隧洞开挖及支护施工方案

料场交通洞开挖及支护施工方案

一、工程概述：

1、工程概况：

料场交通洞所处位置在大坝右岸，进口位于石料场附近，出口位于陈家大沟弃渣场一级堆渣堆渣平台附近，交通洞出口布置一条与坝后“之”字道路的连接道路，作为大坝填筑和砼运输的主要通道。料场交通洞进口高程1295.0m，出口高程1255.0m,交通洞长1498m，最大纵坡为2.73%，洞身断面为10×7.1m（宽×高）马蹄型，衬厚0.5m，后期需进行封堵。洞内采用水泥混凝土路面，厚30cm，行车道宽9m，两侧分别设置0.4m的盖板排水沟和0.6m人行通道。为了满足料场交通洞及大坝右岸坝肩施工的要求，料场交通洞设置一条施工支洞。料场交通洞洞身开挖从出口向进口方向掘进，施工支洞施工与主洞相交后，为了加快施工进度，再向主洞进口和出口方向增开两个工作面进行施工。

2、地质情况：

料场交通洞前部分围岩为永宁镇组第一段（T1yn1）中厚层灰岩夹泥质灰岩,隧洞埋深75.0～183.0m,岩石风化弱，节理裂隙较发育，局部岩溶发育为不良地质段，分别穿过F2与F9号断层，开挖后大部分洞段围岩稳定性较好，少部分稳定性较差。围岩类别为Ⅲ～Ⅴ类围岩。后部分围岩为（T1f2-3-3）紫红色薄至中厚层泥质粉砂岩,（T1f2-3-2）灰色中厚层细砂岩,T1f2-3-1）紫红色薄至中厚层泥质粉砂岩夹中厚层灰色细砂岩,（T1f2-2）紫红色薄至中厚层泥

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引水隧洞底板衬砌施工方案

质粉砂岩与薄至中厚层灰色细砂岩互层。隧洞埋深110～1.0m,岩石风化弱，节理裂隙较发育，开挖后围岩基本稳定至稳定性较差。围岩Ⅲ-Ⅴ类围岩。

3、施工区域的气象条件：

工程区域属亚热带季风气候区，冬季主要受北方西伯利亚气流影响，天气较为寒冷；夏季受印度洋孟加拉湾西南暖湿气流和西太平洋的海洋性气候影响，湿润多雨。同时流域地处云贵高原，地势较高的高原面与地势低洼的河谷区气候有明显差异，地势较高的西部具有高原气候特征。工程区多年平均气温13.3℃，极端最高气温36.4℃，极端最低气温-10.1℃。多年平均降水量854.2mm。

4、主要工程量：

料场交通洞主要工程量见下表

料场交通洞主要工程量表 编号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 项目名称 土方开挖 石方开挖 石方洞挖 喷混凝土 钢支撑 地面锚杆 地下锚杆 钢筋制安 C20衬砌混凝土 单位 m3 m3 m3 m3 t 根 m3 t m3 工程量 1053 10220 111710 2908 260 460 4470 1066 11024 备注 包括钢筋网制安 说明：工程量以实际发生量计。

5、进度计划

料场交通洞出口到进口方向围岩段落划分为：

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Ⅴ类：K1+468.975-K1+388.910（80.07米） Ⅲ-Ⅴ类：K1+388.910-K0+878.982（509.93米） Ⅳ类：K0+878.982-K0+673.762（205.22米） Ⅴ类：K0+673.762-K0+0.1（33.57米） Ⅳ类：K0+0.1-K0+571.601（68.59米） Ⅲ-Ⅴ类：K0+571.601-K0+025.391（546.21米） Ⅴ类：K0+025.391-K0+000（25.39米） 施工支洞与交通洞连接桩号为K0+715.673。

料场交通洞为本合同段的控制性工程，施工支洞与主洞连接桩号为K0+715.673，为了加快施工进度，在支洞与主洞连接后，增开两个工作面，（即往主洞进、出口各增开工作面）根据以上围岩情况结合洞身开挖施工方法，料场交通洞进度计划：K1+468.975-K1+388.910段为上、下两台阶开挖施工方法，上台阶开挖每循环进尺控制在0.8-1.0m，按照24小时施工，每天2个循环，进尺共计1.6-2.0米，下台阶与上台阶错开10-15m，紧跟同步施工，全断面开挖及锚喷支护计划60天完成；与此同时计划施工支洞洞挖支护完成，与主洞相接，立即增开两个工作面，K1+388.910-K0+715.673段两个工作面施工，K0+715.673-K0+571.601一个工作面施工，综合计算全段面开挖及锚喷支护计划70天完成；K0+571.601-K0+025.391段全段面开挖及锚喷支护计划90天完成；K0+025.391-K0+000段全段面开挖及锚喷支护计划15天完成；综合分析统计，料场交通洞计划235日历天（约8个月）贯通。 二、施工临建规划：

