连续梁施工工艺

XX立交桥连续箱梁施工工艺

一、工程概述

XX立交桥上部结构为六联预应力砼连续箱梁和一孔36m预应力简支T梁。其中连续箱梁U01联为三孔（30+30+30m）；U02联和U04联为三孔（35+35+35m）；U03、U05和U06为三孔（30+35+30m）。连续箱梁桥面宽17.5m，箱梁底宽13.5m，梁高1.6m。

连续箱梁施工采用满堂脚手架施工工艺。支架预压采用箱梁重量的90%压重取得观测数据，整理、分析非弹性系数，预留合理的施工预拱度。钢绞线施工采用预穿束工艺，预应力张拉为两端同时张拉，伸长量和张拉力双控工艺。连续梁箱梁砼浇筑分两次进行，第一次浇筑至箱梁顶板底，第二次浇筑余下部分。砼养护专人覆盖洒水养生，直至箱梁预应力施工。

二、支架设计

支架采用满堂钢管脚手架，支架设计的主要内容包括支架布置、强度检算、预拱度控制等。设计原则为：支架布置合理，各部位允许荷载能满足实际使用荷载要求，减少基底非弹性变形，底模拼装及其标高控制容易，落架方便。

(一)临时基础处理

现场实际情况为：U01、U06联路面及U02～U05联两侧非机动车道均为稳定土碎石上铺沥青混凝土，其余路段均为砼路面；行车道可承受3.0～3.5Mpa荷载，非机动车道可承受2.5Mpa荷载；但在钻孔桩施工过程中局部

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路面被破坏。

对于上述没有破坏路段，满堂脚手架钢管直接支立于路面上，并用方木支垫；对于局部破坏区域，人工回填碎石并夯实，再浇筑15cm厚C25砼硬化。

(二)支架布置

根据工程特点，为确保施工期间连续箱梁的线形和砼浇筑质量，钢管脚手架横向间距采用70cm，在腹板处加密为35cm；纵向步距为80cm；横杆按120cm布置，并适当采用剪刀撑增加支架的稳定性。支架布置如图示。

1730横杆＠80cm方木10x10竹胶合板30立杆＠80cm方木10x107035支 架 结 构 断 面 图(三)支架检算

包括：荷载分析、支架强度检算、局部加固及地基应力检算。 1、荷载分析：支架所受荷载包括新浇混凝土梁体自重(26T/m)；内外模板及其框架重(0.5T/m)；支架自重(3.6T/m)；浇注混凝土、振捣混凝土、施工机具堆放、冬季措施、人员等施工荷载(合计7.5KN/m2)；计算荷载按区段

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120均布荷载考虑，为31.6t/m。

2、支架强度：

q=1.05T/mR80cmR 1)钢管刚度

q=W/N=31.6/30=1.05T/m

Mmax=q×L2/8=1.05×10×0.82/8=0.84 KN.m δ= Mmax/w=0.84/4.4×10-6=0.21Mpa＜[δ]=230 Mpa 2)钢管强度

R=1.05×0.8/2=0.42T

δ=R/A=0.42×10/4.52×10-4=9.3 Mpa＜[δ]=230 Mpa 3、地基应力检算

F=31.6t/m×30m=948 T

N=30÷0.8=38 根

A1=33×38×1.8×10-3=2.26 m2 A2=30×0.1×17=51 m2

δ=R/(A1+ A2)=948×10÷53.26

=0.18Mpa＜[δ]=3.0Mpa

(四)线形控制及底模拼装

为使梁体线形能最大限度地符合设计要求，支架搭设完成后，采用箱梁

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90%重量对支架进行预加压重（用等重砂袋措施），消除支架的非弹性变形，并测定其支架总变形量(支架梁挠度、方（楔）木压缩量、地基沉降量等)，以调整支架和底模标高H (相应的支架沉落量也计入支架预拱度)，确保梁底标高的准确性。浇筑后箱梁标高的允许误差控制在3mm以内。

