暗挖段超前支护方案

暗挖段大断面开挖初支施工方案

1、工程概况 1.1设计概况

沈阳北站站位于北站路与友好街丁字路口以北，铁路沈阳北站站前广场西侧。车站总长155.6m，其中明挖段长118.5m，为三层三跨岛式站台车站，车站标准段宽22.9m，车站底板埋深约24.0m；暗挖段长37.1m，下穿北站路，为双层三跨三连拱车站，采用“PBA”洞桩法施工，标准段宽25.3m，底板埋深约24.0m，拱顶覆土约6.4m。

车站共设3个出入口、2座风道。二号风道位于北站路以南，采用明挖＋暗挖洞桩法施工，明挖段长20m，暗挖段长37m，下穿北站路与主体暗挖段连接，宽10.6m，为单跨双层，拱顶埋深约6.4m。

主体暗挖段采用φ1000@1200钻孔灌注桩＋钢支撑加固，二号风道暗挖段采用φ800@1200钻孔灌注桩＋钢支撑加固，采用坑外管井降水。 详见附图一“沈阳北站站暗挖段平面位置图”和附图二“暗挖段结构断面图”。

1.2地质情况

暗挖段地面标高约46.0m。各层土自上而下依次为：

（1）碎石土、粘性土及建筑垃圾等杂填土，厚约4.1m。 （2）中粗砂、砾砂、粉质粘土，厚约15m。 （3）粉质粘土、中粗砂、砾砂，厚约20m。 （4）泥砾，厚约7m。

拱顶位于中粗砂层，部分位于杂填土层。地下初始水位在地面以下9.0m，拱顶位于地下初始水位以上。 2、 施工计划

截止到7月20日，主体和二号风道暗挖段的小导洞和洞内围护钻孔桩全部施工完成，二号风道的桩顶冠梁及小导洞内初支背后回填完成，首先开挖二号风道暗挖段的中跨初支。

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（1）二号风道暗挖段的中跨初支：7月25日～9月4日； （2）主体暗挖段的中跨初支：9月10日～10月10日； （3）主体暗挖段的中跨二衬：10月1日～11月9日； （4）主体暗挖段的边跨初支：11月1日～12月10日。 3、工程数量

主要工程数量表 表3-1

项目名称 中隔壁工字钢拱架I16 拱顶钢筋拱架 网片等的重量为 小导管的长度为 注浆 C25喷混为 拆除钢筋混凝土 土方开挖 数量 20.6 397 12.7 9723 751 520.6 120.5 3000 单位 t t t m m3 m3 m3 m 3备注 4、断面开挖初支

二号风道暗挖段为单跨，在不拆除小导洞的条件下用中隔壁将中跨分成①、②两个施工洞室。先施工①号洞室，架立中跨的格栅拱架和工字钢中隔壁，拱顶打设双排小导管超前注浆加固。①、②号洞室开挖面错开3.0m，使拱顶格栅早日封闭成型。③号洞室在施工二衬前同拆除小导洞一起施工。

主体暗挖段为三连拱，先施工中跨的初支和二衬。采用双排小导管超前注浆加固，上下台阶法开挖，上下台阶错开5.0m。当拱顶沉降稳定后拆除小导洞，分段施工中跨拱顶二衬，与已浇筑的顶纵梁形成整体。

主体暗挖段边跨在中跨结构混凝土强度达到设计值的75％后开始开挖施工。采取上下台阶法开挖，上下台阶错开5.0m，拱顶打设双排小导管超前注浆加固。两边跨对称施工，同步掘进。

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详见附图三“主体暗挖段断面开挖图”和附图四“二号风道暗挖段断面开挖图”。 4.1马头门破除

施工暗挖段的大断面开挖初支需要在围护桩或初支上破除马头门。破除马头门是整个暗挖段施工的一个关键工序。施工难度较大，采取以下安全措施，确保施工安全。

①马头门破除前，首先沿着马头门的外轮廓线打设超前小导管，进行环向注浆预加固地层，小导管为Φ32×3.25mm的普通水煤气花管，长3m，环向间距300mm，浆液采用1：1水泥浆，施工中加强注浆质量的控制，确保马头门破除时的土层稳定。

2在马头门位置采用两品格栅联立加强，当初支上破除马头门时在○

初支顶部设置加强撑。

3施工时，加强监控量测，特别是拱顶下沉、地表路面下沉、净空○

收敛的监控量测，根据监测结构分析土层的稳定情况，必要时采取加强措施。

4.2 双排小导管超前注浆

双排小导管采用φ32×3.25的钢管，上排小导管长3.6m，环向间距300mm，纵向间距2.0m；下排小导管长1.8m，环向间距300mm，纵向间距0.5m，上下排小导管错开布置。小导管注水泥固砂剂双液浆，固砂剂采用液体固砂剂。在杂填土较厚、地下管线和地面沉降明显等风险较大部位对小导管进行加密，环向间距减小到200mm。对地质雷达检测出的不良地段在大断面开挖前按照《地面沉降变形处理方案》进行超前地层预注浆加固。 4.2.1施工工艺

(1)机具准备

小导管注浆机具设备详见表4-1 小导管注浆机具设备表。 小导管注浆机具设备表 表4-1

序号 1 2 设 备 名 称 风镐 双液调速注浆泵 规格型号 ZTG-120/105 数量 2 1 备 注 隧道凿岩设备 - 3 -

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序号 3 4 5 6 7 设 备 名 称 输浆胶管 压力表 储浆桶 配浆桶 牛角泵 规格型号 φ25 0-3mpa 自 制 自 制 0.2m3 数量 70m 2 6 2 2 备 注 (2)施工工艺流程

