ＨＡＣＣＰ 在冷灌装果汁饮料生产中的应用
摘要： 探讨了 ＨＡＣＣＰ 系统在冷灌装西番莲果汁饮料生产过程中的应用。通过危害分析， 将控制化学性污染、微生物 污染作为主要目标， 确定 ４ 个关键控制点，建立和实施关键限值 和 关 键 点 的 监 控 程 序 ， 建 立 记 录 保 持 程 序 和 验 证 程 序， 采取纠编措施， 确保产品质量安全。 关键词：ＨＡＣＣＰ； 西番莲； 果汁饮料果汁饮料生产中， 可生产出安全有保证的产品。
1. 危害分析与关键控制点（ ＨＡＣＣＰ， Ｈａｚａｒｄ Ａｎａｌ－ ） ｙｓｉｓ ａｎｄ Ｃｒｉｔｉｃａｌ Ｃｏｎｔｒｏｌ Ｐｏｉｎｔ 是一个保证食品质量与 安全的预防性管理系统。它主要通过对生产过程监控来实现， 是把预防控制重点前移， 对生产全过程进行 危害点分析， 找出关键控制点， 并采取有效措施加以 控制。 ＨＡＣＣＰ 强调以预防为主， 将不合格产品消灭在产品形成过程［２］。 本文将 ＨＡＣＣＰ 的基本原理和方法应用于西番莲
2. 生产安全危害评估及关键点确定 工艺流程
原料 （ 果浆、白砂糖和稳定剂等） → 调配 → 过滤 → 均质 →ＵＨＴ 灭菌 →
无 菌冷罐装 → 包装 → 成品。
瓶、盖 → 消毒↑ 2．1 危害分析 根据工艺流程， 对操作中所有可能产生危害的步 骤及可能引起安全性的物理因素、化学因素和生物因 素进行分析， 并提出关键控制点。
２．2生物危害 果汁饮料生产中的生物危害主要来自原料、水及 加工中的微生物污染。原料的微生物污染主要有酵母 菌、乳酸菌、霉菌及其他耐热菌等， 如果原料中带入 微生物或杀菌效果不好会造成产品污染；包装材料、 包装时密封性差可形成二次污染； 清洗不净和杀菌不 完全会造成微生物超标。
２．3 化学危害 果汁饮料生产中的化学危害主要来自农药残留、 重金属 （ 如铜、铅、砷等） 超标及添加剂使用过量， 清洗用清洁剂、包装材料用化学物质的残留也是造成化学危害的因素。
2. 4 物理危害 果汁饮料生产中的物理性危害主要来自原辅料及 包装材料中的杂质和异物
３ 确定关键控制点
关键控制点 显著危害 生物性 原料接收 化学性 关键限值 供应商提供 卫生许可证及原 料检 验 合 格 证 （“二证” ）在危害分析的基础上， 按照 “关键 控制点决定树”确定关键控制点. 经过判断， 确定 的关键控制点为： ① 原辅 料 接 收 ； ②ＵＨＴ杀 菌 ； ③ 瓶、盖杀菌； ④ＣＩＰ 清洗。
４． ＨＡＣＣＰ计划表 确定关键控制点后， 接下来是建立关键限值， 建 立关键控制点的监测程序， 建立纠偏措施， 建立验证 程序和建立记录保持程序， 即制定 ＨＡＣＣＰ 计划表
ＨＡＣＣＰ 计划表内容
监控程序 方法 检查证件 检查证件 频率 每批 每批 人员 实验室 实验室 纠偏措施 不合格拒收 不合格拒收 记录 原料接收 原料接收 验证 审查合格证审查合格证 内容 “ 二 证”及产 品符合相 应标准 重新灭自动 监测， 监 测仪校准 和纠偏记 录 性 审查记 录， 抽查消 毒液浓度及 温度 审查记 录， 抽查酸 碱浓度及蒸 汽温度 审查监 测仪的稳定 ＵＨＴ≥１２０ ℃ ， 杀菌 ３￣５ ｓ灭 菌 系统监控 自 动 监控调整 生产全程 操作工杀菌操作， 延长时间， 杀菌温度、时间的控制 过氧乙酸对瓶、盖消毒 生
物性 积 分 数 （ １ ７００± ） ３００ ×１０－ ６， 温 度 ６４ ℃±２ ℃ 硫酸、氢氧 化钠溶液质量分 数为 ２％￣３％ ， 温 度 ６５～７０ ℃ 清洗 间隔不超过 ２４ｈ 消 毒 剂温度和 浓度检测：每１ｈ 操作工调整到有效状态 配料记录 检测记录 纠偏记录 （ 酸ＣＩＰ 清洗碱 浓 度） 洗时间 空气熏蒸 清洗系统检测每次 清洗操作人员调整到有效状态 配料记录 检测记录 纠偏记录 汽温度、水稳定
5. ＨＡＣＣＰ 的执行及监测记录
