目 录
1 总则 ............................................................... 4
1.1 目的及意义 ..................................................................................................... 4 1.2 编制依据 ......................................................................................................... 4 1.3 与其他相关规范的关系 ................................................................................. 4 1.4 适用范围 ......................................................................................................... 4 2 基层施工 ........................................................... 5
2.1 一般规定 ......................................................................................................... 5 2.2 施工准备 ......................................................................................................... 6
2.2.1 技术准备 .............................................................................................. 6 2.2.2 资源配备 .............................................................................................. 7 2.2.3 配合比设计 .......................................................................................... 8 2.2.4 基层原材料要求 ................................................................................ 10 2.3 施工工序 ....................................................................................................... 11 2.4 施工要点 ....................................................................................................... 12
2.4.1 拌和 .................................................................................................... 12 2.4.2 运输与摊铺 ........................................................................................ 13 2.4.3 碾压 .................................................................................................... 14 2.4.4 养生 .................................................................................................... 15 2.4.5 裂缝处理 ............................................................................................ 16 2.5 基层施工过程中的质量管理 ....................................................................... 17
2.5.1 基层原材料的质量管理 .................................................................... 17 2.5.2 基层混合料质量管理 ........................................................................ 17 2.5.2 基层施工过程中质量控制要点 ........................................................ 18 2.5.3 动态质量管理 .................................................................................... 18
3 透层、封层、粘层施工 .............................................. 18
3.1 一般规定 ....................................................................................................... 19 3.2 施工准备 ....................................................................................................... 19
3.2.1 技术准备 ............................................................................................ 19 3.2.2 资源配备 ............................................................................................ 20 3.2.3 稀浆封层配合比设计 ........................................................................ 20 3.2.4 施工材料要求 .................................................................................... 21 3.3 施工工序 ....................................................................................................... 22
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3.4 施工要点 ....................................................................................................... 24
3.4.1 透层施工 ............................................................................................ 24 3.4.2 碎石封层施工 .................................................................................... 25 3.4.3 稀浆封层施工 .................................................................................... 25 3.4.4 粘层施工 ............................................................................................ 26 3.4.5 桥隧防水粘结层 ................................................................................ 26 3.5 透层、封层、粘层施工过程中的质量管理 ............................................... 27
3.5.1 透层施工过程中的质量管理 ............................................................ 27 3.5.2 封层施工过程中的质量管理 ............................................................ 27 3.5.3 粘层施工过程中的质量管理 ............................................................ 27
4 热拌沥青混合料结构层施工 .......................................... 28
4.1 一般规定 ....................................................................................................... 28 4.2 施工准备 ....................................................................................................... 29
4.2.1 技术准备 ............................................................................................ 29 4.2.2 资源配备 ............................................................................................ 30 4.2.3 沥青搅拌设备要求 ............................................................................ 31 4.2.4 配合比设计 ........................................................................................ 31 4.2.5 面层原材料 ........................................................................................ 35 4.3 施工工序 ....................................................................................................... 40 4.3 施工要点 ....................................................................................................... 41
4.3.1 拌和 .................................................................................................... 41 4.3.2 运输 .................................................................................................... 43 4.3.3 摊铺 .................................................................................................... 44 4.3.4 碾压 .................................................................................................... 46 4.3.5 施工接缝处理 .................................................................................... 47 4.3.6 施工防污染及处理 ............................................................................ 48 4.4 沥青面层施工过程中的质量管理 ............................................................... 49
4.4.1 原材料施工过程中的质量管理 ........................................................ 49 4.4.2 热拌沥青混合料的质量管理 ............................................................ 49 4.4.3 热拌沥青混合料路面施工过程中的质量管理 ................................ 51 4.4.4 热拌沥青混合料施工过程中的试验规定 ........................................ 52 4.4.5 动态质量管理 .................................................................................... 53
5 路面附属工程施工工艺 .............................................. 53
5.1 一般规定 ....................................................................................................... 53 5.2 分隔带施工 ........................................................................................... 54
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5.3 超高排水沟 ................................................................................................... 56 5.3 集水井 ........................................................................................................... 58 5.4 路缘石安装 ................................................................................................... 58 5.5 小型预制盖板安装 ....................................................................................... 59 5.6 土路肩小型预制件安装 ............................................................................... 59 5.7 路面排水 ....................................................................................................... 60
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1 总则
1.1 目的及意义
