钢结构施工技术方案

*****工程

******钢结构专项施工方案

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编制人： 审核人： 审批人：

编制单位： ******

编制日期： 年 月 日

目 录

1、工程概述 ............................................................................................................................ 1 1.1工程简介 ........................................................................................................................... 1 1.2工程概况 ........................................................................................................................... 1 1.3工程特点 ........................................................................................................................... 1 2、编制依据 ............................................................................................................................ 1 3、施工准备 ............................................................................................................................ 2 4、材料管理 ............................................................................................................................ 2 5、施工技术要求 .................................................................................................................... 4 5.1钢屋架钢结构施工工序 ................................................................................................... 4 5.2钢结构预制 ....................................................................................................................... 4 5.3钢结构安装 ..................................................................................................................... 11 5.4钢结构焊接 ..................................................................................................................... 12 5.5高强螺栓施工要求 ......................................................................................................... 13 5.6钢结构涂装 ..................................................................................................................... 14 5.7钢结构选用漆种的要求 ................................................................................................. 14 5.8钢结构防火保护 ............................................................................................................. 14 6、质量保证措施 .................................................................................................................. 22 6.1质量管理体系 ................................................................................................................. 22 6.2质量验收程序 ................................................................................................................. 22 6.3质量控制措施 ................................................................................................................. 22 7、钢构件运输及堆放措施 .................................................................................................. 23 8、进度保证措施 .................................................................................................................. 24 9、安全措施 .......................................................................................................................... 25 9.1安全管理体系 ................................................................................................................. 25 9.2安全管理措施 ................................................................................................................. 25 9.3文明施工与环境保护 ..................................................................................................... 28 9.4职业健康 ......................................................................................................................... 28 9.5治安与维稳管理 ............................................................................................................. 29 9.6应急管理 ......................................................................................................................... 29 9.7直接作业环节安全分析与工作危险性分析 ................................................................. 30 10、人力资源需求 ................................................................................................................ 30 11、措施用料、施工机具需求 ............................................................................................ 31 12、施工平面布置图 ............................................................................................................ 32 13、吊装专用临时道路布置图 ............................................................................................ 33 附件一：直接作业环节JSA安全分析表 ............................................................................ 34

钢结构专项施工方案

1、工程概述 1.1工程简介

本工程为****钢结构安装。 建设性质: 建设地点: 建设单位: 监理单位: 施工单位: 设计单位：

为保证项目钢结构安装能够按计划全面展开，现场施工有序开展，并保证施工质量、杜绝各类事故的发生，特编制本方案。 1.2工程概况

根据初步设计、钢结构技术要求和设计选型工程规定，本项目工程钢结构总重约***吨。 1.3工程特点

1) 跨度大：跨度32m，构件高：最高20.62m，单钩重量重：钢柱3.5吨，钢梁5.1吨。 2、编制依据

1) 钢结构工程施工质量验收标准（GB50205-2020）； 2) 钢结构高强度螺栓连接技术规程（JGJ82-2011）； 3) 钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副(GB/T 3632-2008)； 4) 钢结构用高强度大六角头螺栓(GB/T 1228-2006)； 5) 钢结构用高强度大六角头螺母(GB/T 1229-2006)； 6) 石油化工企业设计防火标准（GB50160-2008（2018））； 7) 钢结构防火保护技术规范(SH 3137-2013)；

8) 石油化工建设工程施工安全技术规范标准（GB50484－2019）； 9) 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2011）； 10) 石油化工钢结构工程施工质量验收规范(SH/T 3507-2011)； 11) 石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范(SH/T 3548-2011)； 12) 钢结构防火涂料(GB 14907-2018)；

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3、施工准备

1) 施工图纸及其它技术文件齐全，施工图已经会审，技术人员已向有关施工人员进行技术交底；

2) 方案应进行审批，审批合格后方可施工； 3) 安装前，基础已验收合格并交接； 4) 现场满足“三通一平”的施工条件；

5) 建立本工程施工过程的数据、记录、资料、设计变更等信息传递渠道。 4、材料管理

1) 使用的焊条应具有质量证明书，并符合设计和国家标准的规定。受潮变质、药皮破损、焊芯生锈的焊条严禁使用；

2) 扭剪扳手应有出厂质量合格证明书并报验合格后方可使用；

3) 高强螺栓、螺母、垫片应有质量证明书，机械性能和化学成分应符合设计和专业标准的要求。螺纹不得有损坏部分，螺杆应能自由旋入螺母中；

4) 工厂制作的钢构件应提供质量合格证明文件；

5) 高强螺栓使用前，应按照高强螺栓的检测要求进行检测，检测按照GB50205-2020、JGJ82-2011规范要求执行；

6) 到场的钢结构构件，按钢结构制造图进行尺寸检验。尺寸检验合格并经报验批准后方可组装、吊装。合格材料与不合格材料要分开保管，检验后应及时做好分类标识；

7) 工厂化预制的钢构件放到预制场地，钢构件运输时，应根据长度、重量选用车辆，钢构件在车辆上的支点，两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形，不损伤涂层。应按种类、型号、安装顺序分区存放并做好标识，钢构件存放时应采取措施防止变形；

8) 钢构件到现场要按构件编号查收，并根据组装顺序分别摆放。卸车后构件应使用道木进行垫高，防止与现场泥土直接接触，以免污染钢构件损坏钢结构表面油漆，钢构件之间接触时也应进行隔离，防止相互碰伤。钢构件现场转移时尽量使用吊带，使用钢丝绳时必须进行棱角保护，防止损伤油漆或变形；

9) 需现场焊接的节点板等零部件应入库存放，避免施工中丢失或损坏；

10) 箱装零部件、连接用紧固标准件应分类存放，对易变形的构件应采取多点支垫措施。螺栓、螺母的保管应做好防锈蚀管理；

11) 成品到货钢结构进行验收、报验管理；

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12) 检查构件的外形尺寸，柱梁等杆件的尺寸偏差应符合表4.1.1的要求，高强螺栓连接孔的尺寸偏差应符合表4.1.2的要求。

表4.1.1 单层柱外形尺寸允许偏差

项目 柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离 L 柱底面到牛腿支承面距离 L 1 ± L 1 /2000 ± 8.0 ± L/1500 ± 15.0 用钢尺检查 允许偏差 检验方法 图例 牛腿面的翘曲⊿ 2.0 用拉线、直角尺和钢尺H/1200 ， 检查 柱身弯曲矢高 且不应大于 12.0 柱身牛腿处 3.0 8.0 ± 3.0 用拉线、吊线和钢尺和检查 用钢尺检查 扭曲 其他处 柱截面几何尺寸 翼缘对腹板的垂直度 非连接处 连接处 ± 4.0 连接处 1.5 用直角尺和b/100 ，且钢尺检查 其他处 不应大于 5.0 第 3 页 共 37 页

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柱脚度板平面度 5.0 用 1m 直尺和塞尺检查 表4.1.2 螺栓孔的允许偏差（单位：mm） 项次 1 2 项目 同一组内任意两孔间距离 相邻两组的端孔间距离 螺栓孔距（mm） ≤500 ±1.0 ±1.5 501~1200 ±1.5 ±2.0 1201~3000 - ±2.5 ＞3000 - ±3.0 5、施工技术要求