小导管注浆作业包括插打小导管、掌子面封闭、注浆三道工序。施工工艺流程详见图4-1 小导管注浆工艺流程图。

封闭工作面加工小导管安设小导管联接管路及密封孔口否压水检查达到要求注浆否压力流量达到要求生堵浆孔拌浆机具设备检修图4-1 小导管注浆工艺流程图

1小导管制作及布设 ○

下排小导管采用高压风顶吹成孔，上排小导管长3.6m采用风镐辅助打入。小导管前端加工成尖锥状，尾部为加工螺纹以便连接闸阀，管壁按梅花形布置小孔，间隔为20～30cm，眼孔直径46～48mm，尾部置于钢架腹部并与格栅焊接，以防注浆反力使管拔出，并增加联合支护能力，管尾外侧缠麻筋成楔形状与钻孔口间隙塞紧，防注浆时浆液外流。详见图4-2

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小导管加工示意图。

铁箍预留止浆段注浆孔锥头3001800

图4-2 小导管加工示意图

2封闭掌子面 ○

注浆前，需对掌子面进行封闭处理，防止注浆时浆液从掌子面流出来，浆液无法进入砂层，达不到注浆应有的效果。

3注浆 ○

采用水泥浆-固砂剂双浆液，注浆压力为0.5～1.0Mpa，在孔口设置止浆塞，从两端下部往拱顶方向注浆，如遇窜浆或跑浆，则间隔一孔或几孔注浆。注浆过程设专人记录，完成后检验注浆效果，不合格者进行补注，注浆达到一定强度后方可进行开挖作业。注浆方式见图4-3 小导管双液注浆示意图。

注浆桶 2-进浆管 3-注浆泵 4-压力表5-高压胶管 6-注浆嘴 7-小导管图4-3 小导管双液注浆示意图

(3)注浆参数选择

为确保暗挖施工时的安全、质量与进度，根据现场进行的注浆加固试验，在测定其凝胶时间、检测注浆质量效果后，确定的配合比、注浆压力、注浆量等注浆施工的各项参数如下：

水泥采用普通42.5水泥；水灰比1∶1.25～1∶1.5；水泥浆与固砂剂

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液体积比为1∶1～1∶0.8；凝胶时间根据需要在2分钟至10分钟； 初始注浆压力0.5MPa，注浆终止压力0.5～1.0MPa；浆液扩散半径0.3～0.5m，纵向每环的小导管设计注浆量为0.27m3/根。 4.2.2 施工技术措施

○1注浆前，注浆墙及小导管外侧与钻孔之间用砂浆填充，确保注浆能达到要求的压力而不漏浆。

2严格控制注浆配合比及凝胶时间，初选配合比后，用凝胶时间控○

制调整配合比，并测定凝结体的强度，选定最佳配合比。

3严格控制注浆过程中的注入压力和注入速度，保证注入量。专人○

填写注浆记录表，记录注浆时间，浆液消耗量及注浆压力等数据。填写时逐级填写，绘出注浆压力与注浆时间、注浆量与注浆时间的线性关系图，对过程情况及处理过程作好记录，为后续注浆顺利实施提供依据和参考。

4注浆完成后要检验注浆效果。在隧道开挖后可检查注浆固结体厚○

度，如达不到设计要求时，在注浆时调整注浆参数，改善注浆工艺。

5注浆过程中，专人记录注浆情况，并根据实际情况调整注浆压力、○

速度，保证注浆效果。

6注浆过程中若注浆量很大，压力长时间不升高时，调整浆液浓度○

和配比，缩短凝胶时间，进行小泵量低压力注浆，使浆液在裂缝中有相对的停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间。 4.3土方开挖

注浆完成等待被注浆砂层固结后开始土方的开挖。

直接用手持的镐头和铁锹开挖，先开挖格栅的安装位置，使格栅能够及时安装，然后安装格栅、打设小导管，同时开挖其它部分的土体。在开挖过程中保持核心土的形状规则和稳定，支撑掌子面。开挖的土方人工用手推车推到洞口装上三轮车，由三轮车将土方装入提升架的料斗，然后由提升架将土方提升到地面。 4.4 格栅钢架的制作与安装 4.4.1 格栅钢架的加工与制作

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格栅钢架在施工场地内的钢筋加工棚设置的1:1制作样台上，采用冷弯制作，格栅钢架分段制作，运至现场安装。

(1)格栅加工时，做到尺寸准确，弧形圆顺，钢筋焊接(搭接)长度满足设计要求，沿拱架两侧对称焊接成型时，钢架主筋中心与轴线重合，接头处相邻两节圆心重合，连接孔位准确，主体格栅制作、安装时考虑外放5cm的预留沉降量以确保结构的净空尺寸。

(2)格栅加工完成后，先进行试拼装，检查有无扭曲现现象，接头连接每榀可进行互换，沿隧道周边轮廓的误差小于3cm。

(3)格栅各单元主筋、加强筋、连接角钢等焊接成型，单元间用螺栓连接。

(4)钢筋的加工接头采用搭接式、绑条电弧焊。钢筋加工允许偏差详见下表4-2钢筋加工允许偏差表。

钢筋加工允许偏差表 表4-2

项 目 调直后局部弯曲 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 弯起点位置 弯起成型钢筋 弯起高度 弯起角度 钢筋宽度 箍筋内净尺寸 允许偏差（d为钢筋直径） d/4 ±10 ±20 -10 2.0º ±10 ±5 钢筋格栅采用片形骨架，其允许偏差按表4-3钢筋格栅尺寸允许偏差值的规定。

钢筋格栅尺寸允许偏差值 表4-3

项 目 钢筋骨架高度 钢筋骨架宽度 主筋间距 箍筋间距 - 7 -

允许偏差（mm） ±5 ±5 ±10 ±20 地铁二号线沈阳北站站 暗挖段大断面开挖初支施工方案

钢筋网 长和宽 钢筋网眼尺寸 ±10 ±20 结构在不同高度或坡度较大时，钢筋自上而下进行施工，必要时必须增设固定点和支撑。 4.4.2 格栅钢架的安装

安装工作内容包括定位测量、安装前的准备和安设。 (1)定位测量

首先测定出线路中线，确定高程，然后再测定其横向位置，格栅钢架设于曲线时，安设方向为该点的法线方向，安设于直线上时，安设方向垂直于线路中线。

(2)安装前的准备工作

运至现场的单元钢架分型号堆码，安设前进行断面尺寸检查，及时处理接头的预埋件，保证钢架正确安设。

(3)格栅安装 格栅钢架应架设在与结构轴线垂直的平面内，安装位置允许偏差为：与线路中线位置支距不大于30mm，垂直度5%。

在安设过程中，当钢架与土体间有较大间隙时安设砼垫块，两榀钢架间沿周边设φ22纵向连接筋，环形间距为1.0m，格栅钢架安设正确后，纵向必须连接牢固，形成纵向连接体系。