为贯彻落实交通运输部《高速公路施工标准化活动实施方案》，提高路面工程的施工管理及技术水平，明确路面工程施工工序，掌握施工要点，达到标准化施工要求，提升工程实体内在质量，消除质量通病，保证工程质量，延长公路使用年限，特制定本指导意见。
1.2 编制依据
1、《公路沥青路面设计规范（JTG D50-2006）》 2、《公路沥青路面施工技术规范（JTG F40-2004）》 3、《公路路面基层施工技术规范（JTJ 034-2000）》 4、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）
5、国家、工程建设标准化协会、交通运输部等工程建设主管部门发布的与公路工程建设有关的其他文件、标准、规范、规程和指南；
6、湖北省颁布实施的有关的文件规定；
1.3 与其他相关规范的关系
本指导意见是对公路沥青路面施工技术规范的细化、补充，在使用过程中未涉及的内容，应严格按照公路工程相关技术标准、规范等执行。
1.4 适用范围
适用于我省新建、改扩建高速公路，其他公路可参照执行。
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2 基层施工
2.1 一般规定
2.1.1 根据工程规模、技术标准和合同约定等有关要求进行施工场地规划、驻地建设、拌合站和工地试验室建设。
2.1.2 开工前必须建立健全质量、环保、安全管理体系，并对各类施工人员进行岗前培训和技术、安全交底。
2.1.3 应统筹规划、强化协调，避免路基、交安、绿化等工程交叉施工污染,并应采取防污染措施。
2.1.4 级配碎石基层、底基层未铺封层时，禁止开放交通，以保护表层不受破坏。
2.1.5 水泥稳定碎石基层的施工期宜在冰冻（－3～－5℃）到来半月前结束，并尽量避免在高温季节施工，施工时日最低温度应在5℃以上。
2.1.6 桥台处基层施工，应采取先施工基层，后施工台后搭板工艺。基层施工时，应在搭板处设置钢模版，每块钢模版可采用不少于三根角钢上下错开连接支撑，角钢另一端采用钢钎固定，模版之间采用榫卯连接。（图）
2.1.7 应铺筑试验段工程，实行首件工程验收制。试验路段的长度不应小于200m。
2.1.8 施工过程中，施工原始记录应与施工工序同步，工程现场验收应与施工资料签认同步，对隐蔽工程应保留相关影像资料。
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2.2 施工准备
2.2.1 技术准备 2.2.1.1 图纸审核
组织技术人员对设计图纸进行审核，查看图纸是否存在漏项、多项及设计不合理的地方。
2.2.1.2 测量复测 接桩后
应进行导线、水准点的复测和加密测量工作。
2.2.1.3 试验准备
施工前应对做好工程原材料、配合比等相关试验。 2.2.1.4 施工方案
根据总体施工组织设计，结合项目的具体情况、工期要求、施工队伍、机械设备等因素，编制路面专项施工方案。
2.2.1.5 路床交验
⑴施工单位进场后，应及时组织路床交验。路床交验应保证一个季度内交验50%的连续路床，严禁小路段交验，其他交叉施工工程应在沥青路面施工前完成。
⑵路基、桥梁、隧道工程交验工作应有路面施工单位参加，并办理相关书面交验手续。
⑶路基验收弯沉规定值按表2-2-1执行。其中季节影响系数根据交工验收的季节确定，湖北省属于非冰冻地区，路基的最不利季节为连续阴雨季节，其他时间的季节影响系数在1.2~1.4之间选择，天气晴热干燥则选高值，天气阴雨潮湿则选低值。
路基交验弯沉L0D(0.01mm)与回弹模量（E0D）的关系 表2-2-1 E0D E0D=40MPa E0D=45MPa E0D=50MPa
K1 季节影响系数 K1=1.2 194 173 155 6
季节影响系数 K1=1.3 179 159 143 季节影响系数 K1=1.4 166 148 133
E0D=60MPa E0D=80MPa 129 97 119 90 111 83
⑷台背回填范围、零填零挖和填挖过渡部位应加大弯沉值的检测频率。 ⑸路面施工单位铺筑路面结构层之前必须清除路床顶面的软弱、坑槽、平整度差等质量病害，并采用自重18t以上的重型振动压路机予以全幅慢速振动碾压不少于一遍，确保压实质量符合要求。
2.2.2 资源配备
2.2.2.1 根据工程规模、工期和技术难度等配备相应的管理、技术、测量、试验、环保、专职质量检查和安全管理人员。
2.2.2.2 路面施工机械设备宜按不低于表2-2-2要求配备。
单个工区基层及底基层施工主要机械设备配置表 表2-2-2 序号 1 2 3 4 5 6 机械名称 强制式粒料厂拌设备 全自动履带式摊铺机 单钢轮振动压路机 胶轮压路机 装载机 洒水车 数量 1台 一般2台 3台 1台 3台 2台 备注 设备实际产量≥500T/H 电子秤计量、宜双搅拌缸串联拌和； 两台均为机械拼装熨平板，功率≥130kW 当采用宽幅大厚度单机摊铺时，功率≥220kW。 自重18～20t，两挡振幅，双驱动 当单层压实厚度≥20cm时，增加1台自重30t ≥30t，带配重 ZL50 ≥6000L
2.2.2.3 基层搅拌设备要求
⑴集料供给系统。配备不少于4个集料仓，料仓上部应设有剔除超限料的格网以利于超限料滚落。细集料仓应配备振动破拱装置。集料供给应采用变频调速的皮带秤电子计量方式。
⑵水泥储存、供给系统。配备不少于2个水泥储罐，罐体底部设有高、低压空气破拱装置，不宜采用振动破拱。水泥供料要采用变频调速的电子螺旋秤方式计量，不采用减量秤计量装置。
⑶水、添加剂供给系统。水供给系统严禁采用手动阀门的方式控制流量，宜采用涡轮流量计进行计量，且能采用电子调节装置实现自动控制。
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⑷拌和系统。强制式搅拌缸单级长度不小于3米，为提高拌和的均匀性，宜采用两级搅拌缸串联拌和。磨损严重的搅拌缸叶片必须及时更换。
⑸混合料的输送系统。为防止混合料抛料离析，在输送带卸料部位装备防止抛料挡板装置。
⑹混合料储存系统。应备有混合料储料仓用以暂时储存混合料。
⑺计量标定。所有电子计量系统需进行静态标定，并进行物料标定和动态配料误差检查，合格后方可使用。配料误差：集料不大于2%，水不大于1%，水泥不大于1%。
2.2.2.4 基层摊铺设备要求
⑴摊铺能力与型号要求。宜采用1台宽幅抗离析摊铺机单机摊铺，以避免纵向接缝及通车后的纵向裂缝，宽幅抗离析摊铺机的功率应≥220kW。宜可以采用采用两台摊铺机梯队联合作业，摊铺机型号应一致，单台摊铺机功率应≥130kW。
⑵摊铺机应具备摊铺速度自动控制功能、刮板输料自动控制功能、螺旋分料自动控制功能、夯锤振捣自动控制功能、两纵一横自动调平功能、停机油缸自动锁定功能。
2.2.2.5 基层碾压设备要求
⑴当单层压实厚度≤20cm时，每个作业面18～20t重型单钢轮振动压路机≥3台，自重大于30t轮胎压路机1台。
⑵当单层压实厚度>20cm时，每个作业面18～20t重型单钢轮振动压路机≥2台，自重大于30t轮胎压路机1台，并且配备1台自重≥30t的超重型单钢轮振动压路机。
2.2.3 配合比设计
2.2.3.1 级配
⑴水泥稳定碎石基层采用骨架密实级配；水泥稳定碎石底基层采用悬浮密实结构；一般级配见表2-2-3。
基层和底基层级配组成 表2-2-3 级配 范围 水泥稳定碎石 基层 水泥稳定碎石 底基层 级配碎石
通过下列筛孔（mm）的重要百分率（%） 37.5 100 31.5 100 93~100 100 19 68-86 75-90 85~95 9.5 38-58 50-70 31~41 8
4.75 22-32 29-50 28~38 2.36 0.6 0.075 0-3 0-5 0~6 16-28 8-15 15-35 6-20 18~28~1
基层 级配碎石 底基层及垫层 8 100 90~100 73~88 49~69 29~54 17~37 4 8~20 0~7
⑵水泥稳定碎石基层级配调整。根据工程经验，施工过程中，水泥稳定碎石基层的级配可以适当调整：0.075mm通过率可以放宽为0~5%；4.75mm通过率可以放宽为22~38%。
⑶水泥稳定碎石底基层级配调整。根据工程经验，施工过程中，水泥稳定碎石底基层的级配可以适当调整：0.075mm通过率可以放宽为0~7%。
⑷级配碎石底基层级配采用悬浮密实级配，级配碎石基层采用骨架密实级配，但级配碎石做基层结构应慎用。
2.2.3.2 级配碎石配合比设计
级配碎石混合料采用重型击实方法进行设计，其技术指标见表2-2-4。
级配碎石混合料重型击实技术要求 表2-2-4 试验项目 基层 底基层 浸水4d的承载比值（CBR） ≥100% ≥80% 压实度 ≥98% ≥96%
级配碎石混合料采用重型击实方法设计步骤为：
⑴按实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，在级配颗粒组成范围内按4.75mm筛孔的通过率调配出粗、中、细三种级配。
⑵对每种级配选取5个含水量进行重型击实试验，确定级配碎石的最佳含水量及最大干密度。
⑶在最佳含水量下成型试件，进行级配碎石浸水4d的CBR试验。在满足CBR值要求的级配中，选取CBR值最大者作为设计级配。
⑷施工单位级配碎石组成设计完成后形成试验报告，报送监理单位审批，监理单位应事先按规定进行相关的平行试验，作为审批的依据。通过批复的组成设计方可进行试铺段铺筑。
2.2.3.3 水泥稳定级配碎（砾）石配合比设计 ⑴强度要求见表2-2-5。
水泥稳定碎石技术要求 表2-2-5 项目 设计强度 压实度 水泥剂量 最大 最小 9
底基层 基层 ≥2.5 MPa ≥3.5~4.5 MPa 97% 98% 4.5% 5.5% 3.0% 4.0%
⑵混合料组成设计的步骤
①取工地实际使用的碎石，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种碎石的组成比例。要求混合料的级配应符合水泥稳定碎石混合料中合成碎石的颗粒组成的规定。
②取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验，一般建议基层水泥剂量按4.0%～5.5%、（底基层按3.0%～4.5%）范围，分别取（3~4）种比例进行试验（以集料质量为100）。制备不同比例的混合料（试件为大试件，每组试件个数为13个，偏差系数要求≤15%），用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。
③根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度制备混合料试件，在标准条件下养护6d，浸水1d后取出，测定不同剂量下混合料的无侧限抗压强度。
④水泥稳定碎石7d浸水无侧限抗压强度代表值R代应满足设计要求。 ⑤取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比。同时确定水泥稳定碎石级配、最佳含水量、最佳水泥剂量后，还要确定水泥剂量检测EDTA滴定速查表。将以上配合比设计资料报经监理工程师审批后进行试验路段铺筑，以指导施工。
2.2.4 基层原材料要求
2.2.4.1 原材料需要坚持源头控制，准入管理。应对提供路面集料的石料生产企业进行严格考察，仔细筛选，确保所提供的集料质量。
2.2.4.2 在开工前，应储备足够的原材料（一般不低于合同段设计总量的30％），以满足大规模连续施工的需要。
2.2.4.3 须根据规范要求按检测频率对原材料进行检查，项目须对所用水泥、、集料等原材料进行至少1次全套指标的外委检测。
2.2.4.4 基层石料 ⑴路面基层石料技术指标 ①粗集料压碎值不大于30%；
②细集料液限指标不大于28%；因湖北省属于潮湿多雨地区，其塑限指标不大于6%；
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③针片状颗粒含量不大于20%； ④含泥量不大于1%。 ⑵基层碎石厂建设要求
①矿山开采要求。应清理矿山表层泥土和软弱风化层，即在矿山开采前，采用机械或人工全面清理母岩表层的泥土与软弱风化层，严防泥土和杂质渗入母岩。
②主要生产设备标准。颚式破碎机规格不小于600×900型；反击式（或冲击式）破碎机不小于1214型；产量≥150t/h。
③石料进破碎机前颚式破碎机前必须设置振动预筛喂料装置（俗称除渣），并将筛出的泥块、泥渣通过除渣运输皮带排除，以减少石料的含泥量，保证石料洁净。预筛筛网长度不小于2米，筛孔尺寸不小于5cm。
⑶基层碎石规格要求
基层石料统一按表2-2-6筛孔进行布置，基层石料统一为4种规格。。
基层石料规格 表2-2-6 筛孔尺寸 集料规格 1#料 33mm 19~31.5mm 2#料 21mm 9.5~19mm 3#料 11mm 4.75~9.5mm 4#料 5mm 0~4.75mm
2.2.4.5 基层水泥
⑴标号：基层水泥宜采用32.5，也可采用42.5标号。
⑵品种：基层水泥可采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥，也可以采用具有凝结时间长和微膨胀性能的基层专用水泥。不得采用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。
⑶凝结时间：基层水泥的初凝时间应大于4小时；终凝时间宜大于6小时，小于10小时。
⑷使用温度：夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于50℃，高于这个温度，若必须使用时，应采用降温措施；冬季施工，水泥进入拌缸温度不低于10℃。
2.3 施工工序
基层施工工艺流程图见图2-3-1。
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图2-3-1 基层施工工艺流程
2.4 施工要点
2.4.1 拌和
2.3.1.1 水泥稳定级配碎石应采用两级搅拌缸串联的拌和工艺，且每级搅拌
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缸长度必须≥3m。级配碎石可以采用单级搅拌缸拌和。
2.4.1.2 每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和应比最佳含水量略高。气候炎热干燥时，拌和用水量可比最佳含水量大1%左右。
2.4.1.3 在正式拌制混合料之前，必须先调试所有设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。
2.4.1.4 在拌和过程中，应实时监测各个料仓（包括水泥仓和加水）的生产计量，当某档料的实际掺加量与设计要求相差超过10%时，应立即停机检查原因，正常后方可继续生产。
2.4.1.5 发现干湿不均、有离析的混合料，以及连续式拌和出现的“料头”、“料尾”质量不良的混合料，应改作它用或予以废弃。
2.4.1.6 拌和机出料应配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动分三次装料，不应采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的方法。
2.4.1.7 每天开始搅拌之后，应取样检查配合比，随时在线抽检其配比、含水量、水泥剂量是否满足要求。高温作业时，早晚与中午的含水量应根据温度变化及时调整。
2.4.2 运输与摊铺
2.4.2.1 水泥稳定碎石和级配碎石基层（底基层）宜采用宽幅抗离析的大功率摊铺机单机摊铺，也可以采用双机梯队联合摊铺。采用双机梯队联合摊铺时，两台摊铺机的间距严格控制在10m之间。
2.4.2.2 基层或底基层的单层摊铺压实厚度一般控制在16~20cm范围内。在具备大功率摊铺机和重型压路机，通过试验段试验能保证压实度的情况下，单层摊铺压实厚度可以放宽到32cm。
2.4.2.3 装料前应将车厢清洗干净，运输车辆装料时应分前、后、中分三次移动装料，以防止装料离析。运输车辆数量应满足拌和、出料与摊铺需要，并略有富余（应放在设备要求）。运输车上的混合料必须覆盖，减少水分损失。应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场，水泥稳定级配碎石从装料到运输至现场超过2小时须作为废料处理。
2.4.2.4 铺筑底基层前，应将路床表面浮土、杂物清除干净，进行二次整修（复压、洒水是湿润），并保证路床表面湿润。（图）
2.4.2.5 基层施工时应在两侧立钢模版，每块钢模版可采用不少于三根角钢上下错开连接支撑，角钢另一端采用钢钎固定，模版之间采用榫卯连接。（图）
2.4.2.6 两层水泥稳定碎石之间，须清除浮灰，且喷洒水泥净浆，水泥浆洒布量为1.0～1.5kg/m2（按水泥质量计），水泥净浆稠度以能洒布均匀为度，洒布
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长度以不超过摊铺机前30m～40m为宜。（图）
2.4.2.7 施工防离析措施：
⑴运输车辆应在车厢侧板后门处加装挡板，以防止卸料喂料离析。 ⑵摊铺机螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中，或者满埋螺旋，防止摊铺的横向离析。
⑶摊铺机应在中间链齿箱处加装反向叶片，防止摊铺的纵向离析。 ⑷摊铺机应降低布料器前挡板，或者焊接前挡板，以减少其离地高度，防止摊铺的竖向离析。
