联络通道施工方法及施工工艺方案

联络通道施工方法及施工工艺方案

1联络通道施工概况 区间 名称 地层支护加固 1#联络通道兼泵站 Ф60*5mm中管棚长，7m环2#联络通道 向间距0.3m、Ф42*3.25mm250mm厚、钢格栅超前小导管超前支护，长3m环向间距0.3m。 2施工准备 2.1技术准备

施工前组织相关人员熟悉图纸，讨论施工方法及措施，制定方案，进行施工技术交底。

2.2测量放线

（1）隧道内要在联络通道位置处放出通道中心轴线；

（2）在附近管片做好轴线定位参考点，便于后期对轴线的确定； （3）对联络通道上方超前支护所用中管棚位置进行放样。 2.3监控量测

（1）联络通道施工为矿山作业，施工危险性较大，因此必须加强施工监测，由专人负责。开工前应根据埋深、地质、地面环境、开挖断面和施工方法等进行监测，拟定监测方案，施工中按规定进行量测；

（2）施工前做好联络通道所在位置的管线调查工作，加强地面监测，严格控制地面沉降，防止管线变形受损。

C25网喷混凝土 400mm厚C35、P8模筑钢筋混凝土 Ф60*5mm中管棚，长7.5m环向间距0.3m。 300mm 厚、钢格栅400mm厚C35、P10C25网喷混凝土 模筑钢筋混凝土 初支 二衬

3施工流程图

洞内径向注浆 管棚超前支护 安装管片临时支撑 管片拆除 钢筋网片制作 开挖、初支施工 钢格栅制作 超前小导管支护 初支壁后注浆 联络通道防水 联络通道二衬施工 二衬壁后注浆及清 理

4联络通道超前支护 4.1洞内径向注浆

图3.1 联络通道施工流程图

径向注浆加固区域为联络通道前后各10环，采用花管进行径向注浆。注浆材料为水泥-水玻璃双液浆，注浆时以注浆压力为主，注浆量为辅。注浆压力一般控制在0.5～1.0MPa

4.2支护形式与范围

2座联络通道在圆形拱顶180°范围布置中管棚，入射角度1~3°（均由左线向右线打入）。其中2#联络通道开挖过程中，在距右线联络通道洞门前3m处，在通道内向联络通道右线洞门打设超前小导管。范围为拱顶180°，入射角度10~15°。

超前支护管内注浆材料为水泥-水玻璃双液浆，水泥浆水灰比1.5:1～1:1，水玻璃≧45Be，水泥浆与水玻璃比值1：0.5～1:1，注浆压力0.5～1.0MPa。

图4.1 联络通道兼排水泵房拱顶支护剖面图

图4.2 联络通道加固剖面图 4.2.1超前小导管施工工艺及要点 （1）工艺流程

图4.3工艺流程图

（2）施工方法及技术要点

①圆形拱顶180°范围布置Φ42*3.25mm，环向间距0.3m，入射角度10~15°。根据设计要求，对准孔位，不同入射角度钻进,要求孔位偏差为±3cm，入射角度偏差不大于1°；

②钻机就位：钻机按指定位置就位，调整钻杆的垂直度。对准孔位后，钻机不得移位，也不得随意起降；

③钻进成孔：第一个孔施工时，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。密切观察溢水出水情况，出现大量溢水出水时，应立即停钻，分析原因后再进行施工。每钻进一段，检查一段，及时纠偏，孔底位置应小于30cm。钻孔和注浆顺序由外向内，同一圈孔间隔施工；

④小导管一端预先在地面做成锥尖型，其中锥尖长100mm，中间1.4m,管壁以200mm间距梅花型开钻10mm的出浆孔，末端1m不钻孔，导管接长时连接必须牢固；

⑤导管孔采用气腿式风钻钻孔，钻孔直径为φ50mm，钻孔孔眼深度大于导管长度，钻机顶入导管时，顶入长度不小于2000mm，钻进中需随时检测其仰角，管端置于钢格栅外侧，并与钢格栅点焊连结；

⑥封孔：注浆管外露部分与钻孔口初采用快速水泥进行填充封堵； ⑦注浆：注浆孔开孔直径不小于45mm，严格控制注浆压力，同时密切关注注浆量，当压力突然上升或从孔壁溢浆时，应立即停止注浆，查明原因后采取调

整注浆参数或移位等措施重新注浆。

（3）注浆效果检测

注浆施工结束后，通过注浆体内钻孔，用压水、注水或抽水等办法测定土（砂）层的流量及渗透系数，达不到设计要求需进行补充注浆。检查孔的数目每个循环设 2-3个检查孔，检查孔钻取岩芯，观察浆液充填情况，并检查检查孔内涌水量，检查孔涌水量小于0.2L/m.min，布孔的重点是地质条件不好的地段以及注浆质量较差或有疑问的部位。

