支架法现浇连续箱梁施工方案

一、支架法现浇连续箱梁施工方案

大桥（40+56+40）m连续梁，采用支架法现浇施工。

根据设计图及现场实际情况，边跨采用满布碗扣式钢管支架进行施工，基底处理后布设满布支架；跨越大界公路的梁跨，为满足交通要求，采用军用梁、军用墩组合方式跨越。箱梁底模采用大块钢模板，分块拼装，外、侧模采用整体钢模板，内模由大块组合钢模拼装而成；钢筋采用在钢筋加工场地集中弯制、在梁顶现场绑扎的方法施工；混凝土采用集中拌合，混凝土搅拌运输车运输、混凝土输送泵或泵车泵送灌注，梁体采取全断面一次浇注成型的施工方法。 二、支架法现浇连续箱梁施工工艺

1、基础处理及支架搭设

施工前先对搭设支架范围进行放样，确定处理范围。两边跨松土基础采用压实后铺设30cm厚碎石垫层并压实，上铺筑20cm厚C15号砼，砼面层设排水坡，四周做排水沟引至场外排水系统，防止雨水浸泡地基；跨越既有道路处采用军用梁、墩结构，临近墩柱位置在承台之上浇筑钢筋砼条形基础，基础上布设由40工字钢、军用墩、军用梁构成的支撑系统。支架搭设详见图2-17“现浇连续梁支架布置图”、图2-18“支架结构详图（一）”、图2-19“支架结构详图（二）”。

立底模、侧模 施工支架基础 搭设满堂支架、墩梁支架 安装支座及预埋件 挂安全笆和防护网

立顶板横隔板翼缘板模板 混凝土拌合运输 钢筋下料加工 钢绞线下料编束 预压支架 绑扎底板腹板钢筋波纹管 钢绞线穿束 主网控制点立内模 浇筑底板腹板混凝土 留泄水孔通气孔 制作试件

拆除模板支架 张拉机具准备 注浆机具准备 钢筋下料加工 混凝土拌合运输 绑扎顶板翼缘板钢筋 浇筑顶板翼缘板混凝土 养 生 钢绞线张拉 注浆封锚 吊模封孔 顶板留工作孔 制作试件 压试件

图2-16 现浇连续梁施工工艺流程图

36*32m连续箱梁21式军用梁砼面层碎石垫层砼面层碎石垫层3八三式军用墩21说明：1.6*32m连续梁采用支架现浇施工，该图为支架布置示意图，施工时根据高度进行调整；2.边跨支架基础压实后铺设30cm碎石垫层，再铺筑C15砼面层的处理方式，满布碗扣式钢管支架；跨越大界公路段采用型钢和钢筋砼条形基础，八三式军用墩、式军用梁和40号工字钢构成支架结构。图2-17 现浇连续梁支架布置图 图2-18 支架结构详图（一）

整体钢模板钢支撑16工字钢整体钢模板钢支撑16工字钢纵向楞木上托钢支撑式军用梁砂箱40号工字钢式军用梁40号工字钢螺旋1.5m1m1m1m1m1m1m1m1m1m1m1m1m1.5m1.5m1m1m1m1m1m1m1m1m1m1m1m1m1.5m16号槽钢八三式军用墩16号槽钢八三式军用墩墩身条形基础落于承台上桩承台注： 1、施工时将原地面整平、碾压后，回填碎石垫层，碾压密实后铺筑C15砼，后进行支架支立工作。40号工字钢 2、满布钢管支架采用WDJ碗扣可调式钢管脚手架，钢管间距根据试验进行确定，初步选定腹板及横梁位置为60cm，其它位置为90cm。 3-3剖面 底托纵向方木C15砼面层 2-2剖面灌注桩基础碎石垫层夯实面层 1-1剖面图2-19 支架结构详图（二）

2、支架预压

为消除基础变形和支架的非弹性变形及支架的不均匀下沉，保证结构线形和结构安全，并为预拱度设置提供依据，主体结构施工前需对支架进行预压，预压期限原则上以支架变形稳固后即可结束，预压荷载为结构自重加临时施工荷载。

