隧道机电设备安装工程施工方案

隧道机电设备安装工程施工方案

1配电及照明系统施工方案、施工方法 1.1配电及照明系统施工工艺流程

施工准备→施工定位与测量→电缆桥架安装→配电及照明设备安装→电缆敷设及配线→隧道灯具安装→完工测试及送电→开通试运行 1.2电缆桥架安装

电缆桥架安装在隧道壁上，支架采用膨胀螺栓固定在隧道壁上。 按照测量定位、支吊架安装、桥架安装、调整及槽盖安装逐次施工安装。 1.2.1测量、定位

据图纸及施工规范的要求，与土建单位配合，确定隧道内地面基准标高，依据以上标高核算出桥架的安装高度及桥架吊臂和吊臂横梁长度。根据桥架路径统计电缆桥架的数量及三通、水平弯头、垂直弯通、支吊架等附件的数量，并绘制施工简图，提出物资需用计划。根据施工简图确定吊架的安装位置，直线段用墨斗弹出标记线，用记号笔在标记线上标出吊架的安装距离及安装膨胀螺栓的打孔位置；

电缆桥架路径确定后，用记号笔在桥架与墙体、夹层穿越处画出位置、标高及尺寸。对孔洞预留不完善部位及时解决，以便安装；

电缆桥架敷设路径遇有低于线槽标高的建筑物承重梁时，应考虑采用蹬踏弯配件方式过渡。 1.2.2支、吊架安装

检查所要安装的支、吊架、连接件及附件的外观，钢材有无扭曲变形、防腐类型是否符合要求；

针对电缆桥架安装高度组装移动梯车，备好支、吊架安装的工机具及材料； 用电锤对定测画线过的吊架位置进行打孔，安装膨胀螺栓；

吊架与膨胀螺栓固定后，安装横梁。在线槽的转弯、分支处依规范要求加装吊架；

1.2.3电缆桥架安装

按安装部位的要求，核对电缆桥架规格、型号及质量状况；

先将电缆桥架的一端与连接片连接，然后移至安装好的吊臂框架上，再与另一节电缆桥架的一端连接，逐节接续。每节电缆桥架都须与吊臂横梁固定；

1.2.4调整安装

利用线坠、水平尺对吊臂、电缆桥架进行平直调整。调整的重点为吊臂、吊臂横梁及分支、转弯处吊架安装是否平直，有无扭曲现象； 1.2.5质量控制点

电缆桥架的规格、支吊件跨距、防腐类型应符合规范及设计要求，电缆桥架路径走向与其他管道之间距离应符合规程规定，电缆桥架规格应满足电缆弯曲半径需要；

电缆桥架安装保持平直、整齐、牢固、无歪斜现象。在电气专用房间（如配电室、电缆沟等）内敷设时除外。支吊架沿布设方向左右的偏差不应大于10mm；

穿越墙体、夹层的电缆桥架，在穿越处不得安排接口连接；

电缆桥架安装时，在接头处、离开桥架两端出口0.5m处及桥架转弯、分岔处加装吊架或支架。

电缆桥架垂直或倾斜安装时，桥架底部应有防止电缆滑动的电缆固定支撑。电缆桥架路径与其它管道发生冲突时，应遵循电让水、暖、风的原则。

同一路径向一级负荷供电的双电源电缆，应急照明和其它照明的电缆，强电和弱电电缆，当敷设在同一层桥架时，电缆桥架应加装隔板。 1.2.7安全控制点（注意事项）

电缆桥架安装作业时，作业梯车应安装牢固，临时电源配电箱安放平稳，在隧道顶板打孔作业时，作业人员应系安全带、戴护目镜；

电缆桥架固定螺栓，宜采用半圆头镀锌螺栓。安装方向由里向外，以防螺栓损坏电缆。

1.3配电及照明设备安装 1.3.1配电设备安装 1.3.1.1配电盘、柜安装

施工工序现为现场施工测量、槽钢预埋、盘柜进场、盘柜组立、安装固定、盘柜接地。

1.3.1.1.1现场施工测量、结构层施工配合

清理出基础槽钢安装处的结构层，按照施工图的要求，全面复测结构层的标高，核对标高是否满足槽钢安装的要求。若有出入应及时提出，提前处理。

各设备的基础槽钢直接焊接在结构层预埋件或采用膨胀螺栓直接固定在的结构层上。

1.3.1.1.2基础槽钢制安

为保证基础槽钢的安装精度，在安装前先根据图纸尺寸在料库内的焊接平台上将基础槽钢焊接成一个整体框架，再经过整形后运抵施工现场安装。采用此种方法可保证槽钢的水平，减少现场安装时间，有利于缩短工期。

根据图纸，将各组基础槽钢框架放在结构层的相应位置； 用水准仪测量各组槽钢，找出最高的一组； 在最高的一组槽钢下加垫斜铁，调整槽钢至水平；

在槽钢的腰上焊接固定角钢；当结构层预留有预埋件时，将槽钢直接与预埋件焊接；

用膨胀螺栓将固定角钢牢固固定在结构层上；

以此组槽钢为基准标高，确定其它各组槽钢位置，调整水平后牢固固定在结构层上。

设备基础槽钢安装完毕后，土建单位进行装修层施工时仍需派人配合，防止外因使基础槽钢变形及移动。

1.3.1.1.3配电盘、柜进场

在设备进场时变电所可能已将地面装修层施工完毕，为了防止设备进场时将土建装修层压坏以及磕坏墙角、台阶，我公司计划在设备运输途中。沿地面铺设盘、柜包装板或专购的纤维板，在墙角、台阶处也使用包装板保护。

将手动液压叉车推至包装板或专购的纤维板上，盘、柜等设备吊起后放在叉车上。可利用千斤顶或小撬棍升起设备后直接将叉车推入盘、柜下，落下盘、柜并将其推入室内。将手动叉车推至室内指定位置，卸下。

