制：为确保产品在运输过程中不致变形，对刚度小的部分进行加固，并采取防变形措施。运输时车速和上、下坡平稳、以防止剧烈振动。 （8）售后质量控制：产品出厂后，派专门技术服务组进行售后跟踪、服务，对现场验收和安装过程中出现的问题及时处理，确保产品质量始终处于有效的监控状态。 6.2产品验收 6.2.1验收阶段 制造过程的检查验收，主要是对生产过程的重要工序进行检查验收。每一重要工序必须经过质量检查验收后才能进入下道工序生产。重要工序包括： （1）材料采购验收：采购部门必须提供所有材料的完整清晰的材质证明原件和出厂合格证原件，并配合质量检验部门进行任何材料的检测和试验，验收合格后方可投料使用。

（2）制造工艺审批：制造工艺文件编制后，由副总工审核，总工批准后正式使用。 （3）制造过程验收：包括从下料、拼板焊接、坡口制作、放样预组、厂内焊缝的焊接、设备整体机加工、附件装配、整体组装中心标记及部件编号、防腐处理等主要工序，设备表面处理及其涂装质量。 6.2.2出厂验收 设备制造完成后，按照、设计图要求和DT/T5018-2004规范在厂内对产品进行检查、试验和验收，并通知业主、设计、监理对设备进行验收，主要内容包括：

（1）在设备出厂前，按照文件或有关规程规范的规定进行总装检验（包括部件组装检验）。

（2）在提交出厂验收申请后，根据文件、施工图样、设计通知单、设计处置单和有关规范进行自检合格后，并使设备验收状态符合技术条款的规定。

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（3）验收结束后，将验收资料按招标文件及竣工资料的整理要求整理成册，报送有关单位。

（4）在满足以上要求后，向业主提交监理人审签的自检合格报告。

7.设备的运输

闸门及门槽均采用汽车运输。运输路线：

水工机械厂(彭山)→眉山→乐山→昭通市→昆明→玉溪→元江→普洱→澜沧→糯扎渡水电站买方指定交货地点。 7.3.2公路运输质量与安全保证措施 （1）通过招投标方式选用能满足运输条件的运输队，设专门管理人员，负责设备装车和运输管理及交接货相关事宜的协调； （2）严格要求按公路装运设备货物的有关规定进行装车。对超限设备装车时，垫木采用同一材质，并保证垫木间距满足运输稳定及防止设备变形的要求； （3）设备运输途中，随时对捆绑及变形情况进行监视，出现问题及时处理。 8.职业健康安全保证措施 8.1、严格遵守国家和水利水电行业部委颁发的有关安全生产的规程以及《水电七局施工现场一般安全规定》、《安全生产经济奖罚细则》等有关安全生产文件。 8.2、坚持“安全第一、预防为主”的方针，在工作中严格执行“五同时”的规定，即在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作，创无安全事故工程。 8.3、坚持不懈地对全体职工进行安全教育，强化安全意识，牢固树立“安全第一、预防为主”的思想，并进行安全作业考核，经考核合格的职工才能上岗工作。

8.4、定期举行安全会议和安全检查，严格遵守《安全手册》和《安全防护措施》，及时发现和处理安全隐患，把各项安全事故消灭在萌芽状态。

8.5、通过识别职业健康安全危险危害因素，评价风险程度，确定重大职业健康安全危险危害因素并进行控制。

8.6、通过施工技术措施、专项措施、管理方案、管理规章制度明确控制程序、方式方法、

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具体内容和责任人员，通过监视和测量加强措施的落实，重大危险、危害因素必须进行连续监控，实行预警制度，必要时启动应急预案。

8.7、建立健全生产场所、施工过程、施工机械设备、安全装置、施工操作等安全管理规章制度，并通过监视和测量程序确保执行。

9.环境保证措施

9.1、对生产经营活动、场所、人员、产品、设施、运输、交通等，对环境因素进行识别、环境影响评价和确定，通过适当的控制程序进行控制，使其危险危害/有害影响处于受控状态。 9.2、通过经常性的培训教育，提高各级主要负责人的环境意识，履行职责，落实措施，确保从事施工生产的人员和环境管理专管人员具有胜任岗位工作的能力，最大限度的降低和防止环保事故的发生。 9.3、建立健全完整的环境管理检查和考核机制，制定和完善环境管理规章制度，落实环境管理责任，明确管理职责和工作目标，及时发现管理体系运行的适宜性和有效性，通过进一步督促落实措施，实现持续改进。 9.4、对可能有重大环境影响的运行的关键特性进行例行检查和测量。 9.5、施工期间，严格遵守国家有关环境保令，设置专职人员和设备配合当地环保部门一同负责环境保护工作。 9.6、对防腐车间采用全封闭，并配备除尘设备以保证防腐作业时不会污染环境。