土建工程施工质量保证措施【图】

1 土建工程施工质量保证措施

1.1 测量弹线

1、各层总平面图主控线、轴线、完成面控制线（轴距减1米）、墙面四周顶面完成面向上250mm为机电标高线、地面±0.00水平线、各层1米水平线。(根据楼层和班组可以分两组以上平行放线，分两组平行放线，再根据班组人数分组，形成流水放线)。

此阶段是放线最佳时期，这时空调、给排水、暖通、强弱电单位均未进场施工，土建二次结构又进入尾声，工地障碍物少，有利于经纬仪器、水准仪等仪器放线施工（减少协调）。

此阶段是主控线、标高线移交、抢放主控线、水平线、轴线或一米的控制线。

镂板喷涂

以土建平移出来的主控线定控线，以主控线复合总包轴线（检查总包轴线是否与理论轴线有误差），如有误差，以装饰主控线为主。或者重新弹轴线，从轴距减一米，弹墙面控制线，轴线从地面用红外线垂直水准仪移到墙面有条件。以一米水平线弹出顶面完成面线和机电控制线。一般在吊顶完成面250mm以上根据灯具型号而定，此尺寸测试吊顶造型及隐蔽地面±0.00线测土建高差。

轴线及1m线

完成面线及顶面及机电完成面线

以轴线放完成面线

2、各层各区域墙面四周顶面完成面向上250mm机电标高线、地面±0.00水平线。瓦工粉刷完成面线（卫生间、厨房间、服务间、乳胶漆、窗套线基层）;油工粉刷完成面线（粉刷石膏）;木工软包、硬包、木饰面完成面线。云石工干挂大理石完成面线，主墙面结合节点草测线，即湿作业施工线。

粉刷完成面线

3、走道控制线以走道控制线采用平移法弹出走道完成面以及与走道有关的门，内外墙完成面线。所以所有与走道有关的门内线必须统一，以便成品化门统一尺寸一致加工。

机电点位现场定位

4、以走道中间控制线为基准线，调整与走道有关的门套内、外侧的墙面完成面线定门套。在施工中也叫走道施工法，门套成品化施工法。

5、被装修二对面墙、地面找平，顶面造型所覆盖的线，重新复线。

6、仪器、工具、材料、人员配备

1)、仪器： 经纬仪、水平仪、红外线、垂直水平仪、100m测量皮尺、7.5m钢卷尺、200m红外线测距仪、三凌镜等都用于测量。

2)、工具： 墨斗、钩鱼丝线(红色、蓝色)都用于弹线。

3)、材料： 大锤、小锤、铁楸、木工板、150*150*3铁板、30*30*3角铁、 Ø8*40膨胀螺栓、划瓷砖的金刚钻刀头，冲击钻、电焊机、切割机等都用于放线定固。

4)、人员：施工员、现场总带班、瓦油木带班、放线员、弹线工2人、扫地清理人员2人（此放线5人为一组，根据工作量的大小可增加2-6组人员）。

1.2 地下防水工程质量保证措施

1. 卷材必须符合设计和施工及验收规范的规定。检查产品出厂合格证、试验资

料的技术性能指标，现场取样试验。 2. 卷材防水层及变形缝、预埋管根等细部特殊部位做法，必须经隐蔽工程验收，

使其符合设计要求和施工及验收规范的规定。

3. 卷材防水层的基层应牢固、平整，阴阳角处呈圆弧形或钝角，表面洁净；基

层处理剂涂刷均匀，无漏涂、透底。检查隐蔽工程验收记录。

4. 卷材防水层的铺贴构造和搭接、收头粘贴牢固严密，无损伤、空鼓等缺陷。 5. 卷材防水层的保护层应符合设计要求的做法。

6. 已铺贴好的卷材防水层，加强保护措施，从管理上保证不受损坏。 7. 穿过墙体的管根，施工中不得碰撞变位。

8. 防水层施工完成后，应及时做好保护层、保护墙。

9. 穿过墙体的管根、预埋件、变形缝处，施工时不得碰损、变位。

1.3 模板工程施工质量保证措施

1.3.1 一般要求

1. 模板分项工程质量控制应包括模板的设计、制作、安装和拆除。其施工前应

编制详细的施工方案。施工过程重点检查：施工方案是否可行，模板的强度、刚度、稳定性、支承面积、防水、防冻、平整度、几何尺寸、拼缝、隔离剂及涂刷、平面位置及垂直度、预埋件及预留孔洞等是否符合设计和规范要求，并控制好拆摸时混凝土的强度和拆摸顺序。重要结构构件模板支拆，还应检查支拆模方案的计算方法。