1.3.1.1.4配电盘、柜组立

按照设计文件规定，将盘、柜按顺序搬放到安装位置。首先把每面盘、柜大致调水平，然后从成列盘、柜一端的第一面开始调整。

其余的盘、柜以第一面为标准逐个调整，使其水平、垂直；盘、柜间接缝密贴，模拟线对应。然后安装盘、柜间连接螺栓。

1.3.1.1.5配电柜的安装固定

每面盘按照设备的要求与基础槽钢进行螺栓固定。成列柜固定完毕后，将盘、柜脱落油漆的部位用设备厂家提供的原色油漆补刷。

1.3.1.1.6配电柜接地

按照设备厂家要求将盘、柜内接地排连接牢固。

在成列设备的两端采用软铜编织线与变电所接地网可靠连接。 1.3.1.1.7质量控制点

当设备有特殊要求时，基础槽钢标高应符合设计的相应要求。 槽钢与固定角钢间应焊接牢固。 基础槽钢安装的允许偏差，见下表 序号 项目 每m 1 垂直度 全长 每m 2 水平度 全长 3 位置误差及不平行度 全长 ＜5 ＜5 ＜5 ＜1 允许偏差(mm) ＜1 配电柜或成列安装时，其水平度、垂直度以及盘、柜面不平度和盘、柜间接缝的标准应符合下表要求。

配电柜的接地要牢固，接触良好。

配电柜的漆层完整无损伤，修补后的颜色尽量和原色一致。

配电柜间模拟线应整齐对应，其误差不应超过视差范围，并应完整，安装牢固。

1.3.1.1.8安全控制点

室内电焊作业注意保证现场通风并做好防火措施。 运输及搬运重物时施工人员应注意，防止挤、压、碰伤。 配电柜在安装时要避免强烈震动。

推动叉车缓慢行进。要注意盘、柜体的行进方向，随时纠正，防止倾斜。 配电柜搬运安装时，要防止挤压手、脚和盘、柜上的设备。 配电柜在未固定牢固前应有防倒措施。

配电柜安装完毕后，需使用塑料布将盘柜包封，防止灰尘、潮气侵入。 设备进场后，需派专人看守，防止设备被损坏。 3.1.1.2配电箱安装

配电箱安装分为明装、暗装两种方式。明装配电箱箱体底面距地1.2m，与墙体采用膨胀螺栓固定。

室内暗装配电箱安装在主体工程完工，室内抹灰前进行。首先依据图纸要求落实配电箱的安装位置，然后根据配电箱的大小核实预留孔洞的尺寸及距地面的尺寸，若孔洞尺寸小，先进行剔凿处理，再进行安装。在墙体上暗装配电箱时，箱体后背凹进墙内不小于20mm。将箱体固定，并将墙内预埋管穿入配电箱内，要求一管一孔，不得开长孔，管口与箱体用锁扣锁紧。在配电箱后背采用钢丝网定牢，再用水泥砂浆抹好，配电箱四周边缘紧贴墙体，配电箱馈出钢管要用不低于4mm2编织软铜线跨连，甩入箱内（便于钢管接地）箱体门板不能缩进墙体表面。配电箱面板安装前，必须清理干净箱内的杂物，并检查箱内的元器件是否齐全牢固。

3.1.1.2.1配电箱安装注意事项

配电箱的安装高度符合设计要求。垂直度允许偏差为1.5％。 配电箱外壳需接地或接零的，连接应可靠。

配电箱运输及安装过程中，应避免磕碰，箱体漆层完整。

装有电器的可开启门，门和框架的接地端子间应用裸铜编织线连接。 配电箱安装位置正确，部件齐全，箱体开孔与导管管径适配，暗装配电箱箱盖紧贴墙面。箱内接线整齐，标识正确。

电气低压柜、电源柜的设备基础采取杂散电流对结构钢筋产生腐蚀的技术措施。

配电箱、配电柜的金属外壳的接地线与箱（柜）内接地端子可靠连接，另一端应与变电所低压柜的接地线相接。

等电位联结干线应从与接地装置有不少于2处直接连接的接地干线或总等电位箱引出，并应形成环行网路，环形网路就近与等电位联结干线或局部等电位箱连接。支线间不允许串联连接。 1.3.2照明设备安装 1.3.2.1施工工序

现场调查→施工测量→基坑开挖→灯柱基础浇制→照明电缆布放→接地装置制作安装→灯柱组立→照明控制箱安装→灯具安装→单体测试→电缆连接→测试 开工后首先进行灯柱基础浇制工作，灯柱基础强度达到设计强度的80％后，进行灯柱安装，之后进行照明灯具安装。而后进行照度、亮度试验。

照明设备到场后，工程技术部配合试验计量部和监理工程师进行电气检测、照度检测。 1.3.2.2基础浇制

依设计文件技术要求和施工规范、验收标准要求，开挖基坑，制作基础。测量、开挖、浇注过程中请监理工程师来现场检查确认是否符合标准要求。 1.3.2.3灯具安装

在施工过程中，主动与先期施工单位积极配合，在不影响前期施工的情况下，进行灯具安装工作。

灯具到货后，依设计文件的要求，安全准确地将各种灯具进行预配。在安装前，用万用表对其进行导通及绝缘测试，通电试验，合格后，将灯具运送到现场。

灯具运送到现场后，重量轻的立柱可人工扛运到现场对接预埋法兰盘组装完成。大重量立柱支架利用吊车吊起后，人工对接法兰盘组装完成。在组装过程中应严格控制安装质量，立柱组立后，用角度尺测量其垂直度和水平度，可用薄垫片调节使立柱到垂直或水平。