⑸摊铺机应采取两次收斗方式，并在摊铺机后面应设专人检查混合料离析现象，铲除局部粗集料过多的铺层或局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补，防止摊铺的收斗窝状离析。
2.4.2.8 基层和底基层摊铺采用导线找平方式。
2.4.2.9 摊铺时，摊铺机须开启夯锤振捣功能，以提高摊铺密实度和平整度。振捣频率与摊铺速度和摊铺厚度有关，当摊铺机每行走1m，夯锤振捣必须>200次，即摊铺速度为2m/min时，则夯锤振捣频率>400prm（7Hz）；摊铺速度为3m/min时，则夯锤振捣频率>600prm（10Hz）；摊铺速度为4m/min，则夯锤振捣频率>800prm（13Hz）。
2.4.2.10 摊铺机宜连续匀速摊铺。拌和机生产能力应与摊铺机摊铺速度相匹配，当采用宽幅大厚度施工工艺时，应采用2台500型拌和楼集中供料。
2.4.2.11 混合料摊铺时，应连续施工，如因故中断施工时间超过水泥初凝时间或第二天开工的接头断面均要设置横缝，横缝尽量设置在与构造物相接处。
2.4.2.12 雨季施工，应注意气候变化，降雨时应停止施工，但已经摊铺的混合料应尽快碾压密实，并及时覆盖。
2.4.3 碾压
2.4.3.1 碾压时，应紧跟摊铺机碾压，一次碾压长度一般为50m～80m。碾压段落须层次分明，设置明显的分界标志，有专人指挥。（图）
2.4.3.2 碾压应遵循试铺段确定的程序与工艺，碾压应遵循以下原则： ⑴驱动轮朝向摊铺机方向碾压原则，单钢轮压路机须具有双驱功能，以减少碾压推移裂缝。
⑵由路边向路中碾压原则。
⑶先稳压后振动的碾压原则。宜按照稳压→强振→弱振→最后稳压的工序进行压实，直至表面基本无轮迹。一般初压宜采用30吨胶轮压路机稳压；复压采用单钢轮压路机碾压，先是高振幅碾压，然后低振幅碾压，当单层摊铺碾压厚度大于20cm时，应增加采用1台自重超过30吨的单钢轮压路机振动碾压；终压采用钢轮或者胶轮静压。
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⑷先下部密实后上部密实碾压原则，即稳压完后，先用大吨位压路机碾压使下部密实，后用小吨位压路机碾压使上部密实。
⑸低速行驶碾压的原则，碾压速度控制在1.5～2.2km/h，以避免出现推移、起皮和漏压的现象。
⑹碾压适当重叠原则，静压时压路机应重叠1/3～1/2轮宽，振压时压路机应重叠30～50cm。（图）
2.4.3.3 压路机换档应轻且平顺，不应拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换档倒车位置应错开，成齿状，出现个别拥包时，应设专人进行铲平处理。压路机倒车应自然停车，无特殊情况，不许刹车。
2.4.3.4 碾压过程中，基层的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压。
2.4.3.5 碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到规定的压实度。
2.4.3.6 为保证基层、底基层边缘强度，应在边缘处洒水泥浆液，水泥净浆稠度以能洒布均匀为度，并采用小型压路机补压。（图）
2.4.3.7 对于机械无法摊铺碾压到位的台（墙）背处，应采用人工摊铺平整，并应采用小型压路机及直立夯进行碾压夯实。每个作业面应配备小型压路机及直立夯各不少于1台。（图）
2.4.3.8 上基层出现“镜面”现象时应拉毛处理。（图） 2.4.4 养生
2.4.4.1 水泥稳定碎石养生期不宜少于7d。级配碎石无需养生，施工完成后应禁止开放交通，以保护表层不受破坏，同时应尽快施工上覆层。
2.4.4.2 水泥稳定碎石养生方法：可以用土工布或薄膜覆盖养生。 ⑴采用土工布覆盖养生时，应注意选用透水式土工布全断面覆盖，并注意缝之间的搭接，不留有间隙，同时要及时喷雾洒水，每天洒水次数视气候而定，保持基层处于湿润状态。
⑵采用薄膜养生时，应在混合料摊铺碾压成型后应立即既可覆盖薄膜，薄膜之间应搭接完整，避免漏缝，覆盖后应用沙土等材料呈网格状堆填，避免在长期养生过程中被风吹开，当局部薄膜破损时，应立即更换。
2.4.4.3 部分路段如需尽早开放交通，上基层水泥稳定碎石碾压完成后可立即施工透层和下封层进行保湿养生，但须经审批许可。
2.4.4.4基层养生结束后不宜长期暴露，需要及时铺筑上覆层，如长期暴露则应洒水养生。
2.4.4.5 在养生期间应采取硬隔离措施封闭交通，严格禁止施工车辆通行。
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2.4.5 裂缝处理 2.4.5.1 横缝设置
水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝。横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。按以下方法施工：
⑴压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。
⑵第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用6米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开6米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。（图）
⑶压路机沿接缝斜向或横向碾压，由前一天压实层逐渐推向新铺层，碾压完毕再正常碾压。
⑷碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合相关规定。 2.4.5.2 预锯缝措施
为了防止半刚性基层的不规则横向开裂，在水泥稳定级配碎石基层7天养生期结束后，可以在基层顶面预锯缝。锯缝深度应大于层厚度的1/3，一般约为6～7cm；锯缝宽度以一个锯片宽度为宜，约5mm；锯缝间距宜为20m左右。锯完之后用高压风机清缝，然后灌满乳化沥青，铺筑玻纤格栅。
2.4.5.3 裂缝判定
在铺筑上层结构之前应对水泥稳定碎石基层的横向裂缝进行统计：如果横向裂缝间距小于5m，为严重裂缝；5～10m为一般裂缝；>10m为轻度裂缝。
2.4.5.4 裂缝处理
对于水泥稳定碎石基层上层横向裂缝，严重裂缝路段应返工，其余路段在喷洒透层沥青之前，按以下方式处理：
⑴把基层表面清扫干净，查清裂缝的位置、长度、缝宽等情况，作上标记。 ⑵应采用热沥青或乳化沥青对清理干净的开口缝隙进行滴灌，防止水分浸入结构层。
⑶在裂缝处采用1.5m宽，16mm×16mm玻璃纤维网对裂缝进行覆盖，格栅应有一定的张力，玻璃网张拉后用铆钉套上直径φ大于2cm的铁皮帽打入固定，铆钉间距30-50cm，呈梅花形布置。（图）
玻纤格栅材料技术要求 表2-4-1 指标内容 抗拉强度（KN/m） 最大负荷延伸率(%) 网孔尺寸(mm×mm) 网孔形状
指标要求 ≥80 ≤3 16×16 矩形 16
测试温度（℃） 20+2 20+2
2.4.5.5 对于基层裂缝，若是纵缝，应引起高度重视并调查产生的原因，根据具体情况进行处理，一般情况下应返工。无论是纵缝还是横逢，返工的长度为沿路线走向长度10m的倍数，宽度为单幅路基，上述各项裂缝处理应在监理工程师指导下进行。
2.5 基层施工过程中的质量管理
2.5.1 基层原材料的质量管理
基层原材料的质量管理要求见表2-5-1。
基层原材料试验管理 表2-5-1 试验项目 含水量 颗粒分析 材料 集料 目的 确定原始含水量 检验合成级配 测塑性指数 计算固体体积率 评定抗压碎能力 评价集料形状 检验水泥质量 频率 每种规格材料每天使用前测2个样品 每2000m3测2个样品 每2000m3测2个样品 每种规格材料每2000m3测2个样品 每种规格材料每2000m3测2个样品 每种规格材料每2000m3测2个样品 散装水泥每批200吨1次，少于200吨按200吨检测1次；袋装水泥每批500吨检测，少于500吨按500吨1次； 集料 细集料中0.5mm液限、塑限 以下 相对密度 集料 压碎值 集料 针片状 集料 水泥试验 水泥
2.5.2 基层混合料质量管理
基层混合料质量管理要求见表3-4-2。
基层混合料质量管理 表3-4-2 项目 级配 标准击实试验 水泥剂量 含水量 拌和均匀性 压实度 抗压强度 频度 每2000m1次 必要时 每2000m21次，5种试样，每种两个样品，并与实际水泥用量校核 每2000m21次，异常时随时试验 随时观察 每200m每车道2处 每作业段或每2000m2留13个试件 2质量标准 在规定范围内 EDTA滴定，不小于设计值-1.0% 2 %，-1% 无灰条、灰团，色泽均匀，无离析 底基层≥97%，基层≥98% 满足设计要求 注：（1）对于水泥稳定级配碎石底基层，一般情况下龄期7~10天时（冬季施工的龄期适当延长），应钻孔取芯检验其完整性，如果取不出完整芯样，则延长龄期后再次取芯，如仍取不出完整芯样，则应分析原因，划出界限返工处理。
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（2）对于水泥稳定级配碎石基层，还应检查芯样抗压强度，如不合格则应分析原因，划出界限返工处理。抗压强度半幅每100米取一个芯样。
2.5.2 基层施工过程中质量控制要点 2.5.2.1压实度应在碾压结束后立即进行。
2.5.2.2施工单位和驻地办试验室都应制备基层水泥剂量标准曲线，水泥剂量的测定应在拌和后取样，并立即（一般不得大于10min）送到工地实验室进行滴定试验。
2.5.2.3除按要求用滴定法检测水泥剂量之外，还应进行总量控制检测，记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量检测的准确性。
2.5.2.4混合料集料级配检验和抗压强度检验应在拌和场按规定方法取样，配合水泥剂量测定进行水洗法筛分，在基层碾压的同时制备抗压强度试件。
2.5.2.5 压实度检查应在碾压结束后立即进行，对于小于规定值的测点应立即进行处理，直到全部测点符合要求为止。
2.5.2.6 施工前必须做延迟时间对基层混合料强度影响的试验，并通过试验确定施工中应该控制的实际延迟时间。
2.5.2.7填写基层施工质量日报表（见附表1） 2.5.3 动态质量管理
2.5.3.1承包人应将试验结果和施工进度以日报的形式（见附表2）传真指挥部，同时输入计算机数据库，建立质量动态波动图和进度横道图，便于宏观地发现问题并及时调整。
2.5.3.2试验室数据管理。将每天检测的重要试验检测项目（空隙率、压实度、关键筛孔级配）绘制波动图和直方图，进行质量动态控制。当某一指标超出允许范围时，分析原因并对施工路段处理。
3 透层、封层、粘层施工
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3.1 一般规定
3.1.1 开工前必须建立健全质量、环保、安全管理体系，并对各类施工人员进行岗前培训和技术、安全交底。
3.1.2 应统筹规划、强化协调，避免路基、交安、绿化等工程交叉施工污染,并应采取防污染措施。
3.1.3 透层油一般可采用乳化沥青、液体石油沥青（常用煤油稀释沥青）、煤沥青。下封层可采用稀浆封层或者碎石封层，当能控制层间交叉污染时，建议采用碎石封层；当难以控制层间交叉污染时，建议采用稀浆封层。
3.1.4 桥梁、隧道、搭板、过渡板等混凝土表面铺装沥青面层时，须设置防水粘结层，防水粘结层与混凝土之间需设置底涂层。对特大桥和重要桥梁，宜在混凝土桥面板顶面和底涂层之间增设下封闭层。底涂层宜改性乳化沥青或者溶剂型沥青，必须下部能和水泥混凝土粘结，上部能和沥青混凝土粘结，即“双面胶”原理。下封闭层宜采用水泥基结晶渗透性材料、有机硅类材料或者反应性树脂类材料。防水粘结层宜采用热融沥青碎石或者稀浆封层或者沥青砂。
3.1.6 施工透层、封层、粘层、桥隧防水粘结之前，必须按相关验收要求，全面检查确认下承层的质量，应将表面的松散颗粒、泥土、杂物等清扫干净，必须对下承层清洗干净，施工时严禁污染。施工前应用塑料薄膜将缘石、纵向排水沟、混凝土护栏等结构的外露部分严密覆盖，防止被沥青污染。（图）
3.1.9 施工透层、粘层、封层的气温不应低于10℃，大风、有雾、降雨或即将降雨时应停止施工。
3.1.10 应铺筑试验段工程，实行首件工程验收制。试验路段的长度不应小于300m。
3.1.11 施工过程中，施工原始记录应与施工工序同步，工程现场验收应与施工资料签认同步，对隐蔽工程应保留相关影像资料。
3.2 施工准备
3.2.1 技术准备 3.2.1.1 图纸审核
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组织技术人员对设计图纸进行审核，查看图纸是否存在漏项、多项及设计不合理的地方。
3.2.1.2 试验准备
施工前应对做好工程原材料、配合比等相关试验。 3.2.1.3 施工方案
根据总体施工组织设计，结合项目的具体情况、工期要求、施工队伍、机械设备等因素，编制路面专项施工方案。
3.2.1.4 桥面和隧道混凝土顶面处理
⑴防水粘结层施工前，水泥混凝土表面应采取精细铣刨（或者喷砂打毛）工艺清除浮浆，除去过高的突出部位，达到“露骨”的效果，然后清洗干净，晾晒干燥。潮湿的隧道内宜采用精细铣刨工艺，不宜采用喷砂打毛工艺。（图）
⑵桥面和隧道混凝土施工要求平整、粗糙。平整包括纵向平整和横向平整。粗糙是指混凝土表面不准拉纹要压纹（表3-2-1）。
桥隧混凝土平整度的要求 表3-2-1 项目 横向3米直尺最大间隙 横坡 纵向平整度 构造深度 桥面混凝土 ≤ 5mm ≤ ±0.15% ≤ 1.8mm ≥0.7mm 隧道混凝土 ≤ 5mm ≤ ±0.15% ≤ 1.2mm ≥0.7mm 平整 粗糙度
3.2.2 资源配备
3.2.2.1 根据工程规模、工期和技术难度等配备相应的管理、技术、测量、试验、环保、专职质量检查和安全管理人员。
3.2.2.2 透层油应采用智能型洒布车进行洒布、稀浆封层应采用摊铺车进行摊铺。
3.2.3 稀浆封层配合比设计
3.2.3.1 级配设计。采用ES-2型结构（表4-1-1）：
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ES-2型结构级配设计 表4-1-1 筛孔(mm) 级配(%) 9.5 100 4.75 95~100 2.36 65~90 1.18 45~70 0.6 30~50 0.3 18~30 0.15 10~21 0.075 5~15
3.2.3.2 确定拌和用水量。根据经验选初始乳化沥青用量为12%，或沥青用量为6.5%，变化用水量进行稠度试验，确定合适的用水量。
3.2.3.3 确定沥青用量范围。以满足湿轮磨耗试验磨耗值确定最小沥青用量，以满足负荷轮试验粘附砂量确定最大沥青用量。
3.2.3.4 试验可拌和时间、初凝时间、固化时间。通过手工拌和确定可拌和时间。通过滤纸表面没有褐色斑点判断初凝时间。通过粘聚力检查检查初凝时的粘聚力，以及固化时间和固化时的粘聚力。
3.2.3.5 稀浆封层混合料技术要求（表4-1-2）：
稀浆封层混合料技术要求 表4-1-2 试验项目 可拌和时间（25℃） 稠度 粘结力试验：初凝的粘结力 固化（开放交通时）的粘结力 负荷轮碾压试验的砂粘附量 湿轮磨耗试验的磨耗值(浸水1h) 单位 S cm N.m g/m2 g/m2 BCR改性乳化沥青 BC-1乳化沥青 稀浆封层标准 稀浆封层标准 ≥120 ≥120 2~3 2~3 ≥1.2 ≥1.2 ≥2.0 ≥2.0 ≤450 —— ≤540 ≤800
3.2.4 施工材料要求
3.2.4.1 透油层材料要求
⑴沥青路面的半刚性基层顶面应喷洒透层沥青，透层油喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗透入基层的深度宜不小于5mm，并能与基层联接成为一体。根据基层类型选择渗透性好的乳化沥青、液体石油沥青（煤油稀释沥青）透层油，其质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）的要求。
⑵透层宜采用PC-2型乳化沥青。
⑶乳化沥青技术指标。为了提高乳化沥青的质量，将残留蒸发物的针入度指标在规范要求基础上适当提高，针入度（25℃）为50~150(0.1mm)。
3.2.4.2 碎石封层材料要求
⑴采用改性沥青（改性乳化沥青）＋碎石封层。沥青材料的规格和质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）要求。集料选用单一粒径石
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料，粒径可用4.75~9.5mm。
⑵宜采用BCR改性乳化沥青。
⑶为了提高乳化沥青的质量，BCR改性乳化沥青，将残留蒸发物的针入度指标在规范要求基础上适当提高，针入度（25℃）为40~80(0.1mm)。
3.2.4.3 稀浆封层材料要求
⑴稀浆封层采用BC-1慢裂乳化沥青或BCR慢裂改性乳化沥青的技术指标应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）相关要求。
⑵集料通过4.75mm筛的合成矿料的砂当量不得低于60%；对于从料场运来的石料，应将超粒径颗粒筛除，然后进行水洗法筛分，严格控制级配符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）要求。
⑶宜采用BC-1型乳化沥青或者BCR改性乳化沥青。
⑷乳化沥青技术指标。为了提高乳化沥青的质量，将残留蒸发物的针入度指标在规范要求基础上适当提高，针入度（25℃）分别为45~90(0.1mm)和40~80(0.1mm)。