2. 模板安装前应向施工班组进行技术交底。有关施工及操作人员应熟悉施工图

及模板工程的施工设计。

3. 施工现场应有可靠的能满足模板安装和检验需用的测量控制点。

4. 现场使用的模板及配件应按规格的数量逐项清点和检查，未经修复的部件不

得使用。

5. 竖向模板的安装底面应平整坚实，清理干净，并采取可靠的定位措施。 6. 配件必须装插牢固，支柱和斜撑下的支承面应平整垫实，并有足够的受压面

积。

7. 预埋件与预留孔洞必须位置准确，安设牢固。

8. 柱子模板的底面应找平，下端应与事先做好的定位基准靠紧垫平，在墙、柱

上继续安装模板时，模板应有可靠的支承点，其平直度应进行校正。 9. 楼板模板支模时，应先完成一个格构的水平支撑及斜撑安装.再逐渐向外扩展，

以保持支撑系统的稳定性。

10. 支柱在高度方向所设的水平撑与剪力撑，应按构造与整体稳定性布置。 11. 上下层对应的模板支柱应设置在同一竖向中心线上。

12. 主楞宜取用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应少于200mm。

13. 对于模板安装的起拱，支模的方法，焊接钢筋骨架的安装、顶埋件和须留孔

洞的允许偏差、预组装模板安装的允许偏差、以及预制构件模板安装的允许偏差等事项均需按照现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002的相应规定办理。

14. 模板工程安装完毕，必须经检查验收后，方可进行下道工序。混凝土的浇筑

必须按照现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002的有关规定办理。

15. 底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求时，

混凝土强度应符合规范规定。侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。

16. 吊装模板时轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。

17. 拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和楞角。 1.3.2 模板工程质量缺陷控制措施

1.3.2.1 梁柱节点拼缝不严防治措施

梁柱节点采用8块L形模板拼接，可以更好的保证节点部位混凝土的方正、顺直。而且便于模板的拆除，增加了模板的周转次数。

1.3.2.2 墙柱根部处理不当防治措施

待楼层混凝土可以上人时，根据测量放线，从柱模板边线外返一个模板面板厚度，用水泥钉钉5cm宽废模板条（框内侧板条要刨直），一边留置清扫口，将柱模板立在框内。此做法避免了混凝土浇筑时，模板整体位移及根部的涨模。

外墙柱采用预埋螺杆，在下层墙体结构浇筑时，离结构层高100mm处预埋Φ12螺栓，间距300mm。

1.3.2.3 墙柱阴阳角拼缝不严防治措施

墙柱阴角采用120×120的企口木方，阳角采用2mm厚的单面胶。保证阴阳角的方正顺直及防止阴阳角漏浆。

1.3.2.4 螺杆洞处混凝土漏浆防治措施

在模板支设时，将传统的穿墙PVC管和撑铁合二为一，即将PVC管作成与墙厚一样长，在PVC管两端套两个胶杯，紧贴在模板螺栓孔内侧，既可以保证混凝土结构得截面尺寸，又可以保证模板螺杆孔洞处不漏浆。

1.3.2.5 增加模板的拆模带

在模板支设时，在每一跨跨中处设一条“拆模带”，每次拆模板时，先从“拆模带”处的木方开始拆，然后再拆除顶板模板，这样就避免了硬撬的现象。

1.4 钢筋工程施工质量保证措施

1.4.1 钢筋进场、绑扎措施

1. 钢筋分项工程质量控制包括钢筋进场检验、钢筋加工、钢筋连接、钢筋安装

等一系列检验。施工过程重点检查：原材料进场合格证和复试报告、成型加工质量、钢筋连接实验报告及操作者合格证，钢筋安装质量（包括：纵向、横向钢筋的品种、规格、数量、位置、连接方式、锚固和接头位置、接头数量、接头面积百分率、搭接长度、几何尺寸、间距、保护层厚度等），预埋件的规格、数量、位置及锚固长度，箍筋间距、数量及其弯钩角度和平直长度。验收合格并按有关规定填写“钢筋隐蔽工程检查记录”后，方可浇筑混凝土。