底模板标高计算 H=h+y+s 式中：H——底模板施工标高 h——现浇梁底设计标高 y——设计预拱度

s——支架变形量（各变形量之和）

现浇梁底板采用大块整体模板拼装，以减少模板接缝，增加底板表面光洁度，提高砼的外观质量。

(五)支架预压措施及数据处理

在每一联的支架模板上堆重预压，预压采用砂袋分层均匀布置，按每平方0.9吨压重。在每一跨上设置8排观测点，每排横桥向设置4个沉降观点，对支架堆重压载进行观测。

堆载后的按每四小时读取一次支架沉降数据，直至该数据与上一次读数差为1mm止。以此数据作为沉降稳定标准，并终止堆载。

沉降稳定后的读数与支架堆载前的读数差值为支架沉降总和，则得出支架的总压缩量，以此来控制支架模板的预沉量

（六）预拱度设置

根据支架的变形求出总压缩量，以此作为施工控制预拱度。其他各点的预拱度值以跨中点为最高值，以梁的两端为零，按预拱度二次曲线方程进行

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设置。预拱度方程为：

式中: y为设置的预拱度值，fm为最大预拱度值，L为跨度，x为控制点至梁端的距离。

m y= 4 fx (L-x) L2 yxL/2yx预拱曲线图f

三、预应力混凝土连续箱梁施工 (一)箱梁混凝土施工

1、钢筋：底腹板钢筋、顶板及翼板预埋筋一次绑扎成形，绑扎顺序为：先布置、绑扎底腹板钢筋，并预埋波纹管及其它预埋件，波纹管每隔50cm用Φ8钢筋“井”型架予以准确定位。由于底板保护层垫块压力较大，需加密放置垫块。

2、模板：经检查合格后，安装箱梁的内、外模，内模预留活动底板便于振捣及抵抗浇注腹板混凝土时产生的反压力，使底板砼不被反压超厚，从而保证现浇箱梁横截面尺寸，并保证梁体自重，底板及梗肋处模板设排气孔。

3、第一阶段浇注：浇筑混凝土用串筒及漏斗，一次性浇筑一联至顶板底，最大一联约600m3，形成槽型梁。浇筑时，由于桥墩为刚性支点，桥跨下的支架为弹性支撑，故浇筑混凝土时从跨中间段向两端墩、台进行；每一断面对称均匀浇注，并加强振捣和对波纹管的保护。混凝土采用拌和站集中

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生产，搅拌输送车运送，泵送砼浇筑的方式，主要设备：60m3/h砼拌和站1台（备用30m3/h带电子配料搅拌站），6m3砼输送车2辆，75KW砼拖式输送泵2台（1台备用），砼汽车泵1台，砼振捣棒6支。人员组织采用3班作业制，每班施工作业人员18人。

6m151381114121057963124 连续箱梁砼浇筑程序图 砼的养护工作从先浇注的砼初凝后就开始，并注意箱室内洒水、降温，消除内外温差引起的砼表面裂纹。

4、第二阶段浇注：第一阶段浇注终凝后，拆除箱室内模，支立箱室顶模，绑扎顶、翼板钢筋及顶板预埋波纹管，方法同上。同时检查支架压缩及沉降情况，并采取必要的补强措施。并处理好第一阶段与第二阶段砼接合面的清理工作，接合面按施工缝处理。合格后，一次性浇筑顶、翼板砼。浇筑完成后，箱梁表面拉毛，以使桥面铺装与箱梁结合紧密。

5、每片梁段砼灌注完毕后，安排2人覆盖保温洒水进行养护。 6、待箱梁强度达到设计要求并张拉预应力束后，拆除支架移至另一联，按以上方法进行另一联箱梁施工。

(二)支座安装

在搭设支架和立底模时预先留出支座和支座垫板位置，在立底模前先将支座按设计要求吊装就位、锚固，并对支座做临时锁定。临时锁定的方法为：

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正式支座安装锚固后在四周设挡砂板，锁定四周模板并上紧对拉螺栓，逐层填筑硫磺砂浆并认真捣实，砂浆表面涂一层脱模剂。

底模上按支座垫板尺寸开孔，底模立好后将支座垫板直接支于支座上，垫板四周与底模应密贴，以防灌注时漏浆。然后按其他箱梁施工程序和方法完成该联箱梁施工。待一联箱梁全部施工张拉完后，熔化硫磺砂浆支座、落梁。

