高速公路工程质量风险识别及控制措施

高速公路工程质量风险识别及控制措施

项目名称 序号 活动描述 作业活动 质量风险 风险识别 控制措施 风险因素 1）应水平分层填筑、分层压实，1）压实遍数不够，填土松铺厚度过大，局部有漏压现象； 压实遍数、松铺厚度符合规范及试验段试验参数要求。 2）制定压路机碾压轨迹，保证碾压均匀。碾压轮迹重叠、铺筑段落搭接，超压应符合规范要求。 3）做好填筑材料的含水率检测，保证含水率在允许范围。 4）优先选择级配较好的粗粒土等作为路堤填料，填料的最小强度应符合规范要求。 5）不同类的土应分别填筑，不得混填，当不同填料分层填筑时，满足规范要求。 1）严格按设计及方案坡比进行边坡填筑。 1）路基填土高度较大时，未进行抗滑裂稳定验算，也没有护坡道。 2）每层填筑厚度根据采用的填料，按规范及试验段试验参数要求执行，不得将不同性质的材料混堆填筑。 3）路基边坡应同路基一起全断面分层填筑压实，填筑宽度应比设计宽度大出50cm，然后削坡成型。 4）半填半挖的一侧高填方基底为斜坡时，应按规定挖好横向台阶。 5）工期安排上应分期填筑，每接上应紧凑，路基工程完成后防护工程如急流槽等应及时修筑，做好防排水工作。 1）随意增大路堤填1）路基填筑时未严格按照方案和试验段试验参数控制分层厚度、碾压遍数、碾压速度 2）路基填筑前，基底承载力不符合设计要求时，基底存在软土或空洞。 .1

实施时间 施工前、中 责任人 普通1 路基填筑 路基填筑施工中压实度不满足要求 2）含水量偏离最佳含水量，或超过有效压实规定值； 3）不同取土场填料出现不同类别土的混填；填土颗粒过大，颗粒之间空隙过大，或采用不符合要求的填料。 高填方路堤 高填方路堤，出现裂缝、局部下沉或滑坡等现象 2）不同土质混填，纵向分幅填筑，路基边坡没有同路基同步填筑。 3）基底处于斜坡地带，未按规范要求设置横向台阶。 4）填筑速度快，坡路基顶面排水不畅。 脚底和坡脚排水不及时，期留有足够的固结完成时间，工序衔 高填方路堤沉降超出规范要求 筑层厚度，压实工艺不符合规范要求，压实度不均匀，且达不到规定要求。 2）工程地质不良，选用填料不当，填料土质级别

差，路堤受水浸部分边坡陡，施工过程中排水不利，土基含水量过大。 3）在软弱土基上进行高填方路堤施工时，除应对软基进行必要的处理外，基底承载力必须满足设计要求。 4）高填方路堤填筑过程，防止局部积水；在半填半挖的路段，按要求挖成阶梯，分层填筑、分层碾压，做好排水设施。 1）按设计给定的水灰比在制浆罐中进行拌制，备好的浆液还应不停地搅拌，使其均匀稳定，不得离析或停置时间过长；浆液倒入集料时应加筛过滤，以免浆内结块。 2）泵送浆液前，管路应保持潮 水泥 搅拌桩施工 水泥搅拌桩制浆、送浆不符合要求 浆液制浆质量不符合要求，泵送浆液不规范，影响成桩质量。 湿，以利输浆。泵送浆液过程中，泵的压力必须足够和稳定，供浆必须连续，拌和必须均匀。 3）保证喷浆的均匀性，钻机必须在桩底停留，让其预喷一段时间不少于10s才能提起。如果出现断浆，必须补浆，并且为了保证成桩的连接性，应保证补浆处与断浆处搭接长度不小于50cm，提升及下沉速度不大于0.8m/min。 1）严格按照配合比进行坍落度控制塌落度过大，会形成桩顶浮浆过多，形成硅的离析和泌水，桩体强度也会降低;而且会导致混凝土流动性降低，频繁堵管。坍落度控制在配合 素混 凝土桩施工 塌落度与配合比偏差较大；拔管和泵送不符合要求 实测混凝土塌落度超出规范允许；混凝土拔管速度与混凝土泵送速度不一致，影响成桩质量。 比允许范围，和易性好，成桩质量容2）控制混合料泵送量与拔管速度相匹配，不得停泵待料。拔管速率太快可能导致桩径偏小或缩颈断桩，而拔管速率过慢又会造成水泥浆分布不匀，桩顶浮浆过多，桩身强度不足和形成混合料离析现象，导致桩身强度不足。故施工时，应严格控制拔管速率，拔管速率应按照工艺试验确定值进行施工。 与配合比设计偏差较大，易控制。 .2