2. 钢筋进场必须有材质报告，并按规定见证取样，送检合格后方可使用。 3. 钢筋加工、运输、安装操作过程中要始终保持平顺与清洁，对存放中的污迹

在安装前必须去除。

4. 钢筋进场后，原材钢筋分规格、分类上钢筋架堆放，并有标识牌，标示牌内

容主要有钢筋直径、生产厂家、进场日期及检验状态等，内容要详细。 5. 成品钢筋分部位、分规格集中堆放，并有标示牌。

6. 钢筋绑扎采用样板引路挂牌制。钢筋绑扎前施工工长要对操作人员进行技术

交底。

7. 钢筋绑扎时绑扎结向里，将尾丝压向内侧，墙体、柱一律采用八字扣，暗柱

四角钢筋用兜扣。水平挂线，竖向吊线，控制垂直度。钢筋绑扎成型后要达到横平竖直，整洁美观。

8. 钢筋绑扎好后，及时在过往通道上铺垫木板防止踩踏。浇筑混凝土前必须搭

马凳。浇筑混凝土时不要过于集中堆放。 1.4.2 钢筋机械连接

1.4.2.1 施工准备

1. 设备机具：GHB40型直螺纹机、机床、砂轮切割机、普通扳手（管钳）、扭

矩扳手及钢卷尺等。

2. 钢筋：用于机械连接的钢筋应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢

筋》GB1499及《钢筋混凝土用余热处理钢筋》GB13014的规定；

3. 连接套筒： 连接套筒宜选用45号优质碳素结构钢或其他经型式检验确认符

合要求的钢材，供货单位应提供质量保证书，连接套筒应有保护端套，套筒内不得混入杂物。

4. 其他材料 塑料标签牌、油性书写笔、粉笔等。

1.4.2.2 接头工艺检验

钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验，工艺检验应符合下列要求：

1. 每种规格钢筋的接头试件不应少于3根；

2. 钢筋母材抗拉强度试件不应少于3根，且应取自接头试件的同一根钢筋； 3. 根接头试件的抗拉强度均应符合JGJ107—2003《钢筋机械连接通用技术规程》

的规定。

1.4.2.3 机械接头制作操作要点 1. 砂轮切割机进行端面平头

2. 挡铁控制螺纹长度：在钢筋套丝端作长度标记（φ22钢筋在距端部35mm处

作标记，φ25钢筋在距端部40mm处作标记）, 这样便容易控制套丝长度。

3. 戴保护帽分类堆放：丝头加工完毕检验合格后应及时戴帽保护以免在运输或

装卸中损伤丝头。

4. 丝头表面、长度及直径要求：丝头加工时应采用水溶性液体，不得使用油性

润滑液；丝头中牙形应饱满，表面不得有影响接头性能的损坏及锈蚀；丝头有效长度必须符合设计要求，并不得小于1/2连接套筒的长度；丝头直径用专用的螺纹环规检验，其环通规应能顺利地旋入，环止规旋入的长度不得超

