隧道双侧壁施工方案》

一、编制依据

1、《公路隧道施工技术规范》JTG F60—2009； 2、我国现行的公路工程设计规范、施工技术规范； 3、两阶段施工设计图纸； 4、施工招标文件；

5、施工现场实际地形及地质情况。 二、工程概况

Ⅴ级围岩浅埋破碎段地貌为山前黄土阶地，沉积地层主要为第四系黄土状粉质砂、粘土及碎（卵）石，粉质砂、粘土为黄褐色，硬塑状，土质不均，含盖质结核。碎（卵）石呈中密～密实状，成分主要为白云岩，粒径20～120mm，级配中见漂石，角砾及土填充，下部为钙质胶结，坚硬。 三、施工步骤

施工准备→开挖平台就位→断面测量、放样→施做超前支护→按分步顺序开挖，进尺控制在0.5m以内→喷5cm封闭掌子面，并初喷4cm砼封闭岩面（C25砼）→出碴→找顶→架立钢架、挂网、打设锚杆→分层喷射砼直至设计厚度（C25喷射砼）→施工下一循环。 五、施工工艺

以新奥法为施工原理，施工应遵循 “管超前、弱爆破、短进尺、强支护、早闭合、勤量测、衬砌紧跟”的原则，V级围岩洞身开挖采用双侧壁导坑法施工。首先施工超前注浆小导管，小导管长度为5m，3.5m一个循环，两循环之间搭接1.5m。超前注浆小导管采用双层Φ42×4钢管，小导管环向间距为40cm,两侧壁均为40根注浆小导管，拱部为50根注浆小导管。小导管管壁上钻间距为15cm梅花眼，便于注浆时水泥浆液从钻眼中流出，和周围岩体形成一个固结体。

初期支护采用I22b型钢拱架，拱架间距为50cm；D25中空注浆锚杆,锚杆长度为4.5m,纵、环向间距为50×75cm；挂网采用双层Φ8钢筋网片，网格尺寸为20×20cm；喷射混凝土采用C25喷射混凝土，施工时应分段、分层喷射，厚度为28cm。

临时支护采用钢架采用I20b型钢，拱架间距同主洞拱架间距一致；锚杆采用 D25中空注浆锚杆，锚杆长度为2.5m,纵环向间距为50×100cm；挂网采用单层Φ8钢筋网片，网格尺寸为20×20cm；喷射混凝土采用C25喷射混凝土，分段、分层喷射混凝土厚度为

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. 26cm。临时I20b拱架和主洞I22b拱架连接部采用焊接连接。 1、超前小导管

隧道开挖前应先施工超前支护，超前支护采用φ42×4mm小导管。

具体参数为：主洞超前支护为小导管L=5m/根，环向间距为40cm，循环间距为3.5m；临时侧壁小导管L=4.5m/根，环向间距为35cm，循环间距为3m。

超前小导管设置于导坑两侧钢架外侧，开挖前应预先施工。超前小导管采用φ42热轧无法钢管，管壁厚为4mm，管口段1m钢管不开孔，其余部分按15cm间距设置梅花形注浆孔，孔径8mm。注浆采用水泥浆，水泥浆水灰比0.5:1，注浆压力为0.5-1Mp,注浆前在钻孔口处喷射15cm喷射混凝土作为止浆墙，保证注浆效果。

超前小导管分别布置于左右侧壁导坑和拱部外弧，左右侧壁各布置双层20根小导管，拱部布置50根小导管。

小导管施工要求：

机具准备 施工准备 测量布孔 钻 孔 清 孔 插打钢管 注 浆 浆液准备 现场清理 超前导管施工工艺框图

①小导管安设一般采用打入法，即先钻孔，钻孔直径比钢管直径大3～5mm，然后将小导管穿过钢架，用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的90%，并用高压风将钢管内的砂石吹出。

②小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口及周围缝隙，必要时在小导管附近及工作面上喷

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. 射砼，防止工作面坍塌。

③隧道开挖长度必须小于导管的注浆长度，预留部分作为下一次的止浆墙。 ④注浆前必须进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为发挥设备效率加快施工速度，可采用群管注浆，每次3～5根。

