钢波纹管涵施工方案
一、钢波纹管涵概况
拼装波纹涵管是由多片波形板片或圆管用螺栓拼接，进行纵向连接成型。连接螺栓采用M20，8.8级高强度螺栓及弧型垫圈，边缝及螺栓用密封胶处理，钢板表面采用热浸镀锌。组装完成后用喷涂沥青。洞口铺砌及护坡采用混凝土浇筑处理。
二、施工工艺 1、挖基
1.1 按照设计文件要求开挖地基，为了便于机械碾压，应适当增加基础宽度。
1.2 基坑开挖应按要求进行，当基底土为淤泥等不良土层时，应换填处理，根据软基厚度，选取处理方法。
1.3 基础开挖过程中，应避免超挖，如超挖，应将松动部分清除，其处理方案应报监理、设计单位批准。
1.4 挖至标高的土质基坑不得长期暴露，扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力。符合要求后，应立即进行基础施工。 1.5 预留拱度：埋设于一般土质地基上的波纹管，经过一段时间后，常会产生一定的下沉，而且往往是管道中部大于两端。因此，铺设于路堤下的波纹管的管身要设置预留拱度。其大小根据地基土可能出现的下沉量，涵底纵坡和填土高度等因素综合考虑，通常可为管长的0.2%～1%，以确保管道中部不出现凹现或滑坡。（示意图）
2、施工放样
对施工场地进行平整，安排布置各种材料堆放场地，组织所需机械设备。施工前组织测量人员根据设计文件放出管涵轴线，打好中边桩，在涵管中轴线和基础范围边缘撒上白色灰线，测出原地面高程。
3、基础垫层填筑
基础垫层材料采用级配碎石或砂砾填筑。
4、管身安装
4.1. 管身安装前要求准确放出管涵的轴线和进、出水口的位置，拼装时要注意端头板片和中间板片的位置，管涵的安装必须按照正确的轴线和图纸所示的坡度敷设。
4.2. 管身安装应紧贴在砂砾垫层上，使管涵能受力均匀。基础顶面坡度与设计坡度一致，并且在管身沿横向设预拱度为管节长度的0.2%～1%，以确保管道中部不出现凹陷或逆坡。
4.3. 管身采用Q235热轧钢板几块连接一周整体成型后再进行纵向连接。由中心向两端对称进行安装。安装时先安装底片，然后分别向上拼接。每安装5m进行一次管节的圆度和位置校正。如出现偏位，采用千斤顶在偏位的方向向上顶管节进行纠偏。
4.4. 管节安装需在管节内外搭设施工脚手架，以方便施工操作。
5、密封胶
管节全部拼装完成后，应检查管节位置是否符合设计要求。并在管身内侧
所有钢板拼缝采用密封胶进行密封防止泄漏。
6、涂刷沥青
涵管出厂时，涵管及配套附件已经过镀锌处理。其镀锌厚度大于等于63微米，平均厚度84微米，在没有盐碱水或有害工业废水浸泡以及涵管内不经常流水的情况下。其镀膜即可防止锈蚀，否则，一般情况下，可在管节内外管壁涂上或喷上沥青漆或乳化沥青两遍，以加强防腐蚀作用。从外观看管壁内外均匀的涂成了黑管即可。但是必须要等到沥青晾干后方可回填。一般沥青涂层的厚度要达到0.5～
1mm。（特殊环境下，在管内做水泥砂浆保护层）
7、涵管回填
7.1. 为保证涵管的回填质量，管底两侧楔形部位处的填筑应采用最大粒径不超过3cm的级配碎石回填，然后用小型夯实机械斜向夯实，确保管底的回填质量。
7.2. 在管身最大直径两侧50cm外使用18T压路机碾压，50cm范围内使用小型夯实机械夯实，以避免压路机等大型机械设备对管涵的撞击。
7.3. 填筑时应分层填筑、分层压实，每层压实后的厚度为20cm，压实度要求达到96%方可进行下层填筑。填筑前在管节两侧上用红色油漆按每20cm高度标注，填筑时按标注线控制。
7.4. 填筑必须在涵管两侧同步对称进行，两侧的回填土高差不得大于30cm。 7.5. 管顶填土厚度小于50cm时，不得使用大于6T的压路机械碾压，也不允许施工机械通行。
7.6. 施工单位必须严格按照要求进行管涵回填。 7.7. 管体两侧及顶部10米范围内不允许使用强夯机械。
8、施工特别注意事项
8.1. 地基为软基时，一定要进行特殊处理，处理过后承载力达到设计要求，尽可能设置比较大的预拱度。
8.2. 涵管回填材料必须采用透水性好的天然砂砾或级配碎石。
8.3. 涵管回填遇到分幅施工时，接头处的回填相当重要，采用阶梯法回填，保证接头处管周回填压实度达到96%。
8.4. 如遇到在管体修临时便道时，尽可能设在上下游洞口处，其他处回填完工后，便道及虚填部分要进行开挖，重新回填密实。
8.5. 洞口端墙基础要符合设计要求，否则会导致地基渗水，引起地基沉降。
9、洞口铺砌及护坡防护
洞口采用C20砼，洞口铺砌采用浆砌片石，按照设计要求施工。