过3P，不合格的丝头应切去重新加工。

5. 钢筋连接接头单向拉伸试验按JGJ107—2003的有关规定检验：

5.1. 接头的现场检验应按检验批进行。接头的现场检验批具体划分：前5批每

200个为一批，如果检验都合格后每500个为一批连续10批，都合格后每1000个为一批。

5.2. 对接头的每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个接头试件做抗拉强

度试验，按设计要求的接头等级进行评定。

5.3. 现场截取试件后，原接头位置的钢筋允许采用同等规格的钢筋进行搭接连

接，或采用焊接方法补强。 1.4.3 钢筋绑扎

（1） 为保证钢筋不发生位移现象，设计制作墙体钢筋进行定位。

（2） 为保证钢筋绑扎间距符合要求所以顶板钢筋在模板上弹线后按线绑扎

（3） 浇筑混凝土前对墙体钢筋进行包裹保护；顶板钢筋搭设操作马道，防止负

弯矩筋被踩下

1.4.4 钢筋工程质量通病防治

1.4.4.1 钢筋工程常见问题

（1）柱主筋移位：钢筋组装时位置不准确,或连接点绑扎不牢,绑扣松脱,钢筋固定不牢等,造成主筋移位。

（2）松扣和脱扣：主要原因是没有按照规定绑牢,或操作不妥,损坏骨架等造成。

（3）箍筋弯曲变形：箍筋变形的主要原因是梁中钢筋骨架自重大,梁的高度大,没有设置构造筋和拉筋等,使箍筋被骨架自重压弯；箍筋加工时尺寸偏大也易造成箍筋弯曲变形。

（4）组装的钢筋弯钩反向：主要原因是，操作者不熟悉规范的规定,施工不负责任,导致钢筋弯钩方向反向。

（5）梁、板标高偏差：支模偏差引起钢筋绑扎一同偏差，柱头剔凿不到位引起梁顶标高偏差。

（6）梁柱节点处主筋打架引起梁端截面偏差，箍筋位置偏差。 （7）板筋弯曲不直，扭曲变形，观感差。

（8）梁箍筋保护层偏小或无保护层，梁主筋保护层左右不均。 （9）滚轧直螺纹连接露扣大于规范要求。

（10）梁柱节点处箍筋缺少或有箍筋但被切断。 （11）箍筋平行、间距不均匀。 1.4.4.2 钢筋工程常见问题的防治措施

(1) 主筋位移：测量工放线完毕后，绑扎墙柱钢筋前，先根据墙柱边线及控制线将主筋按1：6打弯，调整到位后再进行箍筋的安装和绑扎，若先安装箍筋并绑扎，而后进行位置调整，难度加大；在柱内设置定位卡或定位箍，保证调整后不再变形。

(2) 松扣和脱扣：严格采用八字扣进行绑扎，扎丝采用两股或两股以上，绑扎牢固，成型后注意免受冲击荷载。

(3) 箍筋弯曲变形：绑扎梁筋时及时穿构造钢筋，每个钢筋交点处都用扎丝绑扎牢固，及时垫垫块；后台加工箍筋严格按放样进行。

(4) 钢筋弯钩反向：绑扎过程中，加强自检和互检，发现后无条件改正到位，并对操作人员进行教育。

(5) 顶标高偏差：模板提前进行预检，模板标高偏差及时调整；绑扎钢筋前提前处理柱头，剔凿到位，避免出现“枕头”状，主筋在节点处高于梁中部；顶板马凳正确摆放，马凳高度根据班厚提前做好备用并做好预检。

(6) 梁柱节点处因为钢筋密集，常引起墙柱主筋位置重叠，此时应保证柱筋位置，调整梁筋，调整后截面一般偏小，从柱边开始逐步调整梁截面，梁筋可按1：6打弯，弯曲段在箍筋角部插14或12钢筋，绑扎牢固，保证箍筋位置正确。

(4) 钢筋弯钩反向：绑扎过程中，加强自检和互检，发现后无条件改正到位，并对操作人员进行教育。

(5) 顶标高偏差：模板提前进行预检，模板标高偏差及时调整；绑扎钢筋前提前处理柱头，剔凿到位，避免出现“枕头”状，主筋在节点处高于梁中部；顶板马凳正确摆放，马凳高度根据班厚提前做好备用并做好预检。

(6) 梁柱节点处因为钢筋密集，常引起墙柱主筋位置重叠，此时应保证柱筋位置，调整梁筋，调整后截面一般偏小，从柱边开始逐步调整梁截面，梁筋可按1：6打弯，弯曲段在箍筋角部插14或12钢筋，绑扎牢固，保证箍筋位置正确。