3.2.4.4 粘层材料要求
⑴粘层沥青材料规格和质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）要求。一般采用快裂的PCR改性乳化沥青，要求残留固化物含量≥50%。
⑵为了提高乳化沥青的质量，将残留蒸发物的针入度指标在规范要求基础上适当提高，针入度（25℃）为40~80(0.1mm)。
⑶桥隧防水粘结层一般采用PCR改性乳化沥青，防水粘结层一般采用热熔沥青碎石（即SBS热改性沥青+预拌碎石）或者改性乳化沥青稀浆封层。潮湿的隧道内宜洒布SBS热改性沥青，不宜洒布PCR改性乳化沥青。集料采用4.75~9.5mm的单一粒径石料。
3.3 施工工序
3.3.1施工工序
透层施工工艺流程图见图3-3-1。 封层施工工艺流程图见图3-3-2。 粘层施工工艺流程图见图3-3-3。
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图3-3-1 透层施工工艺流程
图3-3-2 封层施工工艺流程
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图3-3-3 粘层施工工艺流程
3.4 施工要点
3.4.1 透层施工
3.4.1.1基层表面的清扫与冲洗
⑴用自行式强力清刷机在基层养生结束后即对基层顶面进行全面清扫。清扫后的基层顶面必须确保浮浆清除干净、骨料外露。（图）
⑵强力清刷机清扫完成后，组织专人清扫表面的碎石，用空压机（或大功率森林灭火器）将基层表面的浮尘吹净，必要时采用高压水冲洗。（图）
3.4.1.2喷洒透层沥青
⑴透层油应采用智能型洒布车进行洒布，洒布前应对计量装置进行标定，检查各个喷嘴是否堵塞。
⑵透层油的洒布量一般为0.7~1.5kg/m2，应通过试洒确定，不宜超出《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）表9.1.4要求的范围。
⑶透层油的稠度应通过试配、试洒确定，以能透入基层一定深度、不出现流淌、不形成油膜为原则。透层油达不到渗透深度要求时，应调整透层沥青稠度。
⑷根据透层油类型确定喷洒工艺，当采用高渗透乳化沥青时，应在碾压成型后表面稍变干燥但尚未硬化的情况下喷洒；当采用煤油稀释沥青时，应在水稳层用土工布覆盖养生7天后及时喷洒。
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⑸洒布过程中应采取必要的措施防止对附属设施的污染，自标高低的一侧开始顺路线方向逐步向标高高的一侧洒布，每车搭接宽度不超过5cm，要求洒布均匀，喷洒不漏白，不过多重叠，漏白部分可采取人工补洒。
⑹透层油洒布后的养生时间根据透层油品种和气候条件确定，确保稀释沥青中稀释剂全部挥发，乳化沥青渗透且水分蒸发，然后尽快施工下封层。
3.4.2 碎石封层施工
3.4.2.1 碎石封层宜采用同步碎石封层车施工，也可以采用沥青洒布车和碎石撒布车施工。
3.4.2.2 喷洒热改性沥青或改性乳化沥青
3.4.2.3 采用智能型沥青洒布车或者同步碎石封层车喷洒热改性沥青或改性乳化沥青，洒布量为1.0~1.4 kg/ m2，洒布方法与透层施工相同，起步及终止时必须采取措施，避免喷量过多或者过少，横向搭接处应调整好宽度，避免搭接处喷量过多或者漏洒现象，若局部过多或者漏洒，则应采用人工进行适当清除或者补洒。
3.4.2.4 撒布集料
采用同步碎石封层车或者石料撒布车撒布集料，数量宜为5~8 m3/1000 m2，以均匀覆盖50%的面积为宜。对撒布不到位或过多的区域应及时处理，确保撒布均匀；集料撒布全部在改性乳化沥青破乳之前完成。
3.4.2.5 碾压
集料撒布后，应用轮胎压路机匀速进行2～4遍的碾压，碾压速度宜控制在3～5Km/h左右，碾压过程应在改性乳化沥青破乳之前完成。
3.4.3 稀浆封层施工 3.4.3.1 施工前准备
稀浆封层施工前，应检查透层是否有泥土污染，对污染部分应提前冲洗干净并补洒乳化沥青。
3.4.3.2 拌和
混合料的拌和必须均匀，不得有结团、成块或花白现象。出现此类情况时，应停止铺筑，从矿料级配、油石比及拌和速度、时间等方面检查原因，及时进行调整。
3.4.3.3 摊铺
摊铺槽四周的橡胶刮板要安装准确牢固，保证槽内混合料按要求摊铺，不发生外漏。拌好的稀浆混合料流入摊铺箱，当混合料体积达到摊铺箱容积的2/3、在路宽方向布满料后，开动摊铺机以1.5～3km/h的速度匀速前进。摊铺时应保
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持稀浆摊铺量与搅拌量基本一致，保证摊铺箱中的稀浆混合料的体积为摊铺箱的1/2左右。
3.4.3.4 找平
稀浆混合料摊铺后，立即使用橡胶耙进行人工找平。找平的重点是过厚、过薄或不平处，对漏铺和稀浆不足处应立即进行修整。找平时尤其应注意超大粒径骨料产生的纵向刮痕，应尽快清除并填平路面。
3.4.3.5 停机
当摊铺机内任何一种料用完时，立即关闭所有材料输送的控制开关，让搅拌筒内的混合料搅拌完，并送入摊铺箱摊铺完毕，摊铺机停止前进。
3.4.3.6 搭接
两幅纵缝搭接宽度不宜超过80mm，横向接缝宜做成对接缝。接缝处不得出现余料堆积或缺料现象，不平整度不得大于6mm。
3.4.3.7 碾压
稀浆封层铺筑待初凝后（一般30min后），用轮胎压路机碾压2遍。如果发现团块或松散等缺陷，应将其铲除重铺。
3.4.3.8 现场应对摊铺的厚度随时进行测定，如发现厚度不当就及时提醒操作人员调整摊铺厚度。
3.4.3.9 稀浆封层铺筑后应进行交通管制，待干燥成型后才能开放交通。
3.4.4 粘层施工
3.4.4.1 各沥青混合料层之间必须喷洒粘层油，粘层沥青应在上层沥青混合料施工前1～2d喷洒，在此期间应做好交通管制。喷洒粘层油之前需对下层进行清扫或清洗。
3.4.4.2 采用沥青洒布车喷洒，喷洒的黏层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。喷洒不足的要补洒，喷洒过量处应予刮除。
3.4.4.3 洒布量为0.3~0.6L/m2。
3.4.4.4 结构物与沥青层接触部位须均匀涂刷黏层油，同时应注意保护桥头、涵顶及路面两侧的结构物不受污染。
3.4.5 桥隧防水粘结层
3.4.5.1 大面积开展防水粘层施工之前，必须先选长度100m以内的段落进行试生产，以检验材料性能，确定施工工艺、参数。
3.4.5.2 底涂层施工采用智能型沥青洒布车洒布，洒布量为0.3~0.6kg/m2。 3.4.5.3 热融沥青碎石防水粘结层宜采用同步碎石封层车施工，也可以采用
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智能型沥青洒布车配合碎石撒布车施工。施工要点与碎石封层施工相同。
⑴热改性沥青的洒布量为1.2~1.6 kg/ m2，预拌碎石的油石比控制在0.4~0.6%，预拌碎石的出料温度应控制在175~190℃，碎石洒布温度不得低于170℃，预拌碎石撒布量宜为5~8 m3/1000 m2，以均匀覆盖50%的面积为宜。
⑵集料撒布后，应用轮胎压路机匀速进行2～4遍的碾压，碾压速度宜控制在3～5Km/h左右，碾压过程应在改性乳化沥青破乳之前完成。
⑶施工后不得大量开放交通，行车速度不超过20 Km/h，以防松散，并尽早覆盖下面层，以防污染。
3.4.5.4 稀浆封层防水粘结层施工工艺与3.4节相同，采用BCR改性乳化沥青稀浆封层。
3.5 透层、封层、粘层施工过程中的质量管理
3.5.1 透层施工过程中的质量管理
3.5.1.1 应随时检查半刚性基层表面处理是否符合要求，并应在上、下午各记录一次。
3.5.1.2 每天应至少检测一次（随机布设三处）透层沥青的洒布量和乳液中的沥青含量，评价其是否符合试验路段确定的、并经监理工程师批准的数据，同时做好记录。当偏差超过0.3%时，应及时调整。
3.5.1.3 应随时检查透层沥青洒布是否均匀，在喷洒范围内有无漏洒或过量，并当场做好记录，发现缺陷应及时修补。
3.5.1.4 每天应至少检查一次（随机三处）乳化沥青洒布量及乳化液中的沥青含量，评价其是否符合要求，当偏差超过标准时应及时调整。
3.5.2 封层施工过程中的质量管理
3.5.2.1 稀浆封层施工前，应检查已洒布的透层油是否符合要求，损坏部位是否预先处理并符合要求，表面泥土及其它杂物是否清理干净。
3.5.2.2 对稀浆封层沥青混合料每天应至少抽检两次集料级配及油石比是否符合批准的生产配合比要求。
3.5.2.3 应随时检查防水粘结层喷洒量是否均匀，在沥青面层全宽范围内有无漏洒或过量，并及时做好记录；发现缺陷，应及时补救。
3.5.3 粘层施工过程中的质量管理
应随时检查粘层沥青喷洒量是否均匀，在沥青面层全宽范围内有无漏洒或过量，并及时做好记录；发现缺陷，应及时补救。
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4 热拌沥青混合料结构层施工
4.1 一般规定
4.1.1 根据工程规模、技术标准和合同约定等有关要求进行施工场地规划、驻地建设、拌合站和工地试验室建设。
4.1.2 开工前必须建立健全质量、环保、安全管理体系，并对各类施工人员进行岗前培训和技术、安全交底。
4.1.3 沥青结构层推行“零污染施工”。应针对现场实际情况，采取措施，杜绝交叉施工和运输等污染。为防止沥青路面施工期间交叉污染，在铺筑沥青混凝土面层之前，宜尽可能完成下列工程施工：
⑴土路肩缘石和分隔带缘石的安砌。 ⑵分隔带渗沟和超高路段的左缘带排水沟。
⑶通信管道敷设、分隔带填土，以及人（手）孔施工。
⑷土路肩施工。并尽可能完成护拦立柱施工及分隔带绿化施工。 4.1.4 热伴沥青砼摊铺宜采用大功率抗离析摊铺机对热拌沥青混合料进行单机宽幅摊铺（摊铺宽度达12m）。
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4.1.5 沥青混凝土面层应在不低于10℃气温下进行施工。
4.1.6 各层沥青混合料应满足所在层位的性能要求，且便于施工，不易离析。各层施工间隔时间应尽量缩短，做到连续施工并连接成为整体。
4.1.7 各层沥青混合料之间应喷洒粘层油，使层间粘结良好。 4.1.8 沥青混合料施工过程中，应采取有效的技术措施防止离析。 4.1.9 长隧道内沥青路面施工时，必须上报专项施工方案，针对隧道内施工照明、通风、排烟尘、人员防护及救护等说明具体措施，在确保隧道结构质量、路面质量的同时，避免出现影响路面施工中操作人员人身健康、人员安全、设备安全的隐患，避免出现防火涂料受污染、机电设施受损的情况。
4.1.10 应铺筑试验段工程，实行首件工程验收制。试验路段的长度不应小于300m。
4.1.11 施工过程中，施工原始记录应与施工工序同步，工程现场验收应与施工资料签认同步，对隐蔽工程应保留相关影像资料。
4.2 施工准备
4.2.1 技术准备 4.2.1.1 图纸审核
组织技术人员对设计图纸进行审核，查看图纸是否存在漏项、多项及设计不合理的地方。
4.2.1.2 试验准备
施工前应对做好工程原材料、配合比等相关试验。 4.2.1.3 施工方案
根据总体施工组织设计，结合项目的具体情况、工期要求、施工队伍、机械设备等因素，编制路面专项施工方案。
4.2.1.4路面下承层验收
⑴平整度。桥隧平整度达不到要求的部位，须进行抛丸或打磨至合格为止。 ⑵桥面裂缝。必须对桥面铺装裂缝情况进行逐跨步行检查，对长度超过50cm
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或宽度超过0.2mm的裂缝应进行取芯分析原因并进行相应处理，对浅表性的收缩裂缝，应进行环氧树脂灌缝处理，裂缝情况严重路段要求返工处理。
⑶桥、隧、搭板、过渡板等水泥混凝土表面要求进行抛丸或铣刨处理，以确保与沥青面层联结成整体。
⑷桥面排水。桥面排水系统应完善，铸铁管泄水孔顶标高应略低于水泥砼铺装层，超高路段中分带泄水孔应考虑排除沥青路面层间水，并注意靠近伸缩缝处的排水情况，对于不符合要求的应进行处理。交验过程中应加强桥面积水情况的检查。
4.2.2 资源配备
4.2.2.1 根据工程规模、工期和技术难度等配备相应的管理、技术、测量、试验、环保、专职质量检查和安全管理人员。
4.2.2.2 路面施工机械设备宜按不低于表4-2-1要求配备。
沥青路面施工机械设备配置表 表4-2-1 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 机械名称 沥青混合料拌和设备 全自动履带式摊铺机 双钢轮振动压路机 胶轮压路机 振荡压路机或高频压路机 小型振动压路机 同步碎石沥青洒布车 稀浆封层车 乳化沥青生产设备 全自动路面清扫车 矿粉磨机 制砂机 数量 1套 2台 2台 2台 1台 1台 1台 1台 1台套 1台 1台 1台 备注 设备额定产量≥320t/h（4000型及以上） 上面层必须为1台宽幅抗离析摊铺机单机摊铺。 中、下面层宜为1台宽幅抗离析摊铺机单机摊铺，也可双机梯队联合作业。另外1台备用。 自重≥10t，双驱双振 ≥25t，带配重 用于高墩大跨桥面碾压 用于边沿碾压 电脑控制洒布量 产量≥10t/h 产量≥65t/h 30
4.2.3 沥青搅拌设备要求
4.2.3.1 生产能力。产量不小于320t/h（4000型及以上）。
4.2.3.2 冷料仓不少于5个，设有料门，采用变频或直流或电磁调速方式。料仓上部有防串仓隔板，顶部有剔除超限料网格。
4.2.3.3 热料仓不少于5个，设置全程料位计或高低料位计，砂仓有热电偶式或热电阻式温度传感器。且其筛网规格设置应满足表4-2-2要求。
沥青拌和楼热料仓建议筛网布置规格 表4-2-2 5级热料仓 6级热料仓 1#筛孔 4mm 4mm 2#筛孔 6mm 6mm 3#筛孔 11mm 11mm 4#筛孔 20mm 20mm 5#筛孔 35mm 27mm 6#筛孔 35mm
4.2.3.4 热料配料误差小，并能自动进行落差补偿。重量计量系统准确度，矿料偏差不大于±0.5%，沥青偏差不大于±0.3%。
4.2.3.5 除尘系统为二级，第二级除尘系统为袋式除尘，具备粉尘湿式排放功能。矿粉和回收粉分别存放，回收粉严禁使用，设备安装时必须切断粉尘回收管道。
4.2.3.6控制系统必须配置计算机控制系统，在拌和过程中可逐盘采集、记录并打印材料用量，配比、温度、拌和时间、产量等参数。
4.2.3.7 配备三个以上沥青罐，改性沥青罐宜配备足够的强制搅拌装置。 4.2.3.8 配备良好保温性能的成品料仓。
4.2.3.9 搅拌设备安装完毕后应进行冷料标定，计量标定和温度标定，并给出标定成果。施工过程中还宜每月进行一次冷料计量系统校核，冷料料门一经标定，无特殊情况不得擅自变动。
4.2.3.10 干燥筒应具有全自动控温系统，控温误差在±5℃之内，燃烧器为全自动比例控制。
4.2.3.11 如沥青面层混合料中设计有纤维，则需要配备纤维自动计量添加装置。
4.2.4 配合比设计
4.2.4.1 沥青碎石（ATB-25、ATB-30）基层混合料的技术要求
沥青碎石混合料配合比设计采用马歇尔击实试验方法进行，马歇尔试验技术
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要求应符合表4-2-3要求。
密级配沥青碎石马歇尔试验技术要求 表4-2-3 项目 马歇尔试件尺寸（mm） 双面击实次数（次） 空隙率（%） 沥青饱和度（%） 矿料间隙率（%） 稳定度（KN） 流值（0.1mm） ATB-25 φ101.6×63.5 双面击各75 3～6 55～70 ≥13 ≥7.5 15～40 ATB-30 φ152.4×95.3 双面各112 3～6 55～70 ≥12.5 ≥75 实测
4.2.4.2 沥青路面面层混合料的技术要求应符合表4-2-4要求。
沥青面层技术标准 表4-2-4
技术指标 双面击实次数（次） 稳定度（KN） 流值（0.1mm） 空隙率（%） 沥青饱和度（%） 矿料间隙率（%） 浸水马歇尔残留稳定度（%） 动稳定度（次/mm） 冻融劈裂残留强度比（%） 粗集料骨架间隙率VCAmix 谢伦堡沥青析漏试验的结合料损失（%） 肯塔堡飞散试验的混合料损失或浸水飞散损失（％） 沥青混合料试件渗水系数（ml/min） SMA-13 75 ≥6 —— 3~4.5 70~85 ≥17 ≥85 ≥4000 ≥80 ≤VCADRC ≤0.1 ≤15 ≤60 SMA-16 75 ≥6 —— 3~4.5 70~85 ≥16.5 ≥85 ≥4000 ≥80 ≤VCADRC ≤0.1 ≤15 ≤60 ≤100 AC-13 75 ≥8 AC-16 75 ≥8 AC-20 75 ≥8 AC-25 75 ≥8 改性沥青为15~50；基质沥青为15~40 3~6 65~75 ≥14 3~6 65~75 ≥13.5 3~6 65~75 ≥13 3~6 60~70 ≥12 改性沥青≥85；基质沥青≥80 改性沥青≥3000；基质沥青≥1000 改性沥青≥80；基质沥青≥75 ≤100 ≤120 注：（1） 动稳定度技术指标比规范要求提高；沥青混合料渗水系数指标比规范有所提高；如沥青路面采用表中以外的其它结构，具体指标应满足规范要求；
（2）桥隧下面层，特别是大桥及特大桥、长隧道及特长隧道的沥青下面层，其设计空隙率应取低值，沥青饱和度取高值；
（3）长大纵坡上坡段的路基段的沥青面层，其设计空隙率应取高值，沥青饱和度取低值； （4）超重载交通路基段的沥青面层，其设计空隙率应取高值，沥青饱和度取低值。
4.2.4.3热拌沥青混合料级配范围见表4-2-5。.