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高边 坡、深路堑施工 1）在斜坡地带进行施工前，必1）边坡开挖前未进须首先作好工程勘察工作，查明有无滑坡存在或滑坡的发育阶段； 行地质勘察，存在滑坡发2）在斜坡地带进行挖方或填土时，必须事先查明坡体岩土条件，地育； 面水排泄和地下水情况，作好边坡和2）未做好边坡防排排水工程，避免造成工程损失； 边坡、3）施工前应作好施工组织设计，水工作，雨季雨量大导致制定挖方的施工顺序，严禁从下部掏路堑未按滑坡； 空开挖； 方案施工，4）高路堑边坡开挖，应自上而3）未按方案进行开下进行，每开挖一台就应对裸露边坡导致边坡挖，随意开挖，导致边坡进行地质分析，重新对边坡的稳定性塌方、滑坡 失稳，造成滑坡、塌方； 进行评价；确实需要采取边坡加固时，应停止开挖下级边坡，待加固工4）边坡施工时未进程起到稳定边坡作用后，方可进行下级边坡开挖；使后续施工对滑坡稳定行监测预警，边坡位移未性可能造成的影响降到最小。 5）作好施工期间的边坡监测预及时发现。 警工作，定期进行监测。 1)爆破作业必须按现行国家标准《爆破安全规程》（GB6722）要求，编制爆破设计方案，制定相应的技术没有达到预期的爆措施。 2）大规模开始施工前，对爆破破效果，造成较大坍塌，点位及药量做好试验工作，按照地质进行调整； 超出边坡范围 3）加强技术交底工作，安排经验丰富的施工作业人员，对出现的问题及时进行调整。 1)现场核查地基承载力，认真进行地基处理； 2)沉降缝板体应厚度均匀、宽度合适，表面清洁并涂刷隔离剂； 1)沉降缝不竖直； 3)沉降缝板体应固定牢靠，保证混凝土浇筑时不变形、不偏斜移位； 4)墙身混凝土分层浇筑时，沉降缝板体衔接应平顺、竖直； 5)同时浇筑沉降缝两侧混凝土时应同步，防止混凝土面相差过大而导致沉降缝板体变形、倾斜； 6)沉降缝边缘混凝土应振捣密实，不得漏振； 7)采取有效措施做好沉降缝的防水； 8)控制好沉降缝设置间距，合理布置水平构造筋。 2)沉降缝边缘混凝土 爆破作业 爆破点位设置不合理，装药量过大 涵洞 沉降缝 涵洞不密实； 沉降缝设3)混凝土与沉降缝间置不合理、存在较大间隙； 处理措施4)背部沉降缝未进行不符合要防水处理； 求 5)出现竖向裂缝； 6)沉降缝两侧错台 .3

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1)基础、墙身、盖板沉降缝应在同一位置、上下顺直、贯通； 2)沉降缝的处理应采用沥青麻 涵洞防水 涵洞1)沉降缝处渗水，台防水设置帽启齿处渗水; 不合理、处2)墙身拉杆孔处理不理措施不规范，出现渗水。 符合要求 絮、高分子材料等填塞，必须塞满填实； 3) 混凝土盖板或顶板、侧板外表面上，在填土前应涂刷沥青胶结材料和油毡，以形成防水层； 4)对于现浇模板拉杆，应采用PVC套管，拆模后拉杆应切除多于部分，并填塞。 1）桥涵低于原地面、无法使用碾压设备的基坑，宜用天然砂砾等透水性材料回填，用水密法密实并配备小型压实机具逐层夯实；采用水密法时，应采取挖排水沟或抽水等措施将 回填材料采用不当；回填灌注水导排出基坑。 预桥涵施工不规施工设备选用不合理；2）桥涵构造物附近路基土方填 留长度不满足规范要求，台背回填 范、不符合筑施工，应预留足够长度的台背回填设计要求 产生不均匀沉降 及过渡段，其长度宜大于路基填土高度的2-3倍，以利后续台背回填可用压路机分层压实；同时，将路基横向断面分层预留有效台阶，以利与后续台背回填台阶衔接处理。 1)施工用材料与设计时材料来源发生变化时，未重新进行配合比设计，混凝土技术指标离散性大。 1)配合比设计应与实际料源一致，可根据料源情况多做几组配合比。施工时材料来源发生变化时，应重新进行配合比设计； 2)施工时应根据砂、石等原材料含水量和拌和楼试拌效果及时调整施工配合比； 3)选择与混凝土强度等级相适应的水泥，不用高标号水泥配制低于其强度等级较多的混凝土； 4)对于上部结构有条件的可采用高性能混凝土。 混凝 土配合比设计 混凝土配合比设计与调整不合适，影响混凝土质量 2)施工时未根据砂、集料等原材料含水量和现场试拌效果调整施工配合比，实际水灰比不符合设计，降低拌和物和易性，影响混凝土强度及外观。 3)配合比设计片面追求混凝土强度等级，结构混凝土强度超过设计强度等级过大。 混凝土搅拌 1)拌和计量设备使用混凝原材土计量、拌前未进行零点校验，和不规范、料称量偏差超出允许偏不严格，影差。 1)安装搅拌计量监控系统，发现问题及时调整； 2)每次使用前进行零点校验，确保称量准确；采用自动计量及搅拌系 .4

