模具类别与分类方法
科学地对模具进行分类，对有计划地发展模具工业，系统地研究与开发模具生产技 术，研究与制订摸具技术标准．实砚专业比生产，都具有重要得技术经济意义，对 研究与制订模具技术标准体系，具有更重要得阶值，就是其基础。 模具分类方法很多，过去常使用得有：按模具结构形式分类，如单工序模，复式冲 模等；按使用对象分类，如汽车覆盖件模具、电机模具等；按加工材料性质分类， 如金属制品用模具，非金属制用模具等；按模具制造材料分类，如硬质合金模具 等；按工艺性质分类，如拉深模、粉末冶金模、锻模等。这些分类方法中，有些不 能全面地反映各种模具得结构与成形加工工艺得特点，以及它们得使用功能。为 此，采用以使用模具进行成形加工得工艺性质与使用对象为主得综合分类方法，将 模具分为十大类，见表 1 各大类模具，又可根据模具结构、材料、使用功能以及制 模方法等分为若干小类或品种。
序 模具类 号 型 模具品种 冲裁模（无、少废料冲裁、整修、光洁冲 成形加工工艺性质及使用 对象 冲压模 裁、深孔冲裁精冲模等），弯曲模具，拉1 具（冲 深 模具，单工序模具（冲裁、弯曲、拉板材冲压成形 模） 深、成 形等），复合冲模，级进冲模；汽车覆盖件 冲模，组合冲模，电机硅钢片冲压塑模具，挤塑模具，注射模具（立式、 塑料制品成形加黄岩工艺 （热固性与热塑性模塑 料） 2 塑料成 型模具 式、角式注射模具）；热固性塑料注射模 具，挤出成形模具（管材、簿膜扁平机头 等）发泡成形模具，低刀具工具泡注射成形 模具，吹塑成形模具等 热室压铸机用压铸模，立式冷室压铸机用有色金属与黑色金属压力 3 压铸模 压 铸模，臣式冷室压铸机用压铸模，全立式铸造成形工艺 压 铸机用压铸模，有色金属（锌、铝、铜、镁 合金）压铸，黑色金属压铸模 模锻与大型压力机用锻模，螺旋压力机用4 锻造成 锻 模，平锻机锻模，辊锻模等；各种紧固金属零件成形，采用锻 形模具 件冷 镦模，挤压模具，拉丝模具，液态锻压、挤压 造用模 具等 铸造用 5 金属模 各种金属零件铸造时采用得金属模型 金属浇铸成形工艺 具 成形模： 手动模：实体单向压制、实体双向压制手动 模；实体浮动压模 机动模：大型截面实体浮动压模，极掌单向 压模，6 粉末制品压坯得压制成形 黄岩艺。主模具电加工设 备用于铜基、铁基粉末制 品；机械零件，工具材料 与制品易热零件等 粉末冶 套类单向、双向压模，套类浮动压模 整形金模具 模： 手动模：径向整形模，带外台阶套类全整形 模，带球面件整形模等 机动模：无台阶实体件自动整形模，轴套拉 杆式半自动整形馍，轴套通过式自动整形模 轴套全整形自动模，带外台阶与带外球面轴 套全整形自动模等 吹一吹法成形瓶罐模具，压一吹法成形瓶玻璃制 罐 玻璃制品成形工艺 7 品模具 模具，玻璃器皿用模具等 橡胶制品得压胶模、挤胶模、注射模。橡橡胶成 橡胶压制成形工艺 胶 8 型模具 轮胎模，“ O”形密封圈橡胶模等 9 陶瓷模 各种陶瓷器皿等制品用得成形金属模具 陶瓷制品成形工艺 具 经济模 低熔点合金成形模具，薄板冲模，叠层冲 10 适用多品种少批量工业产 品用模具，有很高经济价 具（简 模，硅橡胶模，环氧树脂模，陶瓷型精铸 易模 具） 模，叠层型腔塑料模，快速电铸成形模等 值 模具锻坯下料尺寸得确定方法
模具就是由若干个零件按一定规则排列得组合体。模具制造得第一步便就是 模具零件坯料（俗称模块）得准备。由于模具零件形式、规格、尺寸与性能得多样 性，以及市场上材料得供应状态以圆钢居多，因此，由圆钢形式得原材料截取适当 长度，通过改锻获得模块坯料得制坯方式应用极其广泛。
但必须解决圆钢直径得选择及其下料长度得确定两个问题。
1、模具零件锻造得目得
模具零件坯料准备时锻造得目得有两个： （ 1）获得一定得几何形状。
（2）改善材料得组织性能与加工性能。 模具中一般得结构件（如固定板、卸料板等）以第一目得为主，而主要得工作零件 （如凸模、凹模等）则两项目得兼有。
通过锻造获得模块坯料几何形状得方法，其灵活性极强。基本可满足模块坯料规格 与尺寸多样性得要求，具有节省材料、缩短工时等优点。对于模具中得主要零件， 由于其热处理、质量与使用寿命等方面得要求，往往还需要通过锻造来改善原材料 得性能。如通过锻造使材料得组织致密、均匀，使其各向异性不明显等。这时得锻 造不仅就是改变几何形状，更重要得就是要注意锻造得方法。如采用纵向镦拔、横 向镦拔、三向镦拔与对角线锻造等。
2 锻坯下料尺寸得确定原则 锻坯得原材料一般为圆钢，合理选择圆钢直径
与确定下科长度就是锻造毛坯过程中 得重要环节。其确定原则可归纳如下： （1）体积相等，即锻件毛坯得体积加上锻造过程中金属烧损率应等于原材料
（圆 钢）得下料体积。
（ 2）金属烧损率 δ 即锻造力。热时产生得氧化皮、脱碳层等得损耗率。一般取
δ=0、05～0、10。火次增多，锻造不平度大，材料脱碳倾向大时取大值
（3 ）原材料长径比不能太大，一般取 L/D=l 、5～2、5，最大不超过 3。L/D太
大， 锻件锻造过程中可能发生弯曲、夹层等缺陷。
（4）计算后得原材料直径必须按国家标准得规格进行圆整，且最好就是工厂库房 里现存得或市场上供应得规格。
3 锻坯下料尺寸得计算方法 根据以上原则可得出以下计算公式与方法： 首