⑤注浆量达到设计量或注浆压力达到设计压力时可停止注浆。

⑥注浆过程中要随时观察注浆压力机注浆泵排浆量变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆、漏浆。做好注浆记录，以便分析注浆效果。

注浆异常现象处理：

①发生串浆现象：即浆液从其它孔中流出时，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆；

②注浆压力突然升高：可能发生了堵管，停机检查；

③注浆量很大，压力长时间不升高：则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过浆液的凝胶时间 2、洞身开挖

“双侧壁导坑法”即延隧道两侧对称设置两处导坑，每处导坑并分上下两部分进行开挖、支护，拱部导坑分上中下三部分进行，上部开挖时预留核心土。具体分部位置的断面示意图如下所示：

本隧道施工时主要以挖掘机开挖为主，人工开挖为辅助。挖掘机型号为CAT320型，挖掘机铲斗定制1m3容量，专门适合小断面隧道施工；局部软岩采用人工风镐或洋镐开挖，局部硬质岩体采用钻眼爆破方法。钻眼采用风动凿岩机，孔径φ40mm，爆破采用岩石乳化炸药，起爆方式采用非电毫秒雷管分段起爆。出碴用柳工ZL50C侧翻式装载机，15T自卸汽车运至弃碴场，人工凿顶及排除危石。 A、施工工序：

1）、超前支护完成后，利用洞身上一循环架立的钢架施作隧道洞身，然后开挖左侧壁上导坑，每循环进尺为50～60cm。测量定位并施作上导坑左侧壁周边的初期支护和临时支护，架立洞身钢架及临时架，并设置锁脚锚杆。分段初喷4cmC25喷射混凝土，钻设径向锚杆眼安装锚杆并注水泥浆，接着挂双层钢筋网片，分层喷射混凝土至设计厚度。

2）、开挖右侧壁上导坑并施作导坑周边的初期支护和临时支护。

3）、开挖左侧壁下导坑，每循环进尺1m，及时施作初期支护和临时支护，架立钢架、

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. 钻设径向锚杆、挂钢筋网片并喷混凝土至设计厚度。

4）、开挖右侧下导坑并施作该段初期支护和临时支护。

5）、施工拱部超前小导管，然后开挖上部环形导坑，预留核心土。及时架设拱部钢架，初喷4cm厚喷射混凝土，接着施工径向锚杆、钢筋网片，最后喷混凝土至设计厚度。

6）、分台阶开挖中部核心土，开挖主洞仰拱部分，及时安装钢拱架并浇筑C25仰拱初期支护混凝土，使隧道行车一个整体环向支撑。

7）、双侧壁开挖时，左（右）侧导坑要超前右（左）侧导坑大于5m距离，侧壁导坑要超前左右侧导坑大于5m距离；上导坑要超前下导坑大于3m距离。二衬距离掌子面里程不大于200m。

8）、逐步拆除临时钢架，灌筑隧道仰拱和仰拱填充。

9）、根据监控量测结果分析，待变形收敛后或根据需要，利用12m整体式液压衬砌模板台车一次性灌筑二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）。 B、双侧壁导坑法施工注意事项：

1）、隧道应坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤测量”的原则。 2）、开挖方式均采用弱爆破或人工开挖,爆破时严格控制炮眼深度及装药量。 3）、工序变化处之钢架（或临时钢架）应设锁脚锚杆，且必须对锁脚锚杆注浆，确保钢架稳定。

4）、当现场导坑开挖孔径及台阶高度进行适当调整时，应保证侧壁导坑临时支护与主体洞身钢架连接牢固，并考虑侧壁导坑自身的稳定及施工的便捷性。

5）、拱架架之间纵向连接筋应按设计图纸要求设置，及时施作并连接牢固。拱架拱脚部位应密实，使拱架座落在稳定的岩层上，否则应将拱脚喷射混凝土喷射密实，并垫钢板或混凝土块。

6）、临时钢架的拆除应等洞身主体结构初期支护施工完毕并稳定后，方可进行。拆除临时拱架后，加大隧道主体监控量测，如有变形较大及时进行加强处理。

7）、施工中应按隧道规范及设计图的要求，进行监控量测并及时反馈结果，根据监控量测成果分析洞身结构的稳定，为支护参数的调整及灌筑二次衬砌的时机提供依据。 2、初期支护 (1) 施工程序

