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钢板卷管工艺
1、钢板卷管工艺流程图
材料进场 外观检查 放样下料 筒节卷制 纵缝焊接 二次滚圆 整体组对 检 验 出 场
2、材料检查
2．1检查材料质量合格证明书、标识及检验报告是否符合现行有关标准及规范的要求。
2．2钢板厚度及允许偏差是否符合产品标准的要求。
2．2钢材外观质量是否符合国家现行有关标准的规定，当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度允许偏差值的12；钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB23规定的C级及C级以上；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 3、钢材的放样下料
3．1在放样前必须用钢卷尺对钢板进行检查，并找正。
3．2钢材的放样尺寸按卷管的中径计算，放样后在钢板上打上样冲，并标出钢板的中心线。
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3．3管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。火焰切割前应将钢材表面距切割边缘50mm范围内的锈斑、油污等清除干净。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整，切口上不得产生裂纹，并不宜有大于10mm的缺棱，切割后应清除边缘上的氧化物、熔瘤和飞溅物等。机械加工时，加工表面不应出现台阶。
3．4对接坡口根据工艺及规范的要求进行加工，簿板一般采用V型坡口，厚板采有X型坡口，对于小于6mm的板材，可不加工坡口，但在反面焊接时，必须砌底清根。
3．5切口或坡口边缘上的缺棱，当其为1～3mm时，可用机械加工或修磨平整，但不能超过的1/10；当缺棱或沟槽超过30mm时则用Φ3.2以下的低氢型焊条补焊，并修磨平整。
3．6切口或坡口边缘上若出现分层性质的裂纹，需用10倍以上的放大镜或超声波探测其长度和深度。当长度a和深度d均在50mm内时，在裂纹的两端各延长15mm，连同裂纹起用铲削、电弧气刨、砂轮打磨等方法加工成坡口，再用Φ3.2的低氢型焊条补焊，并修磨平整；当其深度d大于50mm或累计长度超过板宽的20％时，除按上述方法处理外，还应在板面上开槽或钻孔，增加塞焊。 4、管节的卷制
4．1在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
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4．2钢板卷管采用一次性成型工艺，卷制时，先将钢板两头压弯，直径应小于卷管直径。然后调整滚床压力，分二到三次卷制钢管。
4．3将卷好的管节点焊加固，御下滚床后运往焊接平台施焊。管子焊接工艺见第5。
4．4对焊接完的管节进行第二次滚圆，卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定： 4．4．1对接纵缝不得大于壁厚的10％加2mm，且不得大于3mm。 4．4．2离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。 4．4．3其他部位不得大于1mm。
4．4．4卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的１％，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。
4．4．5焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。 5 管道焊接
5．1焊条、焊丝、焊剂和粉芯焊丝均应储存在干燥、通风良好的地方，并设专人保管。
5．1焊接材料的质量合格证明书、标识及检验报告必须符合现行有关标准及规范的要求。
5．2焊条、焊丝、焊剂等焊接材料的选择必须与母材相匹配，全作用前按说明书及工艺文件的规定进行烘焙和存放。焊条、焊剂和粉芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件规定的技术要求进行烘干。低氢型焊条烘干后必须存放在保温箱（筒）内，随用随取。焊条由保温箱（筒）取出到施
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焊的时间不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h）。不符上述要求时，应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过２次。
5．3焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可的范围内施焊。
5．4雨雪天气时，禁止露天焊接。构件焊区表面潮湿或有冰雪时，必须清除干净方可施焊。在四级以上风力焊接时，应采取防风措施。 5．5焊丝宜采用表面镀铜，非镀铜焊丝使用前应清除浮锈、油污。 5．6焊接前应将焊缝及其周围的油、污、锈等清除干净，再进行施焊。 5．7不应在焊缝以外的母材上打火引弧。
