施 工 技 术 交 底 记 录 表
工程名称 施工班组 1.桩位放样控制： 南川安防警视配套工程 施工部位 桩基人工挖孔桩班组 日期： Ａ—32
挖孔桩 2011年 月 日 在测量人员测定完桩位中心线，确定好桩位中心点后；施工队及时引设好护桩，护桩距桩位中心点一般2米，而后可引到井桩护壁上口；下挖时采用十字锁桩法定位；以桩中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径划出上部（及第一节）的圆周，确定开挖尺寸线；上口施工平台及桩位经预检合格后开挖。 2．虚桩开挖： 当测量放样后发现原地面标高大于设计桩顶标高1米以上时需进行桩顶虚桩开挖，开挖时应留出1M的工作面并按照规范进行放坡。 3.孔口护圈的做法 孔口土石方较松散，可用洋镐、风镐配合进行开挖，必要时可用炸药爆破岩石。开挖深度达到20cm后，立即施做孔口护圈，护圈必须高出地面30㎝ 4.桩基开挖 （1）孔口护圈加固完成后，同时将小型提升机安装就位，在进行开挖；一般性土质采用人工直接开挖；若遇岩石、强、弱风化泥岩、采用空压机、风钻、风镐开始向下开挖；从上到下逐层进行，先挖中间部分然后扩及周边。每步开挖深度可定为1m，每步挖后立即清除废渣，并对周围清壁处理，校核垂直度和孔径，并及时支模、进行护壁（浇筑混凝土）。待护壁混凝土达到强度拆除模板再进行下步挖孔。依次进行循环施工；根据地质情况，必要时护壁附加钢筋。若需要护壁附加钢筋施工时，将上一层护壁的钢筋预留到下一层钢筋连接；支护第二节护壁模板，要求上节护壁的下部嵌入下节护壁的上部混凝土中，上下搭接；如此循环向下挖掘直至完成桩孔。 （2）挖孔过程中遇到坚硬岩石，造成风镐施工困难，采用爆破法配合施工；爆破施工应报上级主管部门，当地门审批后方可施工，同时要具备爆破许可证。爆破操作采用浅眼松动爆破法，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，孔深达到5米以下时必须采用电雷管引爆。孔内爆破后应先通风排烟30分钟，并检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业，当孔身达到5米以下时，应用鼓风机向孔底吹风、换气，保证孔底人员安全。 （3）挖孔达到设计深度后，进行清孔处理，必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。 5. 护壁做法 为了预防孔壁塌方，根据土质情况在挖好的井壁周围用混凝土护壁；混凝土采取现场人工搅拌，护壁厚度15㎝，每层高度100㎝，每立方砼配比如下：水泥386kg，水190kg，砂656kg，石子1166kg；坍落度70-100mm，混凝土浇筑人工捣实。护壁混凝土强度等级C25。亚粘土、沙砾土、砾石层、弱风化泥岩地质均采取全护壁。 井圈及护壁配备钢筋时，钢筋制作如图： 109020B100φ6@20环向钢筋B上下护壁钢筋搭接示意图（重叠20cm,弯钩搭接）图中尺寸单位：cm100 钢筋制作方法： (1)环向钢筋采用φ6钢筋，上下间隔30cm;纵向钢筋采用φ6钢筋，间隔为30cm。上下护壁混凝土钢筋搭接长度为30cm。 (2)模板采用钢模板，环向两块拼装，每节1m高，每2个桩孔分配3套模板，每天定量施工，最大不得开挖超过3m，拆上节、支下节重复使用，混凝土浇筑后养护拆模时间控制在36小时～48小时，拆模前报工程管理人员，由管理人员检查护壁支护和混凝土浇筑记录无误后方可拆除. φ6@20纵向钢筋90110图中尺寸单位：cm 6、验孔： 成孔后，先用验孔器验孔（验孔器外直径为挖孔桩钢筋笼直径加100mm，需要确定一下，直线长度为6m），验孔合格后再进行灌注桩的钢筋、混凝土施工。 7、钢筋笼制作 （一）钢筋笼主筋连接 1、钢筋的存放 钢筋运至施工现场必须按照不同的钢筋的等级、牌号、规格分批堆存，不得混杂，并且设立标识牌。钢筋在存放过程中，钢筋下必须用枕木或混凝土墩支垫，以避免锈蚀和污染，并加覆盖。 2、钢筋笼进场质量检验 钢筋进场后，主动配合实验室、质检部、现场技术员对原材料进行取样，待原材料复试结果通知后开始使用。 3、钢筋笼的制作 ①主钢筋采用搭接焊施工，在批次焊接施工前，必须按规范要求做钢筋搭接试件进行试验，合格后方可正式施焊，焊工必须持上岗证施工，钢筋电弧焊焊条类型应选用E4303型（502＃）。 ②加工钢筋前设置钢筋笼加工制作工作平台，加工场地和制作平台必须平整。制作一圆形的加强筋作业盘，统一制作钢筋笼的加强箍筋，保证钢筋笼圆形一致。 ③钢筋笼骨架根据设计桩基长度可分多节制作，为了保证钢筋笼顺直，制作前先将主筋矫直并按照施工规范要求进行搭接焊，在加强箍筋上统一标定主筋间距，保证主筋间距和顺直。主筋焊接采用双面焊，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径）。在1平方米范围内主筋搭接接头数量不大于50％。要求焊接饱满，无夹渣，焊缝长度、宽度、厚度满足规范要求。 搭接焊接 ④在操作平台上加工钢筋，主筋上画出螺旋筋的位置，以确保施工时的准确性，在钢筋作业平台将要搭接焊的钢筋端部预先折向一侧，保证焊接的钢筋轴线一致。螺旋筋必须与主筋紧贴，不得悬空，并与主筋采用18～22＃铅丝绑扎，间距按梅花状施工。 （二）、声测管制作安装 1、声测管采用ø57×3㎜厚无缝钢管，接头套管采用ø60×3㎜厚无缝钢管，声测管上下两端采用10㎝×10㎝δ5㎜厚钢板与钢管焊接。 2、接头套管焊接、堵头钢板焊接均采用J422电焊条焊接，要求焊缝饱满、无夹渣、无气孔、禁止点焊和漏焊；声测管制作长度按图纸说明下料制作（设计图附后）。 3、声测管安装：ø180㎝钢筋笼安装4根，ø150㎝钢筋笼安装3根，安装在钢筋笼的内侧，间距要对称，绑扎采用12＃铁丝与钢筋笼的主筋绑牢。 8、钢筋笼吊装、运输： 钢筋笼优先选择在井桩附近加工加工好的钢筋笼要尽早下放到井桩内，如不能及时下放的需用塑料布进行覆盖防止下雨钢筋笼生锈变形。 如不能进行现场钢筋笼加工的应在钢筋场地提前加工好并用25吨吊车将预先制作好的钢筋笼吊起平放在平板车上，用铁丝将钢筋笼固定在平板车上，使其不左右摇晃。钢筋笼摆放在将要成孔的桩位旁。 钢筋笼用吊车吊放、安装，起吊时应保证钢筋笼的垂直度，以免碰撞孔壁，起吊钢筋笼时，起吊点设在钢筋笼箍筋与主筋连接处，且吊点对称并一次性起吊。下放钢筋笼时，准确计算吊筋长度，以控制钢筋笼的桩顶标高，钢筋笼达到设计高程后用钢管或枕木固定于孔口，立即浇注混凝土。钢筋笼固定示意图如下： 用吊车将钢筋笼对准孔内中心缓缓放入，到达指定高程后，通过焊接在钢筋笼顶的四根φ25挂筋吊在孔口的钢管或枕木上固定（钢筋预先焊在钢筋笼的主筋上，焊缝大于主筋的10d）。 9、导管的安装： 桩身砼灌注采用直径≥300mm钢导管，导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。 导管拼装前应先检查导管橡胶圈有无破损、老化；焊缝有无细缝、破裂，以确定水不会因此流入管内。然后用铁刷将导管接头的螺纹刷干净，无锈后打上黄油。接头上紧、上严，以确定接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，因此进水。 下导管时，每下一节导管都要做好记录总长h，根据事先测定的孔深H，则H-h=50cm时导管既认为到位；导管底端离孔底50cm进行定位。导管上口端用定位卡盘固定在孔口拖架上。 10、混凝土的配制： 桩基采用C25混凝土浇筑，混凝土按水下混凝土配制，混凝土坍落度控制在18～21㎝。 吊 筋 钢 管 孔口盖板 11、混凝土的运输、浇筑技术要求： 混凝土运输采用混凝土搅拌罐车运输，浇筑前将道路平整好。 首先，用吊车的主钩将导管及空料斗吊至桩孔施工平台，盖好出料口的仓盖，同时将开仓用的钢丝绳引出料斗，挂在吊车的副钩上，并使仓盖和出料口结合严密。然后，向料斗里筑入混凝土直至仓满。将筑满混凝土的料斗吊至导管上方，使出料口插入导管。然后用吊车的副钩开启仓盖，直至第一仓混凝土浇筑完毕，使首批灌注混凝土的数量满足导管首次埋深度（≥1.0m）。 用吊车将大料斗移开，导管上面放入小料斗。罐车将混凝土筑入小料斗，进行浇筑。导管在灌注过程中，导管的埋深度宜控制在6-8m。并用吊车依次拔升导管。并随时检测混凝土面的浇筑高程。 混凝土灌注快结束时应核对混凝土的灌注数量，并用测绳时刻测定混凝土灌注的顶面，以确定所测混凝土灌注高度是否正确。 12、灌注混凝土的技术要求： （1）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋深度（≥1.0m）。 （2）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。 （3）首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。 （4）在灌注过程中，导管的埋深度宜控制在6-8m。 （5）在灌注过程中有承压地下水地区应注意保持孔内水头。 （6）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。 （7）灌注到系梁底标高应比设计高出一定高度，一般为0.5—1m，以保证混泥土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。 （8）为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。 （9）在灌注过程中当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。 13、灌注事故预防及处理： （1）卡管： 主要原因：、 初灌时隔水栓卡管；或由于混泥土本身的原因，如坍落度小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝漏水、雨天运送混泥土未加遮盖等，使混泥土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。 处理办法： 可用长杆冲捣管内混泥土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混泥土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混泥土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混泥土拌和物落入井孔，须按前述第二项处理方法将散落在孔底的拌和物粒等予以清除。 （2）埋管： 处理方法： 应按前述要求严格控制管深度不得超过6-8m；在导管上端安装附着式振捣器，使导管周围的 混泥土不致过早的初凝；首批混泥土掺入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头事先检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔，可晃动导管，用倒链、千斤顶慢慢提升。 （3）导管进水： 主要原因： A 首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量以够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以至泥水从底口进入。 B导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。 C 导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。 预防和处理方法 为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防。万一发生，要当即查明事故原因，采取以下处理方法： A若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用空气吸泥、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋提出采取复钻清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土重新灌注。 B若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可以继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混泥土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，一般易大于200cm。由于潜水泵不可能将导管的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动后挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。 14、无水条件下人工挖孔桩的钢筋混凝土施工 从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（参考值小于6mm/min）时，可采用正常灌筑混凝土桩的方法，LJ2标桩基采用C25混凝土浇筑，浇注砼时应随时浇注随时用振动棒进行振捣，混凝土灌注至桩顶以后，应即将表面已离析的混合物和水泥浆等清除干净，为保证桩顶质量，需凿除0.5米范围的桩头。 编制者 接收单位 审 核 人 批准人 接收人