5.1钢屋架钢结构施工工序

本工程钢屋架采用单件与组装安装方法，安装顺序：主钢梁、次钢梁 →屋架 →防火涂料 →屋面板安装（在每跨钢结构吊装完毕后，要进行检查及调整，然后再安装屋面板）。 5.2钢结构预制

1．钢构件加工制作：

1） 下料、放样和切割： （1) 注意计量器具的统一。

（2) 计量器具必须检定校准合格后方可使用。

（3) 放样划线时应标明装配标记、螺孔标记、加强板的位置方向、倾斜标记，其它配合标记和中心线、基准线及检验线，必要时要制作样板。（允许偏差见放样和样板允许偏差表）

放样和样板允许偏差表

项目 平行线距离和分段尺寸 对角线 长度、宽度 孔距 组孔中心距离 加工样板的角度 允许偏差（mm） ±0.5 1.0 长度0~+0.5 宽度0~-0.5 ±0.5 ±0.5 ±20° （4) 根据制作工艺要求，必须注意预留制作安装时焊接收缩量、切割、刨边和铣加工余******

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量，安装预留尺寸要求，构件的起拱下料尺寸。切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不得大于2mm。（零件的切割线与下料线的允许偏差符合下表规定）：

零件的切割线与下料线的允许偏差表

项目 手工切割 自动、半自动切割 精密切割 允许偏差(mm) ±20 ±1.5 ±1.0 切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除毛刺。 2） 矫正：

（1) 普通碳素结构钢在高于-16℃时，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。

（2) 零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。

（3) 零件采用热加工成型时，加工温度宜控制在900~1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前结束加工。

（4) 矫正表面不得有凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。钢板的局部平面度t<14时1.5mm，t>14时，1.0mm。型钢弯曲矢高L/100，≤5.0mm。其它矫正工艺要求规范按工艺守则。

（5) 矫正工艺按规范和工艺守则检验合格后方可流入下道施工制作工段。 3） 制孔：

（1）在进行制孔加工时，采用钻模提高加工精度，钻孔后周边应用砂轮打磨平。分清螺栓孔的分组，节点中连接板与一组构件相连的所有螺栓孔分为一组，对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组，在相邻节点或接头间的螺栓孔为一组。

(2)注意批量生产的积累误差，由于钢结构流水作业中，往往会产生批量生产的同一误差。例长度大于3m的梁允许相邻两组端孔间距离在±3mm；高强度螺栓孔+1.0~0mm；同一组内任意两孔间距离≤500时±1.5mm；501~1200时±2.0mm；1201~3000时≤±2.5mm。 (3)孔壁应光滑，无毛刺、飞边，孔壁垂直度不应大于板厚的2%，孔的圆度偏差不应大于1mm。

4) 完成加工

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完成加工包括焊接端部处理（含去处引熄弧板）、焊道修补、去处焊溅物、浮锈、修补打痕、夹伤等。 5) 标识

为方便吊装和合理安排构件进场、堆放，应依据梁、柱号进行标识，并打上钢印； 6） 检验

钢构件外型尺寸主控项目的允许偏差应符合下表的规定。

钢构件外型尺寸主控项目的允许偏差（mm） 项 目 单层柱、梁、桁架受力(支撑面)表面至第一个安装距离 实腹梁两端最外侧安装空距离 构件连接处的截面尺寸 柱、梁连接处的腹板中心线偏移 受压构件（杆件）弯曲矢高

允许偏差 ±1.0 ±3.0 ±3.0 2.0 L/1000且不大于10.0 5.2.1一般规定

构件组装的允许偏差详见表5.2.1。

表5.2.1 构件组装的允许偏差

项 目 对口错边（） 允许偏差（mm） /10且≤2.0 b 图 例 b b 间隙（a） ±1.0 a  a  a  搭接长度（a） ±4.0 a   缝隙（） 1.5 高度（h） 垂直度（） ******

±2.0 b/100且≤2.0 第 6 页 共 37 页

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中心偏差（e） ±2.0 型钢错位 连接处 1.0 其它处 2.0  h 箱形截面高度(h) ±2.0  宽度（b） 垂直度（） ±2.0 b b/100且≤2.0 b 5.2.2排版要求 1) 排版所使用的材料必须是验收合格并释放后的材料；

2) 钢构厂排版应前熟悉图纸和工艺要求，并按照技术要求进行排版；

3) 排版时应做好材料的追溯性，需把钢材自编号准确移植到排版清单上，下发的排版清单需包含自编号、零件号；

4) 散件与构件在同一张图上，散件标识为零件号。 5.2.3 拼接原则

1) 所有主要构件，除设计图上另有规定外，一律不得用短料拼接。当因钢板长度不够而需要拼接时，应按国标GB50205-2020和相关标准的要求进行；

2) 每根轧制H型钢梁、柱允许设一道55度斜接焊缝，此焊缝为等强度对接焊缝。每根工字钢、槽钢、角钢构件允许设一道45度斜接对接焊缝。拼接形式见图5.2.2；

图5.2.2 型钢拼缝示意图

3) 所有拼接焊缝均应避孔群、加筋板、连接板等安装位置线，避开距离不得小于100mm；拼接焊缝应避开节点区域100mm以上；拼板焊接应在组装前进行。拼接形式见图5.2.3；

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图5.2.3 加劲板 螺栓孔与拼缝距离示意图

4) 焊接H型钢上、下翼缘板在跨中L/3范围内避免拼接；拼缝和腹板拼缝间距大于等于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板的拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm（图5.2.4）；

图5.2.4 焊接H型钢拼接示意图

5) 拼接时，采用双面焊接的方式：一面先进行焊接，完成后对背面焊缝进行进清根的形式，保证熔透要求；

6) 钢卷尺必须经过计量部门和本工程用的标准尺进行校核，并贴修正值后才能使用，标准尺测定拉力为L≤30m时为5Kg,以确保放样、制作和现场安装用尺的一致性；放样作业按认可的施工图进行，绘制加工草图时必须认真核对图纸上的尺寸，并应根据需要加放焊接收缩和铣削加工余量。 5.2.4号料和划线

1) 号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件图进行； 2) 号料时，应尽量使构件受力方向和钢板轧制方向一致。使用的钢板必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正和剔除；

3) 划线做记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应≤0.5mm,钢板上不应留有任何永久性的划线痕迹；

4) 划线号料后应按规定做好材质的标记和移植工作； 5) 放样和样板的允许偏差应符合表5.2.5的规定；

表5.2.5放样和样板的允许偏差

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项 目 平行线距离和分段尺寸 对角线差 宽度、长度 孔 距 加工样板的角度 允 许 偏 差 ±0.5mm 1.0mm ±0.5mm ±0.5mm ±20′ 6) 号料的允许偏差应符合表5.2.6的规定。 表5.2.6 号料的允许偏差