5．8定位点焊，必须由持焊工合格证的工人施焊。点焊用的焊接材料，应与正式施焊用的材料相同。点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度宜大于40mm，间距宜为500～600mm，并应填满弧坑。如发现点焊上有气孔或裂纹，必须清除干净后重焊。
5．9对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口型式应与被焊工件相同。手工焊引弧板和引出极长度，应大于或等于60mm，宽度应大于或等于50mm；焊缝引出长度应大于或等于25mm。自动焊引弧板和引出板长度，应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm；焊缝引出长度应大于或等于80mm。焊接完毕后，必须用火焰切除被焊工件上的引弧、引出板和其它卡具，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。
5．10采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。 5．11直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
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5．12坡口底层焊道宜采用不大于Φ3.2mm的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防产生裂纹。
5．13要求焊透的对接双面焊缝和T型接头角焊缝的背面，可用清除焊根的方法施焊。
5．14手工电弧焊焊接电流应按焊条产品说明书的规定，并参照表5．14选用。
焊条与电流匹配参数 表
焊条直径（mm） 电流（A） 1.5 2.0 2.5 3.2 4.0 5.0 25～40 40～60 50～80 100～130 160～210 200～270 注：立、仰、横焊电流应比平焊小10左右。 6、碳弧所刨
6．1碳弧气刨工必须经过培训，合格后方可操作。刨削时，应根据钢材的性能和厚度，选择适当的电源极性、碳棒直径和电流。 6．2碳弧气刨应采用直流电流，并要求反接电极。
6．3为避免产生“夹碳”或“贴渣”等缺陷，除采用合适的刨削速度外，并应使碳棒与工件间具有合适的倾斜角度（见表6．3）。操作时，应先打开气阀，使喷口对准刨槽，然后再引弧起刨。
碳弧气刨角度表 表6．3
刨槽深度（mm） 碳棒倾角 2.5 25° 3 30° 4 35° 5 40° 6 45° 7～8 50° 源-于-网-络-收-集
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6．4如发现“夹碳”，应在夹碳边缘5～10mm处重新起刨，深度要比夹碳处深2～3mm；“贴渣”可用砂轮打磨。
6．5露天操作时，应沿顺风方向操作；在封闭环境下操作时，要有通风措施。碳弧气刨常用工艺参数见表5.16
碳弧气刨常用工艺参数 表5.16
碳棒直径 电弧长度 （mm） 5 6 7 8 10
7、埋弧焊
（mm） 1～2 1～2 1～2 1～2 1～2 空气压力 极性 （Mpa） 0.39～0.59 0.39～0.59 0.39～0.59 0.39～0.59 0.39～0.59 直流反接 直流反接 直流反接 直流反接 直流反接 电流 （A） 250 280～300 300～350 350～400 450～500 气刨速度 （m/min） 0.5～1.0 0.5～1.0 1.0～1.2 1.0～1.2 1.0～1.2 7、1 用于埋弧焊的焊剂应按照工艺确定的型号和牌号相匹配。焊剂必须干燥，不得含灰尘、铁屑和其它杂物。
7、2 对接接头埋弧自动焊宜按表7.2选定焊接参数。 7．3 焊接区应保持干燥，不得有油、锈和其它污物。
7．4 埋弧焊每道焊缝熔敷金属横截面的成型系数（宽度与深度之比）应大
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于1。
对接接头埋弧自动焊参数表 7.2
板厚 （mm） 8 焊丝直径 接头 （mm） 4 型式 焊接 顺序 正 反 正 反 正 反 正 反 焊接参数 焊接电流（A） 电弧电压（V） 焊接速度（m/min） 440～480 480～530 530～570 590～0 620～66 680～72 830～850 600～620 30 31 31 33 35 36～38 35～38 0.50 10 4 0.63 0.42 0.41 0.42 0.47 12 4 14 5 8、钢板管加工周期
以一根管为例，管长12米，单节管长2米，管径为1.18米，壁厚12mm。
工序名称 加工时间(min) 合计(min) 放样下料 180 卷管 120 焊纵缝 150 二次滚圆 90 1100 组对 120 环缝焊接 200 检验 240 注：以上未计时间损失，是以现场观察时间作为依据。以下时间是统筹后的时间。见附表。 9、所用设备一览表
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设备名称 电焊机 直流焊机 滚 床 半自动切割机 角向磨光机 空 压 机 规格型号 BX-500 Z-600 180 单位 台 台 台 台 台 台 数量 8 2 2 3 4 2 备注
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