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1、施工便道

料场交通洞出口作业面施工便道由新建5#施工道路和原有改扩建道路组成，该道路从维新镇至陈家沟村路进入，路面宽约5m，该道路主要承担交通洞洞身开挖所需材料运输和洞内出渣运输。

2、施工用电

计划在交通洞出口线路方向左侧安装800KVA变压器一台。因为抢工期，为了加快施工进度，料场交通洞出口前期施工用电采用一台300kw的发电机。

3、施工用水

在料场交通洞出口线路方向右侧设置高位水池，从陈家沟河道抽水至高位水池，水池蓄水容量为50m3，满足隧洞洞内施工需求。

4、空压机站

空压机站布置于料场交通洞出口左侧，采用3台型号20m3/min的空压机组，满足洞内施工需求，供风管采用Φ150钢管制作安装，供风管线路沿出口进洞方向左侧布置。

5、材料堆放场地

材料堆放按照不同工作面需求进行划分，同时对不能混装的材料要分批分类堆放，材料必须按要求进行下垫上盖的方式存储。常用的临时材料堆放在料场交通洞出口施工场地，主要施工材料和机械零部件等机具需存放仓库内，有专人负责发放领取，并做好进、出库相关记录。

6、钢拱架和钢筋加工厂

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钢拱架和钢筋加工厂场地布置在交通洞出口新建5#施工便道左侧，占地面积约500m2，功能区具体规划分别为：原材料堆放区、半成品加工区、成品存放区、成品运输区。

7、混凝土搅拌站场地

混凝土搅拌站设置在陈家沟斜对面新建4#道路右侧，采用HZS-90混凝土搅拌机拌料，每小时生产能力约50m3，满足施工需求。搅拌站和料场交通洞出口施工便道由新建4#道路、原有改扩建道路和新建5#道路组成，道路宽度约5m。

8、弃渣场

料场交通洞弃渣场地按业主指定的陈家沟弃渣场，经我单位新建5#道路可到达该弃渣场。

9、料场交通洞生产生活营地

在新建5#路左侧位置修建料场交通洞生产生活营地，其中包括工人宿舍、食堂和仓库，占地面积约300m2，距离交通洞出口工作面距离约500m。 三、隧洞洞身开挖施工工艺：

1、洞口段V级围岩开挖：

料场交通洞开挖与支护主要按“新奥法”的思想或方法组织施工，采用“短进尺、弱爆破、早封闭、强支护、勤观察”，跟进或紧跟支护的施工方法。交通洞进口和出口端围岩破碎，围岩稳定性差，均为V类围岩，洞身开挖施工时采用台阶法开挖。V级围岩地段开挖时上台阶采用弧形导坑法，上台阶采用履带式挖掘机挖至下台阶由自卸汽车运出，下台阶采用

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ZL50侧卸装载机JCMPC200型挖掘机配合清底，人工配合修整，上、下台阶长度控制在10-15m，开挖进尺控制在0.5～0.8m，开挖后及时施工初期支护，根据监控量测结果确定进行二次衬砌砼的浇筑。开挖顺序见“V级围岩台阶开挖工艺流程图”。 施工注意事项：