(9) 滚轧直螺纹接头用专用扳手拧紧，完成一段后进行复检，检查完毕在套筒上点红油漆做标识。

(10) 梁柱节点处钢筋密集，绑扎梁筋时先插底筋，然后绑扎柱箍筋，再插梁上筋。

(11) 箍筋安装时在主筋上用石笔做标记，保证箍筋水平，间距均匀，绑扎过程中随时检查发现不水平不均匀的马上进行改正。

1.5 混凝土工程施工质量保证措施

1.5.1 材料进场与浇筑

1. 检查混凝土主要组成材料的合格证及复试报告、配合比、搅拌质量、坍落度、

冬施浇筑时入模温度、现场混凝土试块（包括：制作、数量、养护及其强度试验等）、现场混凝土浇筑工艺及方法（包括：预铺砂浆的质量、浇筑的顺序和方向、分层浇筑的高度、施工缝的留置、浇筑时的振捣方法及对模板、支撑的观察等）、养护方法及时间、后浇带的留置和处理等是否符合设计和规范要求；混凝土的实体检测：检测混凝土的强度、钢筋保护层厚度等，检测方法主要有破损法检测和非破损法检测（仪器检测）两类。

2. 掌握天气季节变化情况，对气象加强预测预报的联系工作。在每一施工段浇

混凝土时，掌握天气的变化情况，尽量避开风雨天气，以确保混凝土的浇筑质量。

3. 检查模板、支架、钢筋和预埋件：在混凝土浇筑之前，应检查和控制模板、

钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差应符合施工规范要求。在检查时应注意以下几点：

3.1. 模板的标高、位置和构件的截面尺寸是否符合设计要求。 3.2. 所安装的支架是否稳定；支撑和模板的固定是否可靠。 3.3. 混凝土浇筑前，模板内的垃圾、木片等应清除干净。

4. 为了保证搅拌的混凝土质量，防止泵管堵塞，喂料斗处必须设专人将大石块

及杂物及时检出。

5. 采用插入式振捣器振捣。振捣时，应做到快插慢拔。振动器插点要均匀排列，

距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍。 6. 振动器使用时应尽量避开钢筋，预埋件等。

7. 为保证混凝土的密实度，利用机具进行二次振捣。 8. 混凝土养护时间为7d。在混凝土建筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并

保湿养护，并对混凝土表面浇水以保持混凝土处于湿润状态。

9. 柱子采用密封塑料薄膜，进行保湿养护，对楼板采用覆盖麻袋片加水润湿进

行养护，保持湿润。

10. 夏季混凝土终凝时，覆盖麻袋片，设专人负责洒水养护，保持混凝土表面经

常湿润，夜间也坚持洒水。 1.5.2 质量通病防治措施

1.5.2.1 蜂窝

混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。产生蜂窝的原因：

（1）砼配合比不当或砂、石、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。

（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。 （3）下料不当或下料高度过高，使混凝土离析，造成石子集中。 （4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。 （5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。

（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。

（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土 。 蜂窝的防治措施

（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

（2）小蜂窝洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实；对较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。 1.5.2.2 麻面

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。产生麻面的原因：

（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏。

（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。

（3）摸板拼缝不严，局部漏浆。

（4）模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效。混凝土表面与模板粘结造成麻面。

（5）砼振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点 。 麻面的防治措施

（1）模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。

（2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光 。 1.5.2.3 孔洞

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。产生的原因：

（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。

（2）混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 （3）混凝土一次下料过多、过厚，下料高度过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。

（4）混凝土内掉入木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 孔洞的防治措施

（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。

（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。 1.5.2.4 露筋

混凝土内部主筋、负筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。产生露筋的原因： （1）在灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋

紧贴模板外露。

（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

（3）混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

（4）混凝土保护层太小，保护层处混凝土振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。

（5）木模扳未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。

露筋的防治措施

（1）浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强验查，当钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

（2）表面露筋刷洗净后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆，将露筋部位抹平；露筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一等级的细石混凝土填塞压实。 1.5.2.5 缝隙和夹层

混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。产生的原因：

（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层，未充分湿润就灌筑混凝土。

（2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。 （3）混凝土浇灌高度过高，未设串简、溜槽，造成混凝土离析。 （4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。 缝隙和夹层的防治措施

（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50~100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。

