快速路地下通道深基坑PCMW工法桩支护与结构施工方案

快速路地下通道深基坑PCMW工法桩支护与结构施工方案

1.1 工程地理位置

XX大道是XX市域快速干线公路网的一部分，承担了市域快速干线的东环线及向南射线的功能。其南接XX至XX机场的机场路，北段连接XX国道、XX高速公路，其间还有XX高速铁路和城市轨道交通站，其后一直向北进入XX开发区，联接XX路、前进路，直至与城北路接通。

XX大道快速化二期工程研究范围共长9.1km，其中南段长6.9km，自XX大桥北向南经机场路交叉后与机场路共线，再经石浦镇、玉峰大道后至苏沪高速XX互通前为止，共分为DC01、DC02、DC03三个标段；北段长2.2km， 主要是XX路与前进路两个节点，分为DC04、DC05标段。本标段为DC04标，全长1.08公里。其中XX路节点0.61km，其余的路段0.47km。

XX大道是XX市域快速干线公路网的一部分，承担了市域快速干线的东环线及向南射线的功能。其南接XX至XX机场的机场路，南段位于XX镇与XX市XX国际商务区，北段连接XX国道、XX高速公路，其间还有XX高速铁路和城市轨道交通站，其后一直向北通过XX开发区至与城北路接通。XX大道的快速化，能促进区域社会经济发展，完善区域内骨架路网，增强XX国际商务城与XX、XX、上海之间的互联，增强在建的城际铁路、高速铁路、轻轨等快速交通项目对XX市的服务能力。其对于XX市经济发展、改善XX市区的交通状况、分流过境交通压力等具有重要意义。

1.2 工程概况

本工程老路宽60m，改造后标准为城市快速路，主车道设计车速为80km/h；辅道设计车速为40 km/h。

汽车荷载标准：公路-I级。

路幅布置采用主六辅四的断面形式，路基全宽61.5m，全长1.08km。

全线有主线下穿节点1个，下穿箱体段长80m，采用钢筋砼箱涵结构；U形槽480m，采用船坞结构，另有50m矮挡墙段。下穿段采用PCMW工法桩进行基坑围护

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及湿喷桩、人造硬壳层地基加固，并设置了φ80钻孔抗拔桩抗浮处理。部分受架空线路影响施工净高的处理段采用高架旋喷桩处理。

主要工程材料：

（1）深层搅拌桩：3轴搅拌φ850@600mm掺18％PO42.5级水泥。 （2）内支撑：φ609Q235B钢管，t=12mm （3）腰梁：2根工45C(两根加缀板焊接)

（4）混凝土：钻孔灌注桩、圈梁、连系梁的混凝土设计强度为C25。灌注桩保护层厚度为50mm，其他为35mm。

（5）高压旋喷桩止水帷幕：φ600@400mm掺PO42.5级水泥。 （6）钢筋：HPB235级钢筋、HRB335级钢筋

（7）焊条：Q235钢和HPB235级钢筋时采用E43型焊条：焊接HRB335级钢筋窄缝焊接时采用E50焊条，帮条焊或搭接焊时采用E43焊条。

（8）压密注浆：32.5水泥。

（9）预应力空心管桩：C80 PHC800B、PHC600、BPHC600A型管桩，应符合《先张法预应力混凝土管桩》GB13476-2009相关规定。

围护结构设计：

入口段基坑深度不大于3m采用放坡开挖，管井降水。

3m≤H段采用预应力管桩复合墙支护（PCMW工法）进行基坑支护，在φ850三轴搅拌桩止水帷幕中每隔1.2m插入管桩。管桩直径为0.6m，在基坑中间设置立柱及联系梁，基坑间每隔4米架设一道钢支撑进行横向支护,当H>6.3m时，横向钢支撑增至两道。

PCMW工法桩围护段范围在K9+849-K10+195基坑两侧。

1)桩号K9+849-K9+872,K10+172-K10+192两段，Ф850三轴搅拌桩桩长15m，间距0.6m；PHC600B管桩桩长14m，间距1.2m，即在Ф850深搅桩中间隔一个插入管桩。Ф850深搅桩根数77根，数量1191.036m3；PHC600B管桩根数76根，数量10m。

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2)桩号K9+872~K9+2段，Ф850三轴搅拌桩桩长19m，间距0.6m；PHC600B管桩桩长18m，间距1.2m，Ф850深搅桩根数68根，数量1332.3m3；PHC600B管桩根数68根，数量1224m。

3)桩号K9+2-K9+912,K10+132-K10+152两段，Ф850三轴搅拌桩桩长22m，间距0.6m；PHC600C、PHC600B管桩桩长21m，间距1.2m，Ф850深搅桩根数根，数量1452m3；PHC600C管桩根数34根，数量714m，PHC600B管桩根数34根，数量714m。

4)桩号K9+912~K9+936,K9+956-K10+132两段，Ф850三轴搅拌桩桩长23m，间距0.6m；PHC800B管桩桩长22m，间距1.2m，Ф850深搅桩根数334根，数量7921.7m3；PHC600B管桩根数334根，数量7348m。

图4-2 XX市XX大道快速化改造工程DC04标效果图

图4-3 U形段断面示意图（略）

图4-4 暗埋段断面示意图（略）

图4-5 基坑支护断面示意图（略）

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1.3 工程自然条件

1.3.1 地形、地貌

场地位于XX市东侧，地势尚平坦，水系发育，场地南侧有一条东西走向的自然河道。地面标高一般为1.75~3.45m。地貌单元属长江三角洲河口冲积平原。

1.3.2 气象

亚热带季风气候区，四季寒暑分明，气候温和，雨量充沛，日照充足，无霜期长。

1.3.3 地质情况

1.3.3.1 地基土体构成及特性

桥址区地层分布如下：第1层素填土，杂色，含植物根茎，结构松散，局部夹腐植物，为第四纪人工堆积。厚度1.10~4.60m，全场分布。

第2层粉质粘土，灰黄色，软塑，无摇振反应，稍有光滑，干强度和韧性中等，工程性质一般。厚度0.40~2.00 m，层顶埋深1.10~2.70 m，层顶标高-0.36~1.85 m，部分地段缺失。

