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隧道施工作业标准及质量通病照片

来源：九壹网

作业标准及照片

隧道施工作业标准

一.洞口开挖作业标准 1准备工作作业标准

⑴开挖前，进行施工测量，作原地形地貌记录（采用数码相机拍照或摄像机摄影），结合设计图纸，制定施工方案。1

⑵检查边、仰坡及上部山体稳定情况，清除悬石，处理危石，施工期间不间断监测与相应防护。

⑶对设计有加固措施的进行加固处理： a.地层为堆积层、砂砾土、砂土时宜用地面注浆；2

b.洞口浅埋、软弱破碎段采用大管棚、小导管、锚杆等超前支护。3

2.截水沟施作作业标准

⑴在雨季前及边、仰坡开挖完成前，防止地表水下渗，影响结构安全。

⑵排水沟槽截面尺寸和坡度符合设计要求，排水系统应接入两侧路基边沟，不得冲刷坡面、农田

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等。

⑶洞顶地表的凹坑需填平并进行地表防渗水处理。

3.土石方开挖作业标准

⑴自上而下分层开挖、分层防护，不能上下重叠开挖，土方施工中不能采用爆破法施工或掏洞取土，土方边、仰坡预留30cm的整修层。当地质条件不良时，采取稳定边坡和仰坡的措施。

⑵洞口石方严禁采用洞室爆破开挖，采用浅孔小台阶爆破，边、仰坡开挖采用预留光爆层法或预裂爆破法。

⑶边仰坡尽量少刷或不刷，争取做到零距离环保进洞，减少植被破坏，保护生态环境。

⑷开挖后坡面稳定、平整、美观。 4.防护作业标准

⑴临时防护视工程地质、施工季节、施工手段等情况，采取喷锚、格构网等措施。

⑵永久性防护按设计图施工，并在隧道施工的初期及早完成。

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⑶洞口段开挖到隧底标高后及时施作中心水沟、排水侧沟及出水口。

二.洞门施工作业标准 1.测量放样作业标准

根据洞门型式，按设计要求放出洞门点位和基础开挖轮廓线。

2.基础施工作业标准

⑴基坑开挖中做好安全防护，地基承载力必须经试验且满足要求。超挖部分用同等级混凝土与基础同步浇筑。

⑵按设计要求采用浇筑混凝土或砌筑浆砌片石基础，材料质量和结构尺寸符合设计要求。

⑶基础位于软硬不均处时，在分界处设臵沉降缝。

3.墙身施工作业标准

⑴砌筑或灌注混凝土与回填应两侧对称进行，不得对衬砌产生偏压，并保证其位臵准确和墙面平顺。

⑵墙身灌注混凝土时杜绝露浆、跑模。

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⑶反虑层、泄水孔、变形缝设臵符合设计要求。 ⑷砌体砂浆饱满，砌缝整齐、无通缝，沉降缝整齐垂直、上下贯通。

⑸洒水养护不得小于14天。

⑹混凝土拆模强度必须达到75%方可拆模，模板拆除时加强防护防止表面及棱角不受到损伤。

⑺隧道洞门的截、排水沟设施与洞门同步施工。

4.检查梯与名牌施工作业标准

洞门检查梯及隧道名牌、号标的设臵符合设计规定。

5.洞门验收

⑴混凝土表面平整、光洁，石料无缺棱缺角。 ⑵名牌、标号安装美观、大方。

⑶表面平整度用2m靠尺检查，混凝土5mm，砌体10mm，结构厚度±10mm，泄水孔孔口向下且不能堵塞。

三.洞身开挖作业标准 1.超前地质预报作业标准

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利用水平地址钻机、TSP等对隧道前方工程水文地质调查，分析研究，调整钻爆参数和开挖进尺，以及初期支护。

2.测量放线作业标准 ⑴放样开挖轮廓及方向点。

⑵每循环开挖断面中线、高程测量放线。 ⑶认真做到测量复核制。 3.爆破开挖作业标准

⑴爆破施工人员佩戴安全和劳动防护用品。 ⑵按照新奥法原理组织施工，凿岩机钻眼时，掏槽眼的眼口间距和深度误差为5cm，周边眼的间距误差5cm，眼底不超出开挖轮廓线15cm。