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2)拌和时间过短，材响实体混凝土质量 料拌和不均匀;拌和时间过长，混凝土粘聚性明显增加，和易性差。 统，定期、不定期对计量系统进行检查，及时进行调整； 3)根据拌和设备性能、试拌结果确定最合适拌和时间，生产时应严格控制搅拌时间，每台班至少抽查两次； 1)无养护制度、方案或制度、方案缺乏针对性。养护设施和人员配置不足; 2)混凝土表面覆盖不1)制定养护制度，根据工程实际和养护对象特点制定有针对性的养护方案，配置合适的养护设施并落实专人负责； 2)浇筑完成后，应及时采取保水措施，收浆后立即用土工布等材料严得洒水; 3)根据水泥品种和养护温度等确定洒水养护时间，一般不少于7天，洒水时间间隔以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为准，可采用喷淋养护方式； 4)应采用喷水等方法对箱体内混凝土进行养护，并采取有效措施防止养护水在箱体内的积压。 混凝 土养护 浇筑后养护管理不到位，混凝土强度达不到设计要求，混凝土开裂 及时、不严密，甚至直接暴露在强烈阳光下，加速3)洒水养护不够及时，造成干缩开裂； 4)养护时间不够，影响混凝土强度增长； 5)拆模后未及时采取防护措施，导致混凝土开裂； 6)忽视箱体内混凝土养护工作，箱体内混凝土出现开裂。 1）混凝土生产过程中，发现原材料水泥、粉砂、碎石规格级配与规定表面失水，导致表面龟裂; 密覆盖并洒水，但气温低于5℃时不1）发现可疑情况立即要求停止施工，并通知材料管理负责人，查出用。 2）对现场所有材料进行排查，存在可疑质量问题的材料组织抽查检验，经过处理或通过采用技术手段后使用不影响工程质量时，经项目部质量管理小组同意后按规定使用，明显失效变质材料严禁使用，并按照不 煤灰固化，外加剂变质，原因前，禁止对可疑材料的投入使混凝 土原材料存储 原材不一致或含泥量、压碎指料变化、变标不符合要求等现象。 质，影响混2）胶凝材料的储存凝土质量 时间较长或储存密封不严，材料受潮后产生凝固变质，外加剂长时间的存放容易造成沉碇或变质。 合格品处理程序处置。 1)定位放样时，采用两人互相复核放样结果，确保测量放样准确； 实测桩中心坐标与2)护筒埋设应有足够深度，防止护筒倾斜、下沉引起偏位； 3)设置固定牢靠的护桩，钻孔过程应经常校核桩中心位置，以保证桩中心位置准确； 桩基 桩基设计值偏差超出允许范桩位偏位 围 桩基 钻孔灌注桩泥浆不符合钻进过程中泥浆质量不满足要求，泥浆护壁1)钻孔过程中随时检查孔内泥浆性能指标，不满足要求时，及时调整 质量差，孔壁土层塌陷，泥浆，保证泥浆的护壁质量； .5

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要求；溶洞处理不符合要求 堵塞孔洞；溶洞处理不符合要求，未制定有正对性的处理方法。 2）遇溶洞时，根据溶洞的大小，地质情况及施工设备的类型，制定具有针对性的处理方法，严禁进行随意处理。 1）开展典型施工，首根桩基施工前编制典型施工方案，桩基施工过程认真记录各项过程资料，桩基施工结束后做好典型施工总结，积累经验，用于后期桩基施工； 2）桩基施工结束后及时安排进行桩基实体质量检验，在确定桩基质量符合要求后再进行大面积施工； 3）严格控制桩基护筒长度及垂直度，确保护筒进行不透水层，防止桩基漏浆； 4）施工过程控制做好测量定位，确保桩基位置符合要求，施工过程定期检查钻杆垂直度； 5）浇筑前，检查孔底沉渣满足设计及规范要求； 6）选择合格泥浆材料，终孔前，监测泥浆指标满足终孔指标； 7）做好坍孔、钻孔偏斜、掉钻落物、卡钻等各类故障的应急预案。 1)钢筋笼下孔后将钢筋笼吊筋与护筒进行焊接固定，防止钢筋笼上 1）岩溶地区，溶洞较多，溶洞较大，钻孔时 桩基 岩溶地质桩基施工偏孔、卡锤、漏浆、塌孔 易发生偏孔、卡锤现象，对垂直度控制较难，存在垂直度达不到规范要求的风险。 2）溶洞发育，施工及浇筑过程中存在漏浆、塌孔的风险。 桩基 钢筋笼施工 灌注桩钢筋笼上浮 在浇灌混凝土的过程中，钢筋笼骨架出现上浮现象，导致桩基底端无钢筋，影响桩基承载力。 浮，浇筑前应检查钢筋笼的固定质量，浇筑过程中应加强检查，如发现钢筋笼松动，应及时处理； 2)首盘料灌注后，控制混凝土的浇筑速度，防止混凝土速度过快，对钢筋笼底部的托举。 1)混凝土浇筑过程中导管埋深应在规范允许范围内，严格控制导管上拔速度，在提升前应准确测量混凝土面高度，计算导管埋入混凝土中长度及本次可提升高度； 2）导管安装前，应对导管的质量及连接质量进行检查，保证导管自身质量及连接质量； 3)混凝土浇筑时，保证充足的运输车辆，配备相应的应急运输罐车； 4）项目部配备相应的应急发电机，应对混凝土浇筑过程中突发的断电情况。 .6