第3层淤泥质粉质粘土，灰色，流塑，呈层状，夹薄层粉土或粉砂，无摇振反应，稍有光滑，干强度和韧性中等，工程性质差。厚度1.20~5.50 m，层顶埋深2.30~4.60 m，层顶标高-2.76~-0.05 m，全场分布。

第4层淤泥质粉质粘土，灰色，流塑，含有机质，局部为淤泥，无摇振反应，稍有光滑，干强度和韧性中等，工程性质差。厚度11.90~16.60 m，层顶埋深5.20~9.00 m，层顶标高-7.25~-3.33 m，全场分布。

第5-1层粉质粘土夹粉土，灰色，软塑~流塑，局部夹较多量粉土，无摇振反应，稍有光滑，干强度和韧性中等，工程性质一般。厚度2.50~4.30 m，层顶埋深20.60~22.00 m，层顶标高-20.16~-18.50 m，全场分布。

第5-2层粉质粘土与粉砂互层，灰色，软塑，具层理，无摇振反应，稍有光滑，干强度和韧性中等，工程性质一般。粉砂为稍密~中密状态。厚度1.00~9.60 m，层顶埋深20.00~28.10 m，层顶标高-25.82~-16.95 m，局部分布。

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1.3.3.2 地基土容许承载力

表4-1 桩基参数及地基土容许承载力（略）

1.4 深基坑PCMW工法支护计算

基坑支护计算采用“理正深基坑”软件进行分析计算，以K9+970（基坑开挖最深处）为例，第一道钢支撑施加200KN预压力，第二道钢支撑施加500KN预压力，计算结果见图4-6和图4-7。

图4-6 K9+970处基坑支护计算结果

图4-7 地表沉降图（略）

根据计算结果，支护结构在开挖最大深度后： 最大水平位移Smax=14.32mm<30mm； 整体稳定安全系数KS=1.437>1.3； 地表最大沉降为23mm<25mm；

最大弯矩设计值Mmax=415.43kN/m、最大剪力Tmax=252.03kN均小于PHC 800B型预应力管桩抗弯、抗剪极限值（971 kN/m和573kN）。

1.5 下穿通道整体施工组织设计顺序

下穿通道主要施工顺序为： 1.工料机准备

根据现场情况，做好相关材料、机械设备准备工作，进行材料试验检测，机械设备的组装等。主要有水泥、PHC管桩、三轴桩机、吊机、挖机等。材料检测报告、机械合格证书和相关人员特殊工种操作证等均要求呈报监理及业主，待监理及业主批准后材料、设备方可进场使用。

2.PCMW工法施工

先由三轴搅拌桩机施工搅拌桩，选用φ850＠600mm三轴深层深搅桩，采用三轴深层搅拌机施工，三轴水泥搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放预应力管桩。将预应力管桩底部管壁中心对正桩位定位型钢边线并沿定位卡靠预应力管桩自重

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徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内。使其插到设计标高，下插过程中始终用线锤跟踪控制预应力管桩垂直度。预应力管桩应在水泥土桩初凝前置入。

3.PCMW工法支护冠梁施工

支护桩顶部设置钢筋混凝土冠梁，让PCMW工法桩连城整体。所有PCMW工法桩施工完毕后，清理现场的施工物品和杂物，平整场地。现场清理完成后，由测量人员进行冠梁现场施工放样，进入冠梁施工工序。

4.基坑支撑体系以及土方开挖施工

基坑开挖必须在围护结构达到100%设计强度，支撑结构达到80%设计强度后方可进行。基坑竖向平面内需分层对称开挖，并遵循先支撑、后开挖的原则，支撑的安装应与土方施工紧密结合，在土方挖到设计标高的区段内，及时安装并施加预应力，使其及时发挥支撑作用。

5.对基坑局部渗漏区高压旋喷处理

由于地下地质情况的不确定性，局部或许会出现薄弱环节，对局部渗漏区域将采取在PCMW工法桩外侧进行高压旋喷补强处理措施。旋喷作业系统的各项工艺参数都必须按照预先设定的要求加以控制。

6.全过程基坑施工降水

在整个施工期间采用管井降水，降低基坑范围地下水位，随时进行水位监测，减轻基坑支护止水压力。

7.全过程基坑施工监测

PCMW工法支护方案的实施应有施工监测相配合，实行信息化施工；根据基坑检测结果，及时的调整施工方案及施工进度。保证建筑物及市政管线在基坑开挖及地下结构施工期间的安全，该基坑监测按一级基坑进行。

2.1 PCMW工法施工工艺流程

报监理工程师 三轴搅拌机定位 三轴搅拌机架设 水泥材质检验 开挖导沟 （构筑导墙） 设置导向定位型钢

水泥浆拌制 6 报监理工程师 PHC

图5-1 施工工艺流程图

2.2 PCMW工法施工关键技术研究

1）场地回填平整

三轴搅拌机施工前，必须先进行场地平整，清除施工区域内的表层硬物，素土回填夯实，路基承重荷载以能行走50吨大吊车及步履式重型桩架为准。三轴搅拌机进场后，根据地下管线搬迁情况，回填土部分应夯实，并铺设走道板及钢板。

2）测量放线

根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。放样定位后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证。确认无误后进行搅拌施工。

3）开挖沟槽

根据基坑围护内边控制线，围护控制线宜外放5～10cm。采用1 m3挖土机开挖沟槽，并清除地下障碍物，开挖沟槽余土应及时处理，以保证PCMW工法正常施工，并达到文明工地要求。开挖沟槽若遇异常地下管线，应立即停止施工，待向有关部门查清后，经有关部门批准方可施工。

4）定位型钢放置

在平行槽沟一侧方向放置定位型钢，并将型钢固定。定位型钢是控制桩位的重要基准，控制成桩轴线形位公差。在定位型钢上划出定位线，确立钻孔、内插PHC管桩位置。在定位线处按放型钢定位卡，型钢定位卡与定位型钢相互垂直，且卡口中心与桩位一致。垂直度偏差不大于0.5%的桩长。

5）三轴搅拌桩孔位定位

根据三轴搅拌桩三轴中心间距尺寸在平行H型钢表面用红漆划线定位。 履带式支点三轴水泥土搅拌桩机机架高度约30m，自重70吨，履带宽约2.4 m。桩机就位地不仅平整、坚实，同时履带板下铺设若干块2m×7m路基箱，前后腿油压支架支撑在道木垫上，移动结束后必须将前后腿油压支架支撑稳当。