项 目 零件外形尺寸 孔 距

允许偏差（mm） ±1.0 ±0.5 5.2.5切割和机械加工

1) 切割前，操作人员应首先熟悉排版图和工艺要求，并严格按照排版图和下料清单中的材质，规格，数量进行号料，并清除材料表面的油污等污物；

2) 本工程钢结构除图中注明外,主要的承重构件的拼接和节点连接均采用高强度螺栓连接;次要构件、可拆卸构件的连接以及临时固定构件用的安装连接,可采用普通螺栓；

3) 无论现场或工厂车间制作的所有构件在制作前,必须按构件详图、零配件详图尺寸以1: 1比例放样,量出准确尺寸后方可下料加工；

4) 必须采用机械切割方法下料。严禁采用气割或电焊切割方法下料。构件切割表面应打磨平整,消除毛刺；

5) 所有钢构件上的螺栓孔应采用钻孔成孔,加劲肋、节点板应切割规整； 6) 切割的允许偏差见表5.2.7。

表5.2.7 切割的允许偏差

项 目 零件宽度、长度 切割面平面度 割 纹 深 度 局部缺口深度 允许偏差（mm） ±2.0 0.05δ且不大于2.0 0.2 1.0 5.2.6边缘处理及矫正 1) 钢材的机械矫正，一般应再常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷、凹痕及其它损伤。划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2；

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2) 焊接H型钢为低合金高强度结构钢允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃），低合金钢自然冷却，严禁用水速冷。 5.2.7过焊孔通用要求

1) 对于加劲板（非熔透要求的）不开过焊孔，倒角贴合需要注意零件倒角尺寸，防止装配间隙过大，焊接时堵掉倒角留下的空洞；

图5.2.9 加劲板R角示意图

2) 当热轧H型钢对接时，开内坡口外清根不留过焊孔；

3) 对于全熔透部位按图纸要求开设过焊孔,开设过焊孔的部位需包角焊,保证平滑美观。

5.4基础验收处理

钢结构安装施工前，土建和安装专业应对混凝土结构进行工序交接验收，土建专业应提供：复测基础测量记录（包括定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置），并办理工序交接记录。交接混凝土结构应符合下列要求：

1) 混凝土强度达到图纸设计要求； 2) 基础周围回填夯实完毕；

3) 混凝土结构中心线和标高基准点标识准确、清楚、齐全； 4) 混凝土结构表面不得有蜂窝、空洞、露筋、疏松等缺陷； 5) 螺栓、螺帽不得有损坏、锈蚀现象； 6) 地脚螺栓允许偏差满足表5.3.1要求。

表5.3.1 地脚螺栓允许偏差

序号 1 2 3 4 ******

项 目 地脚螺栓顶端标高 相邻两螺栓间距 螺栓中心对基础轴线距离 地脚螺栓垂直度 允许偏差(mm) 0～+ 10 ± 3 ± 4 ≤ 1% 第 10 页 共 37 页

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序号 5 6 7 8 项 目 相邻基础轴线间距 基础轴线总间距 基础中心两对角线之差 基础顶面标高 (不包括二次灌浆层) 允许偏差(mm) ± 3 ± 8 5 0 - 10 5.3钢结构安装

1) 钢柱脚采用座浆法安装时，座浆墩在南北方向设置两组或四组，材料采用灌浆料，顶部设置钢垫板，板厚8mm，材质为Q235B，座浆墩支撑面的总面积尺寸为柱底板面积的18%；将预制好的构件吊装就位，根据施工图纸要求标高找正、找平后，把紧地脚螺栓；

垫板 地脚螺栓

2) 采用垫铁法安装钢结构柱找正时，锤击垫铁的力量应使相邻的垫铁组同时受理，结构柱找正后，各组垫铁均被压紧，垫铁应露出钢结构柱脚板外10mm~30mm，垫铁组渗入支座地板长度应超过地脚螺栓，垫铁组层间进行焊接固定；每组垫铁的斜垫铁下面应有平垫铁：放置平垫铁时，最厚的放在下面，薄的放在中间；斜垫铁应成对相向使用，搭接长度应不小于全长的3/4；每组垫铁宜采用4块垫铁，三块平垫铁，一组斜垫铁。钢结构垫铁按公式（5.4.1）计算所需面积；

A≥

𝐾

(𝑄1+𝑄2)×10000

𝑛𝑅

座浆墩 抗剪槽

·························（5.4.1）

A——每组垫铁面积，mm²； K——安全系数，取2.3； Q1——钢结构本体重量，N；

Q2——由于地脚螺栓拧紧所分布在该垫铁组上的压力，N；

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n——垫铁组数；

R——基础混领土单位面积抗压强度，可取混凝土设计强度，MPa；

3) 采用座浆法安装时，座浆墩达到使用要求，即灌浆料达到使用强度要求，钢垫板找平找正完成。当天气等原因影响座浆墩制作安放时，则采用垫铁法安装；

4) 钢结构安装形成空间刚度单元后，应及时对柱底板和基础顶面的空隙采用无收缩灌浆料二次浇灌；

5) 钢构件运输时，应根据长度、重量选用车辆，钢构件在车辆上的支点，两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形，不损伤涂层；

6) 应按种类、型号、安装顺序分区存放并做好标识，钢构件存放时应采取措施防止变形；

7) 钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响。采取相应的调整措施；

8) 钢结构的柱、梁、支撑就位后，应立即进行校正，固定，并应形成稳定的空间体系，防止变形；

9) 分层安装钢结构时，钢结构柱拼接前应调整好下方钢柱垂直度好再安装上部结构，并按设计要求安装连接板及高强螺栓；

10) 钢柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线进接引上，不得从下层柱轴线引上；

5.4钢结构焊接 5.4.1 焊接一般规定：

1) 所有的焊工均持证上岗，且均在有效的合格期限内；

2) 严格按照设计要求或有关规定对焊材进行选用、烘烤。严格焊条管理制度，焊接时不得使用药皮脱落或受潮焊条，每个焊工必须有焊条保温筒；

3) 角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm；

4) 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，外观不合格部位应修整、打磨，直至合格为止；

5) 焊工应根据焊缝布置的位置制定合理焊接顺序，防止发生焊接后不可逆转的焊接变形。为减少焊接变形，可根据构件焊缝情况，选择适当的焊接方法变形，如采用对称焊、退步焊、间断焊等焊接方法。 5.4.2焊接工艺

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施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。焊工应遵守焊接工艺并注意焊接顺序，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。 5.4.3焊接材料管理

1) 焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；

2) 设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并应监控和记录干湿温度； 3) 焊接材料应建立焊材室指定专人进行统一处置和发放，并建立烘干和发放记录； 4) 施焊人员下班前，应将未用完的焊条退回焊材室。 5.4.4焊接环境控制

钢结构施焊时，焊接环境条件应满足以下要求： 1) 风速：手工电弧焊时≤8m/s，气体保护焊时≤2m/s； 2) 相对湿度：≤90%；

3) 当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施，如大风天、雨天用搭设防风防雨棚等。 5.4.5 焊接无损检测