①、在上部断面初期支护基本稳定后，才能进行下半断面开挖。 ②、要认真加固拱脚，保证拱脚位于原状土上，若拱脚所处岩石破碎及软弱时，要加临时长钢垫板。

③、隧洞采用机械开挖，开挖每循环进尺控制在0.5～0.8m,开挖完后立即架设钢支撑,并与超前小导管或长管棚和系统锚杆焊接。

④、下半面边墙马口跳槽开挖必须单侧落底或双侧交错落底，避免上部断面两侧拱脚同时悬空。

⑤、重视监控量测工作，真实有效的反映实际情况。

⑥、施工过程中，经现场勘察掌子面，如发现核心土边缘失稳，有滑动坍塌迹象，立即实行喷浆封闭掌子面，喷浆厚度为5-8cm，以确保施工安全。

施工准备

上断面弧形导坑开挖 开挖10-15米后

上断面核心土开挖 上断面导坑初期支护 下半面边墙马口页跳脚槽内容开 挖 下半面边墙初期支护 引水隧洞底板衬砌施工方案

V级围岩台阶开挖工艺流程

2、IV级围岩开挖：

IV级围岩段或IV级围岩破碎带，围岩属镶嵌破碎结构为主，完整性较差，自稳能力较弱，采用台阶法施工。台阶长度控制在15～20m，开挖每循环进尺控制在1.6-2.0m，施工时可根据围岩变化情况调整台阶长度。开挖时采用钻爆法施工，施工中严格按钻爆设计进行钻孔、装药，爆破采用2号岩石硝氨炸药，有水地段采用Φ25mm乳化防水炸药。药卷直径：周边眼采用Φ25mm，其余眼采用Φ32mm。装药结构：周边眼采用空气间隔装药，其余眼采用集中装药。非电毫秒雷管起爆，火雷管引爆。采用黄泥封堵炮眼，封堵长度不小于30cm。施工中根据围岩类别和爆破效果不断调整爆破参数。挖掘机或装载机配合自卸汽车运渣。及时施作锚喷及钢架支护，二次衬砌紧跟。具体见IV级围岩台阶开挖工艺流程图:

IV级围岩台阶开挖工艺流程

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施 工 准 备 开挖15-20m后 上 台 阶 开 挖 拱 部 初 期 支 护 下 部 台 阶 开 挖 边墙初期支护 引水隧洞底板衬砌施工方案

3、III级围岩开挖：

①、III级围岩段，视围岩地质情况采用长台阶法或全断面法施工。台阶法施工流程与IV级围岩相同，台阶长度可根据实际情况适当调整,每循环进尺控制在 2 ～3 m。

采用全断面开挖施工时利用钢架台车钻架工作平台，人工装2#岩石乳化炸药,非电塑料导爆管微差爆破。围岩周边光爆孔采用光爆，并装导爆索，塑料导爆管引爆导爆索同时起爆；掏槽孔、崩落孔和底孔采用2#乳化炸药，连续装药结构，塑料导爆管分段起爆，采用电雷管引爆。

爆破设计：光面爆破参数见表１，Ⅲ类围岩开挖炮孔布置图见图２，交通洞Ⅲ类围岩段洞挖炮孔特性表见表２。

表1：光面爆破参数的规定如下表

不耦合系数岩石坚固系数f值 D/d 2～4 4～6 6～10 ＞10 2～2.4 1.6～1.8 1.4～1.6 1.2～1.5 Qx(g/m) 50～125 100～200 150～250 200～300 0.40～0.30 0.45～0.35 0.50～0.40 0.55～0.45 线装药密度孔距a(m) (m) 0.40～0.30 0.45～0.35 0.55～0.45 0.70～0.60 最小抵抗线ω 根据上表规定，并结合本合同段料场交通洞图纸标注围岩状况，周边孔间距确定为50cm，周边孔抵抗线为50cm，线装药密度为0.25kg/m。

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980

图2：Ⅲ类围岩开挖断面炮孔布置示意图

表2：Ⅲ类围岩爆破参数表

孔深 (m) 孔径 (mm) 42 42 42 42 42 数量/起爆段数 8/1 57/3、5、7 25/9 15/11 50/11 77 70 40 100 80 75 孔距 抵抗线 (cm) (cm) 药径 (mm) 32 32 32 32 25 堵塞 长度 (cm) 100 110 110 110 90 单孔 药量 (kg) 2.1 1.8 1.6 1.2 0.5 1.23 单耗 (kg/m3) 孔类 掏槽孔 3.8 辅助孔 3.5 崩落孔 3.5 底孔 3.5 边顶孔 3.5 页脚内容

720引水隧洞底板衬砌施工方案

钻孔155个，钻孔总量747.6m，隧洞平均断面面积60m2，循环进尺3.0m，总装药量221.2kg，炸药单耗1.23kg/m3，非电毫秒雷管分段起爆。 工作面施工前采取地质超前勘探，根据超前勘探报告结合设计判断前方工作面地质情况，出现与设计不符要先报请监理和设计请求变更原设计支护方案，经设计、监理和建设方确认下发加固方案，按新方案施工，严禁违章指挥，违令冒进，将事故隐患消灭在萌芽状态下。

②、施工进度安排：根据本隧洞围岩、设计断面和机械配备情况，综合分析施工中每道工序的先后顺序及所需时间，计划III级围岩每循环进尺为3m，每天2个循环，即每天可完成开挖6m，每月完成掘进150-180m的计划。