沥青碎石混合料矿料级配范围 表4-2-5
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级配类型 ATB-30 ATB-25 AC-25C AC-25 AC-13C AC-13 SMA-16 SMA-13 100 100 100 90- 100 100 100 100 下列筛孔（mm）通过质量百分率（%） 37.5 31.5 26.5 19.0 16.0 100 100 90- 100 70- 90 90- 100 90- 100 90- 100 100 100 53- 72 60- 80 70- 90 70- 90 90- 100 90- 100 100 100 44- 666 48- 68 60- 82 60- 83 74- 90 74- 92 90- 100 90- 100 13.2 39- 60 42- 62 51- 73 51- 76 62- 82 62- 82 70- 92 70- 92 90- 100 90- 100 65- 85 90- 100 9.5 31- 51 32- 52 40- 65 40- 65 50- 70 50- 72 56- 76 60- 80 60- 80 68- 85 45- 65 50- 75 4.75 2.36 1.18 0.6 20- 40 20- 40 24- 48 24- 52 32- 46 26- 56 30- 50 34- 62 30- 53 38- 68 20- 32 22- 32 15- 32 15- 32 14- 32 14- 42 22- 36 16- 44 20- 36 20- 48 20- 40 24- 50 15- 24 16- 27 10- 25 10- 25 10- 24 10- 33 16- 28 12- 33 16- 28 13- 36 15- 30 15- 38 14- 22 14- 24 8- 18 8- 18 7- 18 7- 24 10- 22 8- 24 10- 20 9- 26 10- 23 10- 28 0.3 5- 14 5- 14 6- 14 5- 17 6- 16 5- 17 8- 16 7- 18 7- 18 7- 20 0.15 0.075 3- 10 3- 10 4- 10 4- 13 4- 12 4- 13 6- 13 5- 14 5- 12 5- 15 9- 14 9- 13 2- 6 2- 6 3- 7 3- 7 3- 7 3- 7 4- 8 4- 8 4- 8 4- 8 8- 12 8- 12 AC-20C AC-20 AC-16C AC-16 12- 10- 18 15 12- 10- 20 16 注：（1）对于AC结构，高速公路桥隧沥青下面层推荐采用AC-13、AC-16、AC-20、AC-25型级配，并尽可能采用中值级配，且级配曲线平顺，这种级配属于悬浮密实结构，有利于沥青下面层与混凝土粘结紧密且防水性能优越；
（2）对于AC结构，高速公路路基段沥青面层和桥隧段上面层推荐采用AC-C型级配，这种级配属于骨架密实结构，适合于我省高温炎热的气候条件和重载的交通状况。
4.2.4.4 配合比设计程序
⑴沥青混合料配合比设计分目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三个阶段。
⑵目标配合比设计阶段
①试验过程。包括原材料的试验选用、矿料级配组成计算、沥青最佳用量的确定以及混合料性能验证等四项。工程使用的材料按《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）（附录B）的方法，优选矿料级配、确定最佳沥青用量，使沥青混合料技术性能符合配合比设计技术标准和检验要求，以此作为目标配合
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比，供生产配合比设计使用。
②报告内容。包括：
a总说明（含工程概况、材料性能汇总表、合成级配一览表、马歇尔试验技术指标汇总表、最佳油石比的确定图表、以及其他说明）；
b附相关材料试验的数据与表格； c附混合料试验过程的数据与表格。
③审批程序。施工单位完成目标配合比报告后，应及时向监理工程师和项目业主提出正式报告，并经监理工程师及业主中心试验室复核，取得正式批复后，方可进行生产配合比设计，并作为生产配合比的设计依据。
⑶生产配合比设计阶段 ①试验过程
a冷料流量试验。分别对各档规格冷料输送带不同转速、下料口不同开口程度的流量进行测定，将目标配合比选定的冷料级配比例，转换为冷料输送带进料速度、下料口开口程度的参数，供拌和楼操作使用。
b确定热料级配。冷料仓按目标配合比上料，从二次筛分后进入各热料仓的集料取样进行筛分，通过计算，使合成矿质混合料的级配与目标配合比相吻合，并符合混合料矿料级配范围的规定，以确定各热料仓集料和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用。
c确定最佳油石比。根据计算的矿质混合料配比，取目标配合比设计的最佳油石比OAC、OAC±0.3%三个油石比，用试验室的小型拌和机拌制沥青混合料进行试验，按目标配合比设计方法选定最佳油石比。生产配合比确定的最佳油石比与目标配合比确定的最佳油石比之差应不超过0.2个百分点，如超出此规定，应分析原因，重新进行生产配合比设计，并进行混合料性能检验。
d性能检验。按以上生产配合比，用室内小型拌和机拌制沥青混合料，制备试件，进行混合料性能检验。
②报告内容。包括：
a总说明（含生产配合比设计过程的简要介绍、冷料流量试验结果、热料仓筛孔尺寸、各热料仓的配比比例一览表、混合料的拌和时间，马歇尔试验的关键数据等、以及结论）；
b附相关的试验数据与表格； c附经批准的目标配合比设计报告。
③审批程序。完成生产配合比设计报告及试验段铺筑方案后，应及时提出正式报告，并经复核，正式批复后方可进行试验路段的批复。
⑷生产配合比验证阶段
①试验段试验过程。采用生产配合比用生产拌和机进行试拌，沥青混合料的
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技术指标检验合格后铺筑试铺段。取试铺用的沥青混合料进行马歇尔试验，并进行沥青含量、筛分试验，由此确定正常生产用的标准配合比。
②试验段总结报告内容。包括：
a总说明（含试验路的全过程的简要介绍、拌和工艺、运输工艺、摊铺工艺、碾压工艺、施工温度、松铺系数、压实度检测、级配油石比检测等、是否达到预期目标以及结论）；
b附相关的试验数据与表格；
c附经批准的目标配合比设计报告和生产配合比设计报告。
③审批程序。试验段总结报告报监理工程师审批后，方可作为大面积施工的指导方案，并得到项目业主的开工令后，方可进行正式施工。
⑸当缺乏沥青粘温曲线时，马歇尔试验温度参照表4-2-6执行。
沥青混合料拌和和成型温度范围 表4-2-6 项 目 矿料加热温度 沥青加热温度 沥青混合料拌和温度 试模预热温度 试样装模温度 试件开始击实温度 改性沥青 SMA结构 180℃ 165~170℃ 175℃ 100℃ 165~170℃ 155~160℃ 改性沥青 AC结构 180℃ 165~170℃ 170℃ 100℃ 160~165℃ 150~155℃ 普通沥青 AC、ATB结构 170℃ 160～165℃ 155℃ 100℃ 145~150℃ 135～140℃
4.2.5 面层原材料
4.2.5.1 原材料应坚持源头控制，准入管理。应对提供路面集料的石料生产企业进行严格考察，仔细筛选，确保所提供的集料质量。
4.2.5.2 在开工前，应储备足够的原材料（一般不低于合同段设计总量的30％），以满足沥青路面大规模连续施工的需要。
4.2.5.3 须根据规范要求按检测频率对原材料进行检查，所用水泥、沥青、集料等原材料进行至少1次全套指标的外委检测。
4.2.5.5 面层石料 ⑴沥青面层矿山母岩
①应采用准入方式确定定点厂家生产，面层集料生产厂应按照规格进行加工生产。
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②上面层抗滑石料宜使用火成岩（玄武岩、辉绿岩、辉长岩、闪长岩等）；不宜采用火成岩的变质岩（常为绿帘角闪岩，工程界也称为绿片岩）。
③中、下面层石料宜使用与沥青粘附性好的碱性的石灰石（颜色为青石，表面粗糙，盐酸滴定整体剧烈冒泡，化学成分为CaCO3），不得采用碾压破碎粉化的方解石（颜色为白石，表面光滑，强度低，，盐酸滴定整体剧烈冒泡，化学成分为CaCO3）、白云石（颜色为白石，表面较光滑，盐酸滴定粉尘冒泡，化学成分为CaMg(CO3)2）、石英石（颜色为白石，表面光滑，盐酸滴定不冒泡，化学成分为SiO2）。
⑵面层碎石规格要求
①沥青抗滑表层13型（SMA-13和AC-13C）或者16型（SMA-16、AC-16C）结构，抗滑表层石料应统一按表4-2-7筛孔进行布置，面层石料统一为4种规格.
抗滑表层面层石料规格 表4-2-7 筛孔尺寸 集料规格 1#料 13型 17mm 9.5~16mm 16型 19mm 9.5~19mm 2#料 3#料 4#料 3.5mm 0~2.36mm 11mm 6mm 4.75~9.5mm 2.36~4.75mm
②沥青中面层一般设计为AC-20C型结构，下面层一般设计为AC-25C型结构，沥青稳定碎石柔性基层一般设计为ATB-25型结构，因此石灰石石料厂统一按如下筛孔进行布置，面层石料也统一为5种规格（如下表3-3）。配置AC-20C型结构时采用2#料~5#料，配置AC-25C型结构和ATB-25型结构时采用1#料~5#料。
中、下面层石料规格 表4-2-8 筛孔尺寸 集料规格 1#料 34mm 26.5~31.5 2#料 24mm 3#料 15mm 4#料 6mm 5#料 3.5mm 0~2.36mm 13.2~26.5mm 4.75~13.2mm 2.36~4.75mm
⑶沥青面层粗集料
沥青面层粗集料要求见表4-2-9。
沥青面层粗集料技术指标 表4-2-9 项目 压碎值 洛杉矶磨耗损失
单位 % % 指标 中、下面层 ≤28 ≤30 36
抗滑表层 ≤26 ≤28
磨光值 表观相对密度密度 吸水率 与沥青的粘附性 坚固性 混合料 细长扁平 >9.5mm料 颗粒含量 <9.5mm料 软石含量 水洗法＜0.075mm含量 PSV t/m3 % % % % % —— ≥2.50 ≤3.0 ≤18 ≤15 ≤20 ≤5 ≥42 ≥2.60 ≤2.0 5级（SBS改性沥青） ≥4级（70号沥青） ≤12 ≤15 ≤12 ≤18 ≤3 ≤1 注：对S14规格的粗集料2.36~4.75mm，针片状含量可不予要求，水洗法＜0.075mm含量可放宽到3%。
⑷面层碎石厂要求
①矿山开采要求。应在矿山开采前，采用机械或人工全面清理母岩表层的泥土与软弱风化层，严防泥土和杂质渗入母岩。
②主要生产设备标准。颚式破碎机规格不小于600×900型；反击式（或冲击式）破碎机不小于1214型；即产量≥150t/h。
③石料进破碎机前颚式破碎机前须设置振动预筛喂料装置（俗称除渣），并将筛出的泥块、泥渣通过除渣运输皮带排除，以减少石料的含泥量，保证石料洁净。预筛筛网长度不小于2米，筛孔尺寸不小于5cm。
④沥青面层石料厂须设置布袋除尘器，除尘器须将振动筛整体罩住，且不得在破碎机上采用淋雨压尘措施，其目的是控制5#料中0.075mm通过率≤12.5%。
⑤抗滑表层石料厂必须配备整形机，以降低针片状含量；中、下面层石料厂宜配备整形机。
4.2.5.6 面层机制砂与细集料 ⑴机制砂
面层用细集料宜采用洁净、干燥、无风化、无杂质的石灰岩（也可以采用与粗集料相同母岩的火成岩，但不得采用方解石、白云石、石英石）经过制砂机加工的机制砂，石灰石和火成岩母岩标准与面层石料相同。
⑵制砂机
制砂机采用850型以上（生产量65-110t/h），制砂机必须配置布袋除尘装置。 ⑶细集料
面层用细集料也可以采用面层二级破碎石料厂加工且经过除尘，符合质量要求的石屑（石灰石或者火成岩），但掺量不宜超于机制砂的掺量。
⑷细集料技术指标（表4-2-10）
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细集料技术指标 表4-2-10 视密度 ≥2.50t/m3 坚固性 ≤12% 砂当量 ≥60% 水洗法 <0.075mm含量 ≤12.5 % 棱角性 ≥30s 亚甲蓝值 ≤25g/kg
4.2.5.7 矿粉与抗剥离剂
⑴矿粉必须采用干燥、清洁、无杂质的碱性石灰岩，其母岩标准同中、下面层母岩要求。
⑵宜自加工矿粉，加工点应在准入的中、下面层石料厂、拌和站进行加工生产，加工设备可采用球磨机、雷蒙磨、立式磨等，产量不小于10T/H。
⑶矿粉技术指标
矿粉技术指标见表4-1-11。
矿粉技术指标 表4-2-11 视密度(g/cm3) ≥2.5 含水量 (%) ≤1 粒度范围(通过率%) 0.6mm 0.15mm 0.075mm 100 90~100 75~100 外观 无团粒结块 亲水 系数 <1 塑性 指数 <4
⑷抗剥离措施
所有沥青抗滑表层须采取掺加2%的PO42.5水泥或者I级钙质消石灰取代矿粉作为抗剥离措施。
4.2.5.8面层用纤维
⑴木质素纤维技术指标见表4-2-12。
木质素纤维技术要求 表4-2-12 项目 纤维长度 灰分含量 冲气筛分析 普通筛分析 pH值 吸油率 含水率 耐热性（210℃，2h） 单位 mm % % % － － % — 技术指标 ＜6 18±5 通过0.15mm为 70±10 通过0.85mm为 85±10 通过0.425mm为 65±10 通过0.106mm为 30±10 7.5±1.0 不小于纤维质量的5倍 ＜5 颜色、体积基本无变化，热失重＜6 试验方法 GB/T 14336 JT/T 533-2004 JT/T 533-2004 JT/T 533-2004 JT/T 533-2004 JT/T 533-2004 JT/T 533-2004 JT/T 533-2004
⑵聚酯纤维技术指标见表4-2-13。
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聚酯纤维技术要求 表4-2-13
项目 纤维类型 纤维直径 纤维长度 抗拉强度 断裂伸长率 耐热性 指标 束状单丝 10～25μm 6±1.5 mm ≥5 00 MPa ≥ 15% 体积无变化 试验方法 / GB/T 10685 GB/T 14336 GB/T 3916 GB/T 3916 烘箱（210℃ ，2h）
⑶矿物纤维的技术指标（表4-2-13）。矿物纤维不能采用酸性致癌的石棉纤维，可以采用碱性的、干拌不脆断的纤维（如玄武岩纤维、水镁石纤维、海泡石纤维等）。
矿物纤维技术指标 表4-2-13 项 目 单位 mm 纤维平均长度 μm 纤维平均直径 非纤维状材料的 % 球状颗粒含量 － pH值 耐热性（210℃，2h） － 技术指标 ≤6 ≤5 通过0.25mm筛 ≥85 通过0.063mm筛 ≥60 ≥ 7 颜色、体积基本无变化，热失重＜6 试验方法 GB/T 14336 GB/T 10685 JT/T 533-2004 JT/T 533-2004 JT/T 533-2004
⑷掺量。木质素纤维掺量一般为沥青混合料质量的0.3%；聚酯纤维掺量一般为沥青混合料质量的0.2~0.3%；矿物纤维掺量一般为沥青混合料质量的0.4%。
⑸掺加方式。纤维宜采用机械风送投放。 4.2.5.9 面层水泥
面层使用水泥要求与基层水泥相同 4.2.5.9 面层沥青
⑴基质沥青应选用70号A级沥青。为了提高沥青混合料的抗高温车辙性能和抗低温开裂性能，将针入度指标范围适当缩小，将含蜡量指标适当提高，具体指标见表4-2-14。
70号A级沥青技术要求 表4-2-14 技术指标 针入度（25℃,100g,5s） 针入度指数PI 延度（5cm/min） 软化点（环球法）
湖北省要求 60~70(0.1mm) -1.5~+1.0 10℃延度≥20 cm 15℃延度≥100cm ≥46℃ 39
规范要求 60~80(0.1mm) -1.5~+1.0 10℃延度≥20 cm 15℃延度≥100cm ≥46℃
闪点（COC） 溶解度（三氯乙烯） 含蜡量（蒸馏法） 密度（15℃） 动力粘度（60℃） 质量损失 薄膜烘箱或旋转薄膜烘箱老针入度比(25℃) 化试验 延度 ≥260℃ ≥99.5% ≤2.0% 实测(g/cm3) ≥180Pa.s ≤±0.8% ≥61% 10℃延度≥6cm ≥260℃ ≥99.5% ≤2.2% 实测(g/cm3) ≥180Pa.s ≤±0.8% ≥61% 10℃延度≥6cm
⑵改性沥青宜选用SBS改性沥青，且SBS改性沥青应选用I-D级。为了提高沥青混合料的抗高温车辙性能，将软化点指标在规范要求的基础上适当提高，具体指标见表4-2-15。
SBS(I-D)改性沥青技术指标 表4-2-15 技术指标 针入度（25℃,100g,5s） 针入度指数PI 延度（5℃,5cm/min） 软化点（环球法） 闪点（COC） 溶解度（三氯乙烯） 运动粘度（135℃） 储存稳定性离析（48h软化点差） 弹性恢复（25 oC,10cm） 薄膜烘箱或旋质量损失 转薄膜烘箱老针入度比(25℃) 化试验 5℃延度 湖北省要求 40-60 (0.1mm) ≥0 ≥20 cm ≥75℃ ≥230℃ ≥99% ≤3Pa.s ≤2.5℃ ≥75% ≤±1.0% ≥65% ≥15cm 规范要求 40-60 (0.1mm) ≥0 ≥20 cm ≥60℃ ≥230℃ ≥99% ≤3Pa.s ≤2.5℃ ≥75% ≤±1.0% ≥65% ≥15cm
⑶到达工地的每车沥青须具备三个条件后方能入罐： ①出厂检测报告.