(三)连续箱梁预应力施工

1、预应力束的孔道采用波纹管，波纹管须具有一定的强度，设置前对每根波纹管进行检查，管壁上不得有空洞。安装位置准确，管节连接平顺，按缝用胶带捆扎牢靠，以防漏浆。锚固端的锚环垂直于孔道中心线，预留的孔道设置适当的压浆孔及排气孔。浇注砼时避免振动器碰撞预应力束的管道。波纹管预埋时每隔50cm设一道“井”字型定位钢筋，定位钢筋与梁体钢筋点焊固定。

2、预应力束在张拉设置前进行检查，锚夹具有合格证及质量证明书，锚夹具进场时分批按规定进行检查，不得有伤痕、裂纹及锈蚀，尺寸不得超过允许误差，对锚夹具的强度、硬度进行抽检。

3、预应力束根据施工方法采用预穿束方法进行，钢绞线张拉前先校正千斤顶、油泵、压力表，安排经验丰富的预应力操作工进行张拉，严格按设计要求程序对称张拉进行。

4、预应力张拉在箱梁砼强度达设计强度100%且龄期大于15天后进行，张拉时先对单根预应力束进行拉紧。张拉程序为：0→δ（持荷5min，010%δk、画标线）→ 105%δk →δk（持荷5min，测伸长量）→ 锚固。张拉采用设

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计吨位及伸长量双控制，以应力控制为主，伸长量作为校核，实测伸长量与设计值不得超过±6%。张拉时，其工艺及要求按照《公路桥涵施工技术规范》中的有关条文和锚固体系及张拉操作要点进行。

5、预应力束张拉完毕并取得监理工程师同意后，在72h内尽快进行压浆作业。压浆前，先将孔道冲洗干净、湿润，并用压缩空气排出积水。压浆采用525#硅酸盐水泥，水灰比0.4左右，最大泌水率不超过4%，拌合后3小时泌水率控制在2%，24小时后泌水全部被浆吸回。

压浆时，自下而上进行，对曲线孔道由最低点压浆孔压入，最高点排气孔排气及泌水。压浆工作在一次作业中连续进行。待预应力钢束灌注强度达到90%，才可以落架，落架对称缓慢均匀进行。

张拉设备为YCW150A、YCW250A、YCW350A型千斤顶共8台，配套ZB4-500油泵8台，配套工具锚夹片8套。

四、人员组织及安排

连续箱梁一次浇筑过程约需24～30小时，因此在浇筑过程必须有严格的控制管理程序，做到责任落实到人、到岗。

总体控制为项目经理陈宏铭，总体技术指导为陆鹤亭高级工程师，现场指挥为王安宁、何富球，技术负责为徐昔，现场安全负责为尹江望、杜平，设备、物资保障由江灶田负责，现场施工员为赖、宗国成、翁瑞金，赵立志负责质检，庞志锋负责测量控制，张忠诚负责砼质量及配合监理做好必要的试验工作，梁建兵负责浇筑施工中的用电及电力安全。

砼施工劳动力安排如下（分三班作业）：砼加工及控制5人，砼输送4人，砼汽车泵控制2人，砼浇捣18人，模板检查6人，配合输送泵导管6

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人，杂工6人，突发事件处理人员12人。

五、质量控制措施：

1、模板工程质量控制技术措施

1）模板工程作为结构施工的重要分项工程,是保证砼最终质量的关键工序，因此必须建立起全过程的质量控制体系，其最终目的是保证整个模板体系有足够的强度、刚度、平整度与光洁度，能够承受砼工程施工的各种荷载，并使砼表面平整、光洁。

2）针对工程项目创优目标及拟建工程项目的工程特点，为确保结构尺寸准确外形美观，并本着构造简单、装拆方便、刚度足够、方便钢筋绑扎和砼浇注的原则。箱梁采用新型大块竹胶合板，确保结构物的砼成型质量，从而来确保达到创优工程的目标。

3）模板的运输、吊装、拆卸时不得碰撞，堆放应平整，防止变形，有变形的予以修整，修整后不能满足使用要求的及时予以报废。使用前必须涂脱模剂，已涂脱模剂如不能及时使用的，则用塑料薄膜覆盖防灰尘。为使混凝土外观颜色一致，只能使用同一种脱模剂。