围岩开挖→找顶→洞身岩面初喷4cmC25喷射砼→架设钢架→打设径向锚杆→挂设钢筋网→复喷C25混凝土至设计厚度→检查验收。

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. （2）施工方法

喷射砼采用湿喷施工工艺。喷射混凝土采用C25混凝土，混凝土在拌合站集中拌合。I22b钢拱架和I20b钢拱架在加工厂集中加工，汽车运至洞内，装载机配合人工安装架设。锚杆采用TY-28风钻钻孔，人工安装，注浆前吹洗孔内残碴，并采用注浆泵压注水泥浆，保证灌浆饱满。D25中空注浆锚杆尾与钢架焊接牢固，并设置垫板和螺母。φ8钢筋网在加工场加工成型，现场人工安装，钢筋网片大小按1.5m×0.8m规格加工，安装时用电焊点焊固定在钢架及锚杆外露头上，以防喷射砼时晃动。网片间搭接长度不小于一个网格。 （3）湿喷法喷射砼

①喷射混凝土所用的原材料应符合以下要求： 水泥：采用普通硅酸盐P.O.42.5号水泥。

骨料：细骨料采用河砂，细度模数应大于2.5，含泥量不大于3%；粗骨料采用坚硬耐久的碎石，粒径5～10mm，含泥量不大于1%。

外加剂：所使用的速凝剂符合国家规定，速凝剂要求初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。减水剂应严格按实验设计配合比施工。

②喷射砼前的准备工作

1)喷射砼前撬去掌子面危石和欠挖处理。用高压水、高压风清除杂物，用高压水冲洗表面。遇到表面水量大时，采取措施将水集中引排。

2)施工所需的机具设备及原材料均已准备，并且机具设备能够正常运行，原材料经检验合格，粗骨料加工拌和前要再次过筛，以防止超径骨料混入，造成堵塞。细骨料堆放在防雨料库，以控制含水量，且数量满足施工需要。

3)机电检查：喷前进行电器及机械设备检查和试转，检查各部分连接是否符合要求，在施工作业场所配备充足照明及通风设备。

③湿喷法施工工艺

喷射混凝土施工工艺图如下所示：

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. 前期准备 断面检查 欠 挖 处 理 清除受喷面 埋 设 观 测 点 机 械 就 位 喷砼设备准备 接风、水管路 混凝土拌制、运输

下一喷射面 检 查 清理、复喷 喷 混凝土 湿喷混凝土施工工艺框图 喷射机械安设调整好后，先注水、通风，清除管道内杂物，清除掌子面杂物尘埃。 喷射混凝土大堆料要储放于储料棚内，避免露天堆放、淋雨、环境污染和倒运材料而引起的泥污染集料，引起堵管和强度降低等现象。

喷射前，先开风，再送料，后开速凝剂阀门，以易粘结、回弹小、表面湿润光泽为准。严禁随意增加速凝剂和减水剂掺量。

喷射机的工作风压严格控制在0.3～0.5Mpa范围内。严格控制好喷嘴与受喷面的距离和角度。喷嘴与受喷坡面垂直，有钢筋时角度可调至70°左右，喷嘴与受喷坡面距离控制在0.6-1.2m范围内。喷射顺序自下而上分段分层进行，呈旋转轨迹运动，旋转半径30cm，一圈压半圈，纵向按蛇形状布设。喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际

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. 配合比。喷射混凝土的回弹率：边墙不应大于15%，拱部不应大于25%。

喷射层厚度边墙7～10cm，拱部5～7cm，厚度过大会削弱混凝土颗粒间的凝聚力，促使喷层因自重过大而脱落，或拱顶处与围岩面间形成空隙；如果一次喷射厚度过小，则粗骨料容易回弹，后一层与前一层喷射时间间隔12－20min。影响喷层厚度的主要原因是混凝土坍落度、速凝剂的作用效果和气温。喷射混凝土厚度采用预埋钢筋法测设，不够设计厚度的重新加喷补够。

喷射混凝土终凝2h后，对喷射混凝土进行养护，喷射混凝土由专人湿润养护，养护时间不小于7天，以减少由于水化热引起的开裂，若发现裂纹用红油漆作上标识，进行观察和监测，确定其是否继续发展并找出原因进行处理。 （4）型钢拱架施工