为保证 ＨＡＣＣＰ 计划的良好运行， 企业还应制定 ） ） 良好操作规范 （ ＧＭＰ ， 卫生操作程序 （ ＳＳＯＰ 以及 相应的支持性文件。另外还要严格按照ＨＡＣＣＰ 计划 表的要求生产并做好监测记录， 包括原料验收记录、 具体操作记录、灭菌温度及时间的记录、灌装记录、 产品检测记录、 ＣＩＰ 清洗记录、验证记录、设备维修记录和纠偏记录等。生产过程的变化因素很多， 通过产品的危害分析， 并确定关键 控制点， 使其严格遵循工艺操作规程， 必将有利于产 品质量的提高。 ＨＡＣＣＰ 对保证冷灌装西番莲果汁饮料的质量具有重要意义。
小结：ＨＡＣＣＰ 是一种简便易行， 合理、高效而又专业
性很强的先进食品安全质量控制体系。它最大的特点 是通过对关键控制点的控制而保证最终产品合格， 将 产品的危害性降低到最低限度， 从而避免了依靠最终产品检验控制质量的弊端。 在冷灌装西番莲果汁饮料生产中， 引起饮料质量。
ACCP管理体系在凝固型酸奶生产中的应用
【摘 要】 通过对凝固型酸奶的生产过程进行危害分析，确定关键控制点，制定相应的关键限值，对危害进行有效控制，确保凝固型酸奶的安全性。 【关键词】 HACCP；凝固型酸奶；应用 生产工艺 1.1 产品描述
以鲜牛奶为主要原料，添加白砂糖、稳定剂等辅料，经巴氏杀菌并接种乳酸菌菌种，先灌装后发酵而制成的产品。成品中必须有大量的、相应的活性微生物。整个生产过程在良好操作规范（GMP）、卫生标准操作规范（SSOP）和HACCP系统的控制下，确保产品安全、卫生。产品色泽呈均匀一致的乳白色或微黄色，具有凝固型酸奶特有的乳香味，组织细腻、均匀，质地粘稠，无沉淀，无杂质。开启后即可直接饮用，在0-5℃的条件下，可保存15-21天。 1.2 生产工艺流程（见图1）
原料乳验收→预处理→标准化→预热→均质→杀菌→冷却→接种→罐装
冷链系统中销售←成品←冷藏、后熟←冷却←发酵
图1 凝固型酸奶生产的工艺流程图
2 危害分析 2.1 生物危害
凝固型酸奶生产过程中的生物危害主要包括细菌、霉菌、酵母菌、杂菌等致腐微生物、致病微生物。未经加工的原料乳：第一，牛奶本身含微生物；第二，因其水分含量高，酸碱度适中，蛋白质含量高，挤奶、贮存、运输过程污染并繁殖微生物；第三，病牛挤奶导致乳中含致病菌。如果对原料乳处理不当会造成其中微生物大量繁殖，引起消费者的疾病而产生危害。
2.2 化学危害
凝固型酸奶生产过程中的化学性危害主要有抗生素残留、亚盐、盐残留、重金属残留、农药残留、黄曲霉毒素Ml、消毒剂残留、清洗剂残留、食品添加量超标等造成的危害。 2.3 物理危害
凝固型酸奶生产过程中的物理性危害主要有砂石、灰尘、牛毛、乳块、金属、玻璃渣、泥土、杂草、昆虫等杂质造成的危害。
3 关键控制点（CCP）的确定
关键控制点确定原则：确定为关键控制点的步骤有影响最终产品安全的危害存在；在该步骤对危害可以采取控制措施减少或消除危害；在后面的加工步骤里没有控制措施。根据这一原则，综合酸牛乳生产工艺过程，通过对原料乳及其生产加工过程的危害分析，借助关键控制点判断树对整个凝固型酸奶生产加工全过程进行综合分析后，可确定原料乳的验收、杀菌、接种发酵剂为关键控制点。
4 关键限值的确定 4.1 原料乳的验收
验收原料乳时要符合我国规定生鲜牛乳收购的质量标准—GB6914-86。牛乳应为白色或微黄色，不得含有肉眼可见的异物，不得有红色、绿色或其他异色。不能有苦味、咸味、涩味、饲料味、青贮味、霉味等异味。抗生素残留、毒素残留、重金属残留、农药残留和微生物不能超标，致病菌不得检出。原料乳应符合的毒素残留、重金属残留、农药残留见表1。
表1 原料乳应符合的毒素残留、重金属残留、农药残留
项目 黄曲霉毒素M1/（μg/kg） 汞/（mg/kg） 六六六/（mg/kg） 滴滴涕/（mg/kg） 砷（以As计）/（mg/kg） 铅 （以Pb计）/（mg/kg） 铬（以Cr计）/（mg/kg） 盐（以NaNO3计）/（mg/kg） 亚盐（以NaNO2计）/（mg/kg） 硒（以Se计）/（mg/kg） 锌（以Zn 计）/（mg/kg） 青霉素/（μg/ml） 4.2 杀菌