4.2.2中管棚施工工艺及要点

圆形拱顶180°范围布置Φ60*5mm超前中管棚，环向间距0.3m，入射角度1~3°。根据设计要求，对准孔位，不同入射角度钻进,要求孔位偏差为±3cm，入射角度偏差不大于1°。

注浆材料为水泥-水玻璃双液浆，水泥浆水灰比1.5:1～1:1，水玻璃≧45Be，水泥浆与水玻璃比值1：0.5～1:1，注浆压力0.5～1.0MPa。

5隧道支撑加固

打开通道洞门前，先对正洞管环进行加固(以通道为中心两边共计十环管片)。纵向加固采用[14b槽钢，在管片起重螺母处用Φ50螺纹及M36螺栓栓接，环向加固采用I16工钢拱架，钢拱架与混凝土管片间采用橡胶垫隔离以保护管片免受损伤。拱架和槽钢间采用M27螺栓连接，钢拱架和管片间隙以木楔背紧，加固方式见图4。通道口处管片环为特殊管环，通道洞口范围内的管片为钢管片，管环加固后，可直接拆除。（注：拆除部分位红色钢管片。）

图5-1隧道临时支撑结构图

6盾构衬砌环管片拆除施工

对于联络通道洞门前的特殊衬砌环，利用导链以及支撑架对其进行拆除。以下参考左开口衬砌环结构分析，需要拆除的部分为S3、S4、S5、S6、S9、S10；拆除顺序为先下后上。衬砌环结构图如下：

图6-1左开口特殊衬砌环

管片拆除应在节点验收后，施工过程注意监测管片变形、开裂，一旦发现问题及时停止施工。施工过程要坚持“以人为主”的原则，考虑管片重量较大，应对人员做好安全教育以及个人防护工作。

拆除前，首先准备2台5t千斤顶，5t和2t手拉葫芦各一个。

将两台千斤顶架在被开管片两侧，中间用一根型钢横梁同钢管片直接相连接，通过千斤顶顶推横梁向外顶推钢管片。操作时，要认真观察管片受力及位移情况，消除局部受阻因素，防止管片变形。5t葫芦作为辅助拉拔管片用，一端挂住欲拆管片，一端系在对面隧道管片上，水平方向稍加力向外（隧道内）拉拔管片，要配合千斤顶操作。2t葫芦悬吊在欲拆管片的上方，一端钩住欲拆管片，以防管片拉出时突然砸落在工作平台上（如图所示）

图6-2拉管片示意图

7土方开挖及初期支护施工工艺

本区间两座联络通道均采用顺做法。待超前支护和隧道支撑加固施工完成后，进行联络通道开挖。开挖方法主要采用人工作业，开挖断面采用风镐人工开挖。开挖后的土方用人工装土到区间隧道中运行的机动车（电瓶车）中运走。

两座联络通道主体结构开挖及支护方式主要相同点以及不同点分析： 部位 相同点 不同点 （1）泵房开挖 1#联络通道兼泵站 设置钢筋网片+钢格栅 2#联络通道 （2）上下台阶法开挖 （3）支护形式无小导管 （1）无泵房开挖 （2）全断面开挖 （3）支护形式有小导管 联络通道开挖轮廓尺寸应符合表7.1的规定。 表7.1 隧道开挖轮廓尺寸允许误差

序号 1 2 项目 拱顶高度 宽度 允许偏差（mm） +50，-0 +50，-0 检查方法 量测隧道周边轮廓尺寸，绘制断面图核对 每5～10m检查一次，在安装网构钢架和喷射砼前进行

7.1上下台阶开挖法示意图

12（1）上台阶开挖； （2）下台阶开挖。 横断面示意图 12上下台阶长度间距不大于4m。 纵断面示意图 图7.1 上下台阶开挖法示意图 表 7.2 1#联络通道兼排水泵房开挖断面施工步骤

步骤 示意图 说明 第一步 采用Ф60*5mm超前中管棚支护（左线线拱顶布设）。 进洞段0~0.5m开挖高度为开口洞门拱顶第二步 标高宽度为设计开挖洞身宽度；洞身0.5~2m开挖洞顶高度为设计开挖标高，及时封闭；其后对衬砌环管片壁后进行反掏。