①钢架的制作

型钢拱架在洞外的钢筋加工厂内进行加工，加工前先按1∶1的比例进行放样，确定主要杆件的下料尺寸。型钢拱架利用型钢弯曲机弯曲成型，而后焊接接头钢板并进行试拼，经检查加工拱度满足要求后存放于构件场内备用。

拱架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，钢架接头应焊接密实、焊缝饱满，接头处应贴10×10cm钢板并焊接密实，每榀钢架加工完成后应试拼，周边误差为±3cm，平面翘曲应小于2cm，偏差超出规定或焊接质量达不到要求的钢架严禁使用。

型钢拱架在洞外分片堆放，上盖下垫。洞内安装时，使型钢拱架与隧道中心线垂直，最后焊接连接筋，使钢架成为一个整体。

主要施工技术要求：立设型钢拱架、挂网、打设锚杆应在隧道开挖初喷4cm混凝土后进行；型钢拱架和钢筋网片的钢筋种类、型号、直径和间距等应符合设计要求。所有加工好的钢架必须标示明确，将各单元名称用红油漆标注于钢架两侧，如：A单元应标注“A”，临时钢架A单元应标注“临A”。

②钢架的安装 钢架施工工艺如下：

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补 喷 钢支撑定位 检 查 洞内钢支撑拼装 断面检查 合格 测量定位 准确测量 洞外钢支撑分单元加工， 贮存，检验，倒运 不合格 前期准备 欠 挖 处 理 钢支撑架立就位 锚杆施作、初喷 喷锚机具材料准备 钢支撑施工工艺框图 型钢拱架利用运输车运进洞内，人工配合机械进行逐榀安装。立拱时各节钢拱架采用螺丝将连接板联结牢固、位置正确。安装时使段与段之间的连接板结合紧密，不留有缝隙。钢架安装必须严格按照设计间距0.5m一榀进行架设，允许偏差不的超过5cm。

每榀钢架安装时，要认真定位，不偏、不斜，轮廓要符合设计要求。对型钢拱架的加工误差及变形值应采取有效措施加以控制，严禁采用热加工，避免降低钢架强度及刚度。

安装前应彻底清除底脚下的虚碴及杂物。底脚标高不足时，不得用洞碴回填，必要时可用喷射混凝土加固基底，或采用垫钢板和混凝土垫块调解钢架高度，确保拱脚置于牢固的基础上。

拼装时各节钢架间连接板之间宜设置橡胶垫板，并同钢架连接板密贴，然后用M20螺栓螺母连接牢固，螺栓连接时螺母方向应交错开布置。

钢架与锚杆焊接牢固，相邻钢架之间纵向采用φ22螺纹钢筋连接，纵向连接筋环向

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. 间距为1m，焊接采用周边焊，同钢架焊接牢固。

分步开挖施工时，钢拱架拱脚应打设φ22mm的锁脚锚杆，锚杆长度2.5m，每侧脚板处数量为2根，并采用φ22“U”形钢筋同钢架满焊连接。下半部开挖后钢架应及时接长落底至基岩。

钢架与围岩间的间隙应用喷混凝土充填密实；喷射混凝土应全部覆盖钢架，保护层厚度不得小于4cm。 （5）钢筋网施工

钢筋规格、材质应满足设计要求，进场须经试验合格。

钢筋网采用Φ8光圆钢筋，钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。钢筋网格尺寸为20×20cm。

钢筋网铺设平整，与钢架联结牢固，网片之间搭接长度不小于20cm（一个网格）。 钢筋网在洞外提前加工成1.5×0.8m钢筋网片，钢筋网片网格采用点焊连接，运输至洞内安装焊接在锚杆上。安装时，钢筋网紧贴受喷岩面的起伏铺设。钢筋网的混凝土保护层不小于3cm，且与锚杆连接牢固，在进行喷射作业时不颤动。钢筋网片加工如下图： （6）中空注浆锚杆、砂浆锚杆

隧道系统锚杆采用D25中空注浆锚杆，主洞支护锚杆间距0.75×0.5m（环×纵），锚杆长4.5m；临时支护锚杆间距为1×0.5m（环×纵），锚杆长度为2.5m。锁脚锚杆采用φ22砂浆锚杆，锚杆长度为2.5m。