板件拼接和全熔透焊缝的质量等级为二级，应全数进行超声波探伤检验，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为标准《钢结构现场检测技术标准》（GB/T 50621-2010）及《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》(GB/T11345-2013)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上。其余焊缝外观质量标准为三级。高层钢结构应按JGJ99-2015要求执行。全部焊缝均应进行外观检查，当发现有裂纹疑点时应采用磁粉探伤或着色渗透探伤进行复查，焊缝质量的检验及质量标准应符合《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）的要求。 5.5高强螺栓施工要求

1) 结构构件中心位置调整完毕后，安装高强螺栓。扭剪型高强螺栓的垫圈安在螺母一侧，垫圈孔有倒角的一侧应和螺母接触，不得装反；大六角头高强螺栓的垫圈应安装在螺栓头一侧和螺母一侧，垫圈孔有倒角一侧应和螺栓头接触，不得装反；

2) 遇有螺栓不能自由穿入螺孔时，不得强行将高强螺栓打入； 3) 安装高强螺栓时，提前查看图纸要求的高强螺栓规格，避免用错； 4) 螺栓穿入方向，以便利施工为准，每个节点整齐一致； 5) 高强螺栓连接副摩擦面不得沾染油污；

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6) 不得在雨雪天安装高强螺栓，且摩擦面应处于干燥状态； 7) 高强螺栓安装就位后，宜在一天内完成拧紧施工；

8) 高强螺栓连接处的螺栓应按一定顺序施拧，确定施拧顺序的原则为由螺栓群顺序向外拧紧；

9)大六角头高强螺栓一般采用扭矩法拧紧。使接头各层钢板达到充分密贴，然后再用扭矩扳子把高强螺栓拧紧，使高强螺栓达到要求。扭剪型高强螺栓紧固应使接头各层钢板达到充分密贴，利用电动扭剪型扳子紧固到扭断梅花头为止，使高强螺栓杆达到设计要求。 5.6钢结构涂装

1) 现场加工的钢结构采用手工机械除锈,除锈低级不低于St2级；

2) 钢结构喷(刷)完漆的干膜总厚度为240 um,分三次涂装,一道底漆,一道中间漆及一道面漆；

3) 钢直梯、钢斜梯、钢栏杆应对其至少涂一层底漆和一层(或多层)面漆或采用等效的防锈防腐涂装；

4) 钢结构除锈后应在4小时内喷(刷)完环氧富锌底漆,底漆干膜厚度为除锈后不小于80um,在确认底漆无缺陷,并且底漆完全固化及各项要求达到产品使用说明书规定后方可喷(刷)环氧云铁类中间漆,膜厚为80 um，当检查环氧云铁类中间漆漆膜厚度,外观等后,并且确认各项氨酯面漆,干膜厚为80um，防腐总厚度为240 um。 5.7钢结构选用漆种的要求

1) 钢结构底漆、面漆的各项性能指标要与防火涂料相匹配；

2) 一般构件,建议选用环氧(富锌)类底漆+环氧云铁类中间漆+聚氨酯面漆,或同级性能的其他产品；

3) 防火构件,建议选用环氧(富锌)类底漆,或同级性能与防火涂层兼容的其他产品； 4) 防腐涂刷产品的最终选型需经设计确认,业主认可,不得选用在当地气候条件下没有工程业绩的产品；

5) 钢结构防腐漆的颜色、钢结构楼梯、直梯、栏杆、安全门等的防腐漆颜色由业主确认。

5.8钢结构防火保护

钢结构的防火技术要求：

1) 钢结构厂房的耐火等级应符合SH 3137-2013的规定；

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钢结构专项施工方案

2) 钢结构厂房构件的燃烧性能和耐火极限应符合SH 3137-2013的规定；

3) 钢柱(四面防火)、钢梁(三面防火)、钢支撑及屋(网)架杆件(四面防火)可按钢架结构设计说明8.3的附图形式进行防火保护；

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5.9 钢结构吊装

5.9.1 吊装工作半径测量图

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5.9.2 钢构件摆放区、钢构件起吊位置图示

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5.9.3 80吨汽车起重机性能表

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5.9.4 吊装重量计算 5.9.4.1.吊装重量计算

该装置构件最重钢柱3.5吨，最重屋架梁（双拼）5.1吨。

吊装计算重量必须大于或等于钢构件重量和索具重量之和，并应综合考虑受强烈的直接动力载荷、 冲击载荷、不平衡载荷和风载荷等因素的影响,这里取综合安全系数k=1.1,索具重量G2=0.8t. 则有吊装计算重量 Ge

钢柱GE1= k( Gi+G2)=1.1*(3.5+0.8)= 4.73t: 钢梁GE2= k( Gi+G2)=1.1*(5.1+0.8)= 6.49t: 5.9.4.2.吊装高度计算

①设备安装在地面进行，地面标高取2m; ②取吊钩距离吊臂顶端部2m; ③吊索高度10m ④柱的高度为19m ⑤基础高度2m

吊装高度H=2+2+10+19+2=35m

吊钢柱：吊臂长度=（19.6*19.6+35*35）0.5=40.11m 吊钢梁：吊臂长度=（14.1*14.1+35*35）0.5=37.73m 5.9.4.3起重机的选择：

吊钢柱：吊臂长度=（19.6*19.6+35*35）0.5=40.11m，工作半径19.6m，根据吊机选用表，80吨吊机允许吊重为5.1吨＞4.73吨。

吊钢梁：吊臂长度=（14.1*14.1+35*35）0.5=37.73m，工作半径14.1m，根据吊机选用表，80吨吊机允许吊重为8.5吨＞6.49吨。 所以本次吊装选用80吨汽车起重机。

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5.9.5 钢构件吊装顺序

吊装顺序由V轴至A轴，成榀成桁由序安装。 5.9.6 钢结构吊装作业面

吊装摘钩、焊接组对用直臂车作业。

为了保证安全，选用五点式双大钩安全带，

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6、质量保证措施 6.1质量管理体系

本工程的质量管理体系见图6.1.1。

图6.1.1质量管理体系

6.2质量验收程序

1) 质量控制点的设置由建设单位、监理单位、总承包单位、施工单位共同协商并批准的文件，按规定的程序进行检查确认。当所设置的质量控制点需要分批实施时，应分批报验。各质量控制点未经责任各方书面确认不得进入下一工序。

2) 流程验收时，在提交监理单位前，总承包单位应对相关资料和工程实体进行复核，监理单位在验收合格后应及时在报验单和相应验收记录上给予签认，对验收不合格的应在24小时内书面要求承包单位限期整改并重新报验。 6.3质量控制措施

施工的日常质量监督工作由项目部工程管理部具体负责，设专职质量检查员负责日常质量监督和检验工作。

1) 坚持施工技术交底制度，通过施工技术交底落实质量目标、质量标准、质量保证措施和各级技术责任制；

2) 严格工序交接制度，未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格，严禁下道工序施工。坚持自检、专检、共检相结合，确保工序质量，从而保证工程质量；