②司机代表沥青供应商取样并签字，一份供检，若干份封存留样。 ③软化点检测合格，运输车到工地2小时内施工单位须检测出软化点，合格后方能卸车。
⑷SBS改性沥青宜采用固定式工厂集中制作，不宜现场制作。固定工厂制作的成品改性沥青达到施工现场后应存储在改性沥青罐中，改性沥青罐中必须加设搅拌设备并进行搅拌，使用前必须将改性沥青搅拌均匀。在施工过程中，应定期取样检验产品质量，发现离析等质量不符合要求的改性沥青不得使用。
4.3 施工工序
4.3.1 沥青路面施工工序
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施工工艺流程图见图4-3-1。
4.3 施工要点
4.3.1 拌和
4.3.1.1 间歇式拌和楼要求：
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⑴间歇式拌和楼控制室必须配备计算机设备（必要时配摄像头并由总监办联网），拌和过程中逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料用量、拌和温度等各种参数。每个台班结束时，打印出一个台班的统计量，进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验，总量检验的数据有异常波动时，应停止生产，分析原因并纠偏整改。
⑵间歇式拌和楼必须备有保温性能好的成品储料仓，贮存过程中混合料温度损失不得大于10℃，且不能有沥青滴漏。普通沥青混合料的贮存时间不得超过72h，改性沥青混合料的贮存时间不得超过24h。
4.3.1.2 装入冷料仓的集料和装入方式应符合以下要求： ⑴必须是经过检验合格的集料，未经检验的不得使用。
⑵应随时检测集料的含水量，以便调节冷集进料速度。冷集料的含水量应控制在5%以内，热集料的残余含水量应控制在0.1%以内；当冷集料含水量＞5%时，应降低拌和产量，以确保残余含水量不致超标。将集料彻底烘干，不仅有利于保障级配稳定，而且利于减少沥青混合料在运输和摊铺过程中的温度损失。
⑶应严格按试验确定的料号（即粒组分档）分别装入各自授料斗，不得混杂。当集料发生变化时，应停止生产，重新进行配合比设计。
⑷不同来源的集料，即使料号（粒组分档）相同也不得混杂使用。 ⑸由料堆将集料装入受料斗时，装载机应在料堆向阳面并垂直于集料流动方向撮取，以减少集料离析。
⑹宜采用“矿粉后加法”拌和工艺，即先加石料，后加矿粉。
4.3.1.3 拌和时间由试拌确定（表5-3-1）。应使所有集料颗粒全部裹覆沥青混合料，并以沥青混合料拌和均匀、无花白料为度。
沥青混合料施工温度（℃） 表4-3-1
普通沥青AC、ATB结构 改性沥青AC结构 改性沥青SMA结构 干拌时间 ≥5s ≥5s ≥10s 湿拌时间 ≥25s ≥30s ≥30s 总拌和时间 ≥30s ≥35s ≥40s 拌和周期 ≥45s ≥50s ≥55s
4.3.1.4 严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度，集料温度应比沥青温度高10～15℃。沥青混合料施工温度可参照表5-3-2的范围选择，并根据实际情况适当调整。
沥青混合料施工温度（℃） 表4-3-2
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项 目 沥青加热温度 矿料温度 混合料出厂温度 运输到现场温度 摊铺温度 初压开始内部温度 碾压终了表面温度 开放交通路表温度 施工气温 改性沥青 SMA结构 160~175℃ 190~200℃ 175~185℃ 超过195℃废弃 不低于165℃ 不低于160℃ 不低于150℃ 不低于90℃ 改性沥青 AC结构 160~170℃ 190~200℃ 170~185℃ 超过195℃废弃 不低于160℃ 不低于155℃ 不低于145℃ 不低于90℃ 不高于50℃ 不低于10℃ 普通沥青 AC、ATB结构 155-165℃ 165-185℃ 145~165℃ 超过195℃废弃 不低于145℃ 不低于135℃ 不低于130℃ 不低于80℃ 注： （1）铺筑长隧道及特长隧道时，由于隧道封闭场内散热很慢，因此沥青混合料的拌和温度、摊铺温度都应相对低10℃以上，且应紧跟小水碾压。
（2）低温季节施工沥青面层，由于温度散热很快，因此沥青混合料的拌和温度、摊铺温度都应相对高10℃以上，且应紧跟小水碾压。
（3）对于长隧道及特长隧道施工沥青面层，低温季节施工沥青面层，都宜采用温拌沥青混合料，不仅可以降低拌和温度和摊铺温度约30℃，而且可以降低碾压终了温度约20℃。
4.3.1.5 混合料拌和的均匀性随时进行检查。沥青混合料以无花白石子、无沥青团块、乌黑发亮为宜。如果出现花白石子，应停机分析原因予以改进。出现花白、枯黄灰暗的混合料必须废弃不用。
4.3.2 运输
4.3.2.1 沥青混合料运输车必须采用大吨位的运输车辆，数量应根据运距、拌和能力、摊铺能力、速度等确定，摊铺机前方应有不少于5辆运料车等候卸料，运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，一套拌和楼运输车辆不宜少于15辆，以满足拌和楼及摊铺机连续作业为准，尽量避免停机待料。
4.3.2.2 为防止沥青粘结车箱，应将车箱板清理光洁后，涂抹薄层隔离剂（可采用色拉油或植物油与水的混合液等，油：水=1：3），但不得有余液聚渍在车箱底部，也不得使用柴油与水的混合液。每次卸料后应及时将粘在车箱板上的余料清除干净，保持其光洁度。
4.3.2.3 拌和机向运料车放料时，应采用3次或多次卸料法，以减小混合料发生粗、细集料的离析，料车应前后移动，第1、2次卸料分别在车厢两端，第3次及后卸料在车厢中部。
4.3.2.4 运料车应采用厚蓬布覆盖严密。施工运输车辆进行入施工现场时，应设定区域安排专人对汽车轮胎进行清洗，以免车辆对路面污染，影响沥青混合料的摊铺质量。
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4.3.2.5 沥青混合料运到摊铺现场后，应有专人凭运料单收料，并随即检查其温度和外观质量。凡不符合温度要求，或花白，或结团成块、滴漏或颜色枯褐灰暗、或遭雨淋的，均应送到固定地点废弃，不得使用。
4.3.2.7 采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。
4.3.2.8 连续摊铺过程中，运料车不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。
4.3.3 摊铺 4.3.3.1 摊铺方式
⑴双向四车道高速公路的上面层必须采用1台宽幅抗离析摊铺机单幅摊铺；双向六车道及以上高速公路的上面层必须梯队摊铺。
⑵双向四车道高速公路的中面层、下面层及沥青碎石柔性基层宜采用1台宽幅抗离析摊铺机单幅摊铺，也可以采用梯队摊铺；双向六车道及以上高速公路的中面层、下面层及沥青碎石柔性基层宜采用梯队摊铺。
⑶高速公路隧道面层采用1台摊铺机单幅摊铺。
⑷梯队摊铺的两机间距应控制在10~20米之间，两机搭接宽度3~6cm，并躲开车道轮迹线，且相邻层次的搭接纵缝宜错开20cm以上。两台摊铺机应有尽可能一致的初始压实度和一致的横坡度。
4.3.3.2 摊铺速度
⑴摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按2～4m/min予以调整选择。
⑵为保证桥梁沥青面层的摊铺密实度，其摊铺速度应适当降低（为面层的0.8倍以下，宜为2~2.5m/min），做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。争取做到每天收工停机一次。
4.3.3.3 找平方式
⑴下面层和桥隧中面层摊铺时采用导线控制高程的找平方式。按每10米一个断面，弯道处适当加密。桥隧中面层导线两端延伸到路基各100m。钢丝绳的张拉力不小于100kg。
⑵中面层和上面层摊铺采用机械式或非接触式平衡梁控制厚度的找平方式。 ⑶匝道等小半径弯道采用滑靴找平方式。 ⑷形状不规则地区允许人工手控找平。 4.3.3.4 摊铺机双振动参数调节
为提高摊铺初始密实度（初始密实度必须≥85%，即松铺系数必须≤1.2）和
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平整度，摊铺机必须开启“双振”功能，即夯锤（振捣梁）振捣和熨平板振动。应根据混合料的类型、集料尺寸、厚度等情况选择“双振”参数。熨平板的振动频率尽可能与沥青混合料频率相同，以达到共振的目的，约40Hz左右，即2400prm左右。夯锤的振幅与摊铺厚度关系最大，当厚度为4cm时选择3mm行程，当厚度为6cm选择5mm行程，当厚度为8cm选择7mm行程。夯锤的振捣频率与摊铺速度关系最大，摊铺机每行走1m，夯锤振捣必须>200次，即摊铺速度为2m/min，则夯锤振捣频率>400prm；摊铺速度为3m/min，则夯锤振捣频率>600prm；摊铺速度为4m/min，则夯锤振捣频率>800prm。
4.3.3.5 摊铺机初始工作仰角调节。两台摊铺机的熨平板初始仰角要仔细进行调整，以保证路面平整度，工作仰角一般为0度15分~0度40分。开始摊铺前的垫块厚度为松铺系数×设计厚度。
4.3.3.6 摊铺前摊铺机预热。摊铺前熨平板应提前0.5～1h预热至不低于100℃，如温度过低则混合料表面有拖刮痕迹，如温度过高则熨平板起拱。
4.3.3.7 螺旋布料器参数选择。
⑴螺旋布料器前应设置塑料挡板以防止混合料的竖向离析。
⑵全幅摊铺和梯形摊铺之间的转换应设置反向叶片以防止纵向离析。 ⑶调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配，并使螺旋布料器料位稳定在2/3螺旋位置以上以防止条带状离析。
4.3.3.8 随时检测松铺厚度是否符合规定，发现异常应立即调整。 4.3.3.9 摊铺时尽量缩短料车更换的间隔时间，保证摊铺机料斗在此期间内不断料，尽量避免摊铺机料斗在摊铺过程中拢料。尽量减少收斗次数以防止窝状离析。摊铺机应不等受料斗内的混合料全部用完就折起收斗。
4.3.3.10 人工修补与人工摊铺：
⑴机械摊铺的混合料不宜人工反复修整。但在接缝接头处、摊铺带边缘可以人工修补。当局部混合料明显离析、摊铺机后有明显的拖痕、表面明显不平整、混合料中混有杂物、石快等情况下可以人工修补。
⑵在路面狭窄不能机械摊铺的部分可用人工摊铺。人工摊铺时要扣锹摊铺，不得扬锹抛洒。边摊铺边用刮板整平。
4.3.3.11隧道封闭场内摊铺时，沥青混合料散热很慢，因此应采取措施防止摊铺机高温熄火、施工人员高温中暑和尾气中毒。一方面降低隧道内沥青混合料的拌和温度、摊铺温度和碾压温度等。另一方面要排风降温，摊铺机前一组风机鼓入新鲜空气，摊铺机后一组风机排出废气，通过横洞进入另外一洞。另外施工人员要戴口罩，并且轮流进洞交替作业。
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4.3.4 碾压
4.3.4.1 沥青混凝土AC、SMA结构的压实层最大厚度不宜大于10cm，沥青稳定碎石ATB结构的压实层最大厚度不宜大于12cm，但当采用大功率压路机且经试验证明能达到压实度时允许增大到15cm。
4.3.4.2 沥青混合料的压实应配备足够数量的压路机，选择合理的压实结合方式及碾压步骤。尽可能采用重型压路机，铺筑双车道路面的压路机数量应不少于5台，分隔带左缘石侧宜采用小型压路机贴边压实。初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在较高温度下进行。
4.3.4.3 压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别，应符合表4-3-3的要求。
混合料碾压速度（km/h） 表4-3-3 压路机类型 轮胎压路机 振动压路机 初压 适宜 2~3 2～3 (静压或振动) 最大 4 3 (静压或振动) 适宜 3～5 复压 最大 6 适宜 4~6 终压 最大 8 5 6 3～4.5 3～6 （振动） （振动） （静压） （静压）
4.3.4.4 压实工艺控制原则：“高温、紧跟、高频、低幅、慢速、小水”，压路机采用高振动频率、低振幅、紧跟摊铺机、适当慢速碾压、防粘轮的水调小。
4.3.4.5初压应符合下列要求：
⑴初压应紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。对摊铺初始密实度较大，经实践证明采用振动压路机或轮胎压路机直接碾压无严重推移而有良好效果时，可免去初压，直接进入复压程序。
⑵通常宜采用钢轮压路机静压l～2遍。从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上宜从低处向高处碾压。
4.3.4.6 复压应紧跟在初压后进行，并符合下列要求：
⑴复压应紧跟在初压后进行，且不得随意停顿。压路机的碾压段长度的总长度通常不超过60～80m。采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机做全幅碾压，防止不同部位的压实度不均匀。
⑵密级配沥青混凝土（如AC）的复压宜优先采用2台25t以上重型的轮胎压路机进行搓揉碾压，以增加密水性，压实遍数应达4～6遍。相邻碾压带应重叠1/3~1/2的碾压轮宽度。
⑶对粗集料为主的混合料（如SMA、ATB结构），宜优先采用振动压路机复压。振动压路机的频率宜为35~50Hz，振幅宜为0.3~0.8mm。层厚较大时选用高频率大振幅，以产生较大的激振力，厚度较薄时采用高频率低振幅，以防止集料
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破碎。相邻碾压带重叠宽度为10~20cm。振动压路机折返时应停止振动。
⑷对路面边缘、加宽及港湾式停车带等大型压路机难以碾压的部位，宜采用小型振动压路机做补充碾压。
4.3.4.7 终压。终压应紧接在复压后进行，终压可选双钢轮压路机或关闭振动的振动压路机碾压不宜少于2遍，至无明显轮迹为止，在终压温度以上完成收光及消迹碾压。
4.3.4.8 碾压粘轮消除。
⑴碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料粘轮应立即清除。