浇筑过程中导管埋桩基 混凝土浇筑 灌注桩混凝土浇筑不规范；施工设备准备不充分 深过浅或过深，导管提管时拔出或拔断；混凝土灌注间隔时间长，已浇筑的混凝土硬化；施工中断电，无备用发电机，混凝土间隔时间过长，浇筑的混凝土硬化。 级别

1）开挖前对施工测量放线进行1）开挖测量产生偏复核，开挖过程中加强检查，开挖完成后，对开挖边界进行复核。 2）开挖后及时进行验收，复核土质情况。 3）开挖后做好测量及复测工作，4）严格按照方案进行支护，支护质量符合规范和方案要求。 1)根据实际配筋情况设置保护层垫块，必要时进行加密； 保护层垫块安装数2)钢筋骨架应定位准确、绑扎牢固，保护层垫块应绑扎牢固，在施工过程中出现轻微扰动也不会出现明显变形； 4)混凝土浇筑前认真检查钢筋的保护层厚度，混凝土振捣时避免扰动钢筋骨架； 1)模板刚度、平整度影响结构外观。 1)优选模板厂家，出厂前应做好2)严格控制模板尺寸，加强模板工厂制作及进场检验； 3)严格控制模板刚度、强度、平整度及边线顺直度； 4)模板安装前后进行测量放线，对模板安装严格执行“三检” 4)模板接缝处应采用强力胶皮浆，严禁使用沙石、砂浆或布条。 差。 2）开挖后未及时回填，产生回淤，回淤超过规范要求。 基坑支护失稳、垮塌。 基坑开挖 开挖范围未达设计或规范要求 3）基坑支护不规范，及时回填。 保护 层垫块安装 保护层厚度超标 量不足，安装不规范；保护层实测厚度不符合设计和规范要求，影响构件的耐久性。 不足，使用时变形、翘曲，模板预拼装检验； 2)模板边线不平顺，尺寸偏差较大，拼接后产生错台或接缝较大，混凝土浇筑时产生漏浆、错台。 3)模板支撑不规范，4)模板接缝、预留孔洞等位置堵浆措施不到位，出现漏浆、离析等问题。 1）模板方案编制不1）编制具有针对性的、切实可行的模板支撑方案；按要求组织专家进行论证，根据专家组提出论证审查意见，对方案进行调整，按照调整后审批的方案进行施工； 2）必须严格按照审批后的模板支撑方案及标准规范搭设模板支撑系统； 3）模板安装过程中对安装、支撑进行检查，安装完成后，必须按照检查验收，确认合格后，才能浇筑混凝土； 4）在浇筑混凝土过程中，应指定专人对模板连接、支撑的受力状况进行检查； 1）编制支架方案，严格按照批复方案施工；支架搭设前要进行工况检算，对支架按荷载的1.1倍进行预压； 2）搭设脚手架应由具有相应资 .7

模板 制作与安装 模板质量及安装不符合要求，模板变形、混凝土外观质量差 成品跑模、线形不顺直。 粘贴等有效堵浆措施，确保模板不漏 高墩 柱模板施工 模板织专家论证或未按专家方案编制要求进行修改； 不合理；模2）模板连接和支撑板搭设、加体系施施工随意，未按要固不规范 求进行加固； 符合实际情况；按要求组 支架施工 支架搭设不规范，支架失1）未严格按照方案和交底进行施工； 2）脚手架搭设队伍 级别