3) 人员管理方面：加强专业人员培训和交底，尤其是针对重点工序和部位。对施工人员及项目部技术质量人员进行质量意识宣传，提高职工质量管理“责任心”；

4) 机具管理方面：对所有进场的仪器组织校验、报验，确保仪器读值的真实性；分包班组所使用的测量设备的验收、贮存、发放等管理纳入项目部统一管理。专职质量检查员对现场发现的处于不合格状态的测量设备，立即停止使用，隔离存放，并立即做出处理（重新检定、校准或报废）；

5) 材料管理方面：在原材料的使用上，杜绝不合格品进入施工现场。原材料和半成品的摆放、标识等都严格按项目部制定的规定实施。绝不为了施工进度将不合格的材料用到工程中；

6) 钢结构质量通病意味着低标准甚至隐患，施工现场设立质量通病防治台板，时时警

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戒每一位施工人员，坚决杜绝工作中随意性。开展“每天班前质量喊话”：所有技术员、专职质量检查员根据块区划分，参加各队的班前质量喊话，根据各队从事的作业内容，将相关的质量注意事项、可能存在的质量通病及质量隐患进行交底，给施工人员打个“预防针”；

7) 质量检查人员每日巡检，工程管理部组织每周巡检，项目总工程师组织每月质量联合检查和质量评比。现场出现质量问题不定时组织质量碰头会，针对出现的问题提出解决方案、落实解决人员及时间，同时传达其它施工人员避免类似问题出现；

8) 焊工必须持证上岗，严格按焊接工艺卡要求进行施焊，焊后进行外观检查，其质量必须符合要求；

9) 监理下发的质量问题整改单以及每周业主质量曝光台爆光的质量问题，安排专职质检人员进行跟踪，安排班组按照规定时间进行整改；整改完毕，质检人员将整改情况书面回复监理及业主；

10) 标识和可追溯性：依据业主或监理单位技术规范中规定的标识方式和标识控制要求，实施标识和可追溯性控制管理。标识和状态标识应得到妥善保护，如因施工需要遮盖、移动、破坏标识时，施工操作人员应经及时进行标识追溯和重新标识。对在施工生产过程中出现的标识损坏，由标识责任部门根据有关记录进行追溯，并进行重新标识。对产品标识和产品状态标识，按规定建立记录，并保证记录和标识的一致性，以确保在必要时对产品实现追溯；

11) 为确保焊接质量，出现以下情况无妥善保护措施不得进行施工：雨天；手工电弧焊风速超过8m/s、二氧化碳气体保护焊在2m/s环境下；相对湿度大于90%；

12) 参与施工的焊工应持有上岗证，严格按图纸要求的参数施焊，保证焊肉饱满，无焊瘤、毛刺、飞溅等；

13) 所有进场原材料，必须有出厂合格证，并按规定抽样检查和化验；

14) 加强成品保护。根据工程施工情况，分阶段制定成品、半成品保护措施，完成一项，保证一项；

15) 严格计量管理，现场使用的经纬仪、水准仪、磅称、钢尺等要确保在有效校验合格期内使用。

7、钢构件运输及堆放措施

钢构件在运输、安装过程中，必须对其构件的结构进行保护，以避免出现构件弯曲、变形现象。否则，现场校正会影响到外表面涂层和结构内部应力集中，留下工程隐患，所

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以必须严格按照《质量控制程序》和《质量控制要点》的规范，同时结合本工程项目的具体要求，精心组织、精心施工。

a.对运到现场的钢构件进行外观检查和外形尺寸复核，以及制作质量检查，发现不合格的产品及时整改。

b.构件进场卸车时，要按设计吊点起吊，要有防止损伤构件的措施。

c.构件摆放处应平整坚实，构件底层垫板要有足够的支承面，防止支点下沉，支点位置要合理，防止构件变形。构件摆放要整齐有序。

d.对进场构件按图纸逐一核对，检查质量证明书、构件合格证、材质合格证、探伤报告等交工所必须的技术资料及附件是否齐全。 8、进度保证措施

1．建立健全优质、高效的管理体系；

2．工程技术人员，施工管理人员在项目经理的带领下，认真分析施工方案，从中选出最有效的方案，加快整个工程的施工进度；

3．加强技术交底，严格按国家规范和施工图要求进行认真施工，做到一次达标不返工； 4．加强机械设备的管理，对机械设备定期检查和及时维修，建立设备档案，保证正常施工运作。

5．根据进度的安排，由公司生产部门及时提供各工种人员所需数量，由公司人事劳资部门统一安排给项目经理部，各工程人员执证上岗；

6．根据分项工程的内容和工程量的多少及先后顺序，由公司设备部门集中对施工机械设备统一调配，配备数量足、性能好、效率高的施工机械进行施工作业；保证施工需要； 7．组织有关人员对施工图纸进行材料分析，及时将各种材料规格和数量计划提供给物资部门。选购质量好的优质设备材料，保证及时供应；

8.抽调数量充足的、思想好、作风硬、技术高的员工参加本项目的专业施工； 9. 采购先进的新工艺、新技术、新方法进行施工，提高工效保证质量，缩短工期； 10. 加强内外的协调，及时处理和解决现场出现的问题和矛盾； 11. 加强计划的科学性和合理性，保证施工的连续性； 12. 实行经济责任制，利用经济杠杆作用来保证计划的落实。

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9、安全措施 9.1安全管理体系

图9.1 项目HSE管理体系

9.2安全管理措施

加强安全教育，严格执行班前安全讲话和周一安全活动制度，有针对性地交代近期工作中的安全注意事项。

9.2.1针对有可能发生火灾甚至爆炸事故的原因，采取下列措施：

1) 为防止火灾、爆炸事故的发生，做到氧气瓶、乙炔瓶与用火点间距应大于10 m，并应立放氧气瓶、乙炔瓶，两者不得混放在一起，避免爆炸事故的发生。在安装现场动火，就近应有必备的消防设施；

2) 施工所用油漆，应设专人看守，严禁刷油与动火作业同处进行，并远离明火。存放油漆的库房，应备有足够的灭火器，并挂警示标志；

3) 高处电焊或气焊切割等动火作业，需设置接火盆，防止火星掉落引发火灾。 9.2.2针对吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等的原因，采取以下措施：

1) 定期对吊车进行保养，吊车司机每日进行自检、自查，禁止超负荷运行； 2) 作业前检查吊车，钢丝绳、吊装带、卡扣等索具，确保无缺陷；做好钢丝绳、吊装带的保护；

3) 人员持证上岗，严格按操作规程进行吊装作业，禁止无特殊工种操作证者从事吊车操作、指挥吊装、信号指挥等作业，吊装指挥人员操作时警示服装，旗哨齐全、指挥信号要清晰准确，吊装过程中要拉设警戒绳，设警戒区，非工作人员严禁入内；

4) 吊装的工件带有尖（棱）角时要加橡胶垫等保护措施，散件吊装要固定措施，防止

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掉落吊运散件及超长工件时要将工件捆绑牢固且吊点不得少于两点；当利用倒链作为辅助吊装点以使吊件水平时,倒链不得超负荷；

5) 吊装作业时信号明确，吊装前应先试吊合格后方可起吊。如遇大雨、六级以上大风等恶劣气候，影响施工安全时，应停止吊装作业。雨、大风后，要检查现场临时设施，发现问题及时处理；