锚杆施工时其深度误差不得大于±50mm，所有锚杆尾部均配备垫板和螺母。在使用前应调直，除锈、除油，并按规范要求进行取样试验，符合要求后使用。

①砂浆锚杆施工

注浆采用注浆泵，若为砂浆锚杆时则注浆管应先插到距孔底5～10cm处，并随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，随即迅速将锚杆插入，若孔口无水泥砂浆溢出，应将杆体拔出重新注浆，始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免砂浆中出现空洞；

②中空注浆锚杆

首先采用YT-28凿岩机钻眼，钻眼采用湿打眼，然后用插入高压风管将锚杆冲干净，人工及时插入锚杆杆体，安装止浆塞、垫板和螺母，并将锚杆和钢架或钢筋网片焊接连接，将注浆管道连接到注浆塞上注水泥浆液。

③注水泥浆

注浆采用采用水泥浆，水泥浆水灰比为0.5:1，注浆压力为0.5-1Mp。

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. 钻孔前先标定钻孔位置。孔深应大于锚杆设计长度10cm，孔径应符合设计要求，锚杆孔距允许偏为±15cm，孔内积水、积粉及岩碴要吹洗干净。

锚杆采用人工安设，锚杆端头安装垫板并与喷砼面密贴，设好孔口注浆塞。 注浆开始或中途停止超过30min时，应用水润滑注浆罐及其管路。杆体到位后，要用木楔或小石子将孔口卡住，防止杆体滑出。砂浆未达到设计强度的70%时，不得随意敲击，三天内不得悬挂重物。

锚杆的插入长度不小于设计长度的95%。锚杆施工完成后，应由试验室进行拉拔试验。

连接管路及封闭孔口 注浆机具设备试运行 安设中空锚杆 钻 孔 钻孔机具设备试运行 材料预备 准备工作 封闭工作面

否 压力流量达到 要求 是 结 束 否 压浆检查符合 要求 是 压 浆 浆 液 制 作 中空注浆锚杆施工工艺框图 10 .

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Φ22钢筋止浆塞排气管注浆管 砂浆锚杆结构图 材料预备 准备工作 钻 孔 钻孔机具设备试运行 否 钻孔质量检查 是 锚杆安装 锚杆加工 灌 浆 注浆机具设备试运行 垫板安装 砂浆锚杆施工工艺框图 。 （8）监控量测

初期支护施工完毕后及时进行监控量测，以量测结果来调整支护参数和确定临时支护的拆除时间，以及二次衬砌的施工时间。监控量测点布置严格按照监控量测交底布置。

监控量测项目为：洞内外观察；周边位移，每25m一个断面，每个断面6对测点；拱顶下沉每25m一个断面；在浅埋段加强地表下沉量测频率。

洞内监控量测点不得焊于钢架上，必须单独打孔直接安装于岩体中。量测点采用φ8mm的光圆钢筋加工成三角形焊于φ20mm螺纹钢筋端头，三角形为4cm的等边三角形，φ20钢筋长为26cm。并标识保护。

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. 施工前做好监测工作，设置测点、引入高程控制点，配备专业人员及相应的量测仪器。在位移量较大的地段将测点加密。地表测量与地下洞室各项监测应同步进行。 监控量测的项目主要根据隧道工程的地质条件、围岩类别、跨度、埋深、开挖方法和支护类型等综合确定。结合本工程实际情况，将地质与初期支护察、水平净空收敛、拱顶下沉作为施工监控必测项目。

监控量测项目及量测方法见下表。

监控量测项目布置见《监控量测项目布置图》。

监控量测项目及量测方法表 量测间隔时间 项目名称 方法及工具 布置 1～15d 现场观测、地质罗盘开挖及初期支护后洞内外观察 等 进行 16d～1个月 1～3个月 3个月以后 每5～50m一个断面，周边位移 各种类型收敛计 1～2次/d 1～2次/2d 1～2次/周 1～3次/月 必 每断面2-3对测点 测 项 水准测量的方法，水每5～50m一个断面，拱顶下沉 1～2次/d 1～2次/2d 1～2次/周 1～3次/月 目 准仪、钢尺等 每断面1个断面 水准测量的方法，水洞口段、浅埋段 地表下沉 准仪、铟钢尺等 （h0小于2B） 开挖面距量测断面前后＜2B时，1～2次/d 开挖面距量测断面前后＜5B时，1次/2d 开挖面距量测断面前后＞5B时，1次/3～7d 注：表中B为隧道开挖宽度，h0为隧道埋深。 六、施工供风、供水、供电及排水 1、施工供风及通风