加载前需对支架基础顶、支架底和底模顶进行标高测量，测量点设在支点、梁跨的1/6、1/3、1/2、2/3和5/6处，横向均设3个点位。

加载物选用砂袋，吊车吊装，加载顺序按浇筑次序分段分层进行，加载过程随时对支架和分配木的支承进行检查。加载完成后由测量人员观测3天，直至支架变形稳定方可分层卸载。

分层卸载，卸载后量测支架顶底标高，根据加载前后测量结果计算变形量并绘制支架变形曲线，作为调整模板预拱度的依据。

预拱度计算公式为f=f1+f2+f3，其中f1：地基弹性变形，f2：支架弹性变形，f3：梁体挠度。预拱度最大值设置在梁的跨中位置，并按抛物线形式进行分配，算得各点处的预拱度值后，通过支架上的砂筒对底模进行调整。

3、侧模安装

模板制作：现浇箱梁内、侧模板结构示意图见图2-20。

L(80+50)×8mm侧模板箱梁内、侧模板示意图 8mm厚钢板见节点1注：1、侧模支撑体系每隔1.5m设置一道，侧模支撑与模板竖向加劲肋保持一致,支撑体系通过螺栓与支架分布工字钢连接 2、内模所有转角处模板为特制整体钢模，模板厚度和螺栓孔径及间距与所用组合钢模一致。 侧模单扇构造示意图L(80+100)×10mm10号槽钢L(60+40)×5mm侧模节点1加劲肋槽钢底模 图2-20 现浇箱梁内、侧模板结构示意图

对拉螺杆模板安装：底模安装完并经预压调整后即可进行侧模安装。侧模在加工厂加工完成后，单片运到现场后，按顺序分别编号，采用吊车安装。侧模间连接采用Ф14螺栓连接，间距为@=15cm，模板通过斜向支撑加固。梁体两侧模板间隔5m设一横向拉杆加强固定。

4、底、腹板钢筋绑扎

钢筋绑扎采用由下至上顺序进行，先根据设计位置在模板上标出纵横向钢筋及腹板钢骨架位置，安放底板和横梁处底层横向钢筋，后吊装腹板钢骨架，再安装底板顶层和腹板纵向钢筋及内模下圈构造筋。

底板两层钢筋间增设架立钢筋，按混凝土保护层厚度安放塑料垫块。

钢筋在加工厂集中下料，制作成型，现场人工绑扎的施工方法。 当梁体钢筋和预应力筋相碰时，适当移动梁体钢筋或或进行适当弯折。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋。桥面泄水孔处钢筋移动后增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。

所有钢材必须有出厂合格证，并且要经过现场取样复试合格后才能使用。具体的外观质量及力学性能、标准应符合规范要求。

5、内模安装

待底板和腹板钢筋绑扎完成后，即可进行内模支立。内模采用组合钢模板，拐角部分采用特制钢模板；支撑采用型钢拼组的框架式结构。内模在拼装前要用钢丝刷进行除锈处理，并满涂胶模剂。组合钢模预先拼装成段，每段长约4～5m，后由25T吊车整段吊装，再在梁上进行段与段之间的拼装连接。

由于箱梁采取全断面一次浇筑成型，内模底部采用临时压板支挡砼，随浇筑随安装压板。

6、顶板钢筋绑扎

内模安放并加固完毕后即绑扎顶板钢筋，绑扎中保证钢筋定位准确、牢固、稳定，并准确设置伸缩缝、护栏钢筋和泄水孔管等各种预埋件。

7、混凝土浇筑

采用拌合站集中拌和混凝土，搅拌运输车运输，混凝土泵车灌注。 浇筑前对支架、模板、预埋件认真检查，清除模板内杂物并用水

冲洗干净。浇筑方向由低向高进行，水平分层、纵向分段、连续浇筑，插入式振捣棒振捣混凝土；选用经验丰富的作业工人，确保混凝土振捣密实。浇筑中需严格控制梁顶标高，并对梁顶面抹平、压实、拉毛。

混凝土加工生产及浇筑施工的各项工艺如下： （1）原材料的检查

水泥的检查与保管：水泥采用大型合格厂家的42.5硅酸盐水泥。水泥进场之前抽取样品进行检验，并报请监理工程师检验，经监理工程师同意后进场。水泥的检查和存储、堆放都要符合规定要求。

集料：细集料选择级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的河砂。粗集料选用坚硬、具有耐久性的碎石。粗、细集料必须满足规范中的各项指标要求，并且现场取样进行筛分、杂质含量、强度、针片状含量等试验，经监理工程师检验合格并签证后进场使用。