6) 为防止发生吊装事故，手拉葫芦使用前应检查是否完好，不得超载使用，严禁强拉硬拽；吊装作业时，人员不得站在重物正下方，指挥应统一、明确。作业前，将可能发生事故的区域隔离，无关人员不得入内；

7) 吊装作业应办理作业安全许可证。

9.2.3 针对可能发生触电事故的原因，采取以下措施：

1) 一二级配电箱从项目部统一领取，不允许使用配置不符合要求的配电箱； 2) 持有电工作业上岗证人员方可进行电气作业；现场用电板房（铁制）用电设备均有良好接地保护；

3) 手持电动工具实现“一机一闸一保护”；

4) 断电后对输出线路接地、维护等工作，要在断电开关挂警示牌或专人看护，防止其他人员送电；

5) 临时用电维护人员每日进行一次线路巡视，做好记录，发现隐患及时处理； 6) 为防止触电事故的发生，现场接线均应严格按“三相五线制”进行，现场所用板房、焊机房、焊接平台、配电盘、开关箱、电焊机应按规定接地良好，电线不得与金属物绑在一起；现场使用的手持电动工具和可移动式电动工具必须安装高灵敏度的漏电保护器，并应先试转合格后再使用；严禁擅自接用电源，非电工不得从事电气作业，维修用电设备时应先切断电源，并挂“有人工作，严禁合闸”警告牌。

9.2.4针对可能发生的脚手架倾覆、垮塌事故等事故原因，采取以下措施：

1) 对脚手架搭设的作业人员要求作到持证上岗，身体状况符合高处作业的要求，必须有体检证明；

2) 作业人员要严格执行操作规程，附近和下方不得有人作业和通行，作业区域应设置警戒线，非作业人员不得入内；

3) 脚手架搭设完毕，架设作业班组首先按施工要求先进行全面自检，然后通知项目部施工管理部门和HSSE监督员及脚手架使用方，三方共同进行检查验收，并挂“脚手架合格 可以使用”牌后方可使用；

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4) 脚手架在使用过程中，不得随意拆除架杆和脚手板，更不得局部切割和损坏； 5) 脚手架拆除的顺序必须由上至下，同一作业面脚手架拆除须同步进行，连墙件在每作业层中均应最后拆除；

6) 拆除脚手架期间，应设围栏和警示牌，专人在脚手架周围监护，禁止其他施工人员进入作业区；

7) 脚手架拆除过程中，禁止高空将架杆管抛下，避免伤人。 9.2.5 针对物体打击事故的原因，采取下列措施：

1) 施工人员进入现场必须戴好安全帽，系好帽带；

2) 吊装钢构件时，其下方严禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具； 3) 高出临边要经常检查，杂物及时清理； 4) 安装顶板，侧板时下方设置警戒区域。

9.2.6针对高处作业，可能发生人员高处坠落等事，采取以下措施：

1) 进行高处作业时，要同步完善脚手架、安全网、生命绳、临边围护等安全措施，确保作业人员具备100%系挂安全带的条件；

2) 作业人员正确使用安全带，安全带采用五点式双大钩且高挂低用；

3) 高空作业必须办理作业许可证，人员需进行健康检查，有禁忌症人员严禁进行高处作业；

4) 高处作业使用的脚手架按标准搭设，脚手架经安全管理部、监理部门验收合格后，挂牌再交付使用，在使用过程中还要定期检查；

5) 高处作业应按规定着装，并正确使用安全带；

6) 在高处传递工具及小型物品应用工具袋，禁止抛接工具和材料，以免坠物砸伤施工人员；

7) 现场要做好防火措施，准备好消防器材和施工防火用材料，在施工环境危险的区域施工时，要搭设防火墙，并安排专人进行监护，防止火灾等意外发生；

8) 管廊下方要满铺安全网，路面上方的管廊下应用木板或跳板满铺硬防护； 9) 严禁管廊上高处的垂直交叉作业，施工时应错时错位，并挂牌警示； 10) 管廊上的生命绳应分层拉设，保证作业人员有挂点； 11) 高处作业人员通过上下爬梯时，必须倒钩攀爬； 12) 高处作业应办理高出作业安全许可证。

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9.3文明施工与环境保护

1) 现场钢结构材料堆放要按材料型号、类型分别堆放，摆放场地要合理，要设标识牌； 2) 现场材料摆放、码放要整齐有序，边角废料要及时回收堆放于指定地点； 3) 严禁在道路上堆放钢结构材料，禁止在路面上进行阻碍交通的作业；如确因施工需要临时占用路面或破土施工时，必须报业主开具相关作业及占道许可后方可占用；

4) 施工用机动车辆和特种车辆（吊车、叉车）车况必须良好，符合业主、监理、及公司有关规定；

5) 施工现场、制作场地、作业区内的架杆、跳板、手段用料不能乱扔乱放，要有次有序的摆放使用。使用完后及时收回摆放点；

6) 节水节电，设置提醒标识，杜绝长流水，工作结束及时拉闸断电；

7) 贯彻绿色采购理念。一是严禁采购国家明令淘汰的、落后、高耗能的物资；二是采购符合质量和绿色节能要求的设备、电机、材料等物资；三是缩短采购周期、提高采购质量、降低存货量，努力做到资源利用效率最大化； 9.4职业健康

9.4.1身心健康风险识别与评估

1) 项目部应定期组织识别、评价员工的身体健康和心理健康风险；

2) 身体健康和心理健康风险识别应当包括个人生活行为方式、外部环境、遗传影响和卫生保健服务等危险因素；

3) 项目部组织对身体健康危害因素和心理健康危害因素进行评估，根据评估结果综合确定纳入日常监测的健康管理重点关注人员；

4) 员工身体和心理健康危害因素评估主要依据员工健康检查、心理调查和测评结果。 9.4.2 身心健康管理

1) 项目部对健康危害因素进行动态监控，及时开展专项排查与治理；

2) 综合办公室协调统筹身体健康检查，综合确定检查项目、检查时间，员工每年应接受一次综合的健康检查；

3) 综合办公室组织开展心理健康调查，对具有明显职业紧张的员工进行专项心理测评。心理健康调查可以和健康检查一起开展；

4) 应要求服务机构及时对检查、调查和测评结果进行总结、分析，评估和预测员工健康状况，并书面反馈安全部门。

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9.4.3 健康异常人员管理

1) 办公室应当建立健康异常人员清单，及时跟踪其诊断、治疗和康复情况，评估其健康状况的岗位相容性并予以处置；

2) 对具有明显焦虑、抑郁等心理行为异常和精神障碍人员，在开展心理援助的同时，应当考虑暂时调离可能影响到生产安全和他人安全的岗位，安排从事力所能及的工作。

9.5治安与维稳管理

1) 项目部办公区、施工现场、库房和生活区实施安保管理；

2) 项目部对办公场所、施工现场、库房和生活区实施封闭化管理，建立门禁管理机制，实行出入登记制度并进行必要的安保检查；

3) 项目部配置必要的治安保卫人员和设施，并满足安保管理要求；

4) 经营部应克服困难，及时办理工程进度款的审批工作，按时拨付分包商工程款，并采取可行的措施督促分包商按时支付员工工资；

5) 加强与分包商沟通，沟通分包商诉求，防止员工讨薪、堵门、聚集等事件的发生；

6) 发生其他件时，HSE部门做好沟通对接，必要时配合机关调查和处置。 9.6应急管理

（1）应急响应程序。

（2）应急领导组织机构

负责人: ，启动紧急预案指挥抢险救灾, 联系电话: )