③、通风排烟及安全排险：在全断面爆破作业中，每次响炮后，立即开启风机，进行通风排烟，为了改善洞内的工作条件，减少装碴及运输时的扬尘，除采用风机通风外，在条件允许的情况下，可撒水降尘。通风20分钟后，待掌子面附近空气比较新鲜，恢复掌子面的照明，由钻爆组指派专人陪同现场施工技术人员前往掌子面察看爆破效果，由现场技术人员进行掌子面及边顶拱的地质描述，并做好书面记录，留有影像资料，严格执行“三检制”，确保各单元工程的施工质量。然后，经验丰富的钻工开始排险，清撬开挖面上残留的松动危石，确保施工安全，或由钻爆组炮工对未能成功爆落的部位进行补炮处理，并准备下一工序的施工。 四、隧洞初期支护：

料场交通洞支护面与开挖掌子面紧跟系统锚喷支护,开挖后立即进行初期支护。Ⅲ～Ⅳ类围岩开挖断面尺寸为11.13m×7.90m，系统锚杆采用Φ25锚杆，L=4.5m，外露10cm，间排距2m，梅花型布置，喷C20混凝土10cm（注：其中Ⅳ类围岩二衬采用C20混凝土浇筑，设计厚度40cm）；Ⅴ类围岩开挖断面尺寸为11.33m×8.05m，系统锚杆采用Φ25锚杆，L=4.5m，外露10cm，间排距2m，梅花型布置，挂网喷C20混凝土15cm，拱墙初期支护采用工字钢支撑，拱墙二衬采用C20混凝土浇筑，设计厚度50cm。

施工准备 页脚内容

有 有无质量问题 无 施工放样 通风排清理危处理欠改进 引水隧洞底板衬砌施工方案

初期支护施工工艺框图

五、施工工艺和施工方法：

1、超前支护

料场交通洞V级围岩段，由于设计图中未说明关于超前支护具体方案和参数，我单位根据施工经验建议拱部周边采用Φ42*4mm超前小导管注入水泥浆加固围岩。导管环向间距40cm，外插角10～15o，导管前端呈尖锥状,管壁四周钻8mm压浆孔,尾部1米不设压浆孔,采用单液注浆,水泥浆水灰比1:1,注浆压力:0.5∽1.0Mpa。超前小导管至少保持不少于1米的搭接长度,小导管要从工字钢的腹部穿过或尾部焊接于钢架上，使隧洞拱部形成拱形支护体系，增加施工安全。

①、小导管加工

小导管采用Φ42*4mm钢管在加工房加工制作，管身前端切削成尖锥状，导管中部布置梅花形泄浆孔，泄浆孔孔径8mm，孔间距15cm，在导管尾部焊接钢筋加强箍。

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②、小导管的安装

施工前，首先对掌子面进行喷射混凝土封闭，然后按设计要求布孔，采用手持风钻按布孔位置外插角10～15o钻孔，并将小导管沿孔打入，前后相邻两排小导管搭接长度不小于1m。对于地层松软类可用游锤或手持风钻直接将小导管打入；对于砂土类，可用Φ22钢管制成吹风管，将吹风管缓缓插入孔中用高压风射孔，成孔后将小导管插入。

③、小导管注浆

对于打入的钢管应先冲洗管内积物，注浆自下而上，注液采用HJT-352型砂浆搅拌机搅拌。水灰比选用1:1。浆液由稀到浓逐渐变换，注浆完成后立即堵塞钢管孔口，防止浆液外流。若地下水丰富或围岩止浆效果不佳时，可采用水泥—水玻璃双液注浆。小导管注浆施工工艺流程见下图

小导管注浆施工工艺流程图

④、小导管施工技术措施及注意事项：

小导管采用钻孔布设时，钻孔深度大于导管长度，采用锤机或钻机顶入

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施工准备 测量布孔 成 孔 插打注浆管 机具准备 浆液制备 注 浆 现场清理 引水隧洞底板衬砌施工方案

时，插入长度不小于管长的90%；前后两排小导管搭接长度不小于1m。为防止孔口漏浆，用水泥药卷封堵注浆管与钻孔之间的空隙。为防止注浆管堵塞，影响注浆效果，注浆前先清洗注浆管。压浆管与超前注浆管之间采用方便接头，以便快速安拆。