稳、垮塌 及作业人员不满足特种作业资质要求； 3）脚手架搭设过程中检查不到位，搭设完成后未按要求进行验收。 质的专业施工队伍施工；脚手架搭设人员必须取得特殊工种证的专业架子工，上岗前应进行体检，合格者方可持证上岗； 3）搭设过程中加强检查，加强对支架的监测及检查，发现问题，立即停工处理，完成后组织检查验收并记录。 1)根据设计荷载对支架下地基进行预压，待沉降稳定后进行硬化处理，应保证地基的平整度；严禁支架脱空； 2)支架应进行验算，确保稳定性、安全性； 3)支架各部分连接牢固，应对支架平面位置、顶部标高、节点联接及纵横向稳定性进行全面检查，确保施工中支架稳固； 4)根据设计荷载认真做好支架预压工作，并考虑预压荷载受环境影响发生较大变动，详细记录预压下支架变形情况。 1）对作业指导书、质量标准、施工规范、设计图、技术规范等进行祥细的技术交底。 2）严格进行线形监测、监控。 3）严格对张拉钢绞线进行力学监控。 4）对挂篮施工要严格按公司规定进行操作。特别是挂篮的行走、锚固。严格控制混凝土拌合质量，派专门技术人员从事安全、质量控制、技术指导工作，同时加强现场监控。 5）每个节段施工均对各工序进行检查签认。 1)支架下地基未处理或处理不到位，施工中产生沉陷； 2)支架底座、顶托、调节杆等构件自由伸长量超标，扣件螺丝紧固程度不良，支架接头未连接好，影响支架整体稳定性； 3)未按照设计和规范要求进行预压，施工中产生沉陷或失稳。 现浇 梁支架搭设 支架搭设不规范 连续 梁悬灌挂篮施工 1）连续梁施工未按照批复的施工方案进行强度、刚度及整体稳定性进行验收，存在连续梁施工后质量达不到设计要求的风险。 1）连续梁施工前编制切实可行的施工方案。对挂篮、移动模架的工整体稳定性进行验算。 2）挂篮使用前应按照方案进行预压，悬臂浇筑施工前应检查墩顶梁段与桥墩临时固结情况。 3）检查挂篮安装质量与已浇筑梁段的搭接情况、行走性能工艺试验和载重试验情况。 4）桥墩两侧悬臂段浇筑混凝土应对称、平衡施工，实际不平衡偏差不得不大于设计允许数值。 5）悬臂段浇筑混凝土的施工过程控制宜遵循变形和内力双控的原则，且宜以变形控制为主。 6）混凝土浇筑过程中进行线性 .8

施工，未对挂篮的模架、程设计及其强度、刚度、变形及体系悬臂 浇筑梁 悬臂浇筑施工不规范 2）挂篮使用前不按要求进行加载预压，未进行工艺性的行走、载重试验，存在挂篮使用时标高与设计偏差较大，行走及载重达不到施工要求的风险。 3）浇筑过程中未进行线性及变形控制，存在线性不满足设计要求，沉级别

降、变形超标的风险。 4）预应力压浆后，强度不满足满足设计要求即移动挂篮，存在变形及线性超标，梁体出现裂缝、开裂等的风险。 5）未按方案要求进行约束锁定及配重，存在浇筑后合拢段与相邻段开裂等风险。 监测，发现超出允许偏差时，会同监测单位、设计单位、监理单位共同分析，查找原因，提出处理意见并进行调整，形成文件资料。 7）挂篮必须在梁段预应力张拉、压浆完毕，且孔道压浆体强度达到设计的75%以上，方可对称移动，准备灌注下一梁段。 8）合拢段的合拢顺序必须满足悬臂间的距离应按设计合龙温度及预施应力后弹性压缩换算后进行约束锁定。混凝土浇筑前，合龙口两悬臂预加压重应符合设计要求及线形控制，在混凝凝土浇筑过程中逐步撤除。 1）预应力用管道、钢绞线、锚具、夹片等材料需由正规厂家生产，进厂时需认真检查相关质量证明文件，并按要求进行取样复检； 2）预应力用相关材料做好存放，避免材料锈蚀、破损； 3）预应力管道安装顺直、完好间出现高差超标、裂缝、设计要求，合拢前的中线和高程及两 1、预应力张拉时，波纹管内漏浆，钢绞线位置不准确，致使张拉力不足或过大，存在预应力达 预应力张拉 预应力施工 无损，注浆孔及出气孔严格按照方案不到设计要求的风险。 布置，混凝土浇筑前做好预应力管道2、预应力张拉材料不符检查，防止存在预应力管道破损等现合规范要求，存在钢绞线象； 断丝、夹片断裂、锚具变4）张拉用千斤顶与压力表应配形的风险。 套标定、配套使用； 5）按照张拉顺序进行张拉，严格控制张拉力，采用张拉力及伸长量双控，张拉完成及时锚固； 1)钢绞线编束混乱，未按要求长度进行绑扎，1)按照要求对钢绞线编束、绑扎工作，对检查合格的可在钢绞线上做好标记； 2)安装前后对位置进行测量、定位，加强锚垫板安装质量检查，固定牢靠，防止扰动，确保预应力筋轴线与锚垫板垂直； 3）当预应力筋受非预应力筋干扰时，应按设计单位要求进行优化调整，对于切割的结构钢筋，必须采取相应的补强措施进行加强。 两端不能对应或管道内发生缠绕，影响张拉； 2)锚板位置与设计不符，发生歪斜，导致预应力施加方向、位置与设计不符，可导致预应力筋断裂，影响梁体的结构安全； 3）预应力筋与结构钢筋产生冲突时，随意切割结构钢筋，未进行补强 .9

