原材料检验规范

河南省威特消防设备有限公司 Q/WTXF-ZC03001-2013

原材料检验规程

1. 目的

以及自己设计生产的，使产品使用的物资质量得到有效控制。 2. 适用范围

适用于公司常用及原辅料（关键元器件）的进货检验以及自己生产的元器件。 3. 主要依据

常用物资相关的国家/行业标准（见附表） 公司编制的《物料清单》。 Q/《认证产品一致性控制程序》

CNCA-09C-075：2011《消防产品类强制性认证实施规则》 GB20031-2005《泡沫灭火系统及部件通用技术条件》 4. 一般规定

常用及原辅料（关键元器件）的检验一般应分三个阶段进行：入库检验、出库检验和试运行阶段的检验。 1入库检验

各类常用及原辅料（关键元器件）入库前质检人员必须根据供货合同、材料采购建议单以及相关的质量要求和检验方法对该批（同制造厂、同规格、同型号、同材质、同时到货的为一批）物资的规格、型号、数量、质量证明文件（质量证

明书、合格证以及产品说明书等）是否齐全有效，检验项目应严格按照《原材料检验规程》执行，验证合格后，仓库管理员确认数量后入库，对不符合认证产品要求的关键元器件和材料不得入库，做退货处理。

对于有特殊要求必须在入库前做的特性试验或对质量有怀疑时应按标准要求进行复验合格后方可办理正式入库。

出库检验

有些检验项目在入库时来不及检验的物资，必须按《关键元器件和材料控制程序》的规定，进行检验和试验状态标识，在出库前进行检验，确认合格后方可发放出库。

试运行阶段的检验

对关键元器件在运行前无法检验或确有困难的检验项目，可在设备试运阶段按《例行检验和确认检验控制程序》的规定进行检验。

常用及原辅料（关键元器件）检验所使用的计量器具应是在检定周期内的合格计量器具。

常用及原辅料（关键元器件）质量证明文件必须齐全有效，供货方提供的质量证明书复印件应有供货方加盖的公章。

常用及原辅料（关键元器件）检验应有相应的安全技术措施。

关键元器件每年应定期确认检验，或生产商提供第三方检查报告，检测项目和要求与提供的资料一致。

质检部必须有关键元器件供货商的日常供货记录和材料质量记录，保证材料应与初始样品一致，持续的满足要求，质检部应对每个供货商每批供货质量进行评价与统计，作为每年的评价依据。