严格控制注浆配合比及胶凝时间，初选配合比后，用胶凝时间控制调整配合比，并测定凝结体的强度，选定最佳配合比。注浆压力由小到大，从开始0Mpa升到终止压力1.0Mpa，稳压3min，流量计显示注浆量较小时，结束注浆；为保证注浆质量，必要时可封闭开挖面。注浆由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆，如有窜浆或跑浆时，间隔注浆，最后全部完成注浆。注浆完成后要检验注浆效果，在隧洞开挖后可检查注浆固结体厚度，如达不到设计要求时，在注浆时调整注浆参数，改善注浆工艺。

注浆过程中，专人记录注浆情况，并根据实际情况调整注浆压力、进度，保证注浆效果；完成后检验注浆效果，不合格者进行补注。小导管注浆时不得对环境造成污染，注浆期间应定期对水样进行检验，如有污染应立即采取有效的技术措施。注浆结束，待岩层达到充分固结强度后方可进行开挖作业。 2、锚杆施工

① 、材料

A锚杆：按施工图纸的要求，选用HRB400螺纹钢筋。 B水泥：采用42.5的普通硅酸盐水泥。 C砂：采用最大粒径小于10mm的中砂。

D外加剂：按施工图纸要求，水泥砂浆中添加的速凝剂和其他外加剂，其品质不得含有对锚杆产生腐蚀作用的成分。

② 、施工工艺流程

施工工艺见锚杆施工工艺流程图。

锚杆的钻孔根据设计孔深的要求，采取YT-28手风钻钻孔。锚杆在加工厂用钢筋切断机截成规定长度后运至施工现场。现场砂浆搅拌机拌和砂浆，注浆机注浆。水泥砂浆采用水泥：根据试验室配合比试验进行现场拌制。锚

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杆的插入由人工缓缓插入，保证插入部分的长度不小于设计要求的长度，若锚杆插完后孔口不冒浆则需重新注浆，锚杆插入后三天内不得扰动。

③、锚杆施工程序 A锚杆制作

锚杆规格按图纸要求在加工厂下料加工，钢筋在使用前必须进行取样试验，合格后方能使用。

B钻孔

a锚杆孔的开孔应按施工图纸布置的钻孔位置进行，其孔位偏差应不大于100mm。

b锚杆孔的孔轴方向应满足施工图纸的要求。施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面。

c 锚杆钻头直径采用40～50mm钻头。

d锚杆孔深度必须达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于50mm。 e钢筋外露长度偏差不大于50mm。

机械设备保养 锚杆制作 各项工前准备 准备注浆材料 搭架子 锚孔测量放样 搅拌注浆设备就位 钻孔 页脚内容 吹孔 成孔检查 引水隧洞底板衬砌施工方案

砂浆锚杆施工工艺流程图

④ 、钻孔冲洗

采用高压水气混合物冲洗钻孔内的碎石和岩粉，直到回水清洁为止。 A注浆和锚杆安装

a锚杆注浆的水泥砂浆配合比，应在以下规定的范围内通过试验选定并报监理人批准：

水泥∶砂，1∶1～1∶2（重量比）； 水泥∶水，1∶0.38～1∶0.45。

b先注浆的锚杆，应在钻孔内注满浆后立即插杆；后注浆的锚杆，应在锚杆安装后立即进行注浆。

c自带注浆管的锚杆，要求从孔口注浆管压力注浆，注浆压力通过现场试验确定。注浆后，要求浆液沉降不得大于30cm，并用水泥砂浆回填密实。

d采用“先安装锚杆后注浆”的锚杆，每间隔1～1.5m安设对中装置。 e锚杆注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。

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f质量检验 3、挂设钢筋网施工

首先，用钢筋在锚杆外露端紧贴洞壁焊接钢筋骨架，然后由人工在骨架筋上绑扎钢筋网；

其次，在钢筋网上焊埋控制喷射混凝土厚度的标尺，要求钢筋网绑扎牢固、不变形；

最后，钢筋网安设完毕后，用高压风、水冲洗受喷面，清除表面的灰尘、泥屑等杂物。若有软弱泥结石夹层，必须改用高压风吹洗。 4、钢支撑施工

① 、施工方法

设计图纸未说明具体参数，根据工程联系单（承包[2015]联系字005号） 中说明，钢拱架采用I16工字钢制作，主要用于Ⅴ类围岩段，钢拱架纵向间距0.8m，Φ22钢筋纵向连接。