（2）当缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后用1:2或1:2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。 1.5.2.6 缺棱掉角

结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。产生缺棱掉角的原因：

（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，在拆模时棱角被粘掉。

（2）低温施工过早拆除侧面非承重模板。

（3）在拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。 （4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。 缺棱掉角的防治措施

（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N/mm2以上强度；拆模时注意保护棱

角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角。

（2）将缺棱掉角处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹补齐整，或用比原来高一等级混凝土捣实补好，认真养护。 1.5.2.7 强度不足，均质性差

同批混凝土试块的抗压强度按《混凝土强度检验评定标准》的规定评定不合格。产生强度不足，均质性差的原因：

（1）水泥过期或受潮，活性降低；水泥体积安定性不良；砂石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多；外加剂使用不当，掺量不准确。

（2）混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。 （3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。 （4）冬期施工拆模过早，或早期受冻。 （5）混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水，或受外力砸坏。

砼强度不足的防治措施

（1）水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。

（2）当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）或钻孔取芯来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。 1.5.2.8 表面不平整

表面不平整是指混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平的现象。产生表面不平整的原因：

(1) 混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍打，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；

(2) 模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；

(3) 混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。

表面不平整的防治措施 严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1.2N/mm2以上，方可在已浇结构上走动。 1.5.3 混凝土施工过程控制

1、制定浇筑顺序和浇筑方案。

2、标高实行总体、局部、细部三级控制。 施工方法：

1、为确保无烂根，墙体砼浇筑前先铺一层同配比的砂浆。 2、砼振捣采用行列式，振捣上层砼时插入下层砼50mm 3、为了保证混凝土的表面平整度，顶板浇筑后，采用4m长铝合金杠刮平，初凝时加强二次压面，对墙、柱边缘处重点找平。

4、用木抹子将墙根部搓平，确保墙两侧标高一致，周边等高。

5、混凝土施工缝浮浆处理作为一道工序进行，弹出剔凿控制线，按线剔凿，将浮浆剔净，露出石子。

及时浇水、保湿养护，采取护角措施

主体工程保证了结构尺寸准确、砼墙、柱的垂直度达到5mm，砼平整度达到3mm，感观效果较好，砼表面线条清晰，表面密实，达到主体精品工程。

1.6 混凝土结构子分部工程施工质量验收文件和记录

混凝土结构子分部工程施工质量验收时，应提供下列文件和记录： 1. 设计变更文件；

2. 原材料出厂合格证和进场复验报告； 3. 钢筋接头的试验报告； 4. 混凝土工程施工记录；

5. 混凝土试件的性能试验报告； 6. 隐蔽工程验收记录 7. 分项工程验收记录；

8. 混凝土结构实体检验记录；

9. 工程的重大质量问题的处理方案和验收记录； 10. 其他必要的文件和记录。

11. 资料检查：包括原材料、构配件和器具等的产品合格证及进场复验报告、施

工过程中重要工序的自检和交接检记录、抽样检验报告、见证检测报告、隐蔽工程验收记录等。产品合格证为中文质量合格证明文件、规格、型号及性能检测报告等。

1.7 抹灰工程施工质量保证措施

1.7.1 施工工艺流程

抹灰的施工工序为：基层处理→做灰饼、冲筋→抹底层灰→抹中层灰→抹罩面灰→清理场地。 1.7.2 抹灰工程的材料要求

水泥：采用32.5Mpa及以上水泥，水泥进场时应具有出厂合格证、检验报告。使用前对水泥的凝结时间、安定性（沸煮法试验合格）进行复试，合格后方可使用

砂：中砂，颗粒要求坚硬洁净，不得含有粘土，草根等杂物，并要求过筛，筛孔直径为5mm。 1.7.3 抹灰施工的基层处理

在抹灰前应对不同的基层进行适当的处理以保证抹灰层与基层粘结牢固。 ①清除基层表面的灰尘、污垢、油渍、碱膜等；

②凡室内管道穿越的墙洞和楼板洞、凿剔墙后安装的管道周边应用1∶3水泥砂浆填嵌密实；

③墙面上的脚手架眼应填补好； ④浇水湿润；

⑤表面凹凸明显的部位，应事先剔平或用1∶3水泥砂浆补平。 ⑥门窗周边的缝隙应用水泥砂浆分层嵌塞密实； ⑦不同材料基体的交接处应采取加强措施，如铺钉金属网，金属网与各基体的搭接宽度不应小于100mm。