按照设计文件的要求，人工或机械将灯具安全准确地安装到基础上，做好灯具紧固件、接线盒的安装工作。

灯具安装后，电气接线、维修盒与接地极之间，通过镀锌螺栓良好连接，并良好接地。每根灯柱均做接地处理，并在每根灯柱设置单独的短路保护。

灯具安装完成后，依据有关规范进行试验和检测（包括可靠性试验）。 1.3.2.4试验及检测

由工程技术部和作业队进行外观检测和安装检测，由试验工程师主持进行电气检测和电气试验等。 1.3.2.5系统测试及试验

在所有的安装工作完成后，按系统分别进行调试。

各低压回路用0.5kV和1kV兆欧表做导通及相间、对地绝缘电阻测试，做好测试电阻值记录，合格后，再做系统调试，并做好调试记录，合格后，再进行整个系统联调，合格后，再进行各个灯具末端的调试，直到全部合格。从而保证达到每个供电回路、系统带电投入运行后运行正常。

1.3.2.6开通送电前的设备检查

各开关接线是否正确和牢固。 所有开关是否在分闸位置。

所有仪表、开关、按钮是否完好齐全。 所有控制方式开关是否在指定位置。

设备接线和接地线符合相关安装标准，各种电气距离满足规程要求。 动力、照明（电缆线路和绝缘导线线路）线路上各系统、回路的防雷接地应牢固。

1.4电缆敷设及配线

施工准备阶段，准备好电缆敷设所用的工具、材料，按设计图和施工现场实际状态认真核实电缆路径和走向，分清回路、用途和所敷设的电缆规格型号设计图与现场是否一致。按电缆敷设方式、方向，排列出电缆具体走向示意图。

施工时严格按照敷设示意图施工，首先敷设主供电缆，再敷设分支电缆。 这样就能够做到电缆在敷设路径中不交叉、去向分明，缩短施工周期，提高施工效率。 1.4.1施工准备

施工准备包括：电缆运输、电缆敷设通道检查、施工材料和机具准备等。 检查电缆桥架是否安装完毕，转弯处的电缆桥架是否满足敷设电缆的弯曲半径，电缆桥架的规格型号应与图纸相符。电缆夹层及电缆竖井内的土建结构应粉刷完毕，电缆支架及接地扁钢安装完毕。电线管是否敷设完毕，有无不通情况。

将电缆运至施工地点，运输过程中不应使电缆造成损伤，保证电缆盘的完好、牢固，不应有明显的扭曲变形。电缆在仓储和运输过程中应有防止电缆盘滚动的措施。

1.4.2电缆、电线敷设

电缆敷设前，首先检查电缆是否存在铠装压扁，电缆绞拧、护层折断等未消除的机械损伤。使用摇表对电缆进行绝缘测试，测试合格后方可敷设。

电缆穿管前，应清除管内杂物，管口采取保护措施。采用多相供电，电线绝缘层颜色选择一致，保护线为黄绿相间色，零线为淡蓝色，A相为黄色，B相为绿色，C相为红色。电线绝缘层完整无损，厚度均匀，外护层有明显的标识及制造厂标。

在室外将电缆盘吊起后放置到电缆放线架上，用人工展放，电缆敷设时避免

与地面或其它硬物磨擦，若设备间电缆较短，可先测量出所需长度，将该段电缆从盘上拉出截断后，再敷设到电缆所在位置。金属线槽内电缆敷设时，沿电缆桥架路径放置人字梯，打开电缆桥架盖板，在电缆桥架转弯处放置地滑轮，并派专人看守，施工负责人、安全员配备通信工具，能够随时保持联络。按电缆的走向及长短合理安排电缆敷设顺序。电缆敷设完毕后，扣好电缆桥架槽盖，不得遗漏。

电缆夹层、电缆竖井敷设电缆时，将电缆放置在指定的电缆支架托臂上。在电缆通道内布设地滑轮，每3m布设1个，避免电缆与电缆支架、夹层地板发生摩擦。

电缆、电线穿管时，用管内的预留带线与线缆绑扎牢固，用带线牵引线缆进入管内，电线在接线盒、灯具处及设备处预留一定的长度。 1.4.3电缆的固定

电缆桥架内水平敷设的电缆，在电缆首末两端及转弯处、每隔10m处加以固定，变电所内电缆每隔5m固定1处，竖井内电缆每隔1m处进行电缆固定。电缆在垂直或超过45度倾斜敷设的电缆桥架上敷设，每隔2m处固定。电缆的排列应整齐美观，电缆绑扎整齐、方向一致，不得交叉。 1.4.4电缆挂牌

在电缆终端头、拐弯处、夹层内、隧道及竖井两端、人井、电缆分支处等地方，电缆上应装设标志牌，标志牌上应注明线路编号，当无编号时，应写明电缆型号、规格及起讫点，并联使用的电缆应有顺序号。标志牌的字迹应清晰，不易脱落，标志牌规格宜统一，标志牌应能防腐，挂装牢靠。 1.4.5电缆终端头制安

低压电力电缆终端头大致分为干包式与热缩式两大类，现对干包式电缆头的制作工艺进行描述。

1.4.5.1剥外护套、铠装、内护套

确定外护套剥切长度，用电工刀在外护套剥切位置作横向环形切割，然后自横向切口至电缆末端作纵向切割，取下外护套。

在据外护套切口15mm处的铠装上用铜扎线作临时绑线作临时绑扎，然后在据临时扎线3－5mm处的铠装上作环形锯割，剥去两层铠装。锯割铠装时，第一层直接锯穿，第二层锯割深度约为钢铠厚度的2/3，剩余1/3用螺丝刀撬断，以防锯伤内护套。