预应力钢筋安装不规范，预应影响预应 力筋安装 力张拉，预应力不满足设计要求 级别

措施； 1）在构件管道处开1)加强进场波纹管抽检工作，保证波纹管刚度及抗渗漏性能符合规范要求； 2)加强保管环节管理，避免波纹管产生锈蚀、开裂而损坏； 3)管道内应设置临时内衬管，波纹管接头处应用密封胶带或塑料热塑管密封，避免漏浆； 4)施工过程中应加强对波纹管的保护，发现损伤，应及时修复或更换。 1)准确测定张拉控制应力和锚下控制应力；张拉充分，满足设计要求；存梁期不能超过规范或设计要求的限定时间； 2)根据施工实际情况（存梁期、 预应 力管道堵管 预应力筋无法穿管；开孔穿预应力筋难以保证张拉质量 窗穿束，无法保证预应力筋在管道内自由滑动，无法准确控制张拉力，影响张拉效果，也易使预应力筋在张拉时发生断裂； 2）堵塞的混凝土无法清除干净，压浆后水泥浆与其粘结不好； 1)梁体预拱度不足，使用期下挠偏大，易开裂，影响其耐久性； 混凝土配合比、材料特性及地区气候等）设置反拱，反拱值应在施工时先行按照参考的反拱度预制一片并进行张拉后确定，并可根据实桥多片梁预制情况进行合理调整；预制梁设置反拱时，预应力管道也同时设置反拱； 3)严格按照设计要求进行预应力钢筋安装，确保预应力钢筋定位准确，防止预应力方向错误导致梁体侧弯； 4)严格按照规范制作同条件养护试块，在混凝土强度、龄期、抗压弹性模量达不到规定要求时不得进行张拉。 1)按照规定频率标定张拉机具，对数据有怀疑时应适时增加频率； 2)波纹管严格按设计图定位准确，不得扭曲，必要时实测孔道摩阻力； 3)根据钢绞线每批次弹性模量实测值调整理论伸长值，张拉现场应及时进行伸长量验算； 4)发现实测值与设计值不符应查明原因，调整张拉控制参数； 5)混凝土强度或弹性模量达到规范要求时方可张拉或放张； .10

梁体预拱度 梁体张拉后预拱度不符合要求 2)梁体预拱度超出规范允许，易引起梁体上层混凝土开裂； 3)梁体张拉后发生侧弯，超出设计要求的范围，改变了梁体受力状态，梁体易产生破坏。 预应 力张拉 预应力张拉不满足要求，张拉力达不到设计要求 1)实际伸长量或张拉力与设计、计算不符，导致梁体预应力不足或过大，易使梁体产生破坏; 2)张拉或放张时混凝土强度或弹性模量未达到规范要求。 级别

6)严格按设计和规范要求确定张拉时间，确定张拉顺序和工艺； 7)长曲索张拉后伸长值与理论值不符须经设计单位认可，必要时启用备用索。 1)张拉后未及时压浆、封锚，或压浆不饱满，1)加强技术交底，提高作业人员对不及时压浆、压浆不饱满造成钢绞线锈蚀及对结构物产生损害的认识； 3)宜采用真空辅助压浆且应保证压浆设备在压浆期间连续正常工作； 4)严格按照批复的配合比配置浆液,所制浆体不应发生沉淀、离析现象； 5)压浆口封堵严实，宜采用控制阀门封堵，严格按照规范规定的压力及持续时间进行压浆； 1)认真处理支架基础，保证地基、1)现浇箱梁梁顶高程偏差较大，影响桥面铺装层施支架预压到位，避免支架沉陷； 2)加强模板检查验收工作，使模板拼接的线形符合设计要求； 3)使用刚度大的模板并做好模板固定工作; 4)定期复核测量控制点与校核测量仪器； 5)设置施工通道，施工人员不得在调整安装好的模板上走动。 1）预制箱梁混凝土未严格按照上报审批的配合比进行施工，改变原材料货配合比，存在强度、耐久性能等不满足设计要求的质量风险。 2）预应力管道安装1）所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。 2）预制箱梁浇筑过程中严格按照方案及交底进行施工，避免不得出现露筋和空洞现象。 3）预应力管道安装应规范，安装位置准确，加固措施牢靠，避免管道移位。 4）预制箱梁在吊移出预制底座时，混凝土的强度必须满足吊装要求，不得低于设计所要求的吊装强度；预制箱梁在安装时，支承结构(墩台、盖梁、垫石)的强度应符合设计要求。 1)确保预应力波纹管部位保护层厚度符合设计要求，避免保护层偏薄产生裂缝；施工中避免扰动钢筋骨 .11