5. 实物检验 一、五金件

3、检验规范 外观检查

表面光滑、无划痕、裂纹、凹凸点、扭曲变形等缺陷。边缘无毛刺。 材质检查

材质符合技术文件或工程图纸要求或样品要求。 尺寸检查

根据相关图纸或标准用游标卡尺检查，尺寸应在规定范围内。 主要性能参数检查

满足使用要求且与相关零件进行实配试装顺利、无错位、翘曲、变形等不良现象。

4、因技术变更而需做相应要求的改变时，以最新技术文件、样品为准。 二、钢管类

3、验收规则

钢管类的质量由供方技术监督部门进行检查和验收；

供方必须保证交货的钢管符合有关标准的规定，本厂有权按照相应标准的规定进行复查。

钢管到厂应附有证明该批材料符合标准要求和订货合同的质量证明书。 4、外观质量

钢管内、外表面不得有裂缝、折叠、分层、龟裂、裂纹、轧折和结疤缺陷存在。

划痕允许深度不大于

钢管内、外表面应光滑，允许有深度不超过 mm的少量凹坑、擦伤和细小的划道，但这些缺陷必须在壁厚的公差范围内。

5、钢管尺寸的允许偏差

外径6～10mm允许偏差±；大于10～30 mm允许偏差±；大于30～50mm，允许偏差±；大于50mm，允许偏差±%。

壁厚～ mm，允许偏差±；大于～ mm允许偏差±15%；大于 mm允许偏差+12%～-10%。

钢管的长度：外径≤30mm为2～6m；外径＞30～70mm为3～10m；外径＞70mm为4～10m。同批次材料长度偏差不超过±1%。

钢管的理论重量（密度为）按公称尺寸计算,其计算公式为P=S（D-S），其中D为钢管的公称外径；S为钢管的公称壁厚。 三、钢板类

型钢板材的质量由供方技术监督部门检查和验收；

供方必须保证交货的型钢板材符合有关标准的规定，本厂有权按照相应标准的规定进行复查。

型钢板材的标志可采用打钢印、喷印、盖印、挂标牌、粘标签、放置卡片或涂色等方式。标志应字迹清楚、牢固可靠。

型钢板材到厂应附有证明该批符合标准要求和订货合同的质量证明书。 4．1外观要求 尺寸要求

型钢板材的尺寸均应符合订货合同中的要求或样板尺寸的要求，对未明确提出的要求，应符合相关标准的规定或行业的规定（见附表一、二）。

热轧钢板和钢带（δ>13mm）的厚度偏差（表一） 公称厚度（钢板或钢带）/mm >13～25 >25～30 >30～34 热轧钢板和钢带（δ<13mm）的厚度偏差（表二） 公称厚度（钢板或钢带）/mm 650～750 下列宽度时的厚度允许偏差/mm >750～1000 >1000～1500 >1500～2000 >2000～2300 负偏差 /mm >1000～1200 >1200～ 下列宽度时的厚度允许正偏差/mm >1500>1700>1800～ ～ ～ >2000～ >2300>2500>2600～ ～ ～ 1500 1700 1800 2000 2300 2500 2600 2800 >～ >～ >～ >～ >～ >～ >～ ± ± ＋ － ＋ － ＋ － ＋ － ± ± ＋ － ＋ － ＋ － ＋ － ± ＋ － ＋ － ＋ － ＋ － ± ＋ － ＋ － ＋ － ＋ － ＋ － ＋ － ＋ － ＋ － 四、法兰、盲板类

外观检查

表面光滑、无划痕、裂纹、凹凸点、扭曲变形等缺陷。边缘无毛刺。 材质检查

材质符合技术文件或工程图纸要求。 尺寸检查

根据相关图纸或标准用游标卡尺检查，尺寸应在规定范围内（具体详见HG/T20592-2009《钢制管法兰、垫片、紧固件》具体标准要求）。

法兰、盲板到厂应附有证明该批材料符合标准要求和订货合同的质量证明书。 4、有特殊要求或技术变更而需做相应要求的改变时，以最新技术文件、标准为准。 五、异型钢类

异型钢指制作加工各类钢结构所使用的工字钢、槽钢、等边、不等边角钢、园钢、扁钢等。

1外观质量检验

采用目视观察对异型钢各外表面进行检查。

异型钢的各外表面不允许存在裂纹、折叠、轧折、结疤、夹杂等缺陷。

允许存在不超过检测部位厚度15%的局部麻点、凹坑、划痕和粗糙面。 成捆交货的异型钢，每捆至少挂两个标牌，逐根交货的异型钢端部或端面应有规定标记。

2尺寸、外型检验

采用钢卷尺、弯尺和游标卡尺对异型钢的尺寸、外型进行检测。 异型钢的单根长度和累计总长，必须符合物资计划的要求数量。 异型钢任何截面部位不允许有超过 15°的扭转。 异型钢各部尺寸、截面面积和理论重量均应符合以下标准 a.《热轧等边角钢》（GB/T 706-2008） b.《热轧不等边角钢》（GB/T 706-2008） c.《热轧工字钢》（GB/T 706-2008） d.《热轧槽钢》（GB/T 706-2008） e.《热轧圆钢、方钢》（GB/T 706-2008） f.《热轧扁钢》（GB/T 706-2008） 六、焊材类

1焊条的规格尺寸、药皮和焊芯偏心度，采用目视观察和卡尺检测进行外观检查，检查结果应符合以下标准要求。

《非合金钢及细晶粒钢焊条》（GB/T 5117-2012） 《热强钢焊条》（GB/T 5118-2012） 《不锈钢焊条》（GB/T 983-2012） 《堆焊焊条》（GB/T 984-2001）