2、钢筋施工质量控制技术措施

1）本工程所用钢筋，进场时必须提供质量保证书，在监理人员见证下由保障部门会同质检人员，按规定的频率取样对原材料复验合格签证归档后，才能进入加工场地。

2）本工程所有钢筋由加工场集中加工成型，钢筋加工按技术部门提供的图纸及数量执行。钢筋进场后及时核对品种、规格、数量，采用上架存放，进行标识；加工成品要进行合格检验、标识，出场办理登记领发手续，确保

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对钢筋用料的追溯。

3）结构钢筋绑扎与主筋连接方法均严格按设计连接规定进行，有关技术要求由技术人员向钢筋班组仔细交底。

4）严格控制上下层钢筋位置，采用设置撑脚方法进行控制，在砼浇捣时设置穿挑或铺板，避免砼浇捣中作业人员踩踏而使钢筋变形影响工程质量。

5）任何部位钢筋尺寸不得随意代换，如根据实际情况，确须调整时，须由技术部门征得设计及监理认可后方可实施。

6）在对结构施工过程中，严格控制预埋件位置，采用增加定位箍及限位筋，电焊固定措施；严格控制主筋接头在同一截面接头不多于50%；对所有钢筋焊接接头，在监理工程师见证下现场取样，经试验合格后方可按试验参数，由合格的电焊人员进行施焊。

7）针对本工程保护层厚度要求，采用钢丝固定预制砂浆垫块确保结构保护层尺寸正确。

3、混凝土工程质量控制技术措施 1）原材料质量控制措施

①采购质量控制：各种原材料（水泥、钢材、粗骨料、细骨料、外加剂、外加料）成品、半成品、构配件等材料必须由经评定合格的供应商供货，进货时由专人进行合格检验，对有复检要求的材料，如水泥、钢材等，还须按规定的取样频率进行复检、鉴定。合格后才能供货，对检验不合格的材料，不许检收，及时退货。

②水泥的质量控制：箱梁砼采用525#等级水泥。质量标准符合《通用

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水泥质量等级》优等品要求，存期超过3个月受潮的水泥将不再使用。

③粗、细骨料质量控制：为使砼具有较好的和易性，较少用水量和水泥用量以减少砼收缩，采用颗粒洁净、质地坚硬、级配良好的砂、石料，严格按《普通砼用砂质量标准及试验方法》和《普通砼用碎石或卵石质量标准及试验方法》控制砂、石质量；对细骨料含泥量＞3%，粗骨料含泥量＞1%，针片状颗粒含量＞10%和经鉴定活性氧化硅含量高引起碱～骨料反应的砂、石料不得进入施工场地。

④外加剂的质量控制

不同性能的砼掺用不同种类的外加剂，必须按《砼外加剂质量标准》和砼泵送剂的标准严格检验，并经试配符合要求后采用的原则。

2）砼配合比防裂配制措施

①在砼的设计配制中，依照满足强度等级和施工性能的条件下，为防止砼施工中因温度、收缩和膨胀，不均匀沉降等变形变化引起的砼裂缝产生，削弱、缓解碱骨料反应，砼固化速率，掺用高效减水剂、砼膨胀剂、适量引气剂等，根据砼设计强度等级要求，结合施工季节所需的不同技术性能，在试验室分别试配不同性能的低水灰比、高保水性、和易性好、级配优良、致密的高性能砼。

②采用控制标准《普通砼配合比设计规程》和《高强砼配合比设计规程》。非泵送砼的坍落度控制在8cm内，泵送砼的坍落度控制在18cm以内；砼砂率，对非泵送砼控制在38%以内，泵送砼控制在50%以内，以确保砼高性能的实现。

3）砼生产质量控制措施

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①采用符合《砼搅拌机技术条件》和《砼搅拌站（楼）技术条件》规定的全自动计量控制砼搅拌站进行砼生产。计量误差控制，对于水泥、掺合料、水、外加剂不大于1%，粗、细骨料不大于2%。砼搅拌时间不得少于1.5min，掺用特殊性能要求的外加料外加剂的砼要延长20～30s。