步骤 示意图 说明 上下台阶开挖洞身部分，边墙处及时布设Ф22砂浆锚杆架设格栅拱、挂钢筋网片、喷射400mm厚C25早强混凝土。其中洞身开挖注意事项：（1）完成地层超前支护后方可进行开挖作业；（2）作业前要对第三步 人员进行安全技术交底；（3）开挖严格依照施工流程，先上部后下部，严禁掏“神仙土”；（4）台阶预留长度、宽度以及高度 复合施工方案及设计要求；（5）上台阶开挖完安装上部格栅并及时封闭，待下台阶结束后进行格栅封闭。 出洞段应在洞身开挖结束，并对管片第四步 上方及周边土体进行加固后，方可进行洞口环管片拆除。 开挖泵房部分，边墙处及时布设Ф22砂浆锚杆架设格栅拱、挂钢筋网片、喷射400mm厚C25早强混凝土。 其中废水泵房开挖施工注意事项：（1）联第五步 络通道初支施工完成后方可进行废水池开挖作业；（2）废水池开挖前需在井口施作钢筋砼锁口圈梁； （3）废水泵房应平面 7.2全断面开挖法 2#联络通道采用全断面一次开挖成形的施工方法，施工步骤参见图7.2。

分部开挖，且一次开挖深度不超过0.6m，避免引起已完成的联络通道过大沉降。

（2）1（3）1图7.2 全断面开挖法示意图 表 7.3 2#联络通道开挖断面施工步骤

步骤 （2）示意图 1（5）说明 13（4）第一步 采用Ф60*5mm超前中管棚支护（左线拱顶布设）。 3 第二步 同1#联络通道兼排水泵房施工步骤和要点 1（7）（2）1全断面开挖，在距离右线隧道联络通道洞33门3m处，开始布置超前小导管。洞身开挖第三步 45（6）5边墙处及时布设Ф22砂浆锚杆架设格栅45拱、挂钢筋网片、喷射250mm厚C25早强 第四步 7.3注意事项 （6）（6）（1）严格按照规范、设计图纸要求施工，注意工序的衔接，临时防护的拆（2）除严格按步骤进行；

（10）5混凝土。 同1#联络通道兼排水泵房施工步骤和要点 （2）隧道施工坚持“管超前、严注浆、短开挖、强支护、早封闭、勤量测”

5（4）（10）1的原则； （10）（9）（3）隧道开挖不应欠挖，当围岩完整、石质坚硬时，允许岩石个别突出部13773

（8）

分侵入衬砌（每1m2不大于0.1m2、高度不大于5cm）。拱脚和墙脚以上1m范围内严禁欠挖；

（4）为保证隧道净空尺寸，严禁超挖、欠挖。开挖完成迎土侧挂150mm×150mmΦ8钢筋网片及钢格栅，联络通道兼排水泵房喷射300mmC25早强混凝土，联络通道喷射250mmC25早强混凝土。合理安排施工步序，使初支结构尽早封闭成环，确保施工安全。其允许超挖值应符合下表的规定：

表7.4 隧道允许超挖值（cm）

围岩级别 开挖部位 拱部 线形超挖 最大超挖 Ⅰ 10 20 10 Ⅱ～Ⅳ 15 25 10 10 25 Ⅴ、Ⅵ 10 15 10 边墙线形超挖 线形超挖 仰拱、隧底 最大超挖 表7.5隧道超欠挖的测定方法 测定方法及采用的测定仪器 比较施工数量的方法 求算开挖出碴数量的方法 求算二次衬砌混凝土数量的方法 利用激光束 进行测定 直接量测开挖断面积的方法 用激光隧道限界测量仪 方法简述 将实际出碴数量与设计断面开挖数量相比较，此法适用于一个段落的超欠挖统计。 将一个二次衬砌段的混凝土（含注浆数量）实际用量与设计数量相比较。 用激光指向仪或激光经纬仪射在掌子面上的光束测定特定部位的超欠挖的线性值。 在要测的点位粘贴反光片，用全站仪测定各点的用全站仪测定 三维坐标，通过计算绘制开挖断面，与设计断面进行比较 由免棱镜测距全站仪和手提电脑组成，对掌子面（或任一断面）测量，直接打印出设计断面与实际断面，并标出设定点的超欠挖值。

在掌子面上用经纬仪、水平仪定出隧道中线和起直角坐标法 直接尺量的方法 用二次衬砌轮廓刚架作基准 （5）超欠挖处理措施： 在隧道施工中应严格控制欠挖，特别是在拱角、底板及墙角以上严禁欠挖。当测量人员测出局部欠挖时，应继续开挖到设计部位。隧道超挖控制在施工规范规定的允许范围之内，对于正常的超挖采用锚喷支护结构相同的砼进行回填。

8钢格栅及网片的施工

钢格栅及网片是联络通道初支的一部分。钢格栅主筋采用HRB400直径22mm的钢筋加工。在洞外分片加工，片与片之间采用L100*100*10mm角钢及配套M22螺栓连接。放大样检验，洞内安装，并使拱架与通道轴线垂直，最后通过螺栓连接，使钢架成为一个整体。