大断面的拱顶格栅与小导洞的格栅需进行连接，严格一一对应，确保大断面拱架安全可靠，接头用螺栓连接，必要时增加钢筋帮焊加强。

二号风道暗挖段有一段曲线段，西侧曲线长约7m，东侧曲线长约18m，在安装格栅时，外弧侧增加的格栅搭接在完整的格栅上，并在搭接处增加4根Φ22的连接筋进行局部加强，将加强曲线段的初支质量，确保施工和结构的安全。

中隔壁采用I16工字钢制作拱架，与拱顶格栅连接处设连接钢板用螺栓连接。在工字钢拱架内外侧设置φ6@150×150双层钢筋网片和Φ22@1000连接筋，喷C25混凝土250mm厚。

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4.5 喷射混凝土施工

初期支护均采用湿喷法施工。 4.5.1 施工准备

(1)检查受喷面尺寸保证开挖面尺寸符合设计要求。

(2)拆除作业面障碍物。清除受喷面松动岩石、浮碴及堆积物，并用高压风清洗受喷面。安装的钢筋网片无污染，距受喷面不小于3cm，且与钢格栅联贯牢固。

(3)喷射地段有漏、滴、渗水现象时，采取堵、截、排等手段，及时处理，使喷射面无淋水、滴水现象，以保证混凝土与岩面的黏结。

(4)设置控制喷砼面厚度的标志。 (5)作业区有良好的通风和足够的照明。 (6)对机械设备及三管二线进行检查和试运行。 4.5.2 材料要求

喷射砼配合比，符合砼强度和喷射工艺要求，通过试验确定具体参数，参数数据范围如下：

水灰比：0.4～0.5 砂率：50%～60% 灰骨比：1:3.5～1:4

速凝剂掺量通过试验确定（一般为水泥重量的2%～4%），水泥选用普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不得低于32.5Mpa，细骨料采用坚硬耐久的中砂或细砂，细度模数宜大于2.5，含水率控制在5～7%。

粗骨料采用坚硬耐久的碎石和卵石，粒径不宜大于25mm。混凝土材料配量偏差（按重量计）见表4-4 材料配比与允许偏差表。 材料配比与允许偏差表 表4-4

材料名称 水泥和干燥状态混合材料 粗、细骨料 偏差（%） ±2 ±3 - 9 -

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材料名称 水及外加剂溶液 偏差（%） ±1 4.5.3 喷射混凝土施工

喷射砼施工工艺流程见图4-4喷射砼施工工艺流程图。

粗、细骨料 速 凝 剂 给水 → → → 筛 网 ↓ 拌 合 机 ↓ 喷 射 机 ← ←

水 泥 供 风 图4-4 喷射混凝土施工工艺流程图

喷射机操作：每班作业前，对喷射机进行检查和试转。

初始时先给风再打开电源开关，当机械运转正常后方可送料，作业结束时，先停电，后停风。作业完毕或因故间断时，对喷射机和输送管内的积料必须及时清除干净。混合料入喷射机的温度不低于+5℃。

喷头的操作：喷射应保持良好的工作性能，开始喷射时应先给料，结束时应先停料，后关水。喷头风压宜为0.1MPa，喷头与受喷面垂直。其间距离与风压协调，以0.6～1.2m为宜。

在受喷面明显凹凸不平处，先用同级喷射砼填平补齐。

严格控制水灰比，砼喷射层应呈湿润光泽状，粘缩性好，无斑或流淌现象。

如发现脱落的土块或混凝土块被钢筋网架住时，及时清除。 突然断水或断料时，喷头应迅速移离受喷面，严禁用高压风或水冲击尚未终凝的砼。

喷射顺序，应从下向上对称进行，先喷射钢架与围岩之间空隙，后喷射钢架之间砼。钢架与围岩之间的间隙必须喷射砼并充实密实。钢架应全部被喷射砼所覆盖，保护层厚度不得小于4cm。喷射砼要求见表4-5 喷射砼允许偏差表。

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喷射砼允许偏差表 表4-5

序号 1 2 3 4 项 目 厚 度 强 度 平整度 净 空 允许偏差 ±30mm 0 ≤1/6矢跨比 +30、-0mm 每200m 检查频率 范 围 点 数 5 一组 10 3 检验方法 钻孔量测 试件 用钢尺 测量仪器 在有水地段进行喷射作业时，应采取下列措施：

喷射时，先从远离出水点处开始，再逐渐向出水点逼近，将散水集中，安设导流盲管，将水引出，再向导水管逼近喷射。

当出水严重时，设置泄水孔，边排水边喷射。 4.5.4 喷射混凝土施工技术要求

(1)初喷砼紧跟掌子面，复喷前先按设计要求完成超前小导管，钢筋网、格栅拱的安装工作，复喷至掌子面的距离初定为2～3m，根据施工监控测量结果进行修正。

(2)渗漏水地段的喷混：先处理好明显的渗漏水点，使喷混面无滴水。在潮湿面喷混时，加大速凝剂掺量，缩短初凝时间。

(3)试验室负责优选喷射砼的配合比与现场控制，喷射砼掺入一定量的液体速凝剂，以减少回弹粉尘，按配合比拌制，电动流量计控制外加剂的掺量，保证喷射砼的强度满足要求。

(4)每隔5m，测量开挖断面和喷射砼的断面，两断面相减结果为喷射砼的厚度，若喷射砼厚度不够应初喷达设计要求。

(5)喷射砼由专人喷水养护，以减少因水化热引起的开裂，发现裂纹用红油漆作标记，进行观察和监测，确定其是否继续发展，若在继续发展，找出原因并作处理，对可能掉下的喷射砼撬下重新喷射。