先，按原则（ l ）可得 V坯= V锻（l ＋δ）％（ l） 式中， V锻就是锻造后得模块体积，也就就是模具零件得外形尺寸加上加工余量后 得体积。 V 坯就是原材料得下料体积。
按原则（ 3）有 L/D=l 、5～2、 5，即 L=（l 、5～2、5）D。这里 D 为一个估计值，设 其为 D 估，其计算按下式进行（省略）。
4 结束语 模具零件锻造制坯备料得方式应用广泛。在备料时应注意以下几点：
（１）由于模具零件就是单件、小批量生产，生产中以自由锻造为主，必要时配以 简单得胎具，因此在计算 V 坯时，其加工余量得选择应尽量大一点为宜。这样虽然 材料略微增加，但从零件得质量与制模周期等因素综合考虑还就是合算得。 （2）原材料外表锈蚀严重时，金属得烧损率也应取大一点。
（3）圆钢一般采用锯床切割下料，应避免先锯一缺口，然后打断得操作方法，同 时原材料上不应有毛刺等缺陷存在。
（4）原材料为方料或由厚板气割下料时，也可按前面介绍得四项原则计算下料尺 寸，这时原则 （１）可改为 L/A 坯=1、5～2、5（A坯为坯料截面得边长
塑料模具设计步骤
1、 接受任务书
成型塑料制件得任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：
1、 经过审签得正规制制件图纸，并注明采用塑料得牌号、透明度等。
2、 塑料制件说明书或技术要求。 3、 生产产量。 4、 塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件得任务书提出，模 具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
2、 收集、分析、消化原始资料
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料， 以备设计模具时使用。
1、 消化塑料制件图，了解制件得用途，分析塑料制件得工艺性，尺寸精度
等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面得要求就是什 么，塑件得几何结构、斜度、嵌件等情况就是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷得 允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高得 尺寸进行分析，瞧瞧估计成型公差就是否低于塑料制件得公差，能否成型出合乎要 求得塑料制件来。此外，还要了解塑料得塑化及成型工艺参数。
2、 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出得成型方法、设备型号、材料规
格、模具结构类型等要求就是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件得强度要求，具有好得流动性、均匀性与各向同 性、热稳定性。根据塑料制件得用途，成型材料应满足染色、镀金属得条件、装饰 性能、必要得弹性与塑性、透明性或者相反得反射性能、胶接性或者焊接性等要 求。
3、 确定成型方法 ：采用直压法、铸压法还就是注射法。 4、选择成型设备
根据成型设备得种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备得性能、规 格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模
压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、 浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度与最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选得注射机上安装与使用。
5、 具体结构方案
（一）确定模具类型：如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、 注射模等。
（二）确定模具类型得主要结构 选择理想得模具结构在于确定必需得成型设备，理想得型腔数，在绝对可靠 得条件下能使模具本身得工作满足该塑料制件得工艺技术与生产经济得要求。对塑 料制件得工艺技术要求就是要保证塑料制件得几何形状，表面光洁度与尺寸精度。 生产经济要求就是要使塑料制件得成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用 寿命长，节省劳动力。
影响模具结构及模具个别系统得因素很多，很复杂：
1、 型腔布置。根据塑件得几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模