保留据铠装切口10mm以内的内护套，其余部分及填充物用电工刀割掉。切

割时注意吃刀深度及方向，切勿伤及线芯绝缘。 1.4.5.2焊接地线

拆下铠装上临时绑扎线，将钢铠打光出焊区。将铜编织线裁成一段，把末端排列在铠装上，然后用铜绑扎线将铜编织线绑扎3道，再将铜编织线及铜绑扎线一起焊牢在钢铠上。 1.4.5.3包绕芯线保护层

用相色聚氯乙烯带分别自各芯线起，以半迭法包绕至芯线分叉根部，芯线端头用粘性聚氯乙烯带包绕密封，以防水分进入。 1.4.5.4包绕防潮锥

在电缆外护套切口以下至内护套切口以上各约15mm的一段内，用聚氯乙烯带包绕防潮锥。防潮锥缠绕应密实平滑，外型美观，中心直径约比电缆外径大20mm为宜。

在防潮锥包绕初始和即将完成时，应分次在芯线分叉处压入两个风车。风车压入后，应向下勒紧，风车带应平衡、平整。

1.4.5.5电缆头做好后，用兆欧表测试绝缘电阻，其阻值不应低于10MΩ。 1.4.5.6注意事项

剥除电缆铠装时，必须戴手套，防止将手扎伤。

电烙铁使用前，应检查电源线绝缘是否良好，使用间隙应置于非燃体上，使用完毕后及时切断电源。严禁通电离开。

制作电缆头应保证可靠的电气性能、密封性能和机械强度，并满足电气性能的要求。

制作时必须保持清洁、干燥和应有的绝缘强度，且制作时间越短越好。制作过程中，不应损伤电缆绝缘层。 1.4.6线缆接续

电缆头制作完毕，电线穿管后即可进行接续工作。用摇表测试低压电线及电缆，线间和地线对间绝缘电阻值必须符合要求。然后进行线缆接续。

截面积在10mm２及以下的单股铜芯线直接与设备、器具的端子连接，截面积在2.5mm２及以下的多股铜芯线，拧紧搪锡或接续端子后与设备、器具的端子连

接。截面积大于2.5mm的多股铜芯线，接续端子后与设备或器具的端子连接。多股铜芯线与插接式端子连接前，端部拧紧搪锡。每个设备和器具的端子接线不多于2根电线。线缆的芯线连接金具与芯线规格适配，且不得采用开口端子。 铠装电缆的金属外皮一端应接至变电所低压柜的接地线，另一端浮空。 1.4.7注意事项

电缆起重、装卸、进场运输和支盘，应有专人负责指挥，各负其责。 电缆盘支盘处地面平整、结实，放置放线架应水平、稳固。

电缆敷设前，检查电缆的型号、规格、电压是否符合图纸要求，检查电缆的出厂合格证、技术资料应齐全，并用摇表测量电缆芯线的绝缘应符合要求。

在电缆盘起吊、电缆牵引过程中，受力钢丝绳周围、下方、内角侧和起吊物的下面，严禁有人逗留或通过。

人工牵拉电缆过程中，防止电缆与支架间的磨擦。电缆敷设时，防止人手被电缆砸伤或挤伤，严禁电缆砸伤设备。

不同回路、不同电压等级和交流与直流的电线，不应穿于同一导管内，同一交流回路的电线应穿于同一金属导管内，且管内电线不得有接头。 1.5隧道灯具安装

隧道照明灯具安装在行车方向隧道壁两侧上方，安装高度根据设计图纸确定。

灯具安装按照测量定位、打孔、预埋膨胀螺栓、底座安装、灯具安装、逐次进行施工作业。

2给排水系统施工方案、施工方法

隧道排水系统分废水系统和雨水系统，采用分流制方式，将隧道、匝道敞口段的雨水、结构渗漏水、冲洗废水、消防废水等分别汇入雨水泵房或废水泵房集水池内，然后提升到城市排水管道系统。 2.1给排水系统施工工艺流程

施工准备→配合土建预留预埋→支架制作安装→干管安装→支管安装→管道试验→管道冲洗→管道防腐→设备安装→系统调试交工验收 2.2给排水系统结构预留、预埋：

孔洞和套管的预留：

在管道安装工作开始前，熟悉设计图纸，根据图纸绘制管道留洞图，并同其它专业共同复核留洞图的正确性，如发现专业交叉处有管路“打架”现象，协调

２

土建及时做设计变更，以保证管道预留预埋工作准确、连续的实施。 2.3施工基本要求

给排水工程制作、安装、调试等工作全过程，必须满足《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）、《建筑给水排水及采暖工程施工验收规范》（GB50242-2002）、《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-98）等相关技术及质量规定。

工程材料和设备在使用和安装前，按设计要求核验规格、型号和质量，并经业主、监理验收，符合要求方可使用。

管道和设备安装前，必须清除内部污垢和杂物，安装中断或完毕的敞口处，做好临时封存闭。

管道支、吊、托架的安装，位置正确，埋设平整牢固；与管道接触紧密，固定牢固；并不得影响结构安全。

预制管道支架，不允许气割下料、割孔，不允许电焊穿孔，采用无齿锯下料，支架必须刷防锈漆后方可安装。

对关键部位要注意“五防”，即防倒坡、防错接、防松动、防堵塞、防渗漏；凡进出水池管道均预埋刚性防水套管。

穿混凝土墙及穿梁之管道，均需预留洞或预埋钢套管。施工时与土建密切配合。

施工过程中，及时办理好工序交接手续以及隐蔽工程验收、中间交工工程验收；隐蔽工程验收及中间交工验收由业主、监理签字。 2.4给排水系统管道支吊架的制作与安装： 2.4.1管道支架设置原则：

管道支架或管卡固定在隔板上或承重结构上，管道不允许有因介质通过发生作用而产生位移的部位，设置固定支架，固定支架要牢固地固定在可靠结构之上。 2.4.2管道支、吊、托架的安装，应符合下列规定：