水：施工用水全部为淡水，选用经检验合格的水源。

化学外加剂：外加剂类型有早强减水剂、缓凝减水剂、引气减水剂、钢筋阻锈剂、防水剂等。各类外加剂的掺量经过先试验论证，后投入使用。

（2）配合比

配合比的设计依据设计图纸和混凝土标号进行。

混凝土配合比在浇筑前至少35天完成，并将配合比详细数据，包括混凝土强度，各种集料的材质和级配、混和集配，配合比参数、水胶比及坍落度、施工工艺要求等报监理工程师批准。

（3）混凝土的拌制

混凝土在拌合站统一拌制，砂、石、水泥等材料由汽车从既有道路和便道运至施工现场。

拌合站设电子计量装置，并定期检查，确保计量误差控制如下：粗细集料±2%，其它原材料为±1%。

掺外加剂时，将外加剂配成溶液，加入拌和物中。拌和要充分，使各成分均匀、颜色一致。

（4）混凝土的运输

依据本工程混凝土运距较远、用量大的特点，拌制好的混凝土用混凝土搅拌运输车运至浇筑现场，再用混凝土输送泵车泵送入模。

（5）混凝土的浇筑

砼浇筑从两端向中间逐层浇筑，浇筑顺序为先底板后腹板再顶板。泵送混凝土时，严格按照混凝土泵车的操作规程进行。

底板混凝土浇筑：底板混凝土浇筑时因内模已支立完毕，箱梁内形成一个封闭式的腔体，混凝土无法浇筑到位，所以必须把内模的顶板每隔3米拆除一块，使混凝土从顶板通串筒浇筑到底板上，而在浇筑腹板混凝土时，箱梁内留人，一边抹平因振捣腹板混凝土而流入底板的混凝土，一边支立拆除的内模顶板，为顶板混凝土浇筑做准备。

腹板混凝土浇筑：腹板高度较高须分层浇筑，每层控制在35cm左右，为保证施工质量，上一层混凝土浇筑一定要在下一层混凝土初凝前进行，且振捣时振捣棒要插入下一层不少于5cm的深度。混凝土浇筑时要在顶板上相应于腹板浇筑工作面上摆放镀锌铁皮或竹胶模板，以免混凝土撒落在顶板钢筋上，影响顶板的浇筑质量。

顶板混凝土浇筑：顶板混凝土的浇筑过程重点是控制顶板标高。在浇筑箱梁顶板混凝土前要在中腹板和斜腹板上沿桥的纵向每隔3～5m立焊一根Φ12钢筋，然后再在这些立筋上纵向平焊三道Φ12钢筋作为控制顶板标高的标准。在混凝土浇筑时，用4m长铝合金靠尺沿这三道纵向钢筋和侧模对混凝土面进行找平，则可将箱梁顶面标高控制在允许范围内。

混凝土振捣：

混凝土振捣采取插入式振捣、平板振捣和附着式振捣相结合。腹板施工时，以附着式振捣为主，插入式振捣为辅；顶、底板施工时，以插入式振捣为主，平板式振捣为辅。插入振捣时注意不使振捣棒触及波纹管，防止波纹管开裂露浆。因锚垫板位置的钢筋排布较密，且张拉时此处受力最大、最为集中，所以振捣时需特别注意此处混凝土的振捣密实。

每浇筑段混凝土除按要求留置28天抗压混凝土强度试块外，还应留置5～7天混凝土强度试块，以确定混凝土是否到达到预应力钢绞线张拉所需强度。28天混凝土强度试块实行标养，5～7天混凝土强度试块与梁体混凝土同期同条件养护。

8、混凝土养护

箱梁两侧腹板上预留通风孔，用以调节箱梁内外温差，防止由于温差过大而引起混凝土的开裂。

混凝土终凝后在表面及时覆盖麻布并洒水养生，养生时间随季节而定，一般控制在7天～14天，每次浇筑的混凝土试件需留出2组

与梁体同条件养护，以掌握梁体实际强度，为拆模提供依据。

9、预应力施工 （1）钢绞线下料及穿束 ①钢绞线制作

钢绞线下料，按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于100mm的总长度下料，下料应用砂轮机平放切割。断后平放在地面上，采取措施防止钢绞线散头。