搅拌桩定位位置轴线尺寸、是通过挂在护桶上的双锤线吊锤对准定位型钢上划出的定位线确认，以此来保证孔位准确性。

6）三轴搅拌桩成桩注浆搅拌下沉、提升技术要点研究

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（a）桩机应平稳、平正，并用线锤对龙门立柱垂直定位观测以确保桩机的垂直度。垂直度偏差不得超过0.5％倍桩长。搅拌深度超过20 m时，须在搅拌轴中部位置的立柱导向架上安装移动式定位导向装置。

（b）三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，首先用经纬仪校正龙门立柱垂直度，然后相对应用线锤、顶针作定位观测确认。每次施工移位后都必须复核垂直度，用线锤定位观测、校正桩机的垂直度。偏差值应小于3cm。

为保证三轴水泥搅拌桩施工质量，关键技术为：

1）搅拌下沉和提升速度必须根据土层地质情况及电机电流荷载大小变化进行随机。

2）根据下沉和提升过程中不同的速度注入搅拌均匀的水泥浆液，并采取高压喷气进行孔内水泥土翻搅，使水泥土在初凝前达到充分搅拌、确保搅拌桩的质量。

（d）三轴搅拌桩成桩制备水泥浆液及浆液注入研究

1）水泥浆液及浆液注入压力是三轴水泥搅拌桩成桩要素，由设计采用42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比为1.5～1.8为准，对拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算、以浆液输送能力控制，达到施工成桩注浆压力为1.5Mpa～2.5Mpa。土体加固后，搅拌土体28天抗压强度宜≥1.2Mpa，不得小于1.0Mpa。

2）施工中如因故出现停浆，应在恢复压浆前将三轴搅拌机提升或下沉0.5m后再注浆搅拌施工，以保证搅拌桩的连续性。

图5-2 制、喷浆系统（略）

7）PCMW工法施工成桩与连接顺序

PCMW工法施工按下图顺序进行，其中阴影部分为重复套钻，为保证墙体的连续性和接头的施工质量，水泥土搅拌桩的搭接以及施工设备的垂直度补正需重复套打，以达到止水作用。

（a）Φ850跳槽式三孔全套复搅式连接

施工顺序1施工顺序2施工顺序4施工顺序6施工顺序8施工顺序3施工顺序5施工顺序7施工顺序9

图5-3 Φ850跳槽式三孔全套复搅式连接方式图

（b）Φ850单侧挤压式连接方式（转角处或有施工间断情况）

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施工顺序1施工顺序3施工顺序5施工顺序7施工顺序9施工顺序2施工顺序4施工顺序6施工顺序8

图5-4 Φ850单侧挤压式连接方式图

8）PCMW工法施工成桩施工冷缝处理

施工过程中一旦出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案，在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻。为保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约10cm。

阴影部分为24小时以前 施工的SMW搅拌桩图5-5 补桩位置示意图 9）PCMW工法预应力管桩的吊起和置入 吊放预应力管桩是PCMW工法施工成桩关键，顺序为： （a）预应力管桩采用两点起吊，两点距桩端距离均为0.207L。

（b）起吊时，所系钢丝绳与桩的轴线夹角宜控制在45~60度左右。

（c）预应力管桩插入前，在桩顶管壁上弹出十字管桩头线，定位时管桩头十字线与定位型钢呈垂直对齐。

2.3 PCMW工法基坑局部缺陷区高压旋喷补喷施工

（1）施工工艺流程

施工准备→测量定位→机具就位→钻孔至设计标高→旋喷开始→提升旋喷注浆→旋喷结束成桩。

（2）施工方法

1）场地平整先进行场地平整，清除桩位处地上、地下的一切障碍物，场地低洼处用粘性土料回填夯实，并做好排浆沟。

2）测量定位

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首先采用全站仪根据高压旋喷桩的里程桩号放出试验区域的控制桩，然后使用钢卷尺和麻线根据桩距传递放出旋喷桩的桩位位置，用小竹签做好标记，并撒白灰标识，确保桩机准确就位。

3）机具就位：人力缓慢移动至施工部位，由专人指挥，用水平尺和定位测锤校准桩机，使桩机水平，导向架和钻杆应与地面垂直，倾斜率小于1.5%。对不符和垂直度要求的钻杆进行调整，直到钻杆的垂直度达到要求。为了保证桩位准确，必须使用定位卡，桩位对中误差不大于5cm。

4）启动钻机边旋转边钻进，至设计标高后停止钻进： 采单管旋喷法施工。该方法插管与钻孔两道工序合二为一，即钻孔完成时插管作业同时完成。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，高压水喷嘴边射水、边插管，水压力一般不超过1MPa，至设计标高后停止钻进。

5）浆液配置：高压旋喷桩的浆液，采用抗腐蚀的矿渣水泥，水泥浆液配制严格按设计要求控制为水灰比1∶1，水泥浆比重1.49。搅拌灰浆时，先加水，然后加水泥，每次灰浆搅拌时间不得少于2分钟，水泥浆应在使用前一小时制备，浆液在灰浆拌和机中要不断搅拌，直到喷浆前。喷浆时，水泥浆从灰浆拌和机倒入集料斗时，过滤筛，把水泥硬块剔出。水泥浆通过胶管送到旋转振动钻机的喷管内，最后射出。

2.4 PCMW工法施工注意要点

PCMW工法施工时需要注意以下内容

（1）施工前需要根据试桩确定水泥浆液的水灰比，以保证预应力管桩能顺利插入和达到止水帷幕的止水效果。

（2）三轴搅拌桩施工顺序采用跳钻先进行两个大幅施工，待小幅施工完后，马上进行管桩插入，以免时间过长，水泥浆终凝或浆液土颗粒沉淀过大导致管桩无法依靠自重插到相应标高。

（3）钻速控制，带浆钻进速度一般控制在每分钟0.8m～1.0m，慢速喷浆搅拌提升，速度一般控制在每分钟0.5m～0.6m。

（4）钻深控制，根据现场土质，便于管桩插入到设计标高，同时注意喷浆的连续性及搅拌均匀，以达到止水效果。一般需要超钻（管桩底标高）0.2m～0.4m，避免沉淀影响管桩无法沉到位。

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（5）为了减少管桩内外壁的沉桩时的摩擦系数，打入前需要浇水湿润管桩内外壁。