② 、钢支撑制作和安装

在加工场预先进行制作，按单元试拼装后，运至现场安装。加工做到尺寸准确，弧形圆顺；焊接长度满足规范要求；焊接或冷弯成型时，沿钢架两侧对称进行，接头处相邻两节圆心重合，连接位置准确。钢架加工先试后拼，检查有无扭曲现象，钢支撑安装工作内容包括定位测量、安装前的准备和安设。先安装两侧墙钢支撑，锁脚锚杆固定，并与系统锚杆焊接牢固；待两侧墙钢支撑安装完成以后，再进行顶拱钢支撑安装。

A定位测量：

首先测定出线路中线，确定高程，然后再测出其横向位置；安设方向与

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线路中线垂直；每榀的位置定位准确，上下、左右偏差小于±5cm，斜度小于2°。

B准备：

运至现场的钢支撑分单元堆码，安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖侵入净空部分，保证钢支撑正确安设，外侧有不小于5cm的喷射混凝土，安设拱脚或墙脚前，清除垫板下的松渣，将钢支撑置于岩石上；软弱地段，采用拱脚下垫钢板的方法。

C安设：

钢支撑与初喷混凝土之间紧贴，在安设过程中，当钢支撑与围岩之间有较大间隙时安设垫块，两榀钢拱架间沿周边环向每隔1.0m用Φ22钢筋纵向联杆联接，形成纵向连接系。在软基上安装钢支撑时，为增强基础的承载能力，安装时在钢支撑底脚设置槽钢纵梁，以减少下陷量。

钢支撑的附件安装就位后，应与钢支撑焊接牢固，以防松动；钢支撑之间应采用钢筋网制成挡网，以防止岩石掉块，应采用焊接或其它方式与钢支撑牢固连接。 六、喷射混凝土施工

1、施工布置

喷混凝土设备主要有PZ-7喷射机，喷射混凝土操作平台采用工字钢台车搭设。

2、材料

水泥: 优先选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，当有防腐或特殊要求时，经监理人批准，可采用特种水泥。水泥强度等级不低于32.5，进场水泥

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应有生产厂的质量证明书。

骨料：细骨料应采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜大于 2.5，使用时的含水率宜控制在5%～7%；粗骨料应采用耐久的卵石或碎石，粒径不应大于15mm；喷射混凝土中不得使用含有活性二氧化硅的骨料，喷射混凝土的骨料级配，应满足表1的规定。

表1 喷射混凝土用骨料级配

项 目 优 良 0.6mm 17～22 13～31 通过各种筛径的累计重量百分数（%） 1.2mm 23～31 18～41 2.5mm 35～43 26～54 5mm 50～60 40～70 10mm 73～82 62～90 15mm 100 100 水：清洁并达到质量要求的河水。

速凝剂：速凝剂的质量符合施工图纸要求并有生产厂家质量证明书，初凝时间不应大于5分钟，终凝时间不应大于10分钟，选用外加剂应有监理批准。

3、配合比

喷射混凝土配合比，应通过室内试验和现场试验选定，其抗压强度、抗拉强度和与基岩面的粘结力应符合施工图纸要求，在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量。速凝剂的品种和掺量应通过现场试验确定，喷射混凝土的初凝和终凝时间，应满足施工图纸和现场喷射工艺的要求，喷射混凝土的强度应符合规范要求。

4、配料、拌和及运输

A拌制混合料的允许误差应符合下列规定：

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水泥和速凝剂 ±2% 砂、石 ±3% B搅拌时间

强制式拌和机不得小于1分钟，且混合料颜色要均匀。 混合料掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。 C运输

混凝土的拌制采取就近拌制的方法。

混合料在运输过程中，应严防雨淋及杂物混入，装入喷射机前应过筛。 喷混凝土利用工字钢台车，用短钢筋（φ8）设置喷层厚度标志，人工撬除浮石，把滴、渗、淋水引出受喷单元外，用高压风吹洗坡面岩粉、岩屑及其他污物。受喷面经验收后洒水润湿。

混凝土所用干料在拌和机现场拌制，人工掺速凝剂，人工上料；喷射混凝土采用PZ-7湿喷机，按先底角后边顶拱的顺序施工。喷射砼时喷应垂直岩壁面，喷嘴距受喷面0.8～1.0m，喷作螺旋运动，喷头处的水压必须大于该处的风压，并要求风压稳定，保证射水能穿透集料能力。先填平凹坑，然后逐层加厚至设计厚度。喷射混凝土要喷水养护。