隧道洞口配备一座120m/min的高压风站，风站内配备20m/min电动空压机6台。主要负责主洞开挖、喷锚支护供风。风管采用Φ150mm的钢管，管节利用法兰连接。

隧道通风采用压入式通风，根据公路隧道通风要求及参数计算结果，隧道洞口配备通风机2台，供风量为2000m/min，可满足洞内通风要求，选用Φ1500mm风袋，悬挂在隧道一侧。 2、施工供水

隧道洞顶设50m高位水池一座，为洞内供水。水池至洞口的下水管采用φ100mm的钢

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33

3

. 管、洞内采用φ80mm的钢管，掌子面处采用φ50mm的高压胶管分头供水。 3、施工供电

根据洞内用电设备负荷大小，洞口设配电站一处，采用2台容量800KVA，再引向洞内。为了保证前期使用及备用，另自备2台容量250KW的发电机。掌子面和需要移动照明的地段，采用36V的白炽灯或36V的矿用碘钨灯。 七、质量要求

1)所用材料必须满足规范和设计要求。

2）喷射砼前应检查开挖断面，处理好超欠挖，岩面应清理干净。超欠挖控制必须符合下列要求：

隧道允许超挖值（cm）

围岩级别 开挖部位 拱部 边墙 仰拱、隧底 线性超挖 最大超挖 线性超挖 线性超挖 最大超挖 Ⅰ 10 15 10 Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ 15 25 10 10 25 Ⅴ、Ⅵ 10 15 10 3)喷射砼应与围岩紧密粘结，喷层厚度应符合要求，不能有空洞，喷层内不允许添加片石及杂物，喷射砼严禁挂模喷射，受喷面必须是原喷面。

4)支护前应做好排水措施，对渗漏水孔洞、缝隙应采取引排、堵水措施，保证喷射砼质量。

5)无漏喷、离鼓、裂缝、钢筋网外露。

6)喷射砼的强度符合设计，1天强度不得低于10Mpa。

7)喷层平均厚度大于等于设计厚度，检查点的80%大于等于设计厚度，最小厚度不小于设计厚度的2/3。

8)喷射应严格控制水灰比，喷射角度也可适当调整，喷射混凝土应覆盖钢筋网2cm以上。钢架与围岩之间的间隙必须用喷射混凝土充填密实，喷射混凝土应将钢架覆盖，避免钢架锈蚀，并应由两侧拱脚向拱顶方向喷射。

9)锚杆质量要求

A、锚杆的数量砂浆的强度应符合设计要求。

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. B、锚杆内注浆饱满

C、锚杆孔的深度应大于锚杆长度的10cm。

D、锚杆插入长度不得小于设计长度的95%，且应位于孔的中心。 E、锚杆孔距允许偏差为：±15cm 。 10)钢筋网片质量要求

（1）钢筋网在使用前应先清除锈蚀；

（2）钢筋网应随受喷面的起伏铺设，与受喷面间隙不大于3cm；

（3）钢筋网应在岩面喷射一层混凝土后再铺挂，底层喷射混凝土的厚度不得小于4cm；

（4）钢筋网搭接长度应为1～2个网孔，允许偏差±50mm；

（5）钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为：±10mm。 11)型钢钢架质量要求

（1）型钢拱架的弯制应符合设计要求。钢架的结构尺寸应符合设计要求。 （2）钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚碴，相邻钢架及各节钢架间