图5-6 挖机辅助下沉（略）

（9）根据PHC管桩的自重和长度要选择合适的起吊设备，采用50T和80T的履带吊车。

图5-7 PCMW工法（略）

2.5 基坑降水施工

本工程下穿段K9+740~K9+852、K10+192~K10+350段基坑采用管井降水，管井沿基坑横向布设，每侧1排，纵向间距为15m，深度为6m，管井直径为60cm，基坑降水应提前基坑开挖两周进行，并做降水试验。降水应持续到底板结构浇注前，然后根据水位观测孔确定是否需封孔。

（1）施工工艺流程

准备工作→测放就位→钻孔就位→钻孔→清孔换浆→井管安装→填砂→及时洗井→单井试抽水

（2）施工方法 1）准备工作

（a）施工现场落实“三通一平”，并满足设备、设施就位和进出场地条件。 （b）钻孔前必须做好以下准备工作：保证供水供电（备有发电机）钻孔机具完好．配齐滤料、管材及滤网质量和数量满足要求，经监理检验合格后按先后顺序堆放在孔位附近；抽水设备（深井潜水泵或深井泵）及排水系统；钻机附近需设置泥浆坑，以防泥浆漫流；信息化资料（降水记录、施工记录表格等）。

2）测放井位

按照降水方案的平面井位和现场标高进行测放，平面偏差≤50mm。若由于障碍物等因素造成井位不能到位时，可以适当移位，但最大移位控制在1m以内，井底标高必须达到设计要求深度。

3）钻机就位

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平稳牢固，勾头、磨盘、孔位三对中，水平误差采用平尺校正，对中误差≤5cm。钻机就位前场地应平整夯实，地基坚固以防钻机不均匀下沉，质检员填写开孔验收单，监理验收钻具等合格后，方可开钻。

4）管井钻孔

（a）钻孔直径不得低于600mm； （b）要求送水泵压不得低于2MPa；

（c）钻杆直径与钻孔直径相适应，避免细钻杆钻大孔； （d）钻进过程中保持钻杆直立不摆动； 5）清孔换浆

（a）为了防止孔内泥浆沉淀和保证下管深度，终孔后应及时清孔，含砂量不大于5%；

（b）使孔内的泥浆换稀至比重不大于1.08； （c）孔内浮土沉渣不得超过30cm； 6）井管安装

（a）事先应检查井管的质量，不合格的井管不能下井； （b）井管底部用铁板封焊；井管上段高出地面至少50mm； （c）安装井管前应采用导向器进行探孔； 7）填料

（a）填料前应采适当材料封牢井管上部管口；

（b）封牢井管管口，接通水源放在管井内，滤料应符合质量要求；

（c）填砂时应用铁锹均匀地抛撒在井管四周，保证填砂均匀、密实，填砂直至地面，严禁整车倾倒；

8）洗井

（a）为防止井周泥皮老化填砾结束，应立即洗井；

（b）采用反冲压和活塞联合、交替进行洗井，破坏井壁泥皮，洗通井周的渗透层；

（c）洗井结束后抽水，井水含沙量应小于万分之一（体积比）； 9）置泵抽水

（a）洗井结束后，应立即抽水，同时接通水源，补充清水，直至洗清；

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（b）在降水井内装置深井泵时，潜水电机、电缆线接头的绝缘必须安全可靠，并配有保护开关控制，确保安全运行，同时应注意电动机转向正确；

（c）清洗后应作抽水试验，抽水试验的水位和水量稳定延缓时间为8～16h，单井出水量要求不得小于单井计算值的85%，然后即进行全面抽水。

10）抽水

（a）无论是稳定水流还是非稳定水流，抽水都必须保持连续性；

（b）水源不断流入井管内，使井管滤网不致堵塞为前提，根据这一原则配备合适规格（排量和管径）的抽水泵；

（c）每个管井施工结束后应单独进行试抽水，合格后方可进行正式降水；

2.6基坑支撑体系、基坑开挖施工

2.6. 1 冠梁施工

（1）施工工艺流程

场地平整、材料、机具、模板等准备→测量放线→基坑开挖→基坑清理→测量放线→铺设垫层→绑扎钢筋→立模板→标定冠梁顶标高并检查→灌注混凝土→养护→拆模。

（2）施工方法 1）施工准备

清理场地:所有PCMW工法桩及基坑围护钻孔灌注桩施工完毕后，清理现场所有的施工物品和杂物，平整场地，达到清洁卫生，文明有序，不宜运走的施工用材料要求堆码整齐、机具停放有序。

测量放样：现场清理完成后，由测量人员进行现场施工放样，放样前先行对放设的导线点进行复核，复核无误后，才能进行冠梁放样，以免造成因放样失误而引发的质量事故。

2）开挖沟槽

由于沟槽开挖深度在2.5 m以内，可采用机械挖掘放坡开挖，人工辅助清理。并可利用原有PCMW工法桩的导沟，同时保证基底土无明显扰动现象，坑壁无松散或坑洞。机械挖土预留20～30cm厚度用人工挖除，基坑底面较冠梁两侧每边放宽0.3m，

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作为操作面。基坑排水采用在基坑两侧低水位处设集水坑、集水沟、抽水泵抽水。排水经沉淀后应及时引入地下排水管道，以保证施工区域整洁。将型钢四周清理干净。

3）清理基底并铺设垫层

基坑开挖完毕后，首先根据地质情况处理基底，并进行夯实，浇筑混凝土垫层作为底模，保证冠梁浇制时不发生沉降，平整后场地满足冠梁底标高。

图5-8 预应力管桩伸入冠梁内部（略）

4）钢筋绑扎

首先由测量人员在冠梁垫层上放设钢筋位置平面线，钢筋绑扎前应复核冠梁底标高，保证地面标高满足设计要求，钢筋工班依据设计图纸和技术进行钢筋下料，保证下料的规格、数量及长度，根据测量放样位置，现场带线，确保钢筋位置的准确性，并对冠梁钢筋绑扎及焊接。

根据设计段落支撑形式，冠梁钢筋施工时应准确预埋钢板或连接杆件预埋筋，为保证钢板的埋设牢固，将钢板焊接在冠梁内钢筋上，并保证钢板的相对位置及垂直度。钢板、杆件预埋筋埋设3 m范围内箍筋加密，并设置U型筋。