5、喷射混凝土施工工艺

隧洞内喷射砼采用湿喷工艺施工，以减少砼回弹和粉尘浓度，创造良好的作业环境砼喷射机械选用TK-961型湿喷机。喷射砼采用现场拌制，砼输送车运至喷射工作面。喷射配合比由现场试验室根据试验选择，喷射砼要严格按施工配合比施工。

湿喷工艺流程见图。

粗骨料 细骨料 混

页脚 内容 混 高 压 风 受 引水隧洞底板衬砌施工方案

湿喷工艺流程图

6、质量保证措施

A喷射混凝土严格按照规范要求做好取样工作。

B一次喷射混凝土的厚度以喷层不产生坠落和滑移为适度，作业应分段分片依次进行，喷射顺序自下而上。混凝土终凝至下一循环放炮时间不应少于3小时。

C 喷射机作业应严格执行喷射机的操作规程；应连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，应将喷射机和输料管内的积料清除干净。

D喷射混凝土的回弹率：洞室拱部不应大于25%，边墙不应大于15%。 E完工后的喷射混凝土表面不应出现干斑、疏松、脱空、松弛和裂缝等

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缺陷。如果喷射混凝土出现蜂窝、叠层、干斑、脱空、松弛、砂穴或其它相关缺陷，或者质量检查不合格，均应根据监理人的指示予以清除并重新喷射，所有的表面缺陷应进行修补，重新喷射或修补所增加的费用发包人不另行支付。

F在喷射混凝土前，应在岩石表面插入钢筋或金属钉，钢筋或金属钉的间距不应大于5m，钢筋或金属钉伸出部分的长度应为喷射混凝土的厚度，在混凝土喷射完成后应全部被喷射混凝土覆盖。此外，还应按每100m23孔的数量用手风钻钻孔，检查喷射混凝土的厚度。实际厚度的平均值应不小于设计尺寸，未合格测点的厚度应不小于设计厚度的50%，但其绝对值不应小于5cm。

G 喷射混凝土养护：喷射混凝土终凝2小时后，应喷水养护。 7、安全保证措施

A喷射施工的机械设备应布置在安全地段。

B施工过程中进行机械设备故障处理时，必须停机断电；处理后必须通知有关作业人员方可开机。

C作业时严禁在喷头和注浆管前站人。

D工作台架的安装必须牢固可靠，作业人员应佩带安全带。 七、施工人员和机械设备配备情况

料场交通洞开挖及支护所需主要施工人员和机械设备见下表

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料场交通洞开挖及支护工作面施工人员安排表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 工 种 名 称 现场施工技术员 现场施工员 现场施工安全员 钻工 装载机司机 挖掘机司机 出渣车司机 水、电工 空压机操作员 电焊工 支护班 合计 单 位 名 名 名 名 名 名 名 名 名 名 名 名 数量 2 2 2 18 1 2 5 2 2 6 8 50 备注 料场交通洞开挖及支护工作面机械设备表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 设备名称 装载机 挖掘机 自卸汽车 空压机 金属切割机 冷弯机 喷浆机 手风钻 混凝土搅拌机 注浆机 电焊机 型 号 临工-50 卡特320 10t 20m3／min J3GB-400 PZ-7 YT28 单位 台 台 辆 台 台 台 台 台 台 台 台 页脚内容

数量 1 1 5 3 2 1 3 16 1 2 5 备注 HZS-90 引水隧洞底板衬砌施工方案

12 风 机 台 1

八、监控量测

1、量测目的

现场监控量测是隧洞开挖过程中，对围岩支护系统的稳定状态进行监测，为初期支护和二次衬砌的参数调整提供依据，是确保施工安全、指导施工程序、便于施工管理的重要手段。

2、监测断面布置及量测时间

量测项目及布置

量测时间 量测 量测项目 手段 距离 布置 1～15d 30d 洞内观察 罗盘、目测 全长 各开挖面 1次/d 1～2次周边收敛 收敛计 20m 5条测线 /d 1～2次拱顶下沉 收敛计 20m 1点 /d 3、量测数据的处理

对量测的数据进行分析，掌握其变化规律，以确定岩石的稳定状态，若数据显示结果异常，表明围岩和支护已呈不稳定状态，及时加强支护必要时

1次/2d 1次/周 1次/d 1次/d 1次/d 1次/d 16～31d后 页脚内容

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停止掘进，采取必要的安全措施。 九、塌方预防及处理措施

预防和防止塌方，是保证安全施工和加快进度的关键。在洞身开挖施工过程中，我单位拟采用下列预防塌方的措施：

1、勤观测

在施工过程中，随时观察和量测现场工程地质和水文地质变化情况，研究变异规律，据此拟定施工对策。在地质构造复杂、地下水丰富和齐古段层带，埋设观测仪器，随时量测围岩变形，及时预报岩体稳定情况。