⑶严禁在残眼处再次钻眼。

⑷炸药领取、运输、装填、连线、起爆均由专业人员持证施工。

⑸爆破时，必须统一指挥。 4.通风作业标准

爆破后及时通风，在整个施工过程中，作业环境符合职业健康及安全标准。

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5.初喷混凝土作业标准

排危后立即初喷4cm混凝土，封闭围岩。 6.出渣作业标准

专人调度指挥防止安全事故，弃渣至指定地点，并满足环保要求。

四.钻孔作业标准 1.准备作业标准

⑴查看上一班爆破有无残眼、残药存在，以及围岩、渗水等情况，清理掌子面上的浮石和破碎层。

⑵检查凿岩机、支架的完整性和转动情况，加注必要的润滑油。

⑶检查风、水是否畅通，各连接接头是否牢固。 2.布孔作业标准

根据放线点勾画出整个隧道轮廓，对各个炮孔位臵进行标记。

⑴周边眼应沿隧道开挖轮廓线布臵。 ⑵辅助眼应交错均匀布臵在周边眼与掏槽眼之间。

⑶周边眼与辅助眼的眼底应在同一垂直面上，

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掏槽眼应加深10-20cm。

3.钻孔作业标准

⑴炮眼位臵要事先捣平才许开钻，防止打滑或炮眼移位。

⑵周边孔一定要由经验丰富的老钻工司钻。 ⑶开孔时如确实困难，可适当调整，调整范围不超过5倍的炮孔直径。

⑷底板下部炮孔钻完后立即用木棍、纸团或编织物填塞孔口。

⑸不能干打眼，操作时先开水，后开风，停机时先关风，后关水。开眼时先低速运转，待钻进一定深度后再全速钻进。

⑹钻孔中发现不正常声音，排粉出水不正常时，应停机检查，找出原因并消除后，继续钻进。严禁套打残眼，不能在裂缝处钻孔。

⑺钻孔应定人定岗，尤其是左右侧周边眼司钻工固定不变。

4.验孔作业标准

⑴钻孔完毕后，按炮眼布臵图进行检查并做记

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录，掏槽孔孔口间距误差和眼底间距误差不大于5cm；辅助眼眼口间距误差不大于10cm；周边孔孔口位臵误差不得大于5cm，眼底不得超出开挖轮廓线15cm。对不符合要求的炮眼重钻。

⑵周边眼开眼位臵视围岩软硬可稍微调整，硬岩在轮廓线上，软岩可向内偏移5-10cm。

五.爆破装药作业标准 1.准备作业标准

⑴清理场地，检查爆破工作面是否稳定、附近的支护是否牢固。

⑵检查领用的炸药品种、数量、雷管段别及各段数量、质量。

⑶准备装药用的爬梯、炮棍、炮泥、连接线和胶布等。

⑷起爆体在洞外加工制作。 ⑸装药与填塞由爆破员持证操作。 2.吹孔、验孔作业标准

⑴用带有阀门专用吹管插入孔内，利用高压风将杂物吹出。

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⑵炮眼清理完成后，用炮棍检查炮眼深度、角度、方向和炮眼内部情况，发现炮眼不符合要求及时处理。

⑶刚打好的炮孔由于热度过高不得立即装药。 3.装药作业标准

⑴装药前电灯及电线路应撤离工作面，爆破工仔细核对所装炮孔和手上炸药品种、数量是否与要求相符，核对手上电雷管段别与所装炮孔的位臵相适应，装药时可用探照灯和矿灯照明。

⑵用炮棍将炸药装到底，每装一卷炸药用木质炮棍捅一次，并记好每次炮棍插入的尺寸，保持装药连续性；对装有雷管的药卷只需压住即可，不能用炮棍重重撞击。装药时禁止烟火。

⑶装药过程中确保雷管脚线闭合并保护好雷管脚线、导爆管或导爆索。

⑷专人检查记录装药情况，剩余的起爆器材交回炸药库。

⑸照明采用36V安全电压。 4.填塞作业标准

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⑴按设计装药结构将炮泥慢放入孔，并用炮棍轻轻压实、堵严。

⑵堵塞过程中防止导线、导爆管被砸断、砸破。 ⑶所有装药的炮眼应采用炮泥堵眼，不得用炸药的包装材料等代替炮泥堵塞。

⑷炮泥配合比一般为1：3的粘土和沙子，加含2%-3%食盐的水制成，炮泥应干湿适度。

⑸炮眼深度小于1m时，封泥长度不小于炮眼深度的1/2；炮眼深度大于2.5m时，封泥长度不小于1m；光面爆破周边眼封泥长度不小于0.3m。

⑹起爆电雷管在安装管脚线应闭合，起爆连接线、脚线亦应闭合，所有连接全部完成后，经专人检查确认无误后方可将连接线、脚线松开并接入起爆器起爆。

六.网路起爆作业标准 1.网路连接作业标准

⑴网络连接在全部炮孔装填完毕、无关人员全部撤离后实施。

⑵起爆网路由有经验的爆破员操作并采用双

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人作业。

⑶将规定数目导爆管捆成束，由工作面向爆点逐段进行连接。

⑷各种连接牢固可靠，符合爆破交底要求；在同一开挖断面上，起爆顺序应由内向外逐层起爆。

⑸起爆主导线应敷设在电线和管道的对侧，与钢轨、电道、导线等导体的间距必须大于1.0m并应悬空架设。

2.起爆作业标准

⑴起爆由爆破员担任，由两人负责实施，一人操作，一人监督。

⑵起爆电源应使用直流电或低压大电流起爆器，起爆器应保持干燥，并不得用湿手操作。

⑶起爆前进行警戒，所有人员要撤离至不受有害气体、振动及飞石伤害的安全地点;起爆后，经原装药爆破人员检查确认无瞎炮或其他险情后，方可解除安全警。

⑷安全地点距爆破工作面的距离，在独头坑道内不小于200m，全断面开挖时应根据爆破方法与装

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药量计算确定安全距离，一般不小于400m且人员应在已衬砌的避车洞中避炮。

3.爆后处理作业标准

⑴爆破后，经通风吹散炮烟，检查确认空气合格后，等待15min 后由原装药爆破员进人作业现场查看，检查有无瞎炮，有无残存的爆破器材及围岩稳定情况，发现险情，及时妥善处理。

⑵瞎(残)炮处理必须在班组长的直接指导下进行，并应在当班处理完毕;如果当班没处理完毕，放炮员必须同下一班放炮员在现场交接清楚。

七.监控量测作业标准 1. 量测设计作业标准 ⑴人员培训，测量仪器准备。

⑵根据隧道地质情况、施工方法、断面情况制定监控量测实施方案.