巴氏杀菌是预防生物性危害的最关键步骤，杀菌的关键限值为温度90~95℃，5~10min。 4.3 接种发酵剂
菌种必须是纯良无害，使用合格的菌种制品并定期用催化酶实验检查其纯度乳酸菌催化酶实验应呈阴性。定期进行发酵剂生产设备和容器涂抹检验来判定清洗效果和车间的卫生状况。中间发酵剂每10天更换1次，接种量为3%。
5 关键控制点的监控、纠偏
关键控制点的监控计划包括四个部分：监控对象（即监控内容）、监控方法、监控频率和监控人员。经监控认为关键控制点有失控时，应采取相应的纠偏措施，即偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。纠偏措施一般包括两步：第一，纠正和消除发生偏离关键限值的起因，重建加工控制；第二，
6+[4]
关键限值 ≤0.5 ≤0.01 ≤0.1 ≤0.1 ≤0.2 ≤0.05 ≤0.3 ≤11.0 ≤0.2 ≤0.03 ≤10 ≤0.001 确认产品是在加工偏离期间生产的，并确定它的处理方式。采取纠正措施包括产品的处理情况时应加以记录。必要时采取纠正措施后还应验证是否有效，如果连续出现偏离时，要进行重新验证HACCP计划。
6 建立凝固型酸奶生产HACCP计划表
通过对凝固型酸奶的原料和加工过程的危害分析，确定其关键控制点为：原料乳的验收、杀菌、接种发酵剂。在确定关键控制点后，制定凝固型酸奶的HACCP计划表（见表2）
表2 凝固型酸奶的HACCP计划表
关键控制显著危害 点 关键限值 监控对象 ①无致病菌； ①致病②杂菌数 菌； 监 控 监控方法 ①致病菌检验； ②杂菌数的检验 ③用温度监控频率 监控人员 ①微生物检测①查记录； ②抽样作验； ③对温度表进行校准； ④酒精浓度测定 ⑤TTC试剂配制测纠偏措施 记录 验证 [5]
1次/收奶员 根据偏离情车 车 况处理： 收奶员 ①报废； 收奶员 检验员 生物性：<50万个/ml； ②杂菌致病菌、③温度<4℃； 数； 杂菌 ④酒精试验：③生奶v/v通过72%； ④酒精果； 素检测 记录； 微生物检温度记录； ③酒精试验记录； ④抗生素检测1次/ ②另作他用。 ②牛奶的温度； 计测量； 酒精测试； 车 ⑤用TTC 试验检验抗生素残车 1次/车 ④用72％1次/检验员 原料化学性：⑤抗生素、农试验结乳的抗生素、药残留等的留 验收 农药等残限值见表4-1 ⑤抗生1次/ 阴性。 留。 记录。 定。 ①温度90℃①杀菌~95℃ 温度 ②杀菌时间 目测 1次 1次 操作员 ①设置温度、①杀菌时间操作限②对有怀疑的产品应根据温度下降程度分别确温度记录； ②杀菌时间记录。 操作员 值； ①查记录； ②对温度表进行校准； ③每两天对成品验证一次。 /5min 生物性： ②时间杀菌 致病菌、 5~10min 残留细菌 /5min 定处理方案。 生物性：①无致病菌；①致病接种霉菌、噬②发酵剂活发 酵剂 污染 ②发酵①微生物②刃天青1次/检验员 ①按规定检批 批 ①微生①查记录； ②抽样作验； 青溶液进酵母菌、无杂菌污染； 菌、杂菌 检验； 测微生物； 物检验达不到的要②发酵活力测检验员 ②纯度、活力记录； 微生物检 更换菌种。 剂纯度、③对刃天定记录。 行检测。 菌体杂菌力测定合格。 剂纯度、还原试验。 1次/ 活力。
8 结论
通过对HACCP管理系统在凝固型酸奶生产的应用分析，确定原料乳的验收、杀菌和接种发酵剂3个关键控制点，并确定了关键限值，建立了凝固型酸奶生产的计划表，并在生产实践中取得了良好的效果。总之牛乳酸奶生产厂家只要能建立起行之有效的HACCP系统，切准关键控制点，抓好从源头的原铺料采购到现场生产的过程及最后的产品出厂各工序工作，并严格执行HACCP各步骤的控制措施。那么让消费者喝上放心的凝固型酸奶是完全可以做到的。