8.1格栅及网片加工

联络通道格栅分M型和N型2种栅钢；其中M型格栅用于初支开挖洞口过渡段，N型格栅用于初支开挖标准段。联络通道兼排水泵房钢格栅分M型、N型和K型3种栅钢；其中M型格栅用于初支开挖洞口过渡段，N型格栅用于初支开挖标准段，K型格栅用于泵房侧墙段。

格栅加工过程需注意的事项如下：

（1）钢格栅第一榀制作好后试拼，经现场拼装检验合格后方可进行批量加工；其允许误差为：

①沿格栅钢架周边轮廓拼装偏差不应大于±3cm；

②格栅钢架由拱部、边墙、底部各单元钢构件拼装而成，各单元用螺栓连接，孔眼中心间距公差不超过±0.5mm；

③格栅钢架平放时平面翘曲应小于±2cm；

④其倾斜不大于2度，格栅钢架的任何部位偏离铅垂面不宜大于5cm。 （2）钢格栅和钢筋网采用的钢筋种类、型号、规格必须符合设计要求，其施焊必须符合图纸设计及钢筋焊接标准的规定；

拱线，从起拱线分别向上、向下每50cm定一水平线，量取两端的开挖轮廓边缘，与设计断面比较。 当防水板铺设专用台车移动时，用直尺量取需测定点至轮廓刚架的最小距离，并考虑喷射混凝土的厚度，以确定超欠挖值。

（3）每榀拱架安装时，要认真定位，不偏，不斜，轮廓要符合设计要求，钢架加工采用冷弯加工，避免降低钢架强度及刚度；

（4）为保证钢架整体受力，按设计设置纵向连接钢筋，格栅钢架内外侧双层布置，连接筋采用Φ22mm钢筋，环向间距1.0m，采用机械连接，接头等级Ⅱ级；

（5）钢筋与法兰之间需采用Φ22mm钢筋帮焊，与格栅主筋双面焊接，焊缝高度不小于8mm。

施工准备 开工条件检查 钢筋焊接材料试验验 施工放样 材料下料、加工 焊缝强度试验 焊接 焊缝外观、钢架尺寸检查 组装运入通道 格栅安装 安装位置检查 图8.1格栅钢架施工工艺流程

（6）在初期支护形成“闭合”结构前，为减少初支下沉量，每榀拱架安装时，均在其底部设一块“托块”，以增大受力面积，减少下沉量；

（7）每榀拱架安装好后，在其拱脚处设置两根锁脚锚杆，以初支下沉和防止初支向通道内收敛变形，锁脚锚杆采用Φ25mm锚杆，长L=3m，与格栅钢架焊接牢固。

（8）钢筋加工应符合下列规定：

①拱架（包括顶拱和墙拱架）须圆顺，直墙架须直顺 ，允许偏差为：拱架矢高弧长＋20mm，墙架长度±20mm，拱、墙架横断面尺寸（高、宽）＋10mm；

②钢架组装后须在同一平面内，其允许偏差为：宽度±20mm，高度±30mm，扭曲度20mm。

（9）钢筋网加工允许偏差为：钢筋间距±10mm，钢筋搭接长度±15mm。 8.2钢格栅及网片安装

（1）现场的钢格栅分单元堆码，并挂牌标识，以防用错。安设前将格栅墙脚部位的松碴清理干净，并垫上钢板或木板，防止钢架下沉或失稳。首先按控制中线架设格栅，按设计拱顶标高控制格栅顶部高程，然后再检查格栅支距，钢格栅设于曲线时，安设方向为该点的法线方向，安设于直线上时，安设方向垂直于线路中线，直线地段安装激光指向仪控制中线；

（2）钢架尺寸已考虑施工误差和预留变形量外扩50mm，其内侧保护层为40mm。迎土侧垫块采用C25混凝土垫块，垫块在地面制作，牢固绑扎在钢格栅迎土侧主筋上，间距1.5m，梅花形布置。两榀钢架间沿周边设Φ22间距1m梅花形布置的纵向连接筋，纵向连接筋与上榀纵向连接筋采用搭接焊连接并与格栅主筋焊牢，形成纵向连接体系。然后在格栅迎土侧挂设150mm×150mmΦ8钢筋网片，钢筋网片与钢格栅牢固连接。