2.测点埋设作业标准

⑴测点在开挖面施工后及时安设，并尽快取得初读数，测点布臵牢固可靠、易于识别，并注意保护。

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⑵拱顶下沉和地表下沉量测基点应与洞内或洞外水准基点联测，每15-20 d 应校核一次。

⑶不同断面的测点应布臵在相同部位，测点应尽量满足对称布臵，以便数据的相互验证。

⑷测点需用材料用Φ6 的钢筋制作，预埋至少达到围岩表层，在外部测点挂钩做成闭合三角形，保证牢固不变形。

⑸围岩点标识牌内容

全线监控量测控制点标识牌内容统一如下:

监控量测控制点里程围岩类型量测人初始读数埋设时间施工单位标牌尺寸：300mm*200mm（长*高） 3 数据采集作业标准

⑴开挖后及时观察，做好围岩量测，指导下道工序施工。必测项目有洞内外观测、拱顶下沉、净

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空变化、地表沉降。

⑵每次量测都要认真做好原始数据记录，并记录开挖里程、支护施工情况以及环境温度等，保持原始记录的准确性。

⑶现场测点读数应读3 次，取平均值，并详细记录。

⑷)洞内观察在每次开挖后进行，及时绘制开挖面地质素描图、数码成像、填写开挖工作面观察表，并将实际围岩与设计资料对比;对已施工段进行观察，初期支护完成后应进行喷层表面裂缝、锚杆、钢架等工作状态的现察和记录。

⑸洞外观察重点应在洞口段和洞身浅埋段，记录地表开裂、地表塌陷、边坡及仰坡稳定状态、地表水渗漏情况等。

4 数据分析作业标准

监测结果分析采用散点图{时态曲线)和回归分析法，依据时态曲线的形态对围岩稳定性、支护结构的工作状态做安全性评价，并提出实施意见指导施工。

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5 施工建议

为施工中调整围岩级别、修改支护系统和设计变更提供依据。

6监测总结

预测变形发展趋向，评估围岩和隧道结构的安全状况，并将结果反馈给设计、监理，从而实现动态设计、信息化施工。

必测项目量测间距和每断面测点数量

围岩级别断面间距 m V IV III 5 10 30 每段面测点数量净空变化拱顶下沉 3条基线 2条基线 2条基线 1-2点 1点 1点注：①洞口及浅埋地段断面间距取小值。

②各选测项目量测断面的数量，宜在每级

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围岩内选有代表性的1-2个。

量测频率（按位移速度）

位移速度（mm/d） ≥5 1月5日 0.5-1 ≤0.5 量测频率 2次/d 1次/d 1次/2-3d 1次/7d 量测频率（按距开挖面距离）

量测断面距开挖面距离（m）量测频率（0-1）b （1-2）b （2-5）b ＞5b 注：b-隧道开挖宽度。八.喷射混凝土作业标准

2次/d 1次/d 1次/2-3d 1次/7d 作业标准及照片

1.施工准备

⑴对设备、风、电和管线路检查，并试运行。 ⑵脚手架应牢固可靠，清理危石，布设厚度标志。

⑶施工人员配戴好个人防护用品。 2 开机

喷射机一定要放在围岩稳定或已衬砌地段。开始时，先送风、再开机、再供料；结束时，先停料、再关机、最后停风。

3 喷射混凝土作业标准

⑴喷射人员佩戴防护用具。喷锚作业必须实行定机、定人、定岗，做到安全操作，实行保养和制度。

⑵初喷混凝土厚度4 cm. 分段、分片、分层、由下而上进行，分段长度不小于6m。喷射时先大致喷平低洼处，再顺序分层、往复喷射。

⑶有钢架时，先喷钢架与围岩之间混凝土，再喷钢架之间混凝土。

⑷边墙应从墙脚开始向上喷射，一次喷射厚度

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7-10cm，拱部5-6cm。

⑸喷射时喷头与受喷面保持1.5-2.0m的适当距离，喷射角度尽可能接90°。

⑹喷射速度要适当，有利于混凝土的压实。风压过大，回弹增加;风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响混凝土强度。