(6)坚决实行“四不”制度：即喷砼工序不完，掌子面不前进，喷砼厚度不够不前进，砼喷射后发现问题未解决不前进，监测结果表明不安全不前进。以上制度由现场领工员负责执行，责任到人，并在工程施工日志中作好记录以备检查，生产副经理负责监督。

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五 大断面暗挖结构二次衬砌施工

等待二号风道及主体结构暗挖段初期支护已完成，经监测初支稳定，不发生下沉变形，进行初支基面处理和铺设防水层，施作二次衬砌砼。主体暗挖段着手准备中拱初期支护工作及施作二次衬砌砼。 5.1 防水层铺设

车站暗挖段主体及暗挖风道采用ECB防水卷材+无纺布，并在拱顶及侧墙结构衬砌背后注浆防水。

基面处理：

施工基面不能有渗漏水，如有则必须经注浆封堵漏水后方可施工。喷射混凝土表面不得有锚杆头或钢筋等尖锐突出物外露，否则应从根割除，并在割除部位用水泥砂浆抹成圆曲面，以防防水板被扎破。基面无大的凸凹起伏，喷射混凝土局部凹凸尺寸达不到下述要求时，应抹平处理。 D/L≤1/10 其中D：相临两凸面间凹进去的深度；L：相临两凸面间的距离。变形缝两侧各50cm范围内的喷射混凝土基面应采用水泥砂浆进行全断面找平处理，其平整度应满足背贴式止水带的安装。当底板初衬表面水量较大时,为避免积水将铺设完成的防水板浮起，宜在底板初衬表面设置临时排水沟。底板与边墙交接处阴角应用1:2.5的水泥砂浆做成R>5cm的圆弧或5cm×5cm的倒角。防水板铺设前，应做好基面找平处理，底板及仰拱部位的防水板铺设完毕后应及时施做50mm厚的C20细石混凝土保护层。

ECB防水卷材铺设：

防水板施工工艺流程图见图5.1-1。 防水卷材固定方法示意见图5.1-2。

1.材料质量检查 洞外准备 洞内准备 施工准备 2.下料 防水基面处理 铺设无纺布 - 12 -

1. 基面处理 2. 工作台架就位 3. 接通电源 地铁二号线沈阳北站站 暗挖段大断面开挖初支施工方案

焊接防水板搭接部位 铺设焊接防水板 不合格 铺设质量检查 合格 下一工序 防水板施工工艺流程图5.1-1 塑料防水板喷射混凝土塑料圆垫圈铁垫片水泥钉土工布缓冲层 防水卷材固定方法示意图5.1-2 1、铺设缓冲层 a.铺设防水板前应先铺设缓冲层，缓冲层材料采用单位重量为400g/m2的无纺布；用水泥钉或膨胀螺栓和与防水板相配套的圆垫片将缓冲层固定在基面上，固定点之间呈正梅花形布设，侧墙及拱顶固定间距为80～100cm；底板防水板固定间距为1.5～2m；底板与侧墙连接部位的固定间距应适当加密至50cm。在基面凹处应加设圆垫片，避免凹处防水板吊空，否则在打二衬混凝土时极易破坏防水层；钉子不得超出圆垫片平面，以免刺穿防水层。

b.缓冲层之间采用搭接法进行连接，搭接宽度为5cm，搭接缝部位可采用点粘法进行焊接，缓冲层铺设时应尽量与基面密贴，不得拉得过紧或起大包，以免影响防水板的铺设。

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2、铺设塑料防水板

a.铺设防水板时，仰拱防水板宜采用沿隧道纵向铺设，侧墙和顶拱宜采用环向铺设。

b.防水板采用热熔法手工焊接在塑料圆垫片上，焊接应牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时防水板脱落。

c. 防水板固定时应注意不得拉得过紧或出现大的鼓包，铺设好的防水板应与基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏贴，以免影响二衬灌注混凝土的尺寸或使防水板脱离圆垫片。

d.防水层铺设采用不穿透，不破坏防水板，本着“上外下内”的原则搭接，防水板之间接缝采用双焊缝进行热熔焊接，搭接宽度10cm。焊接完毕后采用检漏器进行充气检测，充气压力为0.25Mpa，保持该压力不少于10分钟，允许压力下降10%。如压力持续下降，应查出漏气部位并对漏气部位进行全面的手工补焊。

e.防水板铺设完毕后应对其表面进行全面的检查，发现破损部位及时进行补焊，补丁应剪成圆角，不得有三角形或四边形等尖角存在，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于7cm。补丁应满焊，不得有翘边空鼓部位。

f.对防水层进行验收合格后，才能进行下道工序的施工。

g.所有施工缝部位的防水板预留长度均应超过预留搭接钢筋顶端最少40cm，也可将预留部分卷起后固定，并注意后期的保护。

3、特殊部位的处理方法：

特殊部位主要包括施工缝、变形缝、不同防水材料搭接等。 施工缝施工：

重点部位如车站明暗挖分界处、车站与出入口通道接口部位施工缝、车站与区间接口部位施工缝、车站与通风道接口部位施工缝、盾构洞口后浇环梁两侧施工缝、所有与既有结构接口部位的施工缝（新老结构接口部位）。此类施工缝均采用双道止水胶（专指遇水膨胀止水胶）并预埋注浆管的方法进行防水处理。