具 制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说，塑料制件精度为 3 级与 3a级，重量为 5 克，采用硬化浇注 系统，型腔数取 4-6 个；塑料制件为一般精度（ 4-5 级），成型材料为局部结晶材 料，型腔数可取 16-20 个；塑料制件重量为 12-16 克，型腔数取 8-12 个；而重量 为 50-100 克得塑料制件，型腔数取 4-8 个。对于无定型得塑料制件建议型腔数为 24-48 个， 16-32 个与 6-10 个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模 具。 7-9 级精度得塑料制件，最多型腔数较之指出得 4-5 级精度得塑料增多至 50%。
2、 确定分型面。分型面得位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操
作，塑料制件得表面质量等。
3、 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口得形状、位置、大小）与排气
系 统（排气得方法、排气槽位置、大小）。
4、 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方
法、抽芯方式。
5、 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽得形状、位置、加热元件得安装
部 位。
6、 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺
寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
7、 确定主要成型零件，结构件得结构形式。 8、 考虑模具各部分得强度，计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了，模具得结构形式自然就解决了。这时，就应该着 手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
5、 绘制模具图
要求按照国家制图标准绘制，但就是也要求结合本厂标准与国家未规定得工 厂习惯画法。
在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图与工艺资料得要求。 由下道工序保证得尺寸，应在图上标写注明“工艺尺寸”字样。如果成型后除了修 理毛刺之外，再不进行其她机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。 通常就把工序图画在模具总装图上。
1、 绘制总装结构图
绘制总装图尽量采用 1：1 得比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同 时画出。
模具总装图应包括以下内容：
1、 模具成型部分结构
2、 浇注系统、排气系统得结构形式。 3、 分型面及分模取件方式。
4、 外形结构及所有连接件，定位、导向件得位置。
5、 标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。 6、 辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 7、 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。 8、 标注技术要求与使用说明。
模具总装图得技术要求内容：
1、 对于模具某些系统得性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构得装
配 要求。
2、 对模具装配工艺得要求。例如模具装配后分型面得贴合面得贴合间隙
应 不大于 0、 05mm模具上、下面得平行度要求，并指出由装配决定得尺寸与对该尺寸 得要求。
3、 模具使用，装拆方法。
4、 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。 5、 有关试模及检验方面得要求。
2、绘制全部零件图 由模具总装图拆画零件图得顺序应为：先内后外，先
复杂后简单，先成型零 件，后结构零件。
1、 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影
正 确，布置得当。为了使加工专利号易瞧懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致， 图形要清晰。
2、 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸得顺序为：先标主
要 零件尺寸与出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先 标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
3、 表面粗糙度。把应用最多得一种粗糙度标于图纸右上角，如标注“其
余
3、2。”其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
4、 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理与硬度要
求， 表面处理、图形比例、自由尺寸得加工精度、技术说明等都要正确填写