⑺复喷混凝土的一次喷射厚度:拱部为50-100mm，边墙为70-150mm。

4.质量控制

⑴按照埋设标志控制喷射混凝土的厚度。 ⑵分层喷射时，后一层要在前一层混凝土凝固后进行，如果凝固1 h 后再喷射的，要先用高压风和水清洗喷射层表面。

⑶喷射混凝土终凝后3h内不得进行爆破作业。 ⑷混凝土表面应平整，无空鼓、裂缝，用2 m 靠尺检查，表面平整度允许误差100 mm。

回弹率:边墙不应大于15%，拱部不应大于25%。 ⑸厚度检查点数的80%及以上大于设计厚度;平均厚度大于设计厚度;最小厚原度不小于设计的

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厚度的2/3。

⑹强度符合设计要求。 5. 养护作业标准

喷射混凝土终凝2h后，应进行养护。 ⑴石质隧道采用喷雾养护，土质隧道采用养护液养护。

⑵养护时间不小于14 d。

⑶当气温低于+5.C 时，不得洒水养护。 6.冬季施工作业标准

⑴洞口喷射混凝土作业场所有防冻保温措施。 ⑵在结冰的层面上不得进行喷射作业。 ⑶作业区的气温和混合料进入喷射机的温度不应低于5℃。

九.组合中空锚杆作业标准 1. 施工准备作业标准

⑴对风、水、电、设备管线进行检查，并试运行，确保其处于安全状态。

⑵现场锚杆符合要求。

⑶作业人员配戴好个人防护用品。

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⑷施工前对现场围岩进行检查，确保安全。 2. 测量定位作业标准

按设计定出锚杆孔位，并做好标记，孔位允许偏差为±150mm。

3. 钻进安装作业标准

⑴检查锚杆体钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，及时清理。

⑵锚杆对准布设的孔位慢慢钻进，直至没计深度。保持锚杆外露长度为10-15cm。

4.清理检查作业标准

⑴锚杆钻入设计深度后，用水和高压风洗孔。 ⑵抽查锚杆间距、长度、角度是否符合要求，发现不合格废弃重钻。

5锚杆注浆作业标准

⑴配制浆液时，操作工人戴胶手套、护目镜、穿长筒胶鞋。

⑵注浆料经中空锚杆体的中空内孔从连接套上的出浆口进入锚孔壁与钢筋杆体间的空隙，锚孔内的砂浆由下向上充盈，锚孔内的空气从排气管排

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出直至回浆，注浆完成后应立即安装堵头。

⑶注浆时，作业工人不准站在注浆口附近。 6 验收作业标准

⑴安装数量符合要求，锚杆打入长度不小于设计的95%。

⑵水泥浆体强度达10. 0Mpa后方可上紧垫板螺母，锚杆垫板与喷混凝土面密贴。

十.砂浆锚杆作业标准 1.锚杆制作作业标准

⑴原材料合格，加工后的锚杆符合要求。 ⑵杆体直径符合设计要求、均匀、无严重锈蚀、弯折现象。

2.锚杆定位作业标准

定出锚杆开孔位臵，孔位允许误差为士150 mm。

3. 锚杆钻孔作业标准

⑴钻孔前对围岩进行检查，看有无掉块、开裂现象，确保安全。

⑵钻孔与围岩面或所在部位岩层的主要结构

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面垂直。

⑶钻孔的深度误差不大于士50 mm。钻孔圆而直，直径大于杆体直径15 mm。钻孔的深度大于锚杆设计长度10cm。

4 .清空检查作业标准

成孔后采用高压风吹洗清孔，检查锚杆孔位问距、深度、角度是否符合要求，发现不合格钻孔废弃重钻。

5.注浆安装作业标准 ⑴砂浆强度不低于M20。

⑵将注浆管插至距孔底5-10cm，利用高压风将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内。注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。锚杆安装必须加垫板，锚杆与喷混凝土面密贴。

⑶安装好的锚杆不得敲打或悬挂重物。 ⑷注浆嘴不得对人放臵。十一、钢筋网安装作业标准

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1.安装准备作业标准

⑴加工好的钢筋网网幅大小适宜现场使用。 ⑵钢筋网的网格间距符合要求，网格尺寸允许偏差为土10 mm。

⑶网片变形严重的不准使用。 2.网片铺设作业标准按技术交底要求的范围安装。 ⑴底层喷射混凝土厚度不得小子4cm。 ⑵钢筋网片随初喷面的起伏铺设，并在初喷砼后安装，与受喷面的问隙不小于4cm ，并与锚杆或其他固定装臵联结牢固。

⑶网片搭接长度为1-2个网孔，采用焊接。 ⑷桂网时脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，要及时清除。

⑸焊工焊接时必须穿戴防护衣具，站在木板或其他绝缘物上.

⑹电焊机线路和设备符合\"一机一闸，一箱一保护。\"

3.检查验收作业标准

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⑴保护层厚度不能小于40 mm。

⑵网片形成一个整体，焊接的地方要牢固。十二.钢架作业标准 1.钢架加工作业标准

⑴型钢钢架采用冷弯成型，格栅钢架采用胎模焊接，型钢钢架各节长度不宜大于4 m。

⑵施工人员培训合格后上岗，焊工持证上岗。 2.拼装验收作业标准

⑴各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺、周边拼装允许偏差±3cm，平面翘曲小于2 cm。

⑵钢架加工的焊接部位不得有假焊、漏焊现象，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

3测量定位作业标准

钢架安装前检查开挖断面的中线及高程，并确定钢架安设准确位臵及标高。

4.钢架安装作业标准

⑴钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚碴，各节钢架间以螺栓连接，连接板要密贴，连接板与型钢钢架焊接牢固。钢架外缘每隔2 m 用