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安全负责人: (指挥、协调现场工作，向有关部汇报情况, 联系电话: ) 组长: (现场检查，督促整改落实，联系电话： )

成员:项目部管理人员 (协助检查，作好记录，信息收集、反馈) 司机: (交通、运输，联系电话： ) （3）突发事件应急物资

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 名称 警戒灯 手提式充电手电 铁丝 救生绳 安全带 安全警示带 工作手套(绝缘） 雨衣 水鞋 担架 工具车 安全帽 应急救援物资清单 数量 规格 3盏 2把 100米 100米 6条 1卷 20付 10件 10双 1付 1辆 6个 LED 8# 16mm 警戒专用 180LX 43# 190×60CM 1公斤8米 型号∕功率 备注 工程自制 9.7直接作业环节安全分析与工作危险性分析

直接作业环节安全分析是针对施工作业步骤，对任何与确定的活动相关的潜在危害进行评估，从造成伤害的可能性、严重性进行风险值的评估，并根据风险大小采取相应的控制措施，工作危险性分析见附件一。

工作危险性分析是针对施工作业环境，进行危险源辨识及可能造成的伤害，从造成伤害的可能性、严重性进行风险值的评估，并根据风险大小采取相应的控制措施。 10、人力资源需求

钢结构施工所需劳动力计划见表8.1.1。

表8.1.1 主要劳动力使用计划表

序号 1 2 3 ******

工种 管理人员 铆工 起重工 人数 2 1 1 第 30 页 共 37 页

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4 5 6 8 焊工 电工 防腐工 力工 3 1 2 2 11、措施用料、施工机具需求

主要施工机具及施工措施用料见览表，见表11.1.1和表11.1.2。

表11.1.1 主要施工机具

表9.1.2 施工措施用料 规格 单位 =230 m2 Φ48.3×3.25mm T 300×4000mm 块 根 m 把 个 m 套 个 个 Φ100/Φ150 片 把 各种规格 个 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 名称 钢板 架杆 钢跳板 道木 安全网 电焊钳 电焊帽 电焊把线 气焊工具 氧气瓶 乙炔瓶 砂轮片 大锤 钻头 数量 200 30 200 100 2000 50 20 500 3 20 20 2000 10 100 备注 ******

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12、施工平面布置图

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13、吊装专用临时道路布置图

临时道路做法：

1、临时道路从第一排桩起宽12m，长113m，临时道路覆盖范围内的桩全部盖桩帽保护。 2、铺500mm素土，每铺200mm分层压实。再铺500mm厚毛石作为吊装专用道路承载地基。 3、吊装完成后挖除毛石和素土并外运，恢复桩基种筋工作面。

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附件一：直接作业环节JSA安全分析表

作业安全分析（JSA）记录表 作业名称：钢结构安装 分析组长： 序号 作业步骤 危害因素 1.盘尺转动过快，伤手； 2.定尺划白灰线，白灰飞溅伤眼； 3.基准点位置确定打木桩危害。 1.机具外壳接地不良，手动开关破裂、电源线绝缘破损； 2.防护罩破损； 3.砂轮片断裂或飞射； 4.切割件未卡牢固； 5.产生的噪音、粉尘、烟尘；飞溅的铁屑。 编号： 区域/工艺过程： 日期：2022年 月 控制措施（技术、管理和个体防护） 执行人 1 测量放线 1.拉尺人行进要匀速，使用安全的盘尺； 2.持锤人员不能戴手套，扶桩人员在定位后必须立即松手； 全体钢结构安3.撒灰人站在上风口，使用铁锨撒灰时锨头不得脱离地面，装作业人员 戴防护镜。 1.使用前检查机具外壳应进行充分接地，对绝缘损坏部件或线路破损处及时修复或更换； 2.检查并确认砂轮片及被切割物品固定牢固，发现不合格或全体钢结构安磨损严重的砂轮片应及时更换； 装作业人员 3.作业时佩戴好防护用品，如口罩、防护眼镜、面罩等； 4.按照操作程序正确操作； 5.在进行切割时应采取防止火花飞溅措施。 1.正确使用合格的劳保用品，加强监督检查； 2.加强临边、孔洞防护，覆盖孔洞，高空作业面周边设置护栏或可靠的封闭措施； 全体钢结构安3.设置警戒区、设置合理防隔离设施； 装作业人员 4.严格执行作业许可制度，办理相应作业票； 5..从事高处作业的人员必须经过体检，患有高血压、心脏病、贫血病、癫痫病等职业禁忌症人员不得进行高处作业。 1.实行“三相五线制”接电系统，按规范接漏电保护器； 定全体钢结构安期对漏电保护器进行检查试验；接地电阻要符合要求（小于装作业人员 第 34 页 共 37 页

2 磨削切割作业 3 交叉作业 1.临边、孔洞防护不到位，作业面缺少护栏； 2.隔离防护设施缺陷或缺； 3.没有执行作业许可； 4.职业禁忌症或未进行体检。 4 ******

临时用电作业 1.电工未持证上岗，不穿戴绝缘鞋、绝缘手套等进行作业；

2.电工带电作业，不按规定使用防护用品； 3.临时用电设施的设置、防护、接线及漏电保护不符合4 要求、使用管理不当； 4.配电设施、设备线路老化、裸露；施工机具、设备电缆不合格； 5.使用不合格的插座或民用插座。 10Ω）； 2. 非专业人员，禁止接拆电气设备和电源线路；电工持证上岗，工作时穿戴好绝缘防护用品；使用验电笔或三用表检测，确认二次回路无电后方可接线，严禁带电作业; 3.电动工具、手持式电动工具应一机一闸一保护，禁止一闸多用；禁用民用普通插座等； 4.使用合格的电源线、地线、把线；及时维修、更换不合格的设施、线路； 特殊区域要做好线路的安全防护。 5 焊割作业 1.粉尘、烟尘；切割时飞溅的氧化铁，打磨时飞溅的铁屑； 2.电焊弧光； 3.高温物件； 4.未采取防火措施；未办理动火票；未安排监火人； 5.氧气、乙炔气瓶间距不符合要求；氧气、乙炔气瓶与明火的距离不符合要求；混放氧气、乙炔气瓶； 6.氧气、乙炔气带有破损泄露处；气压表损坏； 7.乙炔气瓶未设置阻火器； 8. 运输、储存时气瓶无防震圈，安全帽； 9.气瓶放置时无固定、防火、防晒措施； 10.作业人员不配戴防护用品，劳保用品使用不正确； 11.防护用品不合格； 12.非专业电工接电； 13.二次线接头损坏，接触不良；二次线破损，漏电、发热；二次线随意搭接到带压、带介质的管线、设备上。 1.地基处理不当，地耐力不够；地基处理后未进行检测确认； 2.大型、特殊吊装作业没有编制吊装施工方案，或吊