车站迎水面结构施工缝均采用单条止水胶（专指遇水膨胀止水胶）并

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预埋注浆管的方法进行防水处理。车站楼板施工缝等非迎水面结构施工缝均采用缓膨胀型膨润土橡胶遇水膨胀止水条进行防水处理，止水条的断面尺寸为10×20mm。

a.遇水膨胀止水胶应具有一定的缓胀性能，属不定型产品，挤出后固化成型，成型后的宽度为20mm，高度为10mm，高宽误差均不大于－2mm，采用专用注胶器均匀挤出粘结在施工缝表面。

b.粘贴止水胶的施工缝表面需要先凿毛，将疏松、起皮、浮灰等凿除并清理干净，使施工缝表面坚实、基本平整、干燥、无污物。

c.止水胶与基面间需粘结紧密、牢固，粘贴完毕后，应尽量避免雨天和施工过程中遇水，否则提前膨胀后会导致止水能力下降。已膨胀的部分应割除并重新粘贴止水胶。

d.注浆管采用专用扣件固定在施工缝表面结构中线上，固定间距20～25cm，沿施工缝通长设置。注浆管采用搭接法进行连接，有效搭接长度不小于2cm（即出浆段的有效搭接长度）。

e.注浆管每隔4～5m间距引出一根注浆导管，利用注浆导管进行注浆，使浆液从注浆管孔隙内均匀渗出，填充两道嵌缝胶范围内的空隙，达到止水的目的。注浆导管的开孔部位应做好临时封堵，避免浇筑混凝土时杂物进入堵塞导管。

f.注浆导管应在结构内穿行一段距离后再引出结构表面，引出位置应距施工缝不小于20cm。

g.浇筑施工缝部位的混凝土时，应进行充分的振捣，保证施工缝两侧的混凝土密实。振捣时振捣棒不得触及止水条。

变形缝施工：

a.侧墙和底板采用35cm宽钢边橡胶止水带、32～35cm宽的背贴式止水带进行防水处理。同时在侧墙结构内表面预留凹槽，设置不锈钢板接水盒。

b.由于明挖顶板无法设置背贴式止水带，可采用结构外侧变形缝内嵌缝密封的方法与侧墙背贴式止水带进行过渡连接形成封闭防水，同时在结

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构内表面变形缝两侧预留凹槽，设置不锈钢板接水盒。

c.顶板存在下反梁的所有变形缝均需要穿过纵梁预留洞口设置不锈钢板接水盒。

d.底板和侧墙变形缝两侧的结构厚度不同时，无法设置背贴式止水带。此时需要将变形缝两侧的结构做等厚度处理，在距变形缝不小于30cm以外的部位再进行变断面处理，这样不但利于柔性防水层的铺设质量，而且可设置背贴式止水带，确保了变形缝部位的防水效果。

e.中埋式钢边橡胶止水带的施工要求

钢边橡胶止水带固定在结构钢筋上，止水带位于侧墙中间位置，固定应牢固、可靠，不得出现扭曲、变形等现象。底板和顶板施工缝部位的止水带应采用盆式安装，保证振捣时产生的气泡能够顺利排出，使止水带部位的混凝土与止水带之间咬合密实不透水。止水带部位的混凝土应进行充分的振捣，保证变形缝部位的混凝土充分密实，这是止水带发挥止水作用的关键，应切实做好。振捣时严禁振捣棒触及止水带。采用钢边橡胶止水带的施工缝两侧各350mm范围内混凝土结构的厚度不应小于300mm，否则需要在此部位采用与结构同标号混凝土加厚处理。钢边橡胶止水带除对接外，其它接头部位（T字型、十字型等）接头均采用工厂接头，不得在现场进行接头处理。对接采用现场热硫化法接头，无法进行热硫化对接的部位也可采用机械接头对接。要求对接部位接缝严密、不透水。 5.3拱部钢筋制作及安装 5.3.1 原材进场检验

1、进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证或材质试验报告，经确认无误后，方可收货进场。

2、钢筋按批检查验收，每批由同牌号、同炉号、同加工方法、同交货状态的钢筋组成，每批重量不大于60t。现场取样做力学性能试验，检验合格后方可使用。

3、钢筋堆放场地布置在现场空地处，下部用方木垫高上部用彩条布覆盖，用标识牌标明钢筋规格、产地、使用部位、检验状态，并设专人管

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理。

5.3.2 钢筋加工

1、钢筋加工前，由专业工程师编制钢筋制作方案和钢筋配料表，并向作业班组进行技术交底。

2、按照设计图纸，编制钢筋下料单，钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。

3、所有钢筋制品由合格的专业人员制作，并对加工的产品、加工设备定期检查和不定期巡查；对加工人员的操作进行考核。

4、特殊部位和曲线形钢筋按1：1的比例在制作台上放出大样；现场技术人员对加工者进行现场指导、验收。

5、钢筋弯曲成型采用钢筋弯曲机，钢筋的弯制和末端弯钩均严格按设计加工，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，不能对钢筋反复弯曲。

6、钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，钢筋加工的允许偏差需符合规定要求，详见表5.3.2-1。

钢筋加工允许偏差表 表5.3.2-1

序号 1 2 3 4 项 目 冷拉率 受力钢筋成型长度 弯起 钢筋 弯起点位置 弯起点高度 允许偏差 （㎜） 不大于设计规定 +5，-10 ±20 0，-10 0， 5 检验频率 范围 每根（每一类型抽查10%且不少于5根） 点数 1 1 2 1 2 用尺量 检验方法 箍筋尺寸 7、钢筋加工成半成品后，经质检人员检查合格后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，由专人管理，放置在方便运送至使用部位的地方；对检查不合格的产品返工、返修或作报废处理。 5.3.3钢筋连接

1、为保证钢筋接头的连接质量，并基于保护防水层的考虑，钢筋接头尽可能地安排在加工场内连接；对于必须在现场连接的，可根据现场条

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件采用机械连接、焊接和人工绑扎相结合来施工。

2、钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头使用的钢板和型钢必须符合设计要求。钢筋加工时连接钢筋以闪光电弧焊为主，性能与允许偏差详见表5.3.3-1。

钢筋电弧焊焊接机械性能与允许偏差表 表5.3.3-1

序号 项目 允许偏差 （㎜） 符合材料性能指针 0.5d ≯4度 0.1d且≯3 0.05d/0.1d -0.05d/0.1d 不大于2个 不大于3 检验频率 范围 每个接头(每批抽查3件) 每件(每批抽10%且不少于10件) 1 1 1 2 2 2 用焊接工具和尺量 点数 《GB228-76金属拉力实验执行》 检验方法 1 2 3 4 5 6 7 抗拉强度 受帮条沿中心线的纵向偏移 接头处钢筋轴线的弯折 接头处钢筋轴线的偏移 焊缝厚度/宽度 焊缝长度/咬肉深度 焊接表面上气孔及夹渣数量 2 d长度上 直径 注：d为钢筋直径。