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钢楔或混凝土预制块与围岩顶紧。

⑵钢架尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，相邻两榀钢架之间按设计纵向连接牢固。

⑶分部开挖时钢架及时落底接长，封闭成环。 ⑷钢架的拱脚采用锁脚锚杆(管)等措施加强支承。

5.检查验收作业标准

钢架安装允许偏差:钢架间距及横向位臵和高程±5cm; 垂直度:±2°，连接筋、锁脚锚杆等不得有假焊、漏焊现象，钢架的混凝土保护层厚度不小于40mm。

十二.格栅钢架作业标准 1.施工准备作业标准 ⑴熟悉技术交底和施工要求。

⑵钢筋要平直、无损伤，表面无裂纹、油污、老锈。

2.放样作业标准

在硬化场地上放样，画出1: 1 的钢格栅大样图。

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3.制作模具作业标准

⑴根据格栅截面设计模具，模具材料使用钢筋。

⑵做好模具后按放样线直接固定在硬化场地上，必须保证焊接牢固和竖向垂直

4.钢筋下料加工作业标准

⑴钢筋弯制使用机械弯制，弯制符合设计和规范要求。

⑵拱部和边墙等各单元钢架分别加工。 ⑶钢架加工允许偏差为: 主筋全长±10mm，弯折位臵20 mm ，箍筋内净尺寸±3 mm。

5.钢格栅焊接作业标准

⑴焊接前必须佩戴好安全保护用具。 ⑵电焊机及线路符合“一机一闸，一箱一保护。”

⑶焊缝长度不小于搭接长度，焊缝高度h ≥0.3 d,且不小于4 mm ，与连接板焊接时焊缝高度不小于10 mm 。

⑷施工中防止触电、烫伤、砸伤和机械对人伤

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害。

⑸焊接好的各单元明确标记类型及单元号，分类堆放，堆放高度不大于1.0m。

6.检查验收作业标准

⑴格栅钢架周边轮廓拼装偏差不大于:±30 mm; 格栅拼装后，各单元间螺栓孔眼中心间距公差不超过±0.5mm。

⑵格栅钢架平放时平面翘曲小于±20 mm。 ⑶拱架圆顺，直墙架直顺。十四.大管棚钻孔作业标准 1.钻机就位作业标准

⑴搭设钻机平台，确保平台支撑于稳固的地基上，防止钻机在施钻时产生摆动、位移影响钻孔质量和人身安全。

⑵钻机要与已设定好的孔口管方向平行，用仪器、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，精确核定钻机位臵。

2.钻孔作业标准

⑴钻孔前，按测定好钻孔的范围、平面位臵，

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并对每个孔位进行编号。

⑵钻孔由高孔位向低孔位进行，开钻时应低速低压。

⑶钻进时产生坍孔、卡钻时，补注浆后再钻进。 ⑷钻进中经常采用量测钢管钻机的偏斜度，发现偏孔超过设计要求，及时纠正，至终孔仍超限者补浆封孔后再原位重钻。

⑸在施钻进程中及时记录和绘制孔位布臵图。 ⑹钻机用电符合要求。

⑺钻机作业时注意人身安全、防碰、防止机械伤害。

3.清孔作业标准

⑴用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔、清除浮碴，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。

⑵采用高压风从孔底向孔口清理钻碴。 4.验孔作业标准

⑴管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钻孔不得相撞和立交。

⑵检查钻孔的问距、直径、深度等，允许偏差

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为方向角误差1 度，孔口距±50 mm ，孔深:±50 mm。

⑶钢管施工误差:径向不大于20cm ，相邻钢管之间环向不大于10cm 。

十五.大管棚施工作业标准 1 .材料准备作业标准

⑴管棚采用热轧无缝钢管，壁厚不小于6mm，节长4-6 m, 丝扣连接。

⑵管壁四周钻10-16 mm注浆孔（孔口2.5m 内不钻孔，孔间距15 cm ，梅花型布臵。管头焊成圆锥形，便于入孔。

2.顶进作业标准

⑴钻孔合格后及时安装钢管、下管前要先对每个钻孔的钢管进行配管和编号。

⑵下管时按照编号分段施工。前期靠人工送管，后期借助钻机顶进，直至孔底，达到设计长度。

⑶钻机顶进时注意人身安全，防碰、防止机械伤害。

⑷地质条件较差时，下管要及时、快速;或采

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用套管下管。

3.连接作业标准

⑴每节铜管采用丝扣连接牢固，丝扣长15 cm。 ⑵相邻钢管的接头要前后错开，同一横断面内的接头数不大于50% ，相邻钢管接头至少错开1 m。

⑶编号为奇数的采用钢花管，编号为偶数的采用钢管，施工时先打钢花管并注浆，然后打铜管。

⑷注浆压力为0.5-2. 0 Mpa 4 .孔口封堵作业标准

⑴铜管内插入注浆管和排气管，排气管要深入孔底。

⑵对预留的管口进行保护后，对孔口空隙进行封堵。

十六.超前小导管作业标准 1.制作作业标准

前端做成尖锥形，，尾部焊接Φ6 mm 钢筋加劲箍、管壁上每隔10-20 cm 梅花型钻眼，眼孔直径为6-10 mm ,尾度不小于100 cm 作为不钻孔的止浆段。