管道支吊架制作、安装前，按设计图纸对管道线路及支吊架进行放线、定位。 隧道压力排水管道的布管分为水平、垂直和竖井三种方式，要求隧道内管道均采用固定式支架将管道定位；水平管道和垂直管支架采用荷载系列为轻级，支架技术要求应分别符合《管道支吊架第1部分：技术规范》、《管道支吊架第2部分：管道连接部件》、《管道支吊架第3部分：中间连接件和建筑结构连接件》的规定（GB/T17111/2/3—1997）。

管道无方向位移要求，设置固定及防晃支架，支架牢固安装结构或预埋件上。管道有单向水平位移要求时，在阀件、补偿器两侧适当位置，设导向支架。管道有垂直方向位移要求时，设弹簧支架。

海底隧道内管道采用角钢、钢板、膨胀螺栓作为固定支架，与侧壁固定。 支架孔洞必须使用电钻或冲床加工，孔径需比管卡或者吊卡大1-2mm。支架本体均应除锈、防腐，管卡、螺栓等丝扣部分应涂润滑油脂，特殊材质支架应有材质标记。

2.4.3钢管水平安装支架设置间距按照设计图纸要求3米设置一处。 2.4.4管道支架形式及材料明细表

压力排水管道墙柱三角支撑

序公称直径 横担材料 号 1 2 DN300 DN350 角钢 角钢 63×6 75×5 角钢 角钢 63×6 63×6 膨胀螺栓固定钢板 膨胀螺栓固定钢板 规格 斜撑材料 规格 生根方式 2.5给排水系统管道连接方式 2.5.1管道安装要求

所有预留孔洞及与其他专业交叉绕行情况相关的技术准备工作应施工前中充分解决。

管道穿过墙体处均应加装钢套管，套管规格比所穿管道管径大两号，穿管沟壁及混凝土墙管道加刚性防水套管参照标准图集02S404。

所有施工过程中未安装封闭的管道必须及时有封口措施，进行施工或施工封闭后必须及时进行清除。 2.5.2管道沟槽式连接

本工程雨水泵房排水压力管在压力检查井前采用热镀锌钢管，沟槽式连接。缩合式衬塑钢管管径＞DN100时沟槽或法兰连接。

镀锌焊接钢管应符合现行国家标准《低压流体输送用镀锌焊接钢管》（GB/T3091）的规定。内衬塑料管内衬聚乙烯管应符合GB/T13663－2000对塑料的要求。

管材经检验合格后，然后按照管道的预制加工单线图，进行管道的下料、压槽预制；同时按管道的坐标、标高、走向，进行管道支吊架预制加工、安装；待已加工预制的管道检验合格后，即可投入管道安装。

外壳体：采用优良球墨铸铁原料及先进的热处理制造工艺制造而成，壳体在相互敲击时，声音应清脆响亮。

胶圈：采用化合物材料，结构设计原理应保证多层防漏和有效正常的使用寿命。胶圈在压缩变形时瞬间可恢复原状，并自带润滑剂，便于安装。

法兰式螺卡箍接头 卡圆头椭圆颈螺钢管 密封胶圈 图4-1 管道卡箍接头及卡箍部件断面图

螺栓：螺栓材料选用应是经热处理的优质碳素钢，抗拉、抗剪强度大，保证其长期不生锈，螺栓设计应具有自锁功能，保证在隧道行车振动的环境下不滑脱。

管道的沟槽加工：利用电动机械压槽机加工，管道压槽预制时，应根据管道口径大小配置（调正）相应的压槽摸具，同时调正好管道滚动托架的高度，保持被加工管道的水平，并与电动机械压槽机中心对直，保证管道加工时旋转平稳，确保沟槽加工质量。

加工沟槽的管道，在外径、管道不圆整度、管外径等方面都有严格的要求，因此对需要进行沟槽加工的管道应进行严格的检验、检测，不符要求的管道不准使用，管道沟槽的加工应按照以下的加工工艺流程进行。

管端检查：管道的沟槽压制加工后，应严格检查沟槽加工的深度与宽度必须符合要求，管端与沟槽外部必须无划痕、凸起或滚轮的印记等缺陷，保证管道的密封性能；同时应对管道内壁其沟槽挤压加工部位，涂刷防锈漆加以保护。

管道组对、夹箍的衬垫检查与润滑：管道在组对安装前，应检查使用的夹箍衬垫的型号、规格必须符合设计和产品要求；夹箍的衬垫安装时，应在衬垫的凸缘和外侧涂抹薄层润滑剂，再将衬垫套在一侧管道上，保证衬垫不伸出管端，待另一侧管道对口到位后，将衬垫安装到位，衬垫不应延伸到任何一个槽中。

管道的夹箍外壳安装：管道及管件在组对安装前，也应检查使用的夹箍外壳的型号、规格必须符合设计和产品要求；夹箍外壳安装时应先拆下夹箍外壳上其

中一端的一只螺栓，然后套在管道上衬垫的外面，移动夹箍外壳，使夹箍外壳的两条筋与沟槽吻合，再插入螺栓定位，待检查管道安装的同心度或管道的三通、弯头与阀类安装、开启方向符合设计施工图要求时，方可轮流、均匀地上紧两侧螺栓，确保管道的夹箍外壳两条筋与管道沟槽均匀、紧密接触，从而保证管道夹箍接口的密封性、刚度与强度达到设计和产品技术要求。