图8.2 联络通道兼泵房格栅分布图

图8.3 联络通道格栅分布图

（3）钢格栅安装必须符合下列规定：

①基面须坚实并清理干净，必要时进行预加固；

②钢格栅垂直线路中线，允许偏差为：横向±30mm，纵向±30mm，高程±30mm， 垂直度5‰；

③钢格栅与壁面须契紧，每片钢格栅节点及相邻格栅纵向必须分别连接牢固。

（4）钢筋网铺设符合下列规定： ①铺设平整，并与格栅或锚杆连接牢固；

②钢筋网采用Φ6mm双层钢筋，在第一层铺设完成后再铺设第二层； ③每层钢筋网之间搭接必须牢固。 （5）格栅架设、钢筋网加工质量要求

①钢格栅应架设在与洞室轴线垂直的平面内，安装位置允许偏差为：与线路中线位置支距不大于30mm，垂直度5%；

②钢格栅保护层厚度符合设计要求，其背后应保证喷射混凝土密实； ③钢筋网所采用的钢筋型号和网格尺寸应符合设计要求； ④钢筋网片铺设前必须进行除锈；

⑤钢筋网片应与钢格栅连接牢固，网片搭接长度不少于15cm。 9喷射混凝土

9.1喷射混凝土施工工艺流程

喷射混凝土采用湿喷工艺。喷射用混凝土采用自拌混凝土。当开挖进行断面后，立即喷射30-50mm厚早强混凝土封闭土体，而后根据设计及土体情况进行钢

格栅施工，挂钢筋网片，锚喷混凝土至设计厚度。

喷射混凝土采用湿喷机，混凝土强度为C25，联络通道兼泵房喷射厚度300mm，联络通道喷射厚度为250mm。喷射混凝土采用搅拌机拌合，拌合时将水泥、骨料，一起加入拌，机中搅拌1min，而后再加入水和外加剂拌合1min，保证拌合均匀，喷射时分层进行，喷头距受喷面0.6m～1.0m，分段分区自下而上进行，保证已喷的表面均匀、光滑、平顺。

9.2原材料的要求

（1）水泥：采用不低于P.O 42.5普通硅酸盐水泥，使用前做细度模数及强度复查试验，其性能符合现行的水泥标准；

（2）细骨料：采用硬质、洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5； （3）粗骨料：采用坚硬耐久的碎石，粒径不大于15mm，级配良好。使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料；

（4）水：采用不含有影响水泥正常凝结与硬化有害杂质的自来水； （5）速凝剂：使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min。掺量根据初凝、终凝试验确定，掺量不超过水泥用量的5%。

9.3喷射混凝土特殊技术要求

喷射混凝土作业在满足《锚杆喷射混凝土支护规范》有关规定的基础上，采取以下技术措施：

（1）搅拌混合料采用强制式搅拌机，搅拌时间不小于2分钟。原材料的称量误差为：水泥、速凝剂±1%，砂石±3%；拌合好的混合料运输时间不得超过2小时；混合料应随拌随用；

（2）混凝土喷射机具性能良好，输送连续、均匀，技术性能满足喷射混凝土作业要求；

（3）喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。喷射混凝土作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具；

（4）喷射混凝土在开挖面暴露后立即进行，作业符合下列要求： ①喷射混凝土作业应分段分片进行。喷射作业自下而上，先喷钢格栅与开挖面间隙部分，后喷两钢架之间部分；

②喷射混凝土分层进行，一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定，后

喷一层应在先喷一层凝固后进行，若终凝后或间隔一小时后喷射，受喷面应用风水清洗干净。

③喷射混凝土作业应保持供料均匀，喷射连续；

④正常情况混凝土的回弹量边墙不大于15%，顶部、拱部不大于25%； ⑤喷射混凝土终凝2小时后开始洒水养护，洒水次数应以能保证混凝土具有足够的湿润状态为度；养护时间不得少于14天；

⑥喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象，不平整度允许偏差为±3cm。

9.4保证喷射混凝土密实的技术措施

（1） 严格控制混凝土施工配合比，配合比经试验确定，混凝土各项指标都必须满足设计及规范要求，混凝土拌合用料称量精度必须符合规范要求；

（2） 严格控制原材料的质量，原材料的各项指标都必须满足要求； （3） 喷射混凝土施工中确定合理的风压，保证喷料均匀、连续。同时加强对设备的保养，保证其工作性能；

（4） 喷射作业面由有经验、技术熟练的喷射手操作，保证喷射混凝土各层之间衔接紧密。

10初期支护背后注浆

初期支护背后注浆以初期支护和土层的密贴为原则，在初期支护混凝土达到设计强度后进行。注浆管环向间距3.0m，纵向间距1.0m，对初衬背后注浆。注浆浆液采用1：1水泥浆，注浆压力控制在0.3~0.5MPa，使初支与土体密贴为原则。背后注浆施工顺序为：沿工程轴线由低到高，由下往上进行。注浆过程中，应严格控制注浆压力，防止出现结构变形、串浆，危及地下构筑物、地面建筑物的异常现象。当出现异常现象时，采取下列措施：降低注浆压力或采用间隙注浆，直到停止注浆；改变注浆材料或缩短浆液凝胶时间；调整注浆实施方案。