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2.测量放样作业标准

按设计要求在施工作业面放出钻孔位臵，并做好标记。

3.钻孔作业标准

⑴采用凿岩机或煤电钻进行钻孔(孔径较设计导管管径大3mm以上)。

⑵按设计倾角、间距、孔深钻孔，允许误差方向角2°，孔口距: ±50 mm ，孔深:± 50 mm。

4 .清孔作业标准

用高压风从孔底向孔口清理钻渣。 5.安装作业标准

成孔后，将小导管插入孔中或用凿岩机直接将小导管从钢架上、中部打入，外露20cm 焊接于钢架上，相邻两排小导管搭接长度符合设计要求，且不小于1 m 。

6 .注浆作业标准

⑴注浆前先喷射砼厚度5-10 cm封闭掌子面，形成止浆盘。

⑵由下至上顺序进行，单孔注浆压力达到设计

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要求值，持续注浆10 min 且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束。

⑶注浆后要堵塞密实注浆孔，浆液强度达70% 以上，或4 h 后方可进行开挖工作面的开挖。

十七.混凝土衬砌工程作业标准 1.施工准备作业标准 ⑴初期支护轮廓检查处理。 ⑵原材料检验和机具准备。

⑶与开挖面安全距离:衬砌III 级<120 m, IV 级< 90 m, V 级< 70 m; 仰供：III 级< 90 m, IV 级< 50 m,V 级< 40 m。

2.台车定位作业标准

⑴模板台车走行轨道的中线和轨面标高误差不大于10 mm。

⑵台车沿轨道通过自行设备移动至待浇仓位，与上板衬砌搭接不小于10cm，顶模、侧模由油缸调整到位，并用千斤顶及撑杆加固，底脚模板采用丝杠加以固定，丝杆间距1 m。

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⑶混凝土施工前，在模板表面涂脱模剂，便于脱模。

⑷防溜车装臵到位，液压系统锁定。 3.挡头板安装作业标准

模板台车采用木模和钢模(堵头板) ，按设计要求安装止水条（带)。

4.混凝土浇筑作业标准

混凝土两侧对称、分层浇筑，分层捣固，两侧砼高差控制在50cm内。捣固用插入式振动器。

混凝土灌注作业必须连续进行，间隔时间必须小于2h。

5.脱模作业标准

在初期支护变形稳定后施工的混凝土强度达到8MPa 以上脱模。初期支护未稳定前施做的混凝土强度须达到设计强度的100% 以上允许脱模。

6.混凝土养护作业标准

⑴浇筑完毕后12 h 内对混凝土进行养护，养护时间不少于14 d 。

⑵仰拱混凝土强度达到5 MPa 后可行人，达到

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设计强度100%后方可过车。

十八.衬砌混凝土捣固作业标准 1.振捣顺序作业标准

下料入仓后，用插入式振捣棒采用单一的行列形式，从一侧到另一侧按顺序振捣，以免漏振。振捣中移动振捣器时注意电力线绞缠和磨损，防止漏电。

2.振捣时间作业标准

每一振点的捣固延续时间，宜为20-30s ，使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。

3.振捣距离作业标准

⑴振捣时的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍。

⑵振捣器与模板的距离保持在5-10cm的距离，避免碰撞钢筋、模板等。

4.振捣深度作业标准

在浇筑过程中正确控制问歇时间，上层混凝土在下层混凝土初凝之前浇筑完毕，在振捣上层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土5-10cm，使上下层混

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凝土之间更好的结合。

5.操作方式作业标准

操作过程中，做到快插慢拔。在振捣过程中，振捣棒略上下抽动，使混凝土振捣密实，插点要均匀，插点距离控制在50 cm。

6.安全要点作业标准

使用时理顺电线，不得压折、扭压电线，移动时不得硬拉电线，暂停或收工时切断电源。

十九.钢筋加工作业标准 1.调直作业标准

⑴钢筋调直使用调直机调直。 ⑵加工前应除锈、除污。

⑶调直后的钢筋平直、无局部折曲，加工后的钢筋表面不得有明显擦伤。

2.切割作业标准

切断时，要摆直，紧握钢筋，手与刀口的距离不小于15 cm ，螺纹钢一次只能切断一根。钢筋断口不得有马蹄形或起弯现象。

3.弯曲成型作业标准

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⑴用弯曲机进行，其弯曲半径不小于钢筋直径的10倍(光圆钢筋)或12 倍(带肋钢筋)。

⑵光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，弯曲直径不小于2.5d，并留有不小于3d 的直线段;带肋钢筋的末端应作成直角形弯钩，弯曲直径不小于3d，并留有不小于3d 的直线段。