1.穿戴好合格的个人劳保用品，如口罩、防护眼镜、面罩等； 2.远离高温物件，采取隔离措施等； 3.采取防火措施，办理动火票，安排监火人； 4.按规定使用乙炔、氧气瓶，乙炔气瓶与氧气瓶间距大于5米，与明火距离大于10米； 5.乙炔气瓶设置阻火器，防震圈、安全帽； 全体钢结构安6.乙炔气瓶、氧气瓶设置防晒措施、防倒措施； 装作业人员 7.清理周边易燃、可燃物； 8.作业人员应经专业培训、交底，持证上岗； 9.由专业电工负责为自动焊机进行接电，任何人员不得擅自连接； 10.二次线接头必须完好，二次线不得有破损；严禁二次线随意搭接。 6 ******

起重吊装作业 1.按规范、方案要求处理地基，并做地耐力测试,联合验收； 全体钢结构安2.大型、特殊吊装作业需编制吊装方案，并经审批；并严格装作业人员 按方案确定的参数和要求进行吊装，吊装前要与方案确认； 第 35 页 共 37 页

装方案不合理；或未严格按照方案确定参数和要求进行吊装； 3.起重吊车司机、指挥、司索人员无证上岗，违章操作，起重指挥没有明显标志，不使用规定的手势、旗语、哨子等； 4.吊车没有进行入场检查或年检，力矩器、过载报警、限位器等失灵或缺失；保险等手续不全； 5.设备、索具等有锈蚀、断丝、扭曲、挤扁、疲劳失效和破损等缺陷，选用不合要求的钢丝绳、吊装带、卡具等； 6.吊车选位、站位不当，吊车支腿未完全伸出，不按要求垫道木或履带板，负荷超标；吊车组对过程中，高处作业无防护措施；组对中配件缺失； 7.未设置吊装警戒区，无关人员进入警戒区或存在交叉作业的情况，未安排监护人；吊装作业人员站在吊物下方； 8.吊装前没有与吊装方案确认的吊装条件和状态、参数进行核对与检查。 1.未对钢丝绳、吊带保护，造成被棱角割断；钢格板捆绑不牢固；未设置警戒区；未设置溜绳； 2.钢格板堆垛过高; 铺设的钢格板没有固定：没有执行钢格板铺设一块固定一块的规定；未设置警戒区；人员交叉作业； 3.未经允许私自打开已铺设的钢格板或在平台上开孔，不设护栏；未经允许私自拆除安全防护措施未及时恢复； 4.没有执行钢格板作业安装或拆除作业许可；

3.人员持证上岗，按操作规程进行吊装作业； 4.吊车入场前检查，未经年检的吊车不得入场；力矩器、过载报警、限位器等安全装置要完好； 5.作业前检查吊车、钢丝绳、吊装带等应无缺陷；钢丝绳安全系数符合要求；严禁使用非标准吊带； 6.按方案要求站位，垫好道木或履带板，禁止超负荷吊装；按方案的要求选用钢丝绳和吊装带；吊车支腿要完全伸出，有定位销的，要插好定位销； 7.设置吊装警戒区，安排警戒人员，严禁无关人员进入或交叉作业；设置溜绳，严禁手扶吊物； 8.由正规厂家采购的钢丝绳、吊装带、卡具等应有产品合格证\\检验报告等资料；做好对钢丝绳、吊装带的保护； 9.禁止在高压线下方进行吊装作业或采取必要的防护措施； 10.严格规范三线布置，避免交叉作业； 11.禁止将已安装的管线、设备及基础等作为吊装支撑点； 12.使用合格倒链,禁止用倒链直接捆绑吊装物，禁止私自改装倒链； 13.多台吊车抬吊作业，统一指挥，协调一致； 14.对吊装物规范捆绑，同时做好检查； 15.吊物上或下方禁止站人。 1.严格按吊装作业要求进行钢格版的吊装,保护好钢丝绳、吊带,做好捆绑,设置警戒区等； 2.钢格板铺设后应及时固定，铺设一块固定一块,避免堆垛过高； 全体钢结构安3.钢格板打开后应及时设置护栏、警戒绳，作业完毕及时复装作业人员 位； 4.执行钢格板作业铺设和拆除作业许可制度； 5.设置生命绳和安全网更安全措施； 6.铺设或拆除作业下方设置警戒区，安排监护人； 第 36 页 共 37 页

7 钢格板作业 ******

5.未发放和配带安全带；作业人员不系挂安全带;其7.严禁人员用安全带拖拽钢格板。 他人员从钢格板作业下方穿越行走；作业人员用安全带拖拽钢格板； 6.未设置生命绳\\未悬挂安全网；无安全带系挂点。 1.脚手架搭设不按方案搭设，搭设不合格；作业面无护栏，跳板未满铺，无上下通道；脚手架大横杆跨度过大；悬挑架、吊架缺少足够的拉结、支撑，设置在劳动保护护栏上；吊架立杆下方缺少防脱扣件；上下通道不畅通；单跳板；跳板未固定； 2.脚手架未经检查、验收及挂牌使用； 3.安全带等劳保用品不合格、有缺陷，未按规定正确使用安全带； 脚手架搭4.脚手架杆、扣件上传下递失手导致坠落；违章抛设、拆除作扔； 业 5.架子工无证上岗； 6.脚手架架杆材料未经检查，脚手架杆与扣件有缺陷，不合格； 7.未经许可私自拆改、不按由上至下的顺序拆除、整体拉倒脚手架； 8.未按要求设置相应范围的警戒隔离区域，未安排监护人； 9.恶劣天气下违规作业，如5级及以上大风等。 1.雨雪天气违规施焊； 2.雨季空气潮湿，起吊钢结构构件时，吊索打滑； 3.雨期施工未安装防雷装置，造成雷击事故； 4.冬季施工时，钢结构作业人员易滑倒； 5.大风天气易对钢结构正常施工造成影响。 8 1.严格按方案搭设脚手架； 2.脚手架搭设完毕经检查验收合格挂牌使用； 3.人员正确佩戴合格劳保用品； 4.架子工持证上岗； 5.选用合格架杆、扣件；材料进场前进行检查； 6.禁止私自拆改脚手架；拆除时按顺序由上至下拆除，禁止抛扔；加强监督检查； 7.设置警戒区，安排监护人； 8.不得在恶劣天气下进行作业。 全体钢结构安装作业人员 9 季节性施工作业 1.雨雪天施焊需搭设棚罩； 2.用捆绑法起吊钢构件时，要用防滑隔垫，防止打滑； 3.按要求安装现场防雷装置； 4.施工临时通道与高空作业平台需设防滑条，防止滑倒； 5.进行柱、梁钢结构吊装应使用缆风绳绑扎牢固。 告知确认：钢结构安装作业前通过安全技术交底告知并签字确认。 ******

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