钢绞线切割完后按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线保证顺畅不扭结。同一孔道穿束需整束整穿。

②运输

钢绞线运输时严禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰损伤钢绞线截面积，致使钢绞线强度降低，钢绞线要用人悬空抬至穿束现场进行施工。

③穿束

钢绞线采用YCS3.65钢绞线穿束机进行穿束，将单根钢绞线端头戴上子弹头形护帽，从孔道的一端快速地推送入孔道，当戴有护头的索前端穿出孔道另一端规定长度后，再将新的端头戴上护头穿第二根，一直穿到一束规定的根数。必要时采用卷扬机牵引穿束，并配备特制牵头。

（2）预应力筋张拉、锚固 ①张拉方案

预施应力采用控制应力和伸长值(应变)双控法、互相校核，本工

程因采取多跨浇筑，预应力钢绞线相应进行多跨张拉，所以纵向预应力筋采用两端对称张拉的方法施工。

②张拉设备选择及检校：

采用穿心式双作用千斤顶，额定张拉吨位约为张拉力的1.5倍。张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。

压力表选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，精度不低于1.0级，校正有效期为一周。当用0.4级时，校正有效期可为一个月。压力表发生故障后必须重新校正。

油泵的油箱容量为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数为使用油压数的1.4倍。

压力表与张拉千斤顶配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。

③预应力束张拉

在梁体混凝土强度达到规定的强度、弹性模量、龄期后进行预应力束张拉。

在进行第一联梁张拉时需要对管道摩阻损失、锚圈口摩阻损失进行测量。根据实测结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。

采用两端对称张拉，其不平衡束最大不超过一束，张拉同束钢绞线应由两端对称同步进行，张拉顺序按设计图纸的布置进行。

预应力钢束张拉程序如下：

0→初应力→бcon（持荷2min锚固）。

预应力钢束张拉完成后，应测定回缩量和锚具变形量，检查是否有断丝、滑丝现象，在征得监理工程师认可后，才可割断露头。

对同一张拉截面，断丝率不得大于1%，每束钢绞线断丝、滑丝不得超过一根，不允许整股钢绞线拉断。

张拉操作工艺：

按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达0.1σk时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。

向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。

油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。

（3）孔道压浆、封端

张拉完成后，宜在48h内进行管道压浆。采用真空辅助压浆工艺。压浆前管道内应清除杂物及积水。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。

①真空压浆技术要求

孔道及两端必须密封，且孔道内无砂石、积水、混凝土块及其它杂物，保持畅通；

抽真空时真空度控制在-0.06～-0.1MPa之间； 采用专用真空灌浆添加剂后的特种浆体；

鉴于真空辅助压浆是一种新工艺，在正式实施之前应进行稀浆混合料配合比试验和真空压装工艺试验。

②浆体性能

压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺入的粉煤灰应符合符合国家现行《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596的规定；水胶比不超过0.30，且不得泌水，流动度应为13～20s，抗压强度不小于35MPa；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于2％。初凝时间应大于3h，终凝时间应小于24h，压浆时浆体温度应不超过35℃。

③真空压浆施工工艺

张拉施工完成之后，切除外露的钢绞线（外露量在30mm～50mm），清水冲洗，高压风吹干，然后采用无收缩水泥砂浆进行封锚；

清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅；

确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、球阀和接头等，检查其功能；

搅拌水泥浆使其水胶比、流动度、泌水性达到技术要求的各项指标；

启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06～ -0.1MPa并保持稳定；

启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆；

灌浆过程中，真空泵保持连续工作；

待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀。当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀；

灌浆泵继续工作，在≤0.7MPa下，持压1～2分钟； 关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆； 拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等；

完成当日灌浆后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净； 安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后5小时内拆除并清理完毕。

④混凝土封端

浇筑梁体封端混凝土之前，先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间的交接缝应用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，再浇筑封端混凝土。为保证混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片，检查确认无漏压浆的管道后，浇筑封端混凝土。

封端混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不得低于设计要求且不得低于35MPa。

封端混凝土一次浇筑成型，并应具有良好的密实度。封端混凝土采用自然养护。

封端混凝土养护结束后，采用防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。

试验室随机制作封端混凝土试件，用以检查其质量。 10、模板及支架拆除

在梁体预应力钢绞线张拉完后，即可拆除模板和支架，支架拆除从每跨中间向支点或支座方向对称进行。