沟槽连接应机械加工开孔，管道与管件密封良好，管道安装横平竖直，管道布置满足设计、规范要求。 2.5.3缩合式衬塑钢管安装

2.5.3.1本工程废水泵房排水压力管采用缩合式衬塑钢管，见下图

2.5.3.2缩合式

衬塑

（1）安装的技术要求和连接方式

施工现场与材料贮放场地温差较大时，应于安装前将管材和管件在现场放置一段时间，使其温度接近施工现场的环境温度。

服务隧道管廊内管道运输由小车从黄岛端服务隧道下部管廊运输到海底端废水泵房管廊。

在运输及安装过程中，严禁抛扔、激烈碰撞，注意保兰面衬塑。每根管上均有管道的规格型号标识，安装时请注意查看。

管道连接方式为法兰连接，用螺栓将管材两端法兰盘紧固连接，接口处用橡胶垫密封。

（2）管道安装与注意事项 管道连接安装

1）检查连接件及配件是否齐全，重点检查法兰面衬塑是否完整或破损并将表面清理干净。

钢管安装与连接

2）安装放置橡胶密封垫，对角拧紧螺栓。 安装注意事项

1）管道进入现场后，经检查无任何质量问题后，方可进行安装。管道要设牢固支撑，以防管道滚动、坠落等，造成质量和责任事故。管道敷设固定等支架严禁焊接在管材上。

2）管道采用法兰连接，连接时应对角均匀拧紧螺栓，以防止法兰密封受压不均导致密封渗漏。

3）管道在安装、使用过程中应尽量避免将表面漆层损坏。若表面防锈漆层被损伤破坏时，应对损伤破坏处进行必要的补漆防锈处理。

2.5.3.3合式衬塑钢管法兰连接安装法：

现场测量、绘制管道单线加工图，送工厂进行管段、配件衬加工后，在运抵现场安装。 2.6设备安装 2.1潜水排污泵安装

潜水排污泵安装前必须详细复核厂家的名称、设备的型号和编号及有关的技术数据等资料。

核对泵的主要安装尺寸并应与工程设计相符。

污水泵安装前，污水泵坑、集水井内应清理干净，底部应平整。

污水坑内有防水要求的，污水泵安装应在防水做完后进行，安装时应注意不要破坏防水层。

潜污泵在池内潜入水中的深度应符合设备技术规定及设计要求，自动藕合装置中的两根导轨应垂直安装并保持互相平行。

自动藕合装置中的螺栓、螺母等所有联接件安装时应紧固，同时做好除锈、防腐处理。

潜水排污泵自动藕合装置就位前应检查基础的化学锚栓的大小、材质，其垂直度必须满足安装要求，螺丝应拧紧，扭力矩均匀，螺母、垫圈及底座间接触紧密。

安装污水泵时，应使用水泵自带的吊环为吊装受力点，切忌不要扯拽污水泵的电源线，同时保证电源线的绝缘良好。安装时可以反复提起再吊下，直到使潜水排污泵获得正确安装位置。

2.2阀门、阀件及附件的安装

阀门有制造商出厂合格证，同制造厂、同规格、同型号同时到货阀门抽取10％（至少1个）进行强度和严密性试验，并进行书面记录和报验。如不合格，加倍检查，仍有不合格必须逐个检验。

阀门强度与严密性试验应使用洁净水进行。闸阀强度与严密性试验应换向检查。截止阀、止回阀强度与严密性试验应单向检查。

阀门强度试验压力为公称压力的1.5倍。试验时间不少于5分钟，壳体、压盖及填料无渗漏。止回阀、底阀、节流阀严密性试验以公称压力进行，阀瓣密封面不漏。

阀门应安装在可以靠近进行拆装的地方。阀芯尽可能垂直安装，手柄向上提升，不要将阀芯装于水平位置下面。安装时应留出手柄和阀芯的操作空间。

各类潜水排污泵出水管均加装压力表，符合系统试验压力。

所有潜水排污泵进出水管必须安装不锈钢金属软管或可曲挠橡胶软接头。在加压潜水排污泵出水管上安装防水锤球型止回阀。

潜水排污泵进口为偏心异径管，出口为管道与设备及水箱均采用法兰连接。所有设备的排污阀均采用球阀。

水流指示器前采用信号蝶阀。

对不规则弯曲连接的金属管道可采用同承受压力的金属软管连接或弯曲管道。

在设备中应安装隔离阀门这样阀门和管道在设备拆除维护时不会受到影响，在阀门设备一侧安装接头或法兰。提供阀门开启和压力下设计许可拆装的阀门。

在排水点处，主要切断阀门，管道系统较低点，垂直提升器底座处以及设备上等地方，提供用于软管连接带螺纹端头的DN25排水阀门。

按整个安装过程完整并正确设置阀门所要求提供其它种类的阀门，止回阀，塞头等。

安装阀门的设计型号、介质流向必须满足设计和使用要求。阀门手轮、法兰螺栓孔应便于操作。

安装完成，阀门橡胶内垫（如橡胶内衬蝶阀类）密封完好无损。 2.7管道及设备试验

2.7.1管道冲洗

冲洗前，将管道系统内的止回阀阀芯等拆除，待冲洗合格后重新安上。

冲洗时，以系统达到最大压力和流量进行，直至出口处的水色和透明度与入口处目测一致。

2.7.2管道试压

管道试压前，按图纸要求进行仔细地核对，确认管道安装无误，支、吊架安装正确、紧固可靠。

系统的最高点设置放空装置，最低点设置排污装置，对不能参与试压的设备加以隔离。

用手动试压泵或电动试压泵加压，压力逐渐升高，一般分2～3次升到试验压力。当压力达到试验压力时停止加压。管道在试验压力下保持15分钟并且管道无变形就认为强度试验合格。