3、钢筋安装的混凝土净保护层厚度为：迎水侧50mm，背水侧40mm。 4、钢筋连接时的具体要求：

①除设计图中注明以外，钢筋直径小于25mm时，锚固长度为31d，钢筋直径大于25mm时，锚固长度为34d，站台板、楼梯等内部构件钢筋的锚固长度为30d。

②钢筋的接头设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点位置大于10d。

③当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设在同一构件内的接头要相互错开。在任一焊接接头中心至长度为35d且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；若该区段在受拉区内，接头的受力面积占受力钢筋总截面积不超过50%。

④焊接接头距钢筋弯折处，不小于钢筋直径的10倍，且不能位于构

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件的最大弯矩处。

⑤绑扎接头保证搭接长度不小于35d。

⑥当钢筋直径d＞22时优先采用机械连接或焊接，当受拉钢筋d＞28及受压钢筋d＞32时，不宜采用绑扎搭接接头。

⑦钢筋焊接接头长度为：单面10d，双面5d，且优先采用双面焊；机械连接采用Ⅰ级接头。

⑧设计图中无特殊注明时钢筋连接位置：顶板及其梁、各层楼板及其梁，上铁在跨中连接，下铁在支座连接；底板及其梁，上铁在支座连接，下铁在跨中连接。侧墙外侧钢筋在跨中连接，内侧钢筋在支座连接。 5.4暗挖段拱部二衬模板支立及砼浇筑施工

沈阳北站站暗挖段及二号风道暗挖段二衬扣拱施工均采用钢拱架配合组合钢模进行施工。砼浇筑时应满足设计及规范要求。

二衬钢拱架设计原则：

1、为保证钢拱架有足够的强度，经过计算，采用I20工字钢（27.9Kg/m）冷弯而成。

2、模板采用组合钢模，模板厚度70mm，钢模采用定制或租用； 3、拱架拼装时采用满堂脚手架搭设工作平台；

4、拱架之间连接采用φ22螺栓连接，纵向辅以Φ22连接筋加固； 5、拱架设计要保证足够的强度和刚度，确保二衬施工时拱架不产生变形。

拱架加工误差要求：

(1)拱架各弧弦长允许误差：±5mm；单片拱架全长允许误差：±10mm；相邻两榀拱架高低差：±2mm；拱架外表面平整度：±2mm；

(2)拱架拼装后允许误差。高度允许误差：±8mm；宽度允许误差：-4mm，5mm。

5.4.1暗挖段二衬扣拱模板支架体系及砼施工

主体暗挖段及二号风道暗挖段扣拱支撑体系采用：钢拱架配合组合可变钢模板和方木支撑+脚手架，模板采用组合可变钢模板，钢拱架采用工

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20工字钢，纵向每75cm一列，拱架纵向连接固定采用Φ22钢筋连接，拱架外侧纵向采用φ40钢管用铁丝将组合钢模和钢拱架扣牢，并将纵向钢管与钢拱架点焊牢固，环向间距1m一排，保证拱架和模板固定牢固，并形成一个整体。拱架下面支撑采用20×20cm方木支撑+满堂脚手架，方木支撑横向每60cm一列。脚手架采用碗扣式脚手架，间距0.6×0.6m，每隔两排设置剪刀撑，纵向两侧设置剪刀撑，碗扣间扣死，模板堵头处采用5cm厚方木板封堵，辅以马钉、铁丝等进行加固。二号风道暗挖段转弯处扣拱采用组合钢模5cm厚方木板外贴1.5mm厚PVC板及竹胶板作异形模。每步支撑必须经过检查合格后方可进行下道工序。

主体暗挖段先施工中跨拱部二衬，再施工边跨。采取纵向分段施工，每段8m左右。为防止混凝土灌注对顶纵梁形成偏压，在顶纵梁下部侧面提前预埋钢板设置拉杆和加塞钢楔块。二号风道暗挖段二衬拱部砼浇筑分四次进行施工，先施工两端直线段（8.25+7.75+3.69m），直线段施工完后将拱架改制施工曲线段。墙体破除施工时，只破除此段拱部小导洞初支边墙及扣拱初支中隔墙，以保证拱部施工安全，待此段砼强度达到75%时，再着手准备下段墙体破除。详见图5.4-1，5.4-2，5.4-3。混凝土采用高性能免振商品混凝土，对称浇注以免偏压，灌注口设在拱部，端头堵头板埋设回填注浆管兼作排气管。

图5.4-1 主体暗挖段边跨拱部模板支撑体系图

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图5.4-2 主体暗挖段中跨拱部模板支撑体系图

5.4-3 二号风道暗挖段拱部模板支撑体系图

5.4.2暗挖段拱部二衬砼浇筑流程

暗挖段拱部砼浇筑采用泵送砼进行施工。

暗挖段拱部二衬流程见图5.4.2-1。 5.5 暗挖段二衬背后回填注浆

暗挖段结构拱部全部浇筑完毕，待砼达到设计强度要求后，还须进行初支与二衬之间压注微膨胀水泥砂浆，注浆孔环向间距3m，纵向间距5m，梅花形布设，注浆压力不大于0.2Mpa，以确保砼密实和车站结构稳定。 5.6 防水、钢筋、二衬砼施工脚手架搭设安全技术措施

①脚手架应设扫地撑，扫地撑与立杆、横杆须用扣件连接牢固。 ②脚手架间距必须施工规范要求竖间距不得超过1.2m一排，横杆不

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得超过1.5m一排。

拱部基面处理，铺防水板 绑扎拱墙二衬钢筋 脚手架搭设、模板打磨 拱架拼装、对位 支撑撑打设 扣模板 加固脚手架、封堵头板 浇注混凝土 混凝土待强 拆除支撑、拱架、模板 图5.4.2-1 暗挖段拱部二衬流程图