⑵钢轮必须严格控制喷水量且成雾状，不得漫流，以防止混合料降温过快。 ⑶轮胎压路机开始碾压阶段，可适当烘烤、涂刷少量隔离剂或防粘剂，也可少量喷水，并先到高温区碾压使轮胎尽快升温。轮胎压路机轮胎外围加设围裙保温。
4.3.4.9 压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留；也不得左右移动位置、变速或突然刹车；压路机起动、停止应减速缓行，不得刹车制动；压路机折回应呈阶梯状，不应处在同一横断面上；在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
4.3.4.10 沥青路面的压实度采取重点对碾压工艺进行过程控制，适度钻孔抽检的方法，钻孔位置宜设置在标线位置。为减少钻孔数量，施工、监理宜合作进行钻孔检测，以避免重复钻孔。施工过程中钻孔的试件应编号贴上标签予以保存，以备工程交工验收时使用。
4.3.4.11 桥面碾压。为保证桥面碾压的结构安全性和压实度，桥面沥青铺装层须使用振荡压路机或者高频振动压路机碾压（频率大于50Hz），以保证压实度。
4.3.4.12 在终压过程中，应有专人用3米直尺逐尺检测平整度，并做好记录；对不够平整地方应加密测量，同时做好标记，以便进行修补碾压，直至达到要求。铺完一段后应及时用连续式平整度仪进行检测，分析各桩号的数据，找出存在问题与处理措施，指导下一步施工。
4.3.4.13 在表面温度低于50℃后，方能允许施工车辆通行。
4.3.5 施工接缝处理 4.3.5.1 纵向施工缝
⑴采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式完成的纵向接缝，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压，以消缝迹。如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次碾压。上下层纵缝应错开20cm以上。
⑵采用半幅摊铺时，如互通式立交匝道及联络线双向横坡路面，可沿路中线
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设置竖直纵缝（应装模板）。摊铺另一半幅时，已铺筑层的结合面应涂粘层沥青。
4.3.5.2 横向施工缝
⑴所有路段沥青混合料施工宜尽可能在构造物接头处收尾。
⑵全部采用垂直的平接缝，不得采用斜接缝或阶梯型接缝：用6米直尺沿纵向放置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除斜坡层，用水冲洗干净，并涂抹粘层沥青。
⑶新旧接缝碾压应采取有效措施，初压采用双钢轮45°角斜向碾压和横向碾压，以提高平整度质量，碾压过程中跟踪检测平整度，确保接缝平顺，压实度合格。
⑷相邻两幅及上下层的横向接缝均宜错位1m以上。
⑸当天碾压完毕应将压路机开向未铺新面层的下承层上过夜，第二天压路机开回新施工面层上后，再铲除接缝处斜坡层继续摊铺沥青混合料。
⑹上面层横向施工缝应远离桥梁伸缩缝20m以外，以确保伸缩缝两边路面表面的平顺。
4.3.6 施工防污染及处理
4.3.6.1 沥青下封层的检查与清扫。施工下面层前，应检查下封层的完整性与基层表面的粘结性，对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分应补洒乳化沥青；对已成型的下封层，用硬物刺破后应与基层表面相粘结，以不能整层被撕开为合格。并应再次对基层反射裂缝情况进行仔细检查，如发现反射裂缝，应按第2.8节的有关原则进行处理，处理完毕后方可进行下面层施工。
4.3.6.2 对下、中面层进行全面检查与处理
⑴级配离析的检查与处理。对严重级配离析的路段应划出处理范围，将离析的沥青混合料层铣刨后，用同类沥青混合料修补。
⑵渗水的检查与处理。对下、中面层渗水系数超过标准的路段，划出应处理的范围，用喷洒改性乳化沥青或防水剂等方法提高抗渗水性能。渗水情况可在雨后进行观察确定范围，最终须用渗水仪进行量化检查。
4.3.6.3 沥青混合料层的清扫、喷洒粘层油
⑴铺筑各沥青混合料层之前，应对下层表面进行清扫，对泥土污染无法扫除干净的表面，应用水洗刷晾干；对油污染处，应局部凿除，用相同沥青混合料修补。
⑵在各下承层清扫、清洗风干后，均应喷洒粘层油。
⑶对于水泥混凝土桥面，除按本意见规定处理外，在铺筑沥青混合料下铺装层前，应检查桥面防水层的完整性，必要时应补洒防水层；同时将防水层表面浮
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动集料扫至桥面以外。桥面沥青混合料铺装应与路面中面层和上面层同时施工。
4.3.6.4 沥青面层施工期间，运输车辆进入施工断面前，轮胎上不得粘有泥土等可能污染路面的脏污，否则应设水池先洗净轮胎后方可进入工程现场。
4.3.6.5 桥梁伸缩缝处应用衬板衬垫缝底，衬板上用C15砼或沥青混合料天枰，严禁使用碎石填塞，并确保运输畅通和连续摊铺。
4.4 沥青面层施工过程中的质量管理
4.4.1 原材料施工过程中的质量管理
原材料施工过程中检查项目及频率见表4-4-1。
沥青面层原材料检查项目与频度 表4-4-1 材料 粗集料 检查项目 外观（石料品种、含泥量等） 针片状含量、颗粒组成、压碎值、含水量 磨光值、洛杉矶磨耗值 颗粒组成（筛分）、含水量、松方单位重 砂当量 外观 0.075㎜含量、含水量 塑性指数 针入度 软化点 延度（老化前后） 含蜡量 针入度 软化点 离析试验（对成品改性沥青） 低温延度（老化前后）、弹性恢复 显微镜观察（对现场改性沥青） 蒸发残留物含量、蒸发残留物针入度 蒸发残留物含量 蒸发残留物针入度、软化点 蒸发残留物的延度 检查频度 4000T 4000T 必要时 2000T 1000 T 随时 必要时 每批次或200 T1次 每2天1次 每车1次 每3天1次 必要时 每天1次 每车1次 每周1次 必要时 随时 每2天1次 每2天1次 每2天1次 必要时 细集料 矿粉 石油沥青 改性沥青 乳化沥青 改性乳化沥青 注：1 表列内容是在材料进场时已按“批”进行了全面检查的基础上，日常施工过程中质量检查的项目与要求。
2 “随时”是指需要经常检查的项目，其检查频度可根据材料来源及质量波动情况由业主及监理确定；“必要时”是指施工各方任何一个部门对其质量发生怀疑，提出需要检查时，或是根据需要商定的检查频度。
4.4.2 热拌沥青混合料的质量管理
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热伴沥青混合料检查项目及频率见表4-4-2。
热拌沥青混合料的自检频度和质量要求 表4-4-2 项目 检查频度及评价方法 随时 质量要求或允许偏差 观察集料粗细、均匀性、离析、油石比、色泽、冒烟、有无花白料、油团等各种现象 符合规定 符合规定 符合规定 ±2%（2%） 逐盘在线检测控制 ±5%（4%） ±6%（5%） ±1% 逐盘检查，每天汇总1次取平均值评定 ±2% ±2% 每个拌和楼，每施工日，上下午各一次，括号内为SMA要求 ±2%（2%） ±5%（3%） ±6%（4%） ±0.3% ±0.1% 计算机采集数据计算 按JTG F40-2004附录F总量检验 抽提T0722、T0721 T0725抽提筛分与标准级配比较的差 本规范附录G总量检验 计算机采集数据计算 试验方法 混合料外观 沥青、集料的加热温度 拌和 温度 混合料出厂温度 目测 传感器自动检测、显示并打印 传感器自动检测、显示并打印，出厂时逐车按T0981人工检测 传感器自动检测、显示并打印 逐盘检测评定 逐车检测评定 逐盘测量记录，每天取平均值评定 0.075 ≤2.36 ≥4.75 矿料级配（筛孔） 0.075 ≤2.36 ≥4.75 0.075 ≤2.36 ≥4.75 逐盘在线检测控制 逐盘检查，每天汇总2次取平均值评沥青用量（油石比） 定 每台拌和机每天1～2次，以2个试样的平均值评定 马歇尔试验：空隙每台拌和机每天1率（%）、稳定度次，以2个试件的（kN）、流值平均值评定 （0.1mm） 必要时（试件数同浸水马歇尔试验 马歇尔试验） ±0.3% 马歇尔空隙率±0.5%,其它符合规定 符合规定 T0702、T0709、本规范附录B、附录C T0702、T0709 50
车辙试验 必要时（以3个试件的平均值评定） 符合规定 T0719 注：表中括号内的数字是对SMA路面的要求。
4.4.3 热拌沥青混合料路面施工过程中的质量管理
热拌沥青混合料路面施工过程中的质量控制标准见表4-4-3。
热拌沥青混合料路面施工过程中工程质量的控制标准 表4-4-3 项目 检查频度及单点 检验评价方法 质量要求或允许偏差 表面平整密实，不得有明显轮迹、裂缝、推挤、油汀、油包等缺陷，且无明显离析 紧密平整、顺直、无跳车 3㎜ 符合规定 符合规定 设计值的5% 设计值的8% -3㎜ -5㎜ 试验方法 外观 随时 随时 目测 目测 三米直尺 插入式温度计实测 插入式温度计实测 施工时插入法量测松铺厚度及压实厚度 本规范附录G总量检验 接缝 摊铺温度 碾压温度 每一层次 每一层次 总厚度 上面层 压实度 现场 空隙率 平整度（最大间隙） 平整度（标准差） 宽度
逐条缝检测评定 逐车检测评定 随时 施工 温度 随时，厚度50㎜以下 厚度50㎜以上 一个台班区段的平均值 厚度50㎜以下厚度50㎜以上 每2000㎡一点单点评定 每2000㎡一点单点评定 每2000㎡一点 厚度 设计值的-5% 设计值的-10% T0912 代表值 极值 平均值 极值 上面层 中下面层 上面层 中面层 下面层 有侧石 每2000m2一点 随时，接缝处单杆评定 随时，接缝处单杆评定 每车道连续测定 每200米4个断面 ≥97%（AC结构）、 ≥98%（SMA结构）， 采用实验室标准密度：初始压实度≥85% ≥95% T0924、T0922、本规范附录E 4~8% 3~9% 3㎜ 5㎜ 0.8㎜ 1.0㎜ 1.2㎜ ±20㎜ 51
3m直尺，T0931 平整度仪，按每100米计算σ和IRI。σ=0.6×IRI 尺量：
无侧石 纵断面高程 横坡度 渗水系数 每200米4个断面 上面层 中面层 摩擦系数 不小于设计宽度 ±10㎜ ±0.3% ≤100ml/min ≤200ml/min ≥45BPN ≥0.55mm（AC段） ≥0.80mm（SMA段） 水准仪 T0971每1km不少于5处，每处3点取平均值 摆式仪：每200米1处 铺砂法：每200米1处 上面层抗滑 构造深度 注：括号中的数值是对SMA路面的要求。
4.4.4 热拌沥青混合料施工过程中的试验规定 4.4.4.1 沥青混合料抽样检验。
⑴每个拌和楼每天上午和下午各取一次沥青混合料样，以测定级配、油石比。每天取一次混合料测定马歇尔稳定度、流值、标准密度、最大理论密度、空隙率、矿料间隙率、沥青饱和度等指标。必要时检验动稳定度、浸水马歇尔残留稳定度和冻融劈裂残留强度比。
⑵每个拌和楼每天宜对各热料仓筛分一次，检验热料级配，如果不满足要求应分析原因并调整热料仓的材料比例。
⑶油石比的检测须针对不同的原材料和不同的结构分别做对比修正试验，修正试验采用最佳油石比和最佳油石比±0.3%在室内拌制混合料后测量，测量值与真值的差值的平均值即为修正系数。
4.4.4.2 压实度的检测
沥青面层压实质量重点对碾压工艺进行过程控制，适度钻孔抽检压实度。钻孔抽检压实度采取压实度和空隙率双重控制标准。压实度评定以钻芯样为准，取芯后用混合料回填芯洞并予以夯实。压实度和空隙率的计算采用当天的马歇尔试件密度作为标准密度和最大理论密度，且此两种密度与配合比设计时的两种密度的偏差必须小于1%。采用当天的马歇尔试件密度作为标准密度时，现场复压温度应与试件成型温度一致。施工过程中的钻孔试件应编号贴上标签予以保存，以备工程交工验收时使用。
4.4.4.3 厚度的检测
⑴摊铺过程中用插尺或改锥插入摊铺层测量松铺厚度。
⑵利用每天沥青混合料产量与实际铺筑的面积计算平均厚度（总量检验）。 ⑶在钻孔检测压实度的同时测量厚度并计算平均值和代表值。 ⑷上述方法相互校核，当差值较大时通常以总量检验为准。 4.4.4.4 平整度的检测
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施工过程中可用3米直尺跟踪重点检查摊铺机停机处、接缝处等。施工完毕后用颠簸仪或连续式平整度仪测定平整度。
4.4.4.5 渗水系数检测
中、上面层渗水系数合格率应不小于90%。当合格率不满足要求时应加倍频率检测，如此时渗水系数检测结果仍然不能满足要求，应对该段路面进行处理。
4.4.4.6 离析检测
施工中应加强路面离析的检测，发现问题及时分析解决。离析检测结果应符合下列要求之一：
⑴无核密度仪检测的密度差不应超过0.075g/cm3。 ⑵构造深度的大值与平均值之比不应超过1.5。 4.4.5动态质量管理
4.4.5.1 试验室数据管理。将每天检测的重要试验检测项目（油石比、空隙率、压实度、关键筛孔级配）绘制波动图和直方图，进行质量动态控制。当某一指标超出允许范围时，分析原因并对施工路段处理。
4.4.5.2 沥青拌和楼打印结果管理
⑴配比波动图。利用电脑采集拌和楼每盘的材料掺量，利用EXCEL绘成当天配比波动图，重点包括油石比、各热料仓比例等。
⑵厚度和油石比的总量控制。利用沥青拌和厂当天生产的混合料总量与实际铺筑的面积计算平均厚度，复核取芯厚度的准确性，并进行总量检测。利用沥青拌和厂当天生产的混合料总量与所用沥青总量计算平均油石比，复核实测油石比的准确性，并进行总量检测。
4.4.5.3 每台沥青拌和楼须上网实施远程监控。
4.4.5.4应在不同阶段统计全线所用沥青总量，与沥青供应商的总量进行比较。
5 路面附属工程施工工艺
5.1 一般规定
5.1.1 本章工作内容包括在已完成并验收合格的（下）基层上预制安装分隔带路缘石、边沟及小型预制件、分隔带排水施工、路面排水施工标准化，以及修筑路面附属设施有关的机电土建、排水、绿化交叉作业等。
5.1.2路基开工前必须建立健全质量、环保、安全管理体系，并对各类施工人员进行岗前培训和技术、安全交底。
5.1.3 路缘石（拦水带）、集水井盖板的预制、边沟盖板及超高排水沟盖板、
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路肩石等小型构件应统一规格、统一集中预制、统一队伍安装。小型预制件集中预制时，应分类堆放并标注日期、编号。