②采取分批投料和滞加水与净浆裹石等工艺，以解决搅拌时可能发生的胶凝材料结团，砂结块，电机电流过大而损坏设备等问题，使砼充分搅拌均匀。

③不得在同一施工时段内，使用同一台搅拌机拌合不同强度等级的砼。 ④加强过程检查，对随机测定生产的砼坍落度和坍落度经时损失发生变化时，要及时查查明原因，进行调整，以确保砼的搅拌质量。

4）砼运输质量控制措施

①为尽可能缩短运输时间，采用快捷的砼搅拌车运输，在装料前要反转倒净筒内积水、积浆，运输途中卸料时严禁往筒体内加水。

②控制搅拌车运输过程中以2～4转/min慢速滚动，在卸料时快速转动，以保持砼的均匀性与和易性，避免离析。

5）砼浇筑质量控制措施

①保证砼运到现场后及时进行浇筑，并检查其均质性和坍落度，按规范要制作检查试件，当超过初凝时间后，砼应作废料处理。

②砼浇筑一次完成，并采用分层浇筑，每层厚度30～50cm，以利砼捣固密实，如遇浇筑过程中砼泌水析出必须予以排除，然后均匀捣实。

③砼自由倾落高度控制在2m以内，超过2m时则使用串筒，出料口砼堆积高度不宜超过1m。

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④对大体积砼，采取定期检测砼内部与表面的温度差，了解温度场分布状况与温度梯度变化情况，反馈指导砼施工，避免砼温度裂缝的产生。

⑤在下层砼结构上浇筑上层砼前，应对下层砼表面进行凿毛，并冲洗干净，浇筑时铺设1～2cm上层同级砼除去石子的砂浆后，才能正常浇筑上层砼。

⑥砼浇筑完毕后，对砼表面拍打震实，及时修整、抹平，定浆后再二次收浆抹面，并压光或拉毛，以避免表面裂纹。

6）砼的养护措施

①为防止砼表面干裂，浇筑收浆完毕砼初凝后尽快予以养护，覆盖麻袋以减少砼升温阶段内外温差，覆盖时不得损坏砼表面。

②养护过程中保持砼表面始终处于湿润状态，一般养护时间不能少于10d。

③梁片砼冬季施工时，面层覆盖麻袋保温洒水养生，并尽量延长边模及底模的拆卸时间，确保砼强度达到设计要求。

六、施工安全保证措施 1、施工现场

1）施工现场有利于生产，方便职工生活，符合安全要求，具备安全生产、文明施工的条件。

2）施工现场内设置醒目的安全警示标志；安全设施完备，且定期检查，如有损坏，及时修理。

3）现场运输道路平整、畅通、排水设施良好；在连续梁浇筑地段设醒目的标志，夜间设照明设施。

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4）施工现场内各种材料分类码放整齐稳固，拆除的模板、钢管及其它废旧物品及时清理，以保持现场的整洁有序。

5）易燃易爆品仓库、发电机房、变电所，采取必要的安全防护措施，严禁用易燃材料修建。

6）对环境有污染的设施和材料设置在远离人员居住的较为空旷的地点，并有必要的防污染设施。

2、临时电力及照明线路

1）变压器设在施工现场边角处，并设围栏；根据用电位置，在主干线电杆上装设分线箱。

2）在施工现场专用中性点直接接地的电力系统中，必须采用TN-S接零保护系统，电气设备的外壳必须与专用保护零线连接。不得在同一供电系统中有的接地，有的接零。

3）工地内架设的电力及照明线路，其悬吊高度及距工作地点的水平距离按当地电力部门的规定执行。

4）工地内的电线按标准架设。不得将电线捆在无瓷瓶的钢筋、树木、脚手架上；露天设置的闸刀开关装在专用配电箱里，不得用铁丝或其它金属丝替代保险丝。

5）生活区室内照明线路用瓷夹固定，电线接头牢固，并用绝缘胶布包扎；保险丝按实际用电负荷量装设。

6）电工在接近高压线操作时，必须符合安全距离。

7）使用高温灯具时，与易燃物的距离不得小于1m，一般电灯泡距易燃物品的距离不得小于50cm。

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8）移动式电动机具设备用橡胶电缆供电，经常注意理顺；跨越道路时，埋入地下或穿管保护。

9）电器设备的传动轮、转轮、飞轮等外露部位安设防护罩。

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