2 焊丝的外观质量、尺寸、采用目视观察和卡尺测量进行检查，检查结果应符合以下标准要求：

《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94） 合金钢焊丝须逐盘进行光谱检验。

检验其质量证明文件应齐全有效，检验项目及数值应符合相应标准的规定。 七、管道附件类

1 外观质量检验

采用目视观察对管道附件的各表面进行检查。

弯头、三通、异径管等附件内外表面不得有裂纹、折叠、结疤、离层和超过壁厚负偏差的凹坑和划痕，防腐层无脱化现象。

法兰、盲板外圆表面应有清晰标记，密封面平整光滑，不得有毛刺和径向沟槽。榫槽法兰能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

石棉橡胶等非金属垫片应无老化变质、分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。

金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺及径向划痕。

包金属及缠绕式垫片，不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。 2 尺寸、外型验证

采用卡尺、弯尺和钢卷尺对管道附件的尺寸、外型进行检测。

各类管件的尺寸、外型偏差均应符合相关的标准要求（按管道公差标准）。 检验其质量证明文件应齐全有效。检验其规格、型号和应符合采购合同的规定。

八、 钢筋、圆钢类 1外观检验

热轧钢筋和热处理钢筋其表面不得有裂纹、结疤和折叠，如有凸块其高度不应超过横肋的高度，其他缺陷的高度和深度不得大于该规格钢筋规定尺寸的允许偏差，表面无油污。

冷拉钢筋其表面不得有裂纹和局部缩颈等缺陷。

碳素钢丝其表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油迹等缺陷。 刻痕钢丝其表面不得有裂纹、分层、铁锈和结疤等缺陷。

直条进货的钢筋其弯曲度不应大于 4mm，总弯曲度不大于钢筋总长度的 %。

钢筋直径、不圆度允许偏差表

公称直径 ≤20 2 验证

进货钢筋的质证文件应齐全有效，内容包括：生产厂名、炉罐号（或批号）、钢种、钢号、标准号、强度、级别、规格重量及件数、生产日期，理化检验数据及结果，并有厂检验部门的印章等，指标应符合相应标准的规定。

3 数量验收

可按公称重量或实际重量和直条进行验收。

一般按实际重量用称重验收，其数量应不少于规定的重量。 按公称重量验收时应抽取 5%进行检验。

公称重量与实际重量的允许偏差表

公称直径（mm） 允许偏差 直径允许偏差（mm） ± 不圆度允许偏差（mm） 8～12 ±7 14～20 ±5 22～40 ±4 九、关键元器件（阀门、泡沫泵、胶囊、密封玻璃、节流孔板、喷嘴、比例混合

器）

1 关键元器件检验所使用的计量器具应是在检定周期内的合格计量器具。 2 关键元器件质量证明文件必须齐全有效，供货方提供的质量证明书复印件应有供货方加盖的公章。

3 关键元器件检验应有相应的安全技术措施。

4 关键元器件每年应定期确认检验，或生产商提供第三方检查报告，检测项目和要求与提供的资料一致。

5 关键元器件的采购必须按照已编制的《关键原材料清单》中规定的型号、主要参数、供应商进行控制。供销部应保存对供应商的业绩的评价记录。供销部应将认证产品的关键元器件和材料的供方名录清单发放至相关部门。

6 供销部不应随便更换供应商，如需更换供应商，必须由公司相关部门进行评估考核，并向认证机构申报变更，并提供详细的变更资料，获得批准后方可更换。

7 质检部对每批关键元器件进行检验并记录。检验项目应严格按照《原材料检验规程》执行，验证合格后，仓库管理员确认数量后入库，对不符合认证产品要求的关键元器件和材料不得入库，做退货处理。

8 质检部必须有关键元器件供货商的日常供货记录和材料质量记录，保证材料应与初始样品一致，持续的满足要求，质检部应对每个供货商每批供货质量进行评价与统计，作为每年的评价依据。