11防水施工

联络通道的防水原则是“以防为主、刚柔结合、多道防线、因地制宜、综合治理”。防水包括结构自防水和柔性防水材料辅助防水，以混凝土自防水为主，防水材料防水为辅。通道初支与二衬之间的防水层为400g/m2无纺布＋1.5mmPVC防水板。施工要求（以下主要以联络通道兼泵房为代表）：

（1）防水板采用无钉铺设，衬垫为梅花型布置，间距拱顶0.7*0.7m，边墙

1.0*1.0m；

（2）不允许在防水板上钉明钉，防水板接缝采用自动热融机进行双焊缝焊接；

（3）防水板接缝处搭接长度为70mm，焊缝宽度为10mm。

图11.1联络通道兼排水泵房纵剖面防水

11.1防水板施工工艺流程

注浆堵水 基面处理 固定垫圈 无纺布 防水板大幅预焊 防水板固定 接缝焊接 质量检查 合格 下道工序

不合格

图11.2防水板施工工艺流程

11.2基面处理

（1）铺设防水板的基面无明水流，否则应进行处置背后的注浆或表面刚性封堵，待表面上无明水流后才能进行下道工序；

（2）铺设防水板的基面应平整，铺设防水板前应对基面进行找平处理，处理方法采用砂浆抹面的方法；

（3）基面上不得有尖锐的毛刺部位，特别是喷射混凝土表面经常出现的尖锐的石子等硬物，应凿除干净或用1:2.5的水泥砂浆覆盖处理，避免浇筑混凝土时刺破防水板；

（4）基面上不得有铁管、钢筋、铁丝等凸出物存在，否则应从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆覆盖处理；

（5）变形缝两侧各50cm范围内的基面全采用1:2.5的水泥砂浆找平，便于背贴式止水带的安装以及保证分区效果；

（6）当仰拱初衬表面水量较大时，为避免积水将铺设完成的防水板浮起，宜在仰拱初衬表面设置临时排水沟；

（7）基面清理验收程序：基面清理完成后，由项目部质检工程师自检合格上报驻地监理工程师验收，驻地监理工程师验收合格上报总监办，由总监亲自对基面清理工作进行验收，总监验收合格后方可进行防水板施工。

11.3铺设缓冲层

铺设防水板前先铺设缓冲层，缓冲层材料采用400g/m2的土工布；用水泥钉或膨胀螺栓和与防水板配套的圆垫片将缓冲层固定在基面上，衬砌呈梅花型布设，边墙上间距为1.0*1.0m；拱顶上间距为0.7*0.7m。

11.4铺设PVC防水板

（1）铺设PVC防水板时，仰拱防水板采用沿隧道纵向铺设的方法； （2）PVC防水层与塑料圆垫片热溶焊接，防水板在与圆垫片的粘接采用电热压焊器，通过热传导将防水板与固定圆垫片同时加热熔化粘合在一起，粘合牢固且不烧穿防水板，5秒钟既可。防水板固定方法见图.11.3：

图11.3防水板固定方法示意图

（3）防水板固定时不得拉得过紧或出现大的鼓包，铺设好的防水板应与基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏贴；

（4）防水板之间接缝采用自动热熔机进行双焊缝焊接；

（5）防水板铺设完毕后对其表面进行全面的检查，发现破损部位及时进行补焊，补丁应剪成圆角，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于7cm。补丁应满焊，不得有翘边空鼓部位；

（6）防水板端部可采用宽度不小于60cm的冷自粘卷材与钢管片过渡； （7）防水板验收程序：缓冲层和防水板铺设完成后，由项目部质检工程师自检合格上报驻地监理工程师验收，驻地监理工程师验收合格上报总监办，由总监或总监代表对防水板铺设施工进行验收，总监或总监代表验收合格后方可进行下道工序施工。

图11.4防水板阴阳角防水构造示意图

11.5盾构隧道与联络通道接口处防水施工

（1）接口处防水施工先将洞口混凝土面清理干净。预埋注浆管的注浆导管引出间距3m，每根注浆管两侧各引出一根，一根作为排气管，一根作为注浆管。注浆材料为高固含量的聚氨酯或丙烯酸盐浆液；

（2）水泥基渗透液终凝后铺设防水板，将防水板粘贴在盾构管片上，盾构管片侧变形缝位置各设置一道外贴式止水带。

图11.5盾构隧道与联络通道接口处防水施工图

11.6环向施工缝防水构造

图11.6联络通道环向施工缝防水构造

图11.7联络通道兼泵房环向施工缝防水构造

12二衬结构施工

联络通道在初期支护及防水工程施工完毕后开始施工二衬结构，先施工二衬底部，然后施工洞身二衬(包括洞顶)，最后进行背后注浆及其它附属工程。联络通道二衬所用混凝土采用商品砼泵送施工，在区间隧道洞口设置一地泵，从洞口布管至联络通道中间位置设置，最后浇注到作业面；二衬结构施工完毕后须对其与初衬之间的间隙进行补偿注浆。