③脚手架间应加设剪刀撑进行加固。

④脚手架上方木板应满铺，并不得留有探头，探头板不得超出30㎝。 ⑤施工临时用电不得随意搭在钢管等金属物体上。

⑥洞内照明电线布置要规范，必须严格按照三级配电要求做到“一机一闸一漏”，并做好各种接地保护。

⑦脚手架搭设须预留通道口，通道口上方和周边须安装密目网等防护装置。

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⑧洞内积水及时抽排，严禁积水和出现电缆拖地、打结、浸泡等违章带水作业。

⑨二衬初支中隔墙破除时，应分段破除，保证二衬扣拱施工。 6、监控量测

主体及2号风道大断面暗挖段监控量测包括施工过程中应对结构顶下沉、净空收敛、地表沉降、建筑物沉降、地表上拱及地下管线位移进行观测。

6.1监控量测项目、方法与频率

（1）施工方法、步骤的确定与改变 （2）地质及围岩情况的改变 （3）施工降水

（4）外部荷载的异常变化 （5）开挖过程中的地层损失 （6）支护结构的受力变形及整体沉降 （7）因应力变化使土体产生新的弹塑性变形 监控量测项目、方法与频率见表5-1。

监控量测项目、方法与频率表 表5-1

序号 1 监测项目 开挖面地质观察 初测时间 监测频率 监测方法或仪器 目测 开挖面开挖后立即进行 1次/循环 开挖一周内，2次/天； 一周至两周，1次/天； 二周至四周，1次/2天； 四周之后，1次/7天 同地表沉降 同地表沉降 开挖一周内，2次/天； 2 地面沉降 超前工作面一个月 NA2水准仪，铟钢塔尺 3 4 邻近建筑物沉降 地下管线位移 超前工作面一个月 超前工作面一个月 NA2水准仪，铟钢塔尺 NA2水准仪，铟钢塔尺 5 结构顶下沉 距开挖面5-10m 一周至两周，1次/天； NA2水准仪， 二周至四周，1次/2天； 铟钢塔尺 四周之后，1次/7天 6 结构边墙收敛 距开挖面5-10m 同结构顶下沉 收敛仪 - 23 -

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7 8 9 结构底隆起 钢筋应力 地下水位观测 距开挖面5-10m 打水位孔 测孔水位管 地下水位仪 同结构顶下沉 1-2次/天 2次/天 NA2水准仪， 铟钢塔尺 钢筋应力计 1次/天 注：本表中的监控量测频率、点位间距可根据现场施工进度、监测数据的变化情况而适当调整，但必须满足规范要求。 6.2监测点布置

各监测点的布置随暗挖段的施工步序而开展，基本按如下顺序进行： a.先期布设洞外地表沉降、邻近建筑物沉降及各种管线监测点。 b.暗挖段施工时，同步埋设洞内变形测点。

c.地表沉降、建筑物沉降及各种管线监测点的初始值在暗挖段开挖前进行。

d.洞内变形监测点的初始值在暗挖段开挖后立即进行。

测点布置好后应做好标记，设醒目标识，加强测点的保护工作，提高测点的完好率，确保监测点完好率在90％以上，力争达到100％。测点如有损坏及时采取有效措施补设。 6.3降水监测

由于降水期较长，降水使场区地下水均衡关系发生较大变化，必然对周边环境产生影响。为了较准确地掌握场区地下水动态变化，及时采取必要的处理措施，在降水工程实施的同时，应建立地下水动态监测，监测点的布设应掌握以下原则：

（1）在抽水影响半径以内呈放射状布设观测孔； （2）影响抽水半径系统之间布设观测孔；

地下水动态监测提供的资料为：地下水位周监测数据、地下水位月监测数据、暗挖段的日排水量数据、排水含砂量数据。 6.4监控量测控制标准

允许位移值Un的取值，也就是监测控制标准。根据招标文件、类似工程经验及有关规范规定，提出控制基准见表5-2。

监测控制标准表 表5-2

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序号 监测项目 1 2 3 4 5 6 地表沉降及建筑物沉降 地表上拱 地下管线位移 建筑物倾斜 结构顶下沉 净空收敛 一般管线 上水、煤气 控制标准 25 mm 10mm 30 mm 10 mm 2.0‰H 45 mm 0.005B 备注 B-开挖宽度 7、质量保证措施

7.1成品半成品质量保证措施

(1)严格执行有关规定，制定成品保护措施，并落实到各部门、各作业队、各班组，并制定成品保护奖罚办法。

(2)合理安排施工工序，避免工序间污染，凡下道工序对上道工序产生污染和损坏的必须采取有效保护措施，否则不许开工，一旦造成损坏和污染应及时清除处理。

(3)分项、分部工程验收合格即行插牌、遮挡，必要时封闭隔离，不得在其上行走、通行车辆、装卸物资材料，加强保护。

(4)基层班组设成品保护员，负责成品、半成品的保护工作，发现问题及时上报并妥善处理。

(5)不得碰撞以做好的防水层、保护层、止水件、预埋件，已浇筑好的砼部位应设围栏局部封闭、保护、并不得刮、碰、撞击等。

(6)现场施工的钢材、水泥、防水材料等半成品应放置在有盖有垫处，防止雨淋、日晒和受潮。

(7)制定成品保护奖罚措施，教育职工增强文明意识，不得在新建筑物上乱涂乱画，一旦发现，将给与必要的处罚。 7.2钢筋工程质量保证措施

(1)钢材进场后，按批量随机抽取规定数量的样品进行检验，并将检验报告报监理审查，经审查合格方可使用。不合格产品立即清理出场，记录存档。

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(2)钢筋加工制作时保持平直，无局部曲折。如遇有死弯、损伤须将其切除。保证所使用钢筋表面洁净，无损伤、无锈蚀。钢筋级别、钢号、直径符合设计要求。在常温下进行钢筋弯曲成型，不得进行热弯曲，不用锤击或尖角弯折。

(3)钢筋焊接的焊工持证上岗，所使用的焊机、焊条符合加工的材质要求。每批钢筋正式焊接前，按实际操作条件进行试焊、检验，并报经监理检查。检验合格后，正式成批焊接。

(4)受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接接头相互错开，错开距离为钢筋直径的35倍且不小于500mm。有接头受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率为：受拉区不超过50%；受压区和装配构件边界处不。