注、抹灰厚度大于或等于35mm、应钉一层钢板网

⑧砖墙面提前一天洒水湿润混凝土面表面要凿毛或湿水后刷1∶1水泥砂浆 ⑨基层处理由专人负责，并做好记录。 1.7.4 施工要点

（1）做灰饼、标筋

保证其平整度和垂直度。施工中常用的手段是做灰饼和标筋。

找规矩做灰饼：先用托线靠尺检查墙面垂直平整情况，以确定抹灰厚度(一般最薄处不小于7mm)，然后在墙面两边高约2m处用砂浆做好灰饼，再挂垂线做下角灰饼(位置宜在踢脚板上口)

标筋（也称冲筋）是在上下灰饼之间抹上砂浆带，同样起控制抹灰层平整度和垂直度的作用。保证其平整度和垂直度。施工中常用的手段是做灰饼和标筋。

（2）做护角：

水泥砂浆比：用1：2

室内墙面阳角处应做水泥护角，护角厚度应与墙面灰饼平齐一致，抹成小圆角，高度应不低于2m，边宽为30~50mm。

（3）抹底层灰

在拉毛的墙面上或已提前浇水湿润的墙上，抹灰前再洒水湿润，待表面无水迹时抹1：3水泥砂浆，每遍厚度5-7mm，分层与充筋抹平，并用大杆刮平找直，木抹子搓毛。

（4）抹中层灰 底层灰7～8成干（用手指按压有指印但不软）时即可抹中层灰在中层灰7～8成干后即可抹罩面灰。先在中层灰上洒水，然后将面层砂浆分遍均匀抹涂上去。

（5）阴阳角抹灰

用阴阳角方尺检查阴阳角的直角度，并检查垂直度，然后定抹灰厚度，浇水湿润。

（6）抹灰总厚度控制在20mm范围内。如果面层为面砖，则不再做面层抹灰。

（7）顶棚抹灰

顶棚抹灰可不做灰饼和标筋，只需在四周墙上弹出抹灰层的标高线（一般从500mm线向上控制）。顶棚抹灰的顺序宜从房间向门口进行。抹底层灰前，应清扫干净楼板底的浮灰、砂浆残渣，清洗掉油污以及模板隔离剂，并浇水湿润。为使抹灰层与基层粘结牢固，可刷水泥砂浆一道。抹底层灰时，抹压方向应与模板纹路或预制板板缝相垂直，将砂浆挤入板条缝或网眼内。 1.7.5 质量问题与预防措施

1.7.5.1 墙面空鼓、裂缝

（1）主要原因

① 基层处理不好，清扫不净，浇水不匀、不足。

② 不同材料交接处未设加强网或加强网搭接宽度过小。 ③ 原材料质量不符合要求，砂浆配合比不当。 ④ 墙面脚手架眼填塞不当。

⑤ 一层抹灰过厚，各层之间间隔时间太短。 ⑥ 养护不到位，尤其在夏季施工时。 （2）预防措施

① 基层应按规定处理好，浇水应充分、均匀。 ② 按要求设置并固定好加强网。

③ 严格控制原材料质量，严格按配合比配合和搅拌砂浆。 ④ 认真填塞墙面脚手架眼。

⑤ 严格分层操作并控制好各层厚度，各层之间的时间间隔应充足。 ⑥ 加强对抹灰层的养护工作。

1.8 卫生间涂膜防水施工质量保证措施

1.8.1 基层清理

1. 卫生间的防水基层必须用1∶3的水泥砂浆找平，要求抹平压光无空鼓，表

面要坚实，不应有起砂、掉灰现象。

2. 在抹找平层时，在管道根部的周围，应使其略高于地面，在地漏的周围，应

做成略低于地面的洼坑。凡遇到阴、阳角处，要抹成半径不小于10mm的小圆弧。与找平层相连接的管件、卫生洁具、排水口等，必须安装牢固。 3. 基层必须基本干燥。 1.8.2 施工工艺 1. 2. 3. 4. 5.