5）模板加工及架设

模板采用厚度为18mm的竹胶板，冠梁横向要设置对拉螺栓，模板外侧可用钢管（或10*10方木）支撑加固，立模时保证模板顺直、垂直，模板间连接紧密。模板安装前均匀涂抹脱模剂（钢模），涂好后立即进行安装，不得在模板就位后涂刷脱模剂，以免污染钢筋筋，模板与钢筋之间加设混凝土垫块，垫块的间距1m左右，以防露筋。

6）浇筑混凝土

所用混凝土均采用商品砼，混凝土由搅拌运输车运到施工现场后，检查混凝土的坍落度与和易性后，混凝土由滑槽输送至模板中，确保混凝土自由落差不超过2m，以防混凝土出现离析。浇筑前，要对模板内的各种杂物、积水、钢筋上的污垢清理干净，浇筑时按照顺序从一端向另一端进行，浇筑过程采取分层浇筑的施工方法，采用插入式振动棒进行振捣，每层浇筑厚度不超过30cm，同时保证下层混凝土初凝之前浇筑上层混凝土，避免出现施工缝，影响混凝土施工质量。振捣时，振动棒与侧模应保持适当的距离，混凝土必须振捣密实，直至混凝土表面停止下沉、不再冒气泡、表面平坦、不泛浆为止。混凝土浇筑完成后，做好表面收浆抹平工作，确保冠梁顶部混凝土质量。

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相邻冠梁施工前，施工缝处应先凿毛已施工完毕的冠梁横断面处砼面，清除松散砼，砼浇筑前用洁净水湿润。

2.6.2 基坑钢管支撑施工

（1）钢支撑加工：

钢支撑用φ609，t=12mm焊接钢管，焊接钢管纵向焊缝为V形坡口双面焊，所用钢管采购成品，由汽车运输至现场。钢管采用法兰盘连接。在现场制作水平作业平台，将两根需对接的钢管吊上水平作业平台，与法兰盘满焊。

（2）钢支撑架设：

钢支撑安装紧跟基坑开挖进度，随挖随撑，钢管在拼装好后由汽车吊下放至基坑安装就位。安装钢管时控制好轴线位置，防止钢管安装不到位。每根管撑均在一端设置活络头千斤顶支座和承力牛腿。安装就位后，用汽车吊吊住钢管支撑中部，抵抗因钢管支撑自重生产的挠度，然后用工程千斤顶和液压泵对支撑施加预应力，并与立柱桩间系梁按设计要求牢固固定。然后在预留的管端与冠梁间的间隙处加钢楔楔紧，最后放松并移走千斤顶。

（3）钢支撑体系安装的施工要点：

基坑竖向平面内需分层开挖，并遵循先支撑、后开挖的原则，支撑的安装应与土方施工紧密结合，在土方挖到设计标高的区段内，及时安装并施加预应力，使其及时发挥支撑作用。

钢管横撑按标准长度进行分节，同时配备部分长度不同的短节钢管，以适应基坑断面的变化。管节间用法兰、高强螺栓栓接，同时每根横撑两端分别配活动端和固定端。

钢管对称确保两端同步，钢管安装后应及时施加预应力。

组合千斤顶预加力必须对称同步，并分级加载，为确保对称加载，可通过同一个液压泵站外接T形阀门，分别接至组合千斤顶。

所有支撑连接处，均应垫紧贴密，直接承压钢板应要铣平，螺栓连接时必须紧固，防止钢管支撑偏心受压。专人检查钢管支撑楔子，一有松动，及时进行重新加荷打楔子。

钢管支撑，一定要确保焊缝质量，使用前需进行无损伤焊缝检测。

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（4）钢支撑施工原则是边挖边撑，先撑后挖。

（5）每段施工结束后（阶段施工节点）、作业班交过程中以及作业班下班之前，尤其晚上进行的交，必须对钢支撑的支撑情况进行检查；其次，晚上下班时，如果该段钢支撑未施工完毕，必须等钢支撑施工完毕后才能下班。

（6）钢支撑安装，先在场外分两节拼装好后再运至施工场地，在格构柱钢连系梁处进行拼接，拼接完后先施加第一次预应力150KN（30%）。预应力施加共分三次进行，即150KN+150KN+200KN。

图5-9 施加预应力（略）

（7）钢支撑拆除技术措施：支撑体系拆除过程其实就是支撑的“倒换”过程，即把由钢管横撑所承受的侧土压力转至永久支护结构或其它临时支护结构。

图5-10 钢管支撑体系（略）

2.6.3 基坑开挖施工

基坑明挖采用横向先开挖中间，后均衡于开挖两侧，纵向从通道中心向两边自上而下、台阶式整体后退式开挖。基坑采用纵向分段，水平分层，横向分块，基坑开挖遵循“分段分层、由上而下、先支撑后开挖”的原则，基坑开挖由挖掘机开挖，土体开挖至钢支撑处时，设置钢支撑，并对支撑施加预应力。然后再进行下一层的土方开挖。开挖到基坑底后，立即施工垫层混凝土进行封闭。

表4-1 基坑支护情况分布表

段落 U1~U4 U5~U6 U7~U8 暗1~U12 U13~U16 U17 U18~U24 开挖深度（m） K9+772~K9+852 0~3.1m K9+852~K9+2 3.1~4.9 起讫桩号 K9+2~K9+932 K9+932~K10+092 K10+092~K10+172 K10+172~K10+192 K10+192~K10+332 4.9~6.7 6.5~7.9 3.6~6.7 2.9~4.1 0~3.1m 围护及支撑方式 无支撑 PCMW PCMW+单层钢支撑 PCMW+两层钢支撑 PCMW+单层钢支撑 PCMW 无支撑 开挖方式 放坡分层开挖 分层开挖 分层开挖 分层开挖 分层开挖 分层开挖 放坡分层开挖 开挖 方量 5758 5304 7626 38341 13048 2125 7831 开挖顺序及挖方运输路线：

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三U1~U4二U5~U8一暗1~暗4四U9~U17五U18~U24

图5-11 开挖顺序机挖方运输路线图

（1）施工工艺流程

施工准备→基坑降排水施工→地面至冠梁底土方开挖→第一道钢支撑安装→施加钢支撑预应力→第一道钢支撑至第二道钢支撑间土方开挖→第二道钢支撑安装→施加钢支撑预应力→第二道钢支撑至通道垫层底土方开挖→基坑验收、浇注底板垫层砼。