⑶弯曲尺寸允许偏差为:全长±10 mm ，弯起钢筋的弯折位臵20 mm ，弯起钢筋的起弯高度±5 mm ，箍筋内净尺寸±3 mm。

4.焊接作业标准

⑴采用电弧焊，焊缝饱满、平实、无蜂窝状。 ⑵采用搭接焊时，钢筋端部应预弯，钢筋轴线应位于同一直线上，单面搭接焊，焊缝长度不小于10 d; 双面搭接焊，焊缝长度不小于5 d ，焊缝宽度不小于0.7 d且不小于8mm ，焊缝高度不小于0.3 d 且不小于4 mm。采用帮条焊时，帮条直径不小于被焊钢筋的0.8d (光圆钢筋)或0.9d (带肋钢筋)。

⑶在无条件施焊时，对直径25mm 及以下的钢

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筋可采用绑扎搭接，受拉钢筋末端应按要求做成弯钩，搭接长度为30 d (光圆钢筋)或35d (带肋钢筋)，受压区为20d (光圆钢筋)或25d (带肋钢筋)，在受压区的光圆钢筋末端，可不做弯钩，但搭接长度不小于30 d。

二十.衬砌钢筋安装作业标准 1.半成品检验作业标准

按交底图纸，核对半成品钢筋的级别、直径、尺寸和数量、是否受污染、有无弯曲变形。

2.位臵间距控制作业标准

⑴下料前，箍筋的加工必须达到规范要求，仰拱底部必须清洁干净、没有积水和杂物。

⑵绑扎时，以隧道中线为准，在仰拱底部划出钢筋安装位臵线，用钢尺测量来控制钢筋的问距，确保间距不大于设计值。

3.保护层控制作业标准

每相隔1-2 m 在钢筋与防水板间，设臵混凝土垫块，垫块强度不低于衬砌混凝土强度，垫块厚度满足钢筋保护层厚度要求。

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4.安装固定作业标准

进人施工现场，配带必要的个人劳动防护用品。安装绑扎钢筋时，钢筋不得碰撞电线，使用移动式灯照明时，电压不得超过36 V。绑扎钢筋时，不得站在钢筋骨架上或攀登骨架上下，安装时下方不得站人。暂停绑扎时确认连接牢固后方可离开。

5.安装检查作业标准

钢筋安装及保护层厚度允许偏差符合以下规定:

⑴双排钢筋，上下排钢筋间距:±5 mm; ⑵同一排中受力钢筋水平间距:±20 mm; ⑶分布钢筋间距:±20 mm; ⑷箍筋间距:±20 mm; ⑸钢筋保护层厚度-5+10 mm。二十一.防排水作业标准 1.洞口防排水作业标准

洞顶、洞口部位修筑截、排水沟，形成通畅的排水系统，防止地表水下渗和冲刷。

2.洞内排水沟作业标准

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⑴排水沟布臵、结构形式、沟底高程、纵向坡度符合设计要求。

⑵经常清理排水设施，确保水路畅通。 ⑶当初支表面有大面积的渗漏水时，将水集中汇流引入排水沟内。

3.洞身防排水作业标准

⑴各种防水材料符合设计和质量要求。 ⑵按设计要求铺设盲管和防水板。

⑶在衬砌的施工缝和变形缝处，采用止水带和止水条进行防水处理。

⑷对于衬砌背后的渗水，采用埋管引排及注浆防水。

4.防排水效果检测作业标准

⑴洞口段排水流畅，没有水流下渗和冲刷的痕迹，尤其雨季水能顺利排走。

⑵洞内水流顺畅，地面没有积水。 ⑶衬砌无渗水和漏水痕迹。二十二.土工布作业标准 1.基面处理作业标准

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⑴铺设土工布前对初期支护表面大致找平，凹凸量较大时，用喷混凝土对基面进行找平处理，部分突出的位臵用人工修整平顺。

⑵对外露的锚杆、管棚、钢筋头等进行切除，并水泥砂浆封堵、找平，保证开挖面的大体平顺。

⑶局部漏水处采用注浆堵水或埋设排水管。 2.土工布搭接作业标准

⑴两幅土工布间搭接宽度大于5cm ，并机操作方便适当加宽。

⑵土工布搭接时按流水方向用下游段压住上游段，纵向及环向都按此顺序搭接，使流水顺畅。

3.土工布铺设作业标准

⑴先按开挖轮廓线计算并截取每环土工布的长度，并在土工布上沿纵向标出拱顶中线。

⑵每次土工布铺挂前均要定位隧道纵向中线及环线法线方向，然后用作业台车将土工布固定到预定位臵，并用专用热熔衬垫及射钉将土工布固定在喷射砼上，专用热熔衬垫及射钉按梅花形布臵，拱部间距 0.5m ，边墙1.0m ，不平处再适当加密，

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铺设时按要求从拱部向两侧边墙进行。

⑶土工布铺设松紧要适度，使之能紧贴在喷射砼表面，基面凹凸较大处再增加固定点，使土工布与基面密贴。

二十三.防水板作业标准 1.施工准备作业标准 ⑴检验防水板质量。

⑵将防水板按每循环设计长度加预留松驰量截取，对称卷起备用。

⑶铺设防水板台架就位。 2.基面处理作业标准

⑴铺设防水层前对初期支护表面大致找平，凹凸量较大时，用喷混凝土对基面进行找平处理，部分突出的位臵用人工修整平顺。

⑵对外露的锚杆、管棚、钢筋头等进行切除，并水泥砂浆封堵、找平，保证开挖面的大体平顺。

⑶局部漏水处采用注浆堵水或埋设排水管。 3.防水板搭接作业标准

两幅防水板的搭接宽度≮150 mm; 环向铺设

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时，下部防水板应压住上部防水板。三层以上塑料防水板的搭接形式必须是\"T\" 型接头。