2、短进尺开挖

在不良地质地段施工时，严格控制进尺，以保证围岩不受过分扰动和减少因爆破造成的局部应力集中。

3、强支护 见上文支护措施。 4、塌方处理

在发生塌方以后，立即跟现场监理、设计、沟通并及时进行处理，拟采取以下处理措施：

①深入现场观察研究，分析塌方原因，查清塌方规模、类型及发展规律。核对塌方段的地质构造和地下水活动状况，尽快制定切实可行的塌方处理方案；

②在未制定塌方处理方案前，不可盲目地抢先清除塌体，以防塌方扩大； ③对一般性塌方，在塌顶暂时稳定之后，立即加固四周围岩，及时支护结构物，托住顶部，防止塌穴继续扩大；对于较大塌方或冒顶事故，应该妥

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善处理地表陷坑；

④有地下水活动的塌方，先治水再治塌方；

⑤认真组织塌方处理专业队伍，指定有经验的专职领导干部现场跟踪值班；

⑥充分保证处理塌方的必须器材设备供应，避免中途停工。 十、质量控制措施

①洞室爆破采用光面爆破和弱爆破技术以保证洞身开挖质量和减少对围岩的扰动。

②针对不同地段作相应岩石的光面爆破试验，确定和优化爆破参数。 ③加强对爆破材料和器材的检查，不合格材料及器材上报监理并进行销毁。

④所有爆破技术人员及爆破工持证上岗。

⑤加强钻孔的控制和检查，并注意保护好已钻孔。

⑥严格遵守施工技术规范及招标文件相应的技术条款要求。 ⑦严格测量复核制度，避免欠挖，保证开挖轮廓线的平整度。 ⑧遇到特殊地质情况可能发生坍塌的危险情况时采取紧急措施快速支护，并上报监理。

⑨洞室开挖完毕后，及时对其顶壁开挖面的安全清理质量进行严格检查以确保施工安全。

⑩地下工程开挖完毕后，会同监理工程师按施工图纸和招标文件的有关规定，对洞室开挖断面规格和开挖质量进行检查、校测和验收。

?严格按照“三检制”进行，作业队班组长初检，现场施工员复检，质

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量部负责人终检。 十一、安全控制措施

① 做好洞室施工前的安全准备工作，配备齐全劳动保护用品。 ② 洞口及洞内设置各项醒目安全标志，提醒施工人员注意安全。 ③ 洞室施工应贯彻“安全第一，预防为主”的方针，制定安全管理制度和安全预防措施，并检查实施情况，切实做到施工安全。

④ 在施工中应采取各种有效的防护措施，做好通风、照明、防尘、防水、降温等。

⑤ 选用大功率、供风量大的通风设备，洞内施工时加强通风，防止有毒气体聚集对人体造成伤害。

⑥ 洞内施工所用的动力线路和照明线路，均按安全要求架设整齐，分开布置。设置于洞内的配电系统和布置闸刀、开关的部分，设置醒目的安全警示牌。破损电线或电缆采用绝缘胶布包裹。

⑦ 隧洞爆破作业人员必须持证上岗，严格按照“爆破作业安全管理规定”操作。

⑧ 放炮作业严格实行“统一指挥、统一时间、统一信号，统一警戒”，对违反规定者给予严厉处罚。

⑨ 每次放炮后，均要检查有无瞎炮，如发现瞎炮立即采取措施处理，严禁导原孔进行钻孔作业。

⑩ 每次放炮后，对爆破面进行撬挖处理，否则不得进行下一工序作业。 ? 每次放炮后均要等炮烟散尽后，方可进入洞内作业。

? 洞内作业要提高警惕，尤其在存在断层破碎带、楔形失稳体地段，

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专职安全员跟班监查安全情况，及时排除安全隐患，禁止作业期间闲杂人员和车辆进入施工现场。

? 加强洞室围岩量测监控工作，严防安全事故发生。及时加强支护或衬砌，防止出现塌方事故。做好洞室施工中地质预测预报，发现地质条件与设计不符，及时与监理工程师协商，变更方案，保证洞室施工安全。

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