预应 力管道压浆 后张法预应力压浆质量不合格，影响梁体质量及耐久性 留有大量空洞，预应力筋易产生锈蚀，降低结构耐久性； 2)压浆用浆液不合格，稠度不符合规范导致难以压浆，膨胀率不足无法保证水泥浆与构件间粘结紧密； 支架梁体现浇、悬浇 线形控制 箱梁线形不顺直 工； 2)模板变形或模板过长导致现浇箱梁线形不顺； 3)悬浇箱梁节段断面线形不顺。 箱梁预制 存在预应力筋无预制不规范，张拉力达不到设箱梁施工 法安装，计要求，混凝土拉裂等风险。 3）预制箱梁移动时强度不满足要求，存在预制箱梁开裂、发生断裂等质量风险。 梁体裂缝 悬浇箱梁产生裂缝 1)沿预应力钢束波纹管位置纵向裂缝，影响桥梁耐久性； 级别

2)腹板斜裂缝，影响桥梁承载力； 3)跨中合拢段裂缝，影响桥梁耐久性； 架，致使保护层变化； 2)强度未达到施工规范要求时不得进行张拉； 3)施工中防止临时施工荷载过大或偏载； 4)配合比设计时应考虑混凝土收缩变形，严格控制水泥用量； 5)改进振捣工艺保证波纹管周围混凝土密实； 6)应重视斜截面抗剪强度验算及抗裂验算； 7)采用二次复拉的办法以减少竖向预应力损失； 1)高程偏差较大，影响桥面铺装层施工质量，易导致支座脱空； 2)设计厚度偏薄造成施工质量难以控制和支座更换困难； 3)混凝土强度、厚度支座垫支座达不到设计要求，垫石浇筑石易被压碎； 4)未一次成型，出现质量问题 贴补薄层现象，贴补层易分层剥落或碎裂； 5)养护不善产生裂纹或松散； 6)表面不平整，使支座局部脱空，受力不匀，易导致支座早期破坏。 1)支座表面不平整导致支座产生早期损坏； 2)安装一段时间后出现脱空，导致其它支座受力过大，易损坏，改变梁1)设计时应考虑梁底与支座接触面保持水平，满足支座安装要求； 2)应选择合适的环境温度安装梁体，板梁安装后应及时检查，发现支座受剪或位置偏移时及时调整，对于滑板支座要涂放足够的硅脂油，并应保护好支座的四氟板，避免出现四氟板剥离现象； 3)板梁调整位置时应脱离支座，防止支座受到初始压力后人为的移动梁体而导致支座产生较大初始剪切变形； 4)加强管理，严格按图纸规定的型号选用调平钢板，保证支座水平受力均匀； .12

1)严格按照有关规范要求进行设计，并考虑有利于施工质量控制和支座更换，合理设计垫石厚度； 2)严格按照图纸进行支座垫石施工，施工完毕应采用水准仪复测垫石标高，确保中心高程与四角高差符合规范要求； 3)严格按照配合比进行施工并认真成型强度试块； 4)确保一次成型并做好刮平、收光工作并加强养生。 支座垫石施工 板式 橡胶支座安装 板式橡胶支座安装后发生质量问题 体受力性能，影响结构的安全性和耐久性； 3)支座被混凝土或砂浆包裹，使梁体的正常变形受到约束，影响结构受力性能; 4)调平钢板型号不符合图纸要求，易造成支座偏心受力，降低支座使用寿命； 级别

5)临时支撑或临时支座未拆除，未让支座起到应有的作用，梁体正常变形受到约束，影响结构受力性能; 6)滑动支座四氟板剥增加下部结构受力。 1)盆式支座顶板压在支座垫石上，使梁体变形受到约束而产生附加内力，影响结构的安全性； 2)盆式支座顶板安装倾斜，顶板与钢盆底板不平行，使支座受力不均5)加强检查频率，荷载变化时（如浇筑桥面、开放交通一段时间、路面施工等）全部检查一遍，以便及时发现异常情况，并能及时处理； 6)铰缝施工时应防止漏浆，施工后及时查看并清理，避免支座被水泥7)及时去除临时支撑、临时支座。 离，影响支座滑动性能，浆或混凝土淹埋； 1)加强支座安装作业队伍的交底，对安装作业进行跟踪监督，严格于单向支座，应对照设计图纸在确定安装方向后方可安装； 2)认真调整盆式支座顶板并固定牢靠，支座临时锁定装置应及时拆除； 3)盆式活动支座安装时，应考虑季节温差影响，按设计计算要求预设偏移量。 匀，降低支座使用寿命； 按照设计图纸要求进行支座安装，对盆式支座安装盆式 不规范，存支座安装 在质量问题 3)过早拆除临时锁定装置造成支座受力状态与设计不符； 4)未及时拆除临时锁定装置，使支座及梁体的变形受到约束； 5)单向盆式支座安装方向错误，使梁体变形受到约束而产生附加内力，影响结构的安全性； 6)盆式活动支座安装时未考虑季节温差影响，支座预设偏移量不足。 1)因施工车辆通行影响伸缩缝安装质量，出现混凝土松散、主梁断裂等现象； 2)主梁对接焊出现空洞，导致焊接处在使用中 1)做好施工协调工作，在混凝土强度未达到设计强度前不得开放交通； 2)加强焊接人员责任心，严格按照设计图和规范进行焊接； 3)主梁焊接应采用CO2气体保护焊，应保证焊缝饱满； 4)对伸缩缝预埋筋缺失的应及时处理； 5)伸缩缝橡胶条应按照设计要求安装到位。 桥梁 伸缩缝安装 桥梁伸缩缝安装质量问题 断裂； 3)主梁焊接不饱满，焊点处焊接强度低，易断裂； 4)锚筋与预留筋焊接不足，使锚筋脱落，伸缩缝主梁局部受力不匀，易断裂； 5)橡胶条未安装到位，伸缩缝发挥不了伸缩 .13