把压力降至工作压力进行严密性试验。在工作压力下对管道进行全面检查，稳压30min后，如压力表指针无下降，管道的法兰连接处未发现渗漏现象，即可认为严密性试验合格。

系统试验过程中，安排专人仔细检查系统，发现问题及时处理。系统试压合格后，及时排除管内积水，拆除盲板、堵头等，将系统恢复。

2.7.3调试和测试包括： 水泵电机的绝缘检查； 水泵的流量测试； 水泵的扬程测试； 电机性能检测。

2.7.4潜污水泵试运转实验： 单机试运转前的准备

按照出厂技术文件和规范要求进行试运转工作，设备试运转前，对设备及其附属装置进行全面检查，符合要求后方可进行试运转。

相关的电气、管道或其他专业的安装工程已结束，电气假动作已完成，试运转准备工作就绪，现场已清理完毕，人员组织已落实。

各固定连接部位不应有松动；

转子及各运动部件运转正常，不得有异常声响和摩擦现象； 附属系统的运转应正常；管道连接应牢固无渗漏； 泵安全保护和电控装置及各部分仪表均灵敏、正确、可靠； 泵在额定工况点连续试运转的时间不应少于两小时；

水泵的流量测试符合设计要求； 水泵的扬程测试符合设计要求；

在调试和测试成功完成后，经受24小时连续运行测试。 2.8管道防腐及防冻

排水管道所有钢制结构件应进行防腐处理，并刷船用漆进行二次防腐防锈处理，防腐和防锈处理标准参照现行相关船舶行业标准执行。排水管道内防腐要求禁止海水与钢体接触，内衬塑料在管件部位翻边处理。为了保证管路系统的设计年限，内衬塑料为整体，不采用内涂塑。

隧道两端出入口附近的消防管道、风井口附近的废水扬水管采用电伴热保温和防冻。

2.9给排水系统的调试

2.9.1给排水系统调试前准备工作要求

所有的给排水系统调试相关技术准备工作必须在《系统联动调试方案》、《机械设备单机试运调试方案》中充分解决。

主持协调业主、工程师、设计单位、监理单位、消防工程、弱电工程分包商、设备供应商等相关单位和人员核定调试方案，同时编制《调试时间表》，约定调试时间及参与人到位时间，严格按设计要求和方案进行。

通电前，复查安装工作技术质量必须合格，熟练掌握系统控制原理、控制过程、系统相关设备使用性能、操作注意事项等内容。

检查各设备需加润滑油部位是否已加油，各动力源是否能够正常供应并处于调试准备工作状态。

2.9.2给排水系统系统联合调试

给排水系统调试，在系统单机试运转合格后，方可进行。

给排水系统的联合运转调整，应会同甲方及设计、自动控制施工单位、设备生产厂家综合制定调试方案，严格按设计要求和方案进行。

每座泵房内设三台潜水泵，平时一用二备，消防时二用一备，非常事故时同时使用。

水泵启动顺序：最低警戒水位不启动，1泵启泵水位时一用二备。2泵启泵水位时二用一备。最高警戒水位时3台泵启泵。

系统调试合格完毕后应编制《给排水系统调试报告》。 3通风系统施工方案、施工方法

3.1通风系统施工工艺流程（见下图4-3）

其轴流风机安装 片式消声器安装 组合风阀安装 单 机 调 试 射流风机支吊架安装 射流风机安装 漏 光 检 查 射流风机消声器安装 风系统通风吹扫 风 管 安 装 设 备 运 输 设备进场检验 支吊架安装 支吊架制作 风 管 制 作 设备基础验收 风管支吊架放线 设备基础放线 材 料 验 收 材 料 进 场 施工准备 小他型 设备 安装 联 合 调 试

系 统 调 试 初 验 收 图4-3 通风系统施工工艺流程

图

3.2隧道轴流风机安装 3.2.1风井机房桥式起重机安装

隧道轴流风机是属于大型轴流风机类，本工程选用的轴流风机按招标文件中设备参数的规定，其直径约2米以上，静载荷重量为10吨左右，是本工程中体积大重量重的大设备。风机主要安装在一、二、三号风机房内，用于车道的送排风。由于是整体设备安装就位，其施工工艺较简单，但由于体积大重量重，其吊装运输难度较大。需在2#、3#风井机房各设一套15T桥式起重机，跨度为11米安装电动桥式起重机，满足安装及运输、检修要求。

起重机安装程序

施工准备→设备开箱验收→轨道安装→起重机吊装就位→起重机传动机构

的检查、清洗加油→起重机电气安装及调试→起重机运转试验→交工验收 起重机安装前需在风机房两侧结构上安装道轨，轨道验收合格后方可进行起重机的安装，轨道安装的技术要求要符合GB50278《起重机设备安装工程施工及验收规范》的规定。

桥式起重机为分部安装：采用30T汽车吊进行吊装，先在地面将桥架进行组装，利用起重设备及吊索在主梁上捆扎并拴钩，桥架中心线与大车轨道中心铅垂面倾斜一角度，起升桥架稍高于大车轨道，旋转桥架使车轮与轨道对位，放下桥式起重机，两半桥架临时固定好后，将小车起升到比主梁上的小车轨道稍高的高度位置，再将两半桥架组装好，然后将小车落到主梁的小车轨道上，完成吊装。

新安装完毕的起重机要在运转试验合格后才能投入使用，起重机运转试验分无负荷试验、静负荷试验和动负荷试验三个步骤，具体内容见相关起重验收规范。 3.2.2轴流风机安装工艺流程

施工准备→基础复测放线→设备出库、运输→设备开箱检查→设备就位→调整→设备单机调试→初验收 3.2.3施工方法 3.2.3.1施工准备

3.2.3.1.1研读图纸：

设备施工人员必须熟悉施工图纸、施工方案、制造厂安装说明书以及有关的施工技术资料，正确合理地选用有关测量器具。

施工技术人员认真编制施工计划及施工技术安全交底文件。 3.2.3.1.2技术准备： 设备安装前，厂家应提供：

设备的安装、维护说明书等技术文件；

设备出厂证件（合格证、质保书）、检验试验记录； 设备装配图和部件结构图； 主要零部件材料的材质性能证明件； 随箱图纸资料。

施工班组与施工技术人员应仔细审阅图纸及说明书，比较全面地了解和掌握设备的结构、技术性能、安装技术等知识，发现问题应及时通知业主、设计、监理，确定解决方案。

施工前应做好技术交底，准备好施工中所用的各种工具、量具、设备和材料，并备齐各种记录表格，以便在施工的同时做好完整的记录。 3.2.3.2基础复测、验收

设备安装前应会同监理、土建施工方等单位一起，根据土建单位移交的交工资料及设备布置图、安装图，并依据《钢筋混凝土工程施工及验收规范》对基础进行验收。基础表面应平整，无裂纹、蜂窝、露筋等现象，严禁用水泥砂浆粉面，所有基础表面的模板、地脚螺栓固定架及露出于基础外的钢筋等必须撤除，杂物及污水等应清理干净。