（2）施工工艺方法 1）基坑开挖前准备工作

按设计规定的技术标准、地质资料以及周围建筑物和地下管线等的详实资料，严格细致地做好基坑施工组织设计（包括周围环境的监控措施）和施工操作规程，对开挖中可能遇到的渗水、边坡稳定、涌泥流砂等现象进行技术讨论，提出应急措施预案并提前进行相关的物资储备。准备好地面排水及基坑内抽排水系统。

按设计要求加工、购置（租赁）钢管支撑，备足钢管支撑，备好出土、运输和弃土条件，确保连续开挖。

对基坑周边30m范围内的建筑物进行调查，并对基坑、周围建筑物、地面及地下管线等编制详细的监控和保护方案，预先做好监测点的布设、初始数据的测试和检测仪器的调试工作、检测工作准备就绪。

配备足够的开挖及运输机械设备，做好机械的检测、维修保养等工作，确保机械正常作业。

施工期间需加强地表沉降监测，控制地表沉降范围，并采取相应保护措施确保其安全。

在基坑开挖过程中要做好基坑内的排水工作，以起到排水固结土体的作用。 2）基坑内排水施工

疏通排水沟渠，基坑四周挖排水沟及集水坑，基坑挖至设计标高并经验收后，立即浇筑垫层混凝土，防止基底暴露时间过长，易遭雨水侵袭和浸泡。

施工现场备足防雨材料及防护用品、配备充足的抽、排水设备，基坑开挖后要及时组织主体结构施工，坑外设拦水设施，维护好现场施工便道，疏通现场的排水系统，

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做到雨后车辆即可通行，防止地表水流入基坑，必要时可采取覆盖基坑的措施，以加快施工进度，确保基坑不受水浸泡。 3）土方开挖 根据现有的机具设备和施工技术，基坑开挖主要依靠挖掘机。在挖掘机挖不到的死角及底层20cm厚度的土体，用人工翻挖，喂料给挖掘机。为保证开挖与主体结构施工流水作业，基坑采用纵向分段，水平分层，横向分块，先开挖中间，后均衡于开挖两侧，台阶式整体推进开挖。 地面顶层2～3m以内用中型挖掘机开挖，3m以下的土方用小型挖掘机、长臂挖掘机配合开挖。因为顶层3m厚的土体降水效果好，能保证挖掘机在上面进行开挖作业时不会产生陷入土、打滑等现象；而3m以下的土体，由于土体渗透系数小和现场多种原因，降水后，中型挖掘机在土体上施工易陷入，且安装钢支撑后施工极为不便，因此把重量较小、体积较小的小型挖掘机吊放到基坑中进行开挖作业，而长臂挖掘机则在地面基坑外边开挖，并把小型挖掘机开挖的土倒运到自卸汽车上，这样既能保证基坑开挖的方便、简单、快速、安全，又能使基底土体少受扰动，从而确保了基底验槽的质量。 图5-12 基坑横向开挖示意图 18

图5-13 基坑纵向分层开挖示意图

4）开挖施工注意事项

开挖施工严格按照设计要求及施工流程进行开挖施工，并在土方开挖后及时完成横向钢支撑施工。

按设计自上而下分层开挖，先采用机械开挖，为防止边墙出现超挖造成破坏基坑围护结构及保证围护结构的平整，对边墙留20～30cm辅以人工清土。纵向开挖须放坡，做到随挖随放坡。

地面以下4米之内用中型挖掘机开挖、装渣一次到位，地面以下4米以下开始由小型挖掘机挖松、修整后，再由长臂挖掘机倒运至自卸汽车上。当基坑开挖到中间或区间端头，挖掘机无法工作时，剩余土体由人工开挖，由长臂挖掘机倒运，如由长臂挖掘机无法倒运，则采用汽车吊垂直提升装车运输。

基坑横向开挖先挖中心土体，再挖两侧土体，注意边挖边进行坡面防护。基坑内的土方开挖，其放坡坡度必须≥1：2。在雨季施工，开挖必须注意收集天气预报的信息，避免施工中突然下雨，使土体变软，基坑稳定性变差，容易引起基坑失稳。

开挖段最后端与后方主体结构施工段分界地段设截水沟和排水沟，渗水及雨水及时泵抽排走。每层挖土前，先在前面15.0m左右处设一超前集水井（0.6×0.6m～0.8×0.8m ）作为基坑内排水之用，如遇暴雨季节，应增设集水井，并应迅速排除坑内积水，尽量使基坑处于无水状态。

开挖过程中，按既定的监测方案对基坑及周围环境进行监测，反馈信息指导施工。 基坑开挖过程中应加强对地下管线及文物的保护。对需悬吊保护的管线，必须在悬吊完成，确保稳定后，才能开挖管线下土层，如遇到未标明（探明）的管线，应立即停止开挖，通知相应单位确定处理措施并实施后才能开挖。开挖过程中，若遇到地

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下文物、立即停止开挖，保护现场，通知有关部门妥善处理。为保护地下管线，表层土方选用有经验的熟练挖掘机司机操作开挖。

基坑开挖完成后，在8小时内浇筑垫层混凝土，以防止基底软化；在10天内完成底板混凝土施工，并继续其下面的工序，保证基坑的整体稳定。

2.7 防水混凝土主体结构施工

PCMW工法支护在施工结束后，其预应力管桩不需要拔出，这样更加有利于主体结构的受力，其防水性能依然存在。不像SMW工法，型钢拔出后，支撑作用已经基本失效，止水效果也受到了破坏。本下穿通道充分利用PCMW工法特点，结合防水混凝土施工以及其他防水措施的使用，加强了整体防水性能，减少了下穿通道地下水渗漏的通病的发生。

2.7.1 防水混凝土施工

本工程主体结构混凝土强度为C40，抗渗等级S8。 （1）配合比设计： （2）施工准备

材料、配比准备：邀请科研单位对砼的原材料控制、配合比设计进行技术指导，配合比设计在试配后经批准使用。

商品混凝土性能、用量准备：商品混凝土采用混凝土泵输送，每次浇筑混凝土之前，提前通知预拌现场，备好足够的原料，对砂、石、水泥、粉煤灰、外加剂等按规定进行原材料检验。