5.4.4 小型预制构件预制模版应采用定型高强熟料模具。 5.1.5 小型构件预制场配置机具设备基本要求见表5-1-1。
施工机械设备仪器机具配置 表5-1-1 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 设备名称 强制式50搅拌机 滚筒式350搅拌机 铲车 叉车 小型发电机 洒水车 钢筋切断机 钢筋弯曲机 振动台 小型翻斗车 模具 手推车 磅秤 其它小型工具 单位 台 台 台 台 台 辆 台 台 套 辆 个 辆 台 套 数量 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1～2 若干 4～8 1 ≥5 用途 砼搅拌 砼搅拌（备用） 上料 搬运预制块 备用发电 养生及取水 切割钢筋 制作钢筋 砼振捣 运送砼 预制 转运材料 称重计量 钢筋绑扎及预制收浆找平等 备注 较大型预制件 ≥75KW并能同时满足50搅拌机和振动台使用 振动台面积≥1㎡ 设计上要求的各种类型
5.1.6 施工过程中，施工原始记录应与施工工序同步，工程现场验收应与施工资料签认同步，对隐蔽工程应保留相关影像资料。
5.2 分隔带施工
5.2.1 分隔带的开挖
当路面基层施工完毕后，即可进行分隔带的开挖，采用人工开挖的方式。沟槽的断面尺寸及结构层端部边坡应符合设计要求，沟底纵坡应符合设计要求，沟底须平整、密实，沟底不得有杂物。
5.2.2 防水处理
沟槽开挖完毕并经验收符合设计要求后，按设计图纸要求做防水处理。 5.2.3 纵向碎石盲沟的铺设
⑴开挖的土料不得堆置在已铺好的基层上，以防止污染并应及时运走。 ⑵开挖分隔带横向排水管的集水槽，尺寸等符合设计要求。 ⑶铺设软式透水管
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①要求软式透水管铺设的纵坡应与路基、路面纵坡相一致。 ②集水槽处设置三通，连接分隔带横向排水管。
③遇中分带开口、中分带人孔、交安标志标牌、信号基础等隔断且设计上该处来水方向未设置分隔带横向排水管时，应在上述交叉分项施工前预埋PVC排水管，与软式透水管连通，以保证中分带整体排水要求。
④集水槽、盲沟所用粗集料采用开级配碎石组成，具体技术指标应符合设计要求。
⑷碎石盲沟上铺设反滤土工布，使与回填土隔离。
①须平滑无拉伸地铺在碎石盲沟的面层上，不得出现扭曲、折皱、重叠，避免过量拉伸超过其强度和变形的极限而发生破坏和撕裂。
②现场施工若发现土工布有破损时，必须立即修补好。
③土工布的接长和拼幅需采用平搭接的连接方式，搭接长度不得小于30cm。 ④与防撞护栏打桩交叉施工时，应要求其施工时不破坏中分带防水处理措施。
5.2.4 桥梁托架和玻璃管箱的安装
⑴桥梁托架严格按照设计图纸的间距和尺寸等进行施工，以保证预制的玻璃管箱能够顺利架设。
⑵安装玻璃管箱时，螺栓按设计要求固定牢固。
⑶桥面超高内侧通常设计有泄水孔，防撞护栏靠中分带内侧出水口与桥梁托架有冲突时，桥梁托架和玻璃管箱应设置在没有泄水孔的防撞护栏一侧。
5.2.5 硅芯管敷设 ⑴在敷设之前要求：
①沟底平整，无硬块、无突起，纵坡应与路基、路面纵坡相一致。 ②分隔带的人孔已经施工完成。 ③分岔处横向通信管道已经埋设完成。 ④桥梁托架和玻璃管箱已经安装完毕。
⑵敷设管道时对管道沟底要进行整平夯实，防止硅芯管局部悬空，填土后造成拉裂破坏。
⑶硅芯管敷设完成后，采用细沙回填覆盖，以保护硅芯管。
⑷硅芯管的埋设深度应严格按照设计图纸的的要求进行施工，以防止埋设过浅，中分带绿化植树开挖种植槽时对硅芯管造成破坏。
⑸硅芯管的埋设位置应严格控制在路线中心线处，以防止埋设在防撞护栏桩基处，防撞护栏打桩施工时对硅芯管造成破坏。
⑹若中分带位置设置有交安标志标牌、信号基础等，应在上述交叉分项施工前预留足够尺寸的孔道，以满足设计数量硅芯管能够顺利穿设。
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5.2.6中分带填土
⑴不得选择建筑弃土、砾石土等,应选择适宜树木生长的种植土。 ⑵填土宜选择在基层施工和路缘石安装完成后，面层施工前完成。 ⑶填土前应确保中分带沟槽的防水处理、碎石盲沟和硅芯管等处于正常设计状态，否则应进行修复。
⑷填土过程中要采取防污染措施，可铺设彩条布或土工布等，对不慎落入路面、超高排水沟或集水井的土应及时清理。
⑸采用自卸车填土时应防止车辆对超高排水沟和路缘石的破坏。
⑹中分带填土表面应人工整平，多土时清理、缺土时填补，以满足设计要求。 ⑺填土应预留一定的松铺高度，以防止沉降后填土高度不能满足设计要求。
5.3 超高排水沟
5.3.1 现浇砼超高排水沟
5.3.1.1 现浇砼超高段排水沟工艺流程图见图5-3-1。
测量放样
原材料试验 开挖基坑 砼配合比设计 修整坑槽 砼浇筑检查 安装钢筋及模板
保湿养生7d（土工布覆盖） 自检砼强度几何尺寸及标高 盖板安装 图5-3-1 现浇超高砼排水沟工艺流程图
5.3.1.2 现浇砼超高排水沟施工要点
⑴超高排水沟在基层施工完成后，应精确放样，用白灰洒出边沟边线，用带冲头的小型挖掘机反开挖基层，人工清理松动的基层块料并修整沟槽，确保沟体线形美观，直线线型顺直，曲线线形圆滑。
⑵沟底纵坡宜与路线纵坡一致，并不宜小于0.3%。
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⑶边沟开挖成型，标高检验合格后，可浇筑边沟底部砼。采用人工找平，保证沟底平整及纵坡平顺。对于墙身部位要人工拉毛。
⑷安装钢筋。钢筋应调直，绑扎应符合要求。砼应集中拌和。
⑸沟底混凝土终凝后可进行墙身模板安装，边沟墙身模板要求有足够的刚度，模板顶面每隔5米用水准仪测出该位置的标高，用墨线连接，作为混凝土浇筑控制点。
⑹模板安装时支撑必须到位，保证支撑强度，对拉螺杆PVC管支撑保证墙身的厚度，两个内墙身模板空处用横梁支撑，墙身须采用二道横梁，墙身外侧支撑间距须小于1m，支撑端持力在强度较高的地面或垫块上。
⑺为保证超高排水沟台口及台顶线形平顺，顶面平整，须按设计挂线一次成型。台口砼浇筑宜采用压板成型并挂线二次收面。
5.3.2 预制安装超高排水沟
5.3.2.1 预制安装超高排水沟工艺流程图见图5-3-2。
测量放样 开挖基坑 修整坑槽 安装超高排水沟 盖板安装
图5-3-2 安装超高砼排水沟工艺流程图
5.3.2.2 预制安装超高排水沟施工要点
⑴超高排水沟在基层施工完成后，应精确放样，用白灰洒出边沟边线，用带冲头的小型挖掘机反开挖基层，人工清理松动的基层块料并修整沟槽，确保沟体线形美观，直线线型顺直，曲线线形圆滑。
⑵沟底纵坡宜与路线纵坡一致，并不宜小于0.3%。
⑶边沟开挖成型，标高检验合格后，方可安装预制装超高排水沟。预制安装超高排水沟时，应按设计线性及标高挂线和座将安装。
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5.3 集水井
5.3.1 集水井要在路基成型验收后路面基层施工前进行施工，往往集水井及集水井横向排水管预埋同时安排施工。衔接于横向排水管的集水井按图纸规定标高、尺寸立模现浇，横向排水管管节嵌入集水井壁内，并严格按图纸或批准的方法做好防水处理。
5.3.2 现浇砼集水井工艺流程图及施工要点同“5.3.1现浇砼超高排水沟”。
5.4 路缘石安装
5.4.1 路缘石安装工艺流程图见图5-4-1。
5.4.2 路缘石安装施工要点
⑴路缘石应在沥青混合料施工前进行安装。
⑵将预制好的路缘石预制件通过小型车辆运输至经验收合格的基层上安装，然后进行勾缝和养生。由于搬运及运输等原因导致断裂、缺边掉角的予以报废处理。
⑶在安装之前，应对路缘石埋设的平面位置进行放样并拉线，采用双线控制（通过用直线10m，曲线2～5m打好桩拉线确定标高线和外边缘线），继而安装路缘石（拦水带）。安装时用砂浆进行挤浆法施工，纵向相邻两块之间留1cm接缝。
⑷在缘石之间外露面设置凹缝，缝宽1cm、下凹深度1cm。待沥青路面施工
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测量放线定位
路缘石（拦水带）安装 砂浆调平 检查标高及外边缘线、微调 勾凹缝（1㎝宽半圆形） 保湿养生7d（土工布覆盖）
图5-4-1 路缘石安装施工流程图
完成后，应重新对路缘石（拦水带）埋设的平面位置及顺直度进行拉线检查，更换破损路缘石（拦水带）、调整错位缘石（拦水带），确保路缘石（拦水带）线形流畅、平顺美观、勾缝整齐。
5.5 小型预制盖板安装
5.5.1 小型预制盖板安装工艺流程图同“路缘石安装工艺流程图”。 5.5.2 路缘石安装施工要点
⑴小型预制盖板安装前，应对完成的集水井、边沟及超高排水沟检查验收。 ⑵将预制好的小型预制盖板通过小型车辆运输至施工地点，对由于搬运及运输等原因导致断裂、缺边掉角的予以报废处理。
⑶测量放线定位，初步砂浆调平，保证线形和标高，使预制件盖板安装时表面平整，线形顺直。其中边沟及超高排水沟10～15m设易搬动的盖板，以便后期泥土杂物的清理。集水井为活动的盖板。
⑷安装后进行保湿养生。
5.6 土路肩小型预制件安装
5.6.1 土路肩小型预制构件安装工艺流程图见图6-6-1。
5.6.2 路缘石安装施工要点
⑴土路肩小型预制件安装前，应对路肩及边坡按图纸逐桩测量其施工标高及应有宽度。
⑵确定边坡底面顶面纵向线形及坡度线、土路肩与面层位置线。
⑶将预制好的土路肩小型预制件通过小型车辆运输至施工地点，对由于搬运及运输等原因导致断裂、缺边掉角的予以报废处理。
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测量放线定位 路肩及边坡整理 路肩小型预制件安装
检查顶面标高、边坡线 保湿养生7d（土工布覆盖） 图6-6-1 土路肩小型预制件安装工艺流程图
⑷按放样的控制线进行安装及垫层或砂浆调平，保证线形和标高，使表面平整，线形顺直。块件间接缝处用水湿润，并在侧面涂抹水泥砂浆，灰缝挤紧，安装位置准确，缝宽要符合设计要求。高程、坡度要符合设计要求。
⑸安装后进行土工布保湿养生。
5.7 路面排水
5.7.1 横向排水管
⑴路基施工完毕且交验后，即可进行埋设横向排水管的施工。
⑵基槽开挖，根据设计要求，按图纸所示桩号，定出埋设位置。采用人工开挖或用挖机挖槽的方式，沟槽应保持直线并垂直于路中心线，开挖深度及宽度应符合设计要求。
①横向排水管设置在正常路段时，沟底坡度应和路面横坡一致。
②横向排水管设置超高路段时，沟底坡度应和路面超高横坡相反，并设置大于等于2%的横坡。
⑶铺设垫层。垫层采用设计要求的材料等，铺设厚度应保持均匀一致，同时保证垫层顶面具有规定的横坡。
⑷埋设横向排水管。
①埋设要求一端应插人分隔带范围内的纵向排水盲沟或超高排水沟位置，另一端应伸出路基边坡外。
②横向塑料排水管的进口须用土工布包裹，防止碎石堵塞。
③接头处理：当排水管不足一次埋设的长度时，需套接。套接时，管口要对齐，并靠紧，接头处用一短套管套紧相邻两根排水管，套管两端需用不透水材料扎紧。
④挖方路段横向排水管外侧接路堑边沟，同时路堑边沟的深度应满足排水要求。
⑤填方路段横向排水管位置较设计桩号可适当调整，外侧接下边坡骨架流水槽，以免路面排水对填方边坡造成冲刷。
⑥超高排水管若设置在非超高侧，埋设长度应从中桩延伸至超高段排水沟位置。
⑸沟槽回填。
①横向排水管埋设完毕并经验收合格后，方可进行沟槽回填，回填施工时，所填筑砼采用插入式振动棒振捣密实。
②预埋及回填土完毕后，应清除并转运开挖剩余的土石方，以保证施工面的整洁。
5.7.2 填方段路肩纵向碎石盲沟排水
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⑴施工放样：按照图纸的断面尺寸要求，放样确定路肩纵向碎石盲沟的位置。 ⑵清理路肩处弃土，铺底前纵坡应与路基、路面纵坡相一致，验收合格后才能进行碎石碎石盲沟施工。
⑶铺设土工布：工作面验收合格后，立即按照横断面铺设渗水土工布，土工布搭接长度符合设计要求。
⑷回填碎石：盲沟所用碎石采用未处治的开级配碎石组成，并采用人工摊平夯实，厚度严格按设计要求施工。
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附表1：
基层施工质量日报表
施工单位 底基层 下基层 上基层 级配项目 级配范围 实测级配 检测项目 水稳碎石 级配碎石 施工日期 当日完成 km km km 19 9.5 压实度 % % % % % % % 4.75 2.36 水泥用量 % % 累计完成 km km km 0.6 总长度 km km km 0.075 留样强度 Mpa km 完成比例 % % % 左/右K + ~K + 左/右K + ~K + 左/右K + ~K + 37.5 含水量 % % 31.5 % 路基交工可施工长度 注：施工第二天18:00点前传真和发邮件。
施工单位质量负责人签字: 监理单位负责人签字:
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附表2：
沥青面层施工质量日报表
施工 单位 级 配 检查值 范围值 稳定度 出厂 温度 31.5 最高值 最低值 设计值 油石比 实测值 粗集料 沥 青 压碎值 针入度 26.5 流值 施工 日期 19 摊铺 温度 芯样 压实度 含泥量 软化点 ml/min 16 马歇尔 空隙率 最高值 最低值 最小值 代表值 桩号 13.2 针片状 含量 延度 左K + ~K + 右K + ~K + 9.5 沥青 饱和度 施工 气温 芯样 空隙率 4.75 2.36 矿料 间隙率 拌和 时间 1.18 长度 0.6 标准 密度 设计的 标准 密度 最小值 代表值 砂当量 0.3 层位 0.15 最大理论密度 设计的 最大理论密度 平整度 矿粉 情况 使用 层次 下： 下： 0.075 最小值 平均值 粘附性 使用 桩号 芯样 厚度 细集料 左K + ~K + 右K + ~K + 上： 上： 中： 中： 渗水系数 花白料与光泽度 单幅总长度(km) 累计完成单幅长度(km) 施工单位质量负责人签字: 监理单位负责人签字:
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