的连接应符合设计要求。钢架的混凝土保护层厚度不得小于4cm。

(3) 钢架节点焊接长度应大于4cm，且对称焊接。

(4)钢架接头钢板、钢架与钢架、纵向连接筋必须焊接牢固，锚杆长度必须符合

设计，锚杆尾部设锚垫板和螺母，钢筋网片搭接不小于1个网格，网片之间及同锚杆、钢架必须焊接牢固。 八、安全措施

在明确项目经理对安全负全责的前提下，坚持贯彻“安全第一、预防为主”的安全生产方针和“谁主管，谁负责；谁检查，谁监督；谁在岗，谁落实”的原则，建立健全安全保证体系，体现“以人为本、关爱生命”安全生产理念，实现出口工区零安全事故的目标。具体要求如下：

1、安全组织保障：项目部设专职安全员、现场技术员兼职。

2、隧道开挖前必须根据设计要求采用的方法做好超前地质预报工作，至少选择两种以上方法，确保地质预报的准确性和可靠性，本隧道主要以超强地质雷达和超前水平钻孔进行围岩地质情况验证。

3、开挖时至上而下分台阶进行，挖机必须专人指挥，作业半径内严禁人员施工，每台阶刷坡完成后立即施做坡面防护。

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. 4、各电器设备及隧道掌子面处均应设置防火消防设施，并应对施工人员进行操作规程的培训，确保熟练掌握器材使用方法。

5、现场设专职安全员对施工中的安全进行监督管理,所有施工人员进入工地，必须佩戴好安全防护用品，如安全帽、安全绳、防滑鞋等，特殊工种应佩戴特殊防护用品，如：防尘面罩、绝缘鞋等。

6、洞口设置值班室，24小时监控，禁止非施工人员进入施工现场，隧道“三管两线”必须布置到位，电线和水管必须分开布置，不得布在相同一侧。悬挂高度具填充面不得超过1m，并采用5*60mm的等边角钢三角支架，φ12长16cm的膨胀螺栓锚固与衬砌或初支砼上。管道与支架必须安设固定卡。

7、特种作业人员必须持证上岗，严厉杜绝酒后上班，做到“上班不喝酒、喝酒不上班”。对于自制的开挖平台必须设置爬梯和围栏，施工时当高度大于2m时为高空作业，施工人员必须配备安全绳和防滑鞋，且禁止在同一竖直线上上下层同时作业。

8、现场用电实行规范化管理，做到一机一闸，并配备安装相应的保护措施及警示标牌，洞内每间隔25m设置应急照明灯一处，隧道距掌子面50m处设置应急电话一处。洞口应配备备用发电机一台。

9、加强对特种车辆（设备）的安全管理，保证其安全生产及运行。

10、各种机械电力设备、安全防护装置与用品，按规定进行定期检验与日常检查，不符合安全技术要求不得使用。各种设备操作人员及值班人员不得擅自离开工作岗位。

11、岗前进行安全培训，增强作业人员安全意识。并坚持班前讲话制度。 12、针对隧道施工存在的各种风险，制定相应的应对措施，并组织施工人员进行演练。

13、定期或不定期对洞内安全环境进行检查评估，发现问题立即停工整改，合格后方可恢复施工。

14、洞内监控量测、施工步距必须严格按照V级围岩要求施工，监控量测断面不大于5m，仰拱距掌子面不超过35m，衬砌距掌子面不得超过70m。

15、氧气乙炔必须设置专用堆放库房，且存放和使用的安全距离不得小于6m。 九、文明施工和环保措施

成立以项目经理任组长的环境保护组织机构，建立健全环境保护保证体系，配备一定数量的环保设施和专业技术人员，认真学习环保知识，切实搞好环保工作。

1、所有进入现场的钢材必须分类堆放，标示明确，并上盖下垫。

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. 2、洞内道路应保持清洁，专人养护，并随时洒水除尘。

3、各工序施工完成后，施工现场必须做到工完料清，所有设备、材料必须摆放整齐。 4、所有施工人员应统一着装，各工种及现场管理人员应佩戴袖标。

5、隧道施工充分贯彻“早进晚出”的原则，尽量降低边仰坡高度，减少边仰坡坡面面积，并对其坡面予以妥善防护。

6、洞口设置3级污水处理池，隧道排水经处理符合环保要求后，方可排放。 7、为防止隧道修建引起地下水大量流失，对环境产生过大的危害，对地下水发育地段采取“以堵为主，限量排放”的原则，对围岩实施注浆，控制地下水流量，减小地下水流失。

8、现场施工严格按照设计及环保部门相关要求，做好环境保护工作。

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