9 外观质量验证

采用目视观察对阀门进行表面质量检查。

阀门各部表面应无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折叠、漏焊、重皮等制造缺陷

和尖锐划痕。

阀门铭牌内容完整，装设牢固，并与产品合格证及《关键原材料清单》相符一致。

阀门的强度和严密性试验，应遵照项目质量计划中规定的试验方法和要求，在出库前完成。

需解体检查的阀门，质量应符合下列要求。 a.阀座与阀体结合牢固；

b.阀芯与阀座接合良好，并无缺陷； c.阀杆与阀芯联接灵活、可靠；

d.阀杆无弯曲、锈蚀、阀杆与填料压盖配合合适，螺纹无缺陷； e.阀盖与阀体的接合应良好；

f.垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷；

g.阀门的传动装置和操作机构动作灵活可靠，无卡涩现象； h.解体复装后阀门应逐个进行严密性试验。

11 验证：检验其质量证明文件应齐全有效，检验项目及数值应符合相应标准的规定。

13 平衡阀的检验 外观质量验证

采用目视观察对阀门进行表面质量检查。

平衡阀各部表面应无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折叠、重皮等制造缺陷和尖锐划痕。

平衡阀铭牌内容完整，装设牢固，并与产品合格证及《关键原材料清单》相

符一致。

平衡阀的强度和严密性试验，应遵照项目质量计划中规定的试验方法和要求，在出库前完成。

平衡阀每年应定期确认检验，或生产商提供第三方检查报告，检测项目和要求与提供的资料一致仅适用于外购（对于自己生产的要委托第三方进行确认检验项目）

a)平衡阀自动调节的压差应保持恒定； b)工作循环试验，平衡阀应无损坏、变形；

c)将平衡阀调节为规定的最大工作压差值强度试验，平衡阀应无损坏、永久变形等；

d)耐液体浸渍性能； 14、 泡沫泵的检验 外观质量验证

采用目视观察对泡沫泵进行表面质量检查。

各部表面应无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折叠、表面喷漆质量等制造缺陷和尖锐划痕。

泡沫液泵材料应能耐泡沫液腐蚀，可采用锡青铜或不锈钢材料。材料必须与订购合同或《物料清单》要求一致；

泡沫液泵应在明显位置上作出清晰永久性标示，标示中应至少包括产品名称、型号规格、流量、工作压力、生产企业名称或商标等基本参数，规格型号及技术参数必须与订购合同或《物料清单》要求一致；

泡沫液泵质量证明文件必须齐全有效，供货方提供的质量证明书复印件应有

供货方加盖的公章。

泡沫液泵的工作压力和流量应与比例混合装置的工作压力范围和流量范围相适应。

泡沫液泵应设备用泵，其规格型号应与工作泵相同，工作泵故障时应能自动(手动)切换到备用泵。

泡沫液泵每年应定期确认检验，或生产商提供第三方检查报告，检测项目和要求与提供的资料一致。

质检部应对泡沫液泵供货商每批供货质量进行评价与统计，并对泡沫液泵供货商每年进行一次评审，确保认证产品的关键元器件性能满足设备性能要求并保持一致性。

泡沫液泵的确认检验项目 a)流量和压力； 15、 胶囊的检验

外观 胶囊的外表应平滑，不允许有分层、裂纹等缺陷。

材料 胶囊应采用与泡沫液相适应的材料，并能耐泡沫液的腐蚀。 胶囊质量证明文件必须齐全有效，供货方提供的质量证明书复印件应有供货方加盖的公章。

进行气密性试验，胶囊表面及各粘接处应无渗漏现象。

胶囊每年应定期确认检验，或生产商提供第三方检查报告，检测项目和要求与提供的资料一致。

质检部应对胶囊供货商每批供货质量进行评价与统计，并对胶囊供货商每年进行一次评审，确保认证产品的关键元器件性能满足设备性能要求并保持一致性。

胶囊的确认检验项目 进行试验,应满足以下要求： 1）最小拉伸强度不小于；

2）胶囊胶料（橡胶）的伸长率≥300%； 3）附着物（胶布）粘着力（N/25mm）≥18；

4）附着物（胶布）扯断力（N/25 mm）径向≥1000、纬向≥800。 进行热空气老化试验，试验后应满足以下要求： 1） 最小拉伸强度不小于试验前的85%； 2） 伸长率的降低不大于35%。 16 密封玻璃的检验