(5)焊接接头距离钢筋弯曲处的距离，不小于钢筋直径的10倍，也不位于构件的最大弯距处。

(6)钢筋绑扎的交叉点用铁丝全部绑扎牢固，钢筋绑扎接头搭接长度及误差必须符合规范和设计要求。 8、施工安全保证措施 8.1 地下管线安全保证措施

(1)坚持“监测经常化、报告制度化、分段处理信息化”的原则，配备器材工具，发现异常情况及时处理，防止因管线变形超限造成管线破坏，确保管线运行安全和车站施工的顺利进行。

(2)施工过程中，加强对不明管线的探测，地面4m以上的范围采取人工开挖，禁止使用机械开挖。

(3)在探明地下管线后，在地面蒋管线的线路用线标识出，并树立标示牌，表明管线种类、管径、材质、走向、埋深等信息，并及时与产权单位及设计院联系，确定改迁线路与方法，避免影响车站施工进度。

(4)在施工过程中，派专人定期对车站施工范围内的管线进行检查、管理。

(5)健全管线安全施工管理体系，加强对施工中管线安全的管理，制

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定管线损坏、有害气体泄露等事故的应急预案，确保在管线安全可控状态下，开展车站施工。

(6)根据产权单位及设计单位对需悬吊保护的管线，采取安全可靠的措施进行保护，并加强监控量测。 8.2 防洪防雷措施

(1)在雨季来临之前，我部将组织雨季施工前我们将认真组织各有关人员分析雨季施工生产计划，根据雨季施工项目编制雨季期施工措施，提前备足防洪物资。

(2)成立防洪领导小组，制定防洪计划和紧急预案措施，组成以项目经理为核心的防洪抢险队伍，确保随时能组织人员进入抗洪抢险状态。

(3)在施工现场设专职的值班人员，保证昼夜有人值班并做好值班记录，设置天气预报员，负责收听、发布天气信息。

(4)做好施工人员雨季施工培训工作，组织相关人员进行一次全面检查，施工现场的准备工作，包括临时设施、临电、机械设备等项工作。

(5)定期进行防洪演练，确保紧急情况出现时，所有人员都都能有条不紊的做好抗洪抢险工作。

(6)定期检查施工现场及生活区的排水设施，疏通各种排水渠道，清理雨水排水口，保证雨天排水畅通。

(7)对龙门吊、发电机、变压器、临时彩板房等构筑物做好接地防护措施，防止雷击。

(8)加强对现场管理人员与施工人员的安全培训工作，在雷雨天气，做好自身的防雷击保护。 8.3 防塌方措施

沈阳北站站暗挖段位于北站路下方，北站路交通繁忙、人流较大，我部将采取以下措施，防止暗挖段施工时的塌方。

(1)暗挖小导洞的开挖坚持“管超前、短开挖、强支护、严注浆、紧封闭、勤量测”的十六字方针。

(2)暗挖小导洞施工时，拱顶的钢格栅需与中跨拱顶格栅相搭接，施

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工时，对格栅进行精确定位，并编号。并对暗挖曲线段的导洞格栅安装施工质量加强控制，确保中跨拱顶初支的施工安全与质量。

(3)加强对小导管注浆及管棚施工质量的控制，施工前，首先进行工艺试验，选择合适的施工参数，并在施工过程中，检查注浆效果，随时调整配合比，确保注浆质量。

(4)基坑开挖在暗挖小导洞素混凝土回填完成、拱顶二衬施工完成并达到设计强度及背后注浆施工完成后进行，并且拱顶二衬、与围护钻孔桩形成的支撑体系已基本稳定。

(5)施工过程中，按照设计及规范的要求加强施工监控量测，及时反馈现场信息，对数据进行整理分析，修正施工参数，指导现场施工，实现信息化施工。

8.4 施工机械安全保证措施

(1)施工现场实施机械安全管理及安装验收制度。使用的提升架等施工机械、机具和电气设备在投入使用前，按规定的安全技术准则进行检测、验收，确认机械状况良好方可投入使用。

(2)使用期间，操作人员必须按照说明书的规定进行操作，保证机械设备的完好率和使用率。并指定专人进行维护、保修。

(3)机械设备的操作人员和司机都必须经过培训持证上岗。不准私自进行工作岗位交换，对机械操作人员建立档案，专人管理。

(4)驾驶室及操作间保持整洁，严禁存放易燃、易爆物品，严禁酒后操作机械，严禁机械带病运转或超负荷运转。

(5)机械设备在施工现场停放时要选择安全的停放地点，夜间有专人看管。

(6)机械进行施工时有专人负责指挥，必要时可运用无线对讲机进行联络指挥。

(7)使用带钢丝绳的机械进行作业时，严禁用手套或其他物件接触钢丝绳，经常为其上油其完整程度，以确保其安全性。现场人员远离机械作业半径。

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(8)起重机械作业时严格按照《建筑机械使用安全技术规程》和《建筑安装工人安全技术操作规程》的规定的要求进行。

(9)定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查出现的问题按照“四不放过”的原则进行处理，制定防范措施防止事故发生。 9、 文明施工措施

（1）保持场地围挡的整洁，及时清理小招贴，亮化灯具状态良好，及时开闭亮化灯。

（2）生活、生产污水不得直接排入市政排污管道，须经过三级沉淀净化合格后才允许排入市政排污管道，部分污染较重的泥浆等直接外运到指定地点处理。

（3）保持场地内整洁，裸露地面要洒水降尘，砂石料场要覆盖，水泥要入库存放。

（4）噪音较大的机械放置在隔音棚内以降低噪音。门口设置洗车槽，随时冲洗土方外运车辆，防止土方撒落污染道路。

（5）施工人员严格按照操作规程和技术交底作业，管理人员正确指挥，保证施工紧张有序。

（6）严格规范门卫管理，施工人员统一着装作业，严禁赤膀。 （7）全体施工人员遵章守纪，团结合作，保持良好的生产、生活氛围。

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