（3）混凝土运输及进场验收

混凝土用混凝土搅拌运输车运输，运输途中，拌筒以1-3r/min速度进行搅拌，防止离析，搅拌车到达施工现场卸料前，使拌筒以8-12r/min转1-2min，然后再进行反转卸料。

搅拌车在卸料前不得出现离析和初凝现象。现场取样时，以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表，取样、试件制作、养护均由供需双方共同签证认可。

商品混凝土运送到施工现场后，在浇筑前，抽检混凝土塌落度，每100m3混凝土或每工作班随机取样不得少于二次，不足100m3混凝土按100m3取样。施工现场

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的检验结果作为混凝土拌合物质量的评定依据。混凝土到达现场测定的塌落度与出站前测定的塌落度允许偏差不大于20mm。

（4）混凝土输送

泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的。然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。

（5）混凝土浇注与振捣

底板混凝土采用分段浇筑的方式进行，在每个施工段之间留设施工缝。底板混凝土浇筑后，需要大致7天时间待底板混凝土达到设计要求强度后，才能拆除底板以上的第一道钢围檩及支撑。

浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过2m时，浇混凝土时采用加串筒的办法进行施工。浇筑混凝土时分段分层进行，插入式振动器的分层厚度最大不超过500mm，平板振动器的分层厚度为200mm。

浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长允许时间按试验确定，如超过最大允许间歇时间按施工缝处理。

浇筑混凝土时派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件等有无位移变形或堵塞情况，发现问题立即处理，并在已浇筑的混凝土初凝前处理完成。

使用插入式振动器快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，以混凝土表面不再显著下降，不再出现气泡，表面泛出砂浆为准。

混凝土振捣均由专业振捣手负责，并防止漏振，班前对振捣区域进行责任承包，施工员给振捣手讲解注意事项。

2.7.2 其他防水措施

（1）下穿主体底板、顶板、侧墙采用水泥基渗透结晶型防水涂料及1.5mm厚EVA防水板防水。

（2）纵向水平施工缝部位采用镀锌钢板止水带止水，钢板止水带的宽度为300mm，厚度为3mm，钢板止水带需经镀锌处理。热浸锌处理涂层厚度为50um，电

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镀锌处理涂层厚度10um。钢板采用Q235钢。钢板止水带应焊接连接，施工时应确保止水带位置准确，焊接牢靠。

（3）下穿变形缝中间采用中埋式可注浆钢边橡胶止水带；外侧底板、侧墙采用外贴式橡胶止水带，与顶板顶面变形缝处的低模量密封胶形成封闭状：在顶、底板及侧墙的背水面，沿变形缝做全断面高模量密封胶嵌填。

（4）下穿敞开段U型槽结构底板抗拔桩处设置的防水板应采用不锈钢止水环固定，结构底板防水板与桩头处防水板进行焊接。同时在细石混凝土保护层中加入水泥基渗透结晶，在桩头钢筋处安设遇水膨胀止水条。

钢筋混凝土结构自防水体系，以此作为主体，形成系统工程。主体结构必须采用防水混凝土。防水混凝土标号按照结构安全、防裂抗渗、耐久可靠的要求确定。应降低水泥用量增加矿粉、粉煤灰等活性填料，以减少水化热。混凝土不允许有贯穿裂缝，表面裂缝宽度应不大于0.2mm。顶板基面的防水层(包括涂料和卷材)应先铺设一层沥青油毡隔离层，而后再进行细石混凝土保护层的施工。要求每两条变形缝之间设置一条分仓缝，确保万一在防水板破裂的情况下其他段落防水系统完好。

所有穿墙管均需作防水处理，如加焊金属止水环，兜绕裹紧水膨胀橡胶止水圈或水膨胀腻子止水条。

（5）EVA防水板施工技术要点：

底板与侧墙拐角处要用防水水泥砂浆把腋角抹圆顺，避免EVA卷材打折损坏。 垫层一定要铺设平顺，不允许有凹凸不平处，避免在卷材铺设时有空腔出现。 EVA防水板搭接用热合机进行焊接，接缝为双焊缝，中间留出空腔以便充气检查。

（6）止水条施工技术要点:

止水条的敷设应牢固、严密饱满有序:横平竖直、弧线圆顺、表面平齐、无扭曲。 橡胶止水带不得被钉子、钢筋及石子等刺破。发现破损应及时修补或更换。 在固定止水带和灌注混凝土过程中应防止止水带偏移。

加强混凝土的震捣，排除止水带两侧气泡和空隙，使止水带和混凝土紧密结合。 根据每一环止水带长度，向厂商定制适宜的长度，尽量减少接头。如需搭接，其搭接长度≥10cm。

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第三章 PCMW工法施工控制

3.1 施工监控测量

3.1.1 监测实施及报警界限

施工过程中，将不可避免地会对周围地层、地下管线、建（构）筑物等造成一定的影响。为了保证施工期间道路通畅，分析了解地层、支护及主体结构的安全稳定性，了解工程施工对周围环境的影响程度，确保地面建筑物及地下管线的正常使用，我们建立专门的组织机构，在施工的全过程中进行全面、系统的监测工作，并将其作为一道重要工序纳入施工组织设计中去。

（1）监控量测的目的

1）通过监测了解明挖基坑周围土体在施工过程中的动态，明确工程施工对原始地层的影响程度及可能产生失稳的薄弱环节。

2）通过监测了解工程施工对地下管线、建筑物等周围环境条件的影响程度，并确保它处于安全的工作状态。

3）及时整理资料，对关键问题进行分项分析，及时反馈信息，组织信息化施工。 （2）监控量测的内容

1）围护墙顶水平位移、沉降观测； 2）围护墙竖向变形监测； 3）支撑应力检测； 4）立柱桩沉降及隆起监测； 5）基坑内、外地下水位监测； 6）附近建筑物沉降及倾斜监测。 （3）地表沉降监测 1）仪器设备

采用Leica NA2 自动安平水准仪，配铟钢水准尺。 2）沉降点埋设

原则将地表下沉点在主体周围30米范围内每10m布设一组地表沉降观测点，地下管线测点结合地表沉降测点布置，对受施工影响较大的管线挖出设置观测点进行监测。

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测点用顶端磨平的φ17钢筋打入地面下50cm，低于地面5cm，并同砼路面隔离。基点选择在施工影响范围之外、通视良好的地方。基点不应少于2个，以便进行联测，确保结果的准确性。