12.1二衬结构施工流程

施工准备 铺设防水板 绑扎钢筋（预埋件） 安装二次衬砌模板 泵送浇注二次衬砌混凝土 等 强 拆 模 二衬壁后注浆 图12.1 二衬施工工艺流程如图

（1）底板施工：初期支护施工结束后，二衬施工前作好地下水的封堵引排，底部的浮碴、垃圾、积水等清除干净，防水板全段铺设，铺设完后经检查合格后平铺C25、50mm的豆石混凝土保护层，待其达到设计强度后绑扎钢筋。绑扎钢筋时环向筋须错开外露，混凝土灌筑采用泵送施工。

（2）边墙和拱顶施工：底部二次衬砌施工结束，待混凝土达到设计强度后，方可施工通道洞身二次衬砌，通道二衬分次进行施工。具体浇筑顺序如下图标识，按照I、II、III顺序进行浇筑：

III

II

I

图12.2 联络通道兼泵站二衬浇筑顺序图

II

I

图12.3 联络通道二衬浇筑顺序图

（3）洞门施工：通道二衬施工完后，开始绑扎洞门钢筋，为了保证联络通道二衬与洞门连接为一个整体，在施工二衬时将洞门钢筋预埋在二衬里，为方便施工，可将洞门钢筋弯成90°，在施工洞门时将预埋钢筋扳直，洞门钢筋严格按设计要求进行。钢筋绑扎经检查合格后制立洞门模型，模型采用预制钢模，加固采用钢管及方木支撑，检查合格后灌注洞门C35混凝土。

二衬结构施工完成后，由前期预留壁后注浆填充管进行补偿注浆，注浆材料

为水泥-水玻璃双液浆，水泥浆水灰比1.5:1～1:1，水玻璃溶液≧21Be，水泥浆与水玻璃溶液比值1：0.5～1:1，注浆压力0.3～0.5MPa。

12.2二次衬砌要求及注意事项 12.2.1钢筋工程

钢筋在地面加工，通道内搭架绑扎，钢筋必须有质保书和试验报告单，严格遵守“先试验后使用”的原则。钢筋施工必须符合设计及相关规范要求；

（1）钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及使用的钢板和型钢均符合要求和有关规定。焊接成型时，焊接处不得有水锈、油渍等，焊接处不得有缺口、裂纹，无较大金属焊瘤，钢筋端部的扭曲、弯折予以校直或切除；

（2）钢筋成型与安装

钢筋锚固长度：Φ≥25时L@E=38D、Φ＜25时L@E=34D；

（3）钢筋的连接采用焊接，焊接长度≥10d。在绑扎双层钢筋网时，钢筋骨架以梅花状点焊，并设足够数量及强度的限位筋，保证钢筋位置准确。钢筋网片成形后不得在其上放置重物。焊接成型的钢筋网片或骨架稳定牢固，在安装及浇筑混凝土时不得松动或变形，钢筋与模板间设置足够数量与强度的砂浆垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。变形缝处主筋和分布筋均不得触及止水带和填缝板，焊接时应在防水层和钢筋之间设置石棉橡胶遮挡板，防止火花灼伤防水板，二次衬砌背后注浆管按设计要求焊接在钢筋上。