级别

作用。 1)做好施工方案设计，应对施工阶段混凝土温度、温度应力、收缩应力进行计算，确定温升峰值、里表温差及降温速率等控制指标； 2)配合比设计时，选用低水化热及凝结时间长的水泥品种，掺入适量温度应力裂缝随温的粉煤灰、减水剂以降低水泥用量，选用级配良好且含泥量低的粗细骨料； 3)应采取整体分层浇筑或推移式连续浇筑，以降低水化热； 4)用冷却拌和用水、集料保湿防晒等方法降低混凝土入模温度； 5)浇筑后及时覆盖塑料膜等保温材料以减缓混凝土表面散热速度，或内埋设水管，通入冷却水降低混凝土内外温差，并定期测定混凝土表面和内部温度，确保混凝土里表温差不大于25℃。 1）高性能混凝土用水泥、骨料、矿物掺和料、外加剂等主要原材料的产品合格证及出厂检验报告进行进场检查验收并通知试验室取样复检。 2）按设计及规范要求进行高性能混凝土配合比的设计、优化及试1）混凝土原材料的选择、试验参数不符合规范要求，存在高性能混凝拌，检验混凝土的力学性能、工作性能参数，选择符合要求的配合比并按业主程序要求报批。 3）混凝土配制前组织工程部、机务部、质检部、试验室对搅拌站的生产系统进行检查，生产混凝土的所用原材料计量结果偏差、搅拌时间等参数符合规范要求。 4）混凝土运输采用混凝土搅拌运输车，确保运输过程各性能参数符合规范要求。 5）高性能混凝土在浇筑地点必须进行混凝土的工作性能进行测定，满足要求后方可浇筑，浇筑过程中加强混凝土的振捣密实工作。 6）拆模后及时采取保温保湿的措施进行混凝土的养护，养护时间符 .14

大体 积混凝土 大体分易进入混凝土内部，诱积混凝土发钢筋锈蚀，降低结构安产生裂缝 全性和耐久性。 度升降而扩张或合拢，水 高性 能混凝土施工 高性能混凝土不满足设计要求 土的耐久性、工作性不符合规范要求的风险。 2）高性能混凝土在搅拌计量、性能检测、运输、浇筑方式、拆模养护、季节性施工等施工过程中存在的质量风险。 级别

合要求。 7）在高温季节、雨季施工时采取相应的措施确保混凝土的施工质量满足要求。 1）钢管桩打设设备符合施工方案要求，采用履带吊带振动锤进行沉桩作业，振动锤具备足够压桩力，同1）钢管桩沉桩不到位，垂直度不满足要求或偏位过大，存在钢栈桥承载力及稳定性达不到设计要求的风险。 2）钢栈桥使用期较长，并在使用期间频繁行驶混凝土搅拌车，钢栈桥各节点焊接焊缝不满足设计要求，钢栈桥存在失稳的风险。 时测量人员配合，控制垂直度； 2）测量人员进行桩位放样，打桩过程测量人员采用全站仪，全程跟踪沉桩垂直度，确保桩位准确性； 3）打设深度采用打设深度及贯入度双控，打设过程做好接桩记录，确保钢管桩长度； 4）必要时进行单桩承载力试验，验证钢管桩单桩承载力。 5）焊接人员需经培训并考核合格后持证上岗，正式焊接施工前，做好焊接工艺评定； 6）焊接焊材符合要求，焊材做好储存保护。 1）分包项目招标时对质量管理人员配置数量进行明确要求； 2）制定具有针对性的管理制度，对分包单位进行约束； 3）加强对分包单位人员进行质量意 识和技能培训； 4）在分包合同条款中明确质量要求，签订“质量协议书” 5）定期对分包单位进行考评，达不到要求进行考核，直至清除出场。 钢栈 桥施工 钢栈桥 分包单位 质量风险 分包分包单位质量管理单位人员人员不足，对现场管理力配置不足，度不足；质量管理人员质管理不到量意识差，责任心不强 位

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级别

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 新技术名称 长螺旋钻孔压灌技术 混凝土裂缝控制技术 高强钢筋应用技术 高强钢筋直螺纹连接技术 预应力技术 销键型脚手架及支撑架 爆破工程监测技术 受周边施工影响的建（构）筑物检测、监测技术 混凝土桩复合地基技术 控制措施 爆破安全规程 GB 6722-2014 备注

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