3）监测频率

测量频率为1-2次/天。 （4）支护结构的水平位移监测

1）采用全站仪、经纬仪及收敛仪对支护结构水平位移进行监测。

2）沿明挖基坑周围每25米在墙顶冠梁设水平位移观测点，围护结构的每个拐角必须设点。基坑开挖前，标记墙顶位移控制线。并根据施工进度，对各点的数值进行监测。基坑开挖后，监测墙顶、钢支撑的水平位移以及基坑断面的水平收敛。

3）土方开挖后、临时支撑前后、下中大雨后均需测量，平常测量频率为1次/1天。

（5）基坑底部回弹和隆起监测

基坑开挖后在周围土压力的作用下，基坑可能回弹，施工过程中必须加强基坑隆起的监测工作。具体做法如下：

隆起监测点设置在沿基坑及基坑1/4距离的位置上，监测点每50m一个，并在基坑外选设水准点及定位点；隆起测设方法采用几何水准法，高程误差不大于1mm，在观测点位置预埋隆起观测标。

基坑隆起观测次数不少于3次：第一次在基坑开挖刚到底，第二次在坑底成型后，第三次在浇注结构底板混凝土之前。

（6）地下水位监测

地下水位观测主要是了解在明挖过程中地下水位的升降情况以及施工降水对工程带来的影响程度。基坑外备用降水井兼作水位观测井。

水位监测方法：水位观测采用电测水位仪测量。降水开始前，所有降水井、观测井统一时间联测静水位，统一编号、量测基准点。

地下水位观测频率：观测井孔的观测时间间隔分别采用30min、1h、2h、4h、8h、12h，以后每隔12h观测一次，直到降水工程结束。前后两次观测水位差小于5cm时，可跳过下一时间间隔，直到降水工程结束。

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3.1.2 监测成果总结与分析

监测工作量统计

表6-1 检测工作量统计表（略）

（1） 道路及裂缝点沉降监测

表6-2 道路沉降检测表（略）

在基坑开挖期间，随着开挖深度的逐步增大，道路沉降点有下沉现象，下沉变化并不大，比较平稳。对路面设置的裂缝点观测，未发现该位置土体有向基坑方向位移的趋势。

（2）围护体系沉降监测

基坑开挖期间，随开挖深度的逐步增大，围护体系各测点开始有略微上升后部分测点下降，土方开挖后期，受坑内水压力等环境因素影响，逐步趋于稳定，后期土方卸载完毕后，基坑外侧土压力达到稳定期，坑内土体应力释放也相应进入稳定期，因此后期围护体系各沉降监测点变化平稳。结构施工期间，围护体系变化平稳。

（3）围护体系位移观测

随着开挖深度的逐步增大，基坑外侧主动土压力增大，造成DL6、DL7位移较大。DL3后期变化不稳定。但均对基坑安全无影响。开挖施工机械和过往车辆对围护体的挤压相对过大。开挖结束后，围护体系进入稳定期，结构施工期间位移平稳。

3.2 基坑监测要求

本基坑周围有管线、建筑物，为保证建筑物及市政管线在基坑开挖及地下结构施工期间的安全，该支护方案的实施应有施工监测相配合，实行信息化施工；根据基坑检测结果，及时的调整施工方案及施工进度。该基坑监测按一级基坑进行。

（1）基坑监测应由有监测资质的单位严格按本设计要求，制定详尽的基坑工程监测方案，并报本设计单位审查确认后方可执行。

（2）监测单位应充分理解设计意图，并应在支护结构施工过程中结合现场条件合理布置监测位置，并取得初读数。

3.3 基坑土方开挖要求

1)基坑支护施工应按照有关质量验收规范制作。

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2)基坑开挖前应对基坑内土体预降疏干。

3)基坑开挖必须在围护结构达到100%设计强度，支撑结构达到80%设计强度后方可进行。

3.4 周围环境的保护措施

要高度重视地质勘查和周围环境调查工作，根据环境条件，确定必须保护的对象，根据允许的变形值确定不同的加固方法，预防较大变形并减少其影响程度。

其主要的措施：基础临时加固；隔断体保护；重视支护设计及施工，局部地区加强；建立组织体系，动用科学的管理手段、方法，做好管线保护工作，处理施工中管线事故。确立管线教育制度，加强施工人员对管线认识。实施管线交底制度。制定管线保护措施。

对有影响的周围临近管线，应在其附近设立固定监测点，以便于定期监测。为减少对周边环境影响，土方运输要求：

（1）运输车辆车次车貌整洁，制动系统完好。车辆后栏板的保险装置完好，并另再增设一付保险装置。

（2）土方装卸时，场地保持清洁，预防车轮粘带；车轮出门时，对车轮进行冲洗；车轮装载土方不超高超载，并有覆盖物以防止土方在运输中沿途扬撒。

3.5 工程质量监督管理

项目技术负责人组织现场管理人员学习、熟悉施工图纸，了解设计意图。 必须由技术负责人、施工员、质检员、安全员对班组进行技术、质量和安全交底，交底随工程项目的进展分阶段进行内容应包括施工工艺、操作规程、质量标准、质量通病的防治措施等，对关键部位施工要点和质量要求各项技术交底均要做好书面记录。

现场质量检查：专职质量管理人员要深入现场对施工操作质量进行检查必要时还应进行跟班或追踪检查。隐蔽工程验收与技术复核 ：对具备覆盖、掩盖的部位的隐蔽工程验收分项在自检、互检、交接检以及专业人员的检查合格的前提下，提前通知监理人员组织进行验收，未经监理复核审定不得进入下道工序，并应及时办理检查记录，签字齐全。

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3.6 PCMW工法施工监督要点

测量放线：放样定位后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证。 对进场的水泥及PHC管桩进行检验，对配合比进行确定，符合规范及设计要求。 开挖导沟槽若遇异常地下管线，应立即停止施工，待向有关部门查清后，经有关部门批准方可施工。

搅拌桩定位位置轴线尺寸、是通过挂在护桶上的双锤线吊锤对准定位型钢上划出的定位线确认，以此来保证孔位准确性。

三轴水泥搅拌桩采用上下各一喷一搅全套复搅式操作工艺。在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。

图6-1 竣工通车后的下穿通道实景

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