12.2.2模板工程

（1）采用模板架与组合模板，模板采用优质钢制成300×1200mm的可调模板，堵头板及特殊部位采用无节松木板，厚度为50mm；

（2）通道模板在拱部及拱脚下1米设置封口位置，纵向间距2米。模板重复使用时应随时修整。模板架预留沉落量为10～30mm；

（3）模板架支立间距为1.0m，其允许偏差为以线路中线为准横向位置为±10mm，拱架垂直度为3%；

（4）模板拼装严密，不露浆，使用前应试拼一圈检查； （5）端头模板采用弧形木堵头，宽250mm，长1000mm； （6）通道洞身模板架：

通道洞身钢拱架采用15工字钢加工，钢拱架底部和起拱线横向水平采用15工字钢加强支撑，钢拱架底部和起拱线纵向水平采用槽钢14mm将钢拱架连成一

体，洞身钢拱架采用ø48mm钢管满堂支撑，ø48mm钢管端部和可旋顶托连接以便微调钢管长度。洞身模板架结构形式如图12.4所示。

初期支护防水层待灌注二次衬砌模板钢拱架φ60钢管工字钢14槽钢14 图12.4 联络通道二衬模板支立示意图

模板安装预埋件、预留孔洞偏差见下表。

表14-1 模板安装、预埋件、预留孔洞偏差表

序号 1 项 目 相临两板表面高差 刨光模板 不刨光模板 刨光模板 不刨光模板 宽 3 模内尺寸 高 长 4 5 侧向弯曲 预留孔洞位置 预 钢板连接板等 6 埋 件 螺栓锚筋等 其它 位置 平面高度 位置 允许偏差（mm） 2 3 3 5 0，-10 0，-10 0，-5 L/2000且不大于10 10 3 2 10 2 表面平整度 外漏长度 -10，+10 （7）模板拼装严密，不露浆，使用前应试拼一圈检查； （8）端头模板采用弧形木堵头，宽250mm，长1000mm；

（9）变形缝及垂直施工缝端头模板应与初期支护结构间的变形缝隙嵌堵严密，支立必须垂直、牢固；

（10）变形缝端头模板处的填缝中心应与初期支护结构变形缝重合； 12.2.3混凝土工程

浇筑混凝土前检查防水板的铺设，钢筋预埋件，止水钢板，端头木模板，洞身钢模板等是否符合设计及规范要求，模板台架是否稳固、牢固，清除模板内的杂物等，准备就绪后浇筑混凝土。

（1）混凝土采用商品混凝土由搅拌车运输至工地，在运输过程中要避免出现离析、漏浆，并要求浇注时有良好的和易性，坍落度损失减至最小或者损失不至于影响混凝土的浇注与捣实，在严寒、大风等气候条件下运送混凝土时应力求缩短运输时间。输送泵输送至模内，泵输送混凝土坍落度边墙为140～180mm，拱部160～210mm，混凝土到场后核对试验资料及使用部位，作坍落度试验，对于超过标准1-2cm的立即通知搅拌站调整。保证输送泵车状态良好，输送管路接头严密，拐弯缓和，输送过程中受料斗内保持足够混凝土，输送间歇时间预计超过45分钟或混凝土出现离析现象时，需立即冲洗管内残留混凝土；

（2）混凝土采用泵送下料，施工前，用同标号的水泥砂浆润管，混凝土泵送入模时，左右对称灌注，沿通道高度分层进行，每一循环应连续灌注，以减少接缝造成的渗漏现象。衬砌模架按灌注孔由后向前有序进行，防止发生混凝土砂浆与骨料分离；

（3）为防止泵入时冲击力过大及造成混凝土离析，喂料口垂直受料面，且高度控制在2m以内，防止混凝土产生离析。如必须间歇时，尽量缩短时间间隔，并在前层混凝土终凝之前将次层混凝土灌注完毕。混凝土每层灌注厚度，采用附着式振捣器振捣；

（4）水平施工缝施工要注意振动棒插入深度及混凝土下落速度，防止使止水带发生弯曲移位；

（5）侧墙及拱顶位置混凝土振捣采用附着式平板振动器进行振捣。底板混凝土振捣采用插入式捣固棒振捣，振捣时间为10～30秒，并以泛浆和不冒气泡为准，振捣棒移动距离不大于作用半径一倍，插入下层混凝土深度不小于5cm，振捣时不得碰撞防水层、钢筋、模板、预埋件和止水带等。施工缝处混凝土必须认真振捣，新旧混凝土结合紧密。混凝土振捣过程中严格按工艺操作，快插慢拔，

布点均匀，防止漏振，捣棒端头距施工缝应在 30cm～50cm，防止过近破坏止水带，过远漏振使浆液不能到接缝处，产生露骨；

（6）混凝土灌注过程中安排专人随时观察模板、支架、钢筋、预埋件等情况，发现问题及时处理；

（7）混凝土灌注至墙拱交界处，需间歇1-1.5h，混凝土必须振捣密实。拱顶混凝土振捣采用附着式振捣器，确保拱顶混凝土的密实程度；

（8）混凝土终凝后采用自然养护，结构混凝土养护期不少于14天，混凝土强度达到100%强度时方可拆模。

12.2.4壁后注浆 （1）二衬壁后间隙填充

二衬结构与防水层、初支结构之间存在间隙，对其进行水泥浆1:1回填。 （2）后期结构止水注浆

对于后期洞门与管片接口处渗漏水现象，应用电钻打通预埋注浆管，在该位置继续注浆或环氧树脂进行止水。

13钢管片格腔回填

联络通道施工结束后，及时用微膨胀C30素混凝土填充剩余钢管片格腔。钢管片隧道中心线以上格腔应设置Φ10@150*150钢筋网片，且钢筋网片与钢管片进行可靠焊接。回填后，混凝土表面应进行水泥砂浆抹平，控制好色差。