外观 密封玻璃的外表应平滑，划痕均匀并能保证冲击破碎时不得留尖锐毛边。

密封玻璃的确认检验项目

进行密封玻璃性能试验，应符合如下要求：

a）密封玻璃在正压，负压 气压下，不得有漏气现象。

b）密封玻璃在～ 水压下应能破碎,残留的环形部分应与管路内径一致，不得有残留的突边。

*17 比例混合器的检验，具体见《泡沫灭火系统及部件通用技术条件》GB20031-2005

1、外观检验：比例混合器各个部件焊接部位应符合国家焊接标准，确保无气孔、假焊、漏焊等现象，喷嘴安装部位应是平整、无变形现象。

2、材质检验：钢管、法兰、喷嘴所用材质必需与订购合同或《物料清单》要

求一致；

3、尺寸检验：比例混合器单个部件及整体尺寸应与设计要求相符，且喷嘴口径应符合设计要求。

*18 铜喷嘴的检验（关键元器件）具体见《泡沫灭火系统及部件通用技术条件》GB20031-2005

1、外观检验：表面呈规则圆、无气孔、裂纹、凸凹不均现象 2、材质检验：所用材质必需与订购合同或《物料清单》要求一致； 3、尺寸检验：内外径用卡尺测量，给加工留有至少2mm的加工余量， *19 限流孔板的检验（关键元器件）具体见《泡沫灭火系统及部件通用技术条件》GB20031-2005

1、外观检验：孔板两侧要保持清洁、光滑，孔板外圆应为规则圆，不应有缺块、变形现象。

2、材质检验：限流孔板材质通常为不锈钢，如有其他要求，按设计要求检测。 3、尺寸检验：孔板两侧粗糙度、厚度、内径大小及公差应与图纸要求一致。 原材料/元器件检验项目按下表进行

原材料/元器件检验 A类B类序号 原材料/元器件 检验项目 全检 抽检 检验 外观与标志 材料 1 五金件 尺寸 主要性能参数 √ √ √ √ √ √ √ √ 确认项 项 外观与标志 2 钢管类 材料 尺寸 外观与标志 3 钢板类 材料 尺寸 外观与标志 4 法兰、盲板类 材料 尺寸 外观与标志 5 异型钢类 材料 尺寸 药皮外观 6 焊材类 材料 尺寸 外观与标志 7 管道附件类 材料 尺寸 外观与标志 关键元器平衡阀（外8 件类 购） 尺寸 材料 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 调节压差的要求 工作循环试验 强度要求 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 耐液体浸渍性能 外观与标志 材料 尺寸 平衡阀（自制） 工作循环试验 强度要求 调节压差的要求 √ √ √ √ 耐液体浸渍性能 外观与标志 材料 普通阀门 尺寸 主要性能参数 强度和密封 外观与标志 材料 泡沫液泵 关键元器8 件 耐腐蚀性 外观 胶囊 材料 工作压力流量 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 气密性要求 基本物理性能 耐热空气老化性能 外观和标志 材料 比例混合器 强度和密封要求 耐水冲击要求 混合比要求 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 工作可靠性要求 外观 铜喷嘴 材料 尺寸 外观 限流孔板 材料 尺寸 密封玻璃 外观 画线深度 尺寸 说明： 1 抽样方法

√ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 样品采取随机抽取样品方法，检验项目除全检外抽检项目按以下抽样

原材料/元序号 器件 1 2 3 五金件 钢管类 钢板类 法兰、盲板4 类 5 6 异型钢类 焊材类 管道附件7 类 泡沫液泵 胶囊 关键8 元器件 比例混合20% 器 铜喷嘴 限流孔板 密封玻璃 平衡阀 普通阀门 2 检验结果判定

泡沫系统部件按相应的技术要求和试验方法进行试验，全部合格，则判定该批产

20% 20% 20% 20% 20% 其中确认检验项目为每年进行一次 5% 5% 10% 10% 10% 10% 50% 10% 30% 抽检项目的比例 品为合格。

泡沫系统部件B 类检验项目（见上表）中有一项不合格，则判定为不合格； 泡沫系统部件A 类项目中只有一项不合格，可判定为合格；如有两项或两项以上不合格，可以加倍试验，若仍有两项或两项以上不合格则判定该批产品为不合格。 编制 审核 批准 日期