清理基层 涂布底胶

配制聚氨酯涂膜防水涂料 涂膜防水层施工 作好保护层

1.8.3 质量要求

聚氨酯涂膜防水材料的技术性能应符合设计要求或材料标准规定，并应附有质量证明文件和现场取样进行检测的试验报告以及其他有关质量的证明文件。聚氨酯的甲、乙料必须密封存放，甲料开盖后，吸收空气中的水分会起反应而固化，如在施工中，混有水分，则聚氨酯固化后内部会有水泡，影响防水能力。涂膜厚度应均匀一致，总厚度不应小于1·5mm。涂膜防水层必须均匀固化，不应有明显的凹坑、气泡和渗漏水的现象。 1.8.4 蓄水试验

卫生间防水施工完毕后，在卫生间内蓄水50到100深的水，蓄水时间不得少于24小时，以检查卫生间防水层的质量。

1.9 屋面工程施工质量保证措施

1.9.1 屋面保温层施工质量保证措施

1. 保温层的铺设一定要预先弹线，按线铺设，保证平整度，保证泛水符合设计

要求。

2. 保温材料的含水率必须符合设计要求。当屋面保温层含水率过大且不易干燥

时，应采取措施进行排汽。

1.9.2 屋面找平层施工质量保证措施

1. 找平层的排水坡度应符合设计要求。平屋面采用结构找坡不应小于3%，采

用材料找坡宜为2%；天沟、檐沟纵向找坡不应小于1%，沟底水落差不得超过200mm。

2. 应24h浇水养护，养护期不少于7d，严禁找平层因养护不好而早期脱水使找

平层开裂。

3. 严格控制配合比，以免影响成品强度。 1.9.3 SBS屋面卷材防水施工质量保证措施

1. 屋面不平整：找平层不平顺，造成积水，施工时应找好线，放好坡，找平层

施工中应拉线检查。做到坡度符合要求，平整无积水。 2. 施工时必须在保温层内设置排汽道和排气孔，并保持通畅。

3. 空鼓：铺贴卷材时基层不干燥，铺贴不认真，边角处易出现空鼓；铺贴卷材

应掌握基层含水率，不符合要求不能铺贴卷材，同时铺贴时应平、实，压边紧密，粘结牢固。

4. 渗漏：多发生在细部位置。铺贴附加层时，从卷材剪配、粘结操作，应使附

加层紧贴到位，封严、压实，不得有翘边等现象。 1.9.4 屋面保护层施工质量保证措施

1. 板块保护层（以水泥砂浆为结合层）的铺砌工作应在水泥砂浆凝结前完成。 2. 为了防止因热胀冷缩而造成板块拱起或板缝开裂过大，块体保护层每100m2

以内应留设分格缝，缝宽20mm，缝内嵌填密封材料。

3. 上人屋面的预制块体保护层，块体材料应按照楼地面工程质量要求选用，结

合层应选用1∶2水泥砂浆。

4. 绿豆砂保护层由于绿豆砂颗粒较小，在大雨时容易被水冲刷掉，还易堵塞落

水口，因此在降雨量较大的地区宜采用粒径为6～10mm的小豆石效果较好。 5. 细石砼保护层抹平压光时不宜在表面掺加水泥砂浆或干灰，否则表面砂浆易

产生裂缝与剥落现象。若采用配筋细石砼保护层时，钢筋网片的位置设置在保护层中间偏上位置。 1.9.5 屋面变形缝安装施工质量保证措施 1. 2. 3. 4. 5.

变形缝的泛水高度不应小于250mm。 防水层应铺贴到变形缝两侧砌体的上部。

变形缝内应填充聚苯乙烯泡沫塑料，上部填放衬垫材料，并用卷材封盖。 变形缝封板上压下，每块封板必须钉固严密。

变形缝应双面涂防锈层，安装后表面涂面漆，涂刷必须均匀，严禁透底、漏刷。

6. 使用材料应符合规范要求，镀锌铁皮制品应涂锌磺类或磷化底漆。