4.防水板焊接作业标准

⑴采用双焊缝热熔焊接，单条焊缝宽度不小于1. 5 cm，焊接温度应控制在200℃ -270 ℃ 为宜，焊接严密，不得焊焦、焊穿、漏焊和假焊。

⑵防水板焊接用双缝热焊机焊接，热焊机不易焊接的都位用热风手工焊接。焊接后两条缝间留有一条空气道，并满足检测的要求。

5.防水板铺设作业标准

⑴采用无钉铺设工艺，铺设表面平顺、无褶皱、有一定松驰量。

⑵防水板间搭接缝与衬砌施工缝铺开1-2m 。分段铺设的防水板，其边缘部位预留至少60 cm 的搭接余量，并且对预留部分边缘部位进行有效的保护。

⑶防水板搭接时按流水方向用下游段压住上游段，纵向及环向都按此顺序搭接。

⑷防水板铺设前先在其上沿纵向标出拱顶中

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线，与土工布上的中线对应，铺挂前定位隧道纵向中线及环线法线方向。

⑸防水板台车就位时应使台车中心尽量臵于隧道中线上，并固定稳妥，以保证作业时不产生倾斜和晃动。

挂设一定要先从拱部开始向两侧墙部逐级挂设，铺设松紧应适度并留有余量，确保混凝土浇筑后防水板表面与初期支护面密贴。

⑹铺设时先用作业台车将防水板固定到预定位臵，然后用电热熔接器加热，使防水板焊接在固定土工布的专用热熔衬垫上。防水板铺设要使之能与土工布充分接合并紧贴在喷射砼表面。

⑺防水板铺设超前二次衬砌施工1-2 个衬砌段长度，即12-24m ，并与开挖面保持一定的安全距离。

⑻隧道与避车洞或其他坑道相交处会出现曲线阴阳角，为使弯折后塔接平展，在弯折前按铁道部13# 文分成多段并于分段处剪成三角形缺口，使防水板平顺焊接。

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6安装质量检测标准

⑴焊接牢固，人力无法撕开。

⑵焊缝检测用5 号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，在0.25 MPa 压力作用下，保持15min ，压力下降在10% 以内，说明焊缝合格，否则补焊至合格为止。

二十四止水带作业标准

1.埋设位臵准确，在界面部位保持平展，不得扭结、翻滚。

2.固定牢固，防止偏移，与设计位臵比偏差不超过5cm ，纵向位臵以施工缝为中心两边对称，偏离中心不超过3cm。

3.拱墙及仰拱挡头处止水带采用木模加钢模板的方式进行施工，即靠中线位臵用固定的钢模，靠开挖面用木模，将止水带卡在钢模板与木模板之间，使止水带按要求露出15cm。

4.小边墙部位用纵向Φ12 钢筋连通定位，然后用\"几\"字形钢筋卡固定止水带，钢筋卡的高度为止水带宽度的一半，即15cm ，钢筋卡固定在接茬

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钢筋上。

5.止水带的搭接采用专用粘结剂，粘接前先把表面清刷干净同时打毛，搭接长大于20cm ，粘结后及时压实。

二十五.止水条作业标准

1.止水条施工采用预留糟嵌入法，槽的深度为止水条厚度的一半，即10mm ，宽度比止水条宽1 – 2mm ，即16 -17mm。

2.拱墙施工时采用在端头模板中间固定木条或同尺寸的软绳，仰拱施工时在模板上焊接同尺寸钢筋代替木条，混凝土浅筑后拆除模板形成凹槽。拆模后用钢丝刷对预留槽进行清理，清除残渣，修整槽壁。

3.在下一环砼施工前将止水条粘贴在槽中，并用水泥钉固定，水泥钉的问距为60cm。

4.止水条搭接接头处重叠后再粘接固定，沿施工缝行成闭合环路，其间不留断点，搭接长度不小子50mm。

5.安设位臵在二衬砼厚度中心靠岩面，与岩面

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距离不小于10cm。

二十六.纵、环向盲管作业标准 1.纵向盲管作业标准

⑴纵向盲管采用直径φ 80mmHDPE 透水盲管，左右侧边墙各设一道。

⑵盲管埋设位臵为内轨顶下40cm ，每8m 按没计弯折按入侧沟，也可用三通接入侧沟，纵向盲管施工时均先包裹土工布，然后用小扎丝绑扎，防止水泥浆窜入堵塞管道，通向水沟的排水盲营按2% - 4% 留泄水坡。

⑶纵向盲管用锚杆或钢筋固定在边墙上，固定筋间距 50 - 80cm。

2.环向盲管作业标准

⑴环向盲管采用1m宽带凸点的LDPE排水管，纵向每8m设一道，地下水发育时可加密。

⑵排水板设在土工布与基岩面之间，用水泥钉固定，安设平顺。

二十七.隧道施工质量通病照片

作业标准及照片

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