检查地脚螺栓及地脚螺栓孔和设备基础几何尺寸、定位尺寸中心线等是否符合图纸设计及规范要求。对基础基准线、标高，地脚螺栓孔的位置尺寸，预埋地脚螺栓的间距等进行检查并应符合要求。

各部分允许偏差见下表

项次 1 2 3 基础上平面 的水平度 项目名称 基础坐标位置 基础平面的标高 每米mm 全长mm 中心位置mm 4 预留地脚螺栓孔 深度mm 孔壁铅垂度(mm/m) 允许偏差 ±20 -20、0 5 10 ±10 +20 10 3.2.3.3放线工作

作好复查记录，验收合格后应由监理、土建、安装单位三方签证并归档。待基础现场打扫干净，根据设计和设备底座地脚螺栓孔，在基础上准确的放出设备纵横中心线，并放出减震器定位线。为设备就位作好准备。 3.2.3.4设备运输

设备出库、运输通风系统的隧道风机，沿运输通道运至隧道风机房处。 设备水平运输时，一定要小心谨慎，严防出现颠簸、倾翻现象；设备不得横放、倒置等，防止发生伤人、损伤设备现象；设备吊装时，应由专业起重工负责，采取合理稳妥的吊运技术措施，特别注意防止碰撞，索具必须牢固可靠，钢丝绳

与设备接触要放置夹布橡胶、木板或套上橡胶管，以保护设备的本体。 3.2.3.5开箱验收

开箱前，应清除周围的污水及杂物，查明设备箱号，防止开错，采取就近开箱安装，正确合理地开箱。开箱的依据为供应商提供的设备清单及零部件清单，以及设备图纸。开箱后首先检查设备的名牌、型号、规格及包装情况应与要求相符，检查设备的外观情况，如有缺陷，应做出记录。按照装箱清单检查零部件、工具、附件、附属材料、出厂合格证和其它技术文件是否齐全。

开箱后，我方做出相应文字记录（记录的主要内容：箱号、箱数、包装的情况以及设备名称、技术文件、资料、专用工具等）请业主及有关参加方签字认可。 3.2.3.6设备就位

减震器安装完成并检查核对无误后，便可就位风机设备。风机就位时，用千斤顶或手拉葫芦将设备顶起略高出减震器上表面50mm，在设备底座下垫排子（自制的专用工具）、滚杠，用手拉葫芦牵引，使设备缓慢移动到基础上方并大致对准纵横中心线，最后拆掉滚杠和排子将设备放置在基础的型钢上，对准减震器和设备底座螺栓孔，撤掉型钢将风机放至减震器上，拧定位螺栓。 3.2.3.7设备调整

风机就位工作完成后，应检查各承载减整器是否受力均匀，各压缩量是否一致，是否有歪斜变形，如有不一致，应重新进行调整，直到符合设备技术文件的规定。

3.3组合式风阀安装

组合风阀结构特点是由底框架、单体式风阀、执行器和传动机构四部分组成，执行器可通过联杆传动机构带动阀片作0度至90度范围内往复运动，完成启闭动作，达到控制气流的目的。 3.3.1施工工艺流程

底框组装→单体风阀安装→传动机构安装→执行器安装→预调试→各种附件安装→试车 3.3.2施工方法 3.3.2.1底框组装

底框部分是由若干小框架连接而成的，组装场地应选在靠近安装位置的附近

地面上，场地应打扫干净，凹坑处应用薄木片支垫水平，然后将各个小框架逐块连接成一个整体，并拉粉线检查框架的对角线、工作面的平面度，其偏差值应符合设备技术文件的规定。

组装过程中若遇到小框架几何尺寸与设计不相符时，应经设计和监理部门批准才能在现场修改。 3.3.2.2单体风阀安装

单体风阀安装应按设备技术文件提供的传动支撑位置打孔图进行，先在各支撑点和风阀连接中加入内藏式限位支撑并和底框连接在一起，内撑及限位块的位置见传动支撑位置打孔图。

内撑安装在左右槽钢中间位置，用M6×12的螺钉紧固在左右槽钢中间，装配时先把内撑和底框之间的螺栓拧紧，然后把节点按传动中所示的位置安装好；限位块也是安装在左右槽钢之间，装配时可先安装一边支撑板，用螺钉将支板和槽钢以及限位块联结好，然后在另一侧单个风阀安装好后，再安装另一侧支撑板；最后安装轴及摇臂，注意调节螺钉的松紧，以便使轴转动灵活，个别不能灵活转动处，可用绞刀绞制两支撑板的孔，轴穿上并转动灵活为止。

装好内撑及限位块后，即可拧紧所有的底框螺栓。螺母及压板应先安装在单体风阀上而不拧紧，待对准其孔后（用小圆钢调整）最后拧紧。如果螺母压板太长，安装时不易放入两阀体槽钢之间，可在现场根据实际载短安装。单个风阀全部安装紧固后，便可安装电动执行器，执行器有两种安装方式，一种是风阀水平安装形式；另一种是风阀垂直安装形式。 3.3.2.3传动机构安装与调试

根据设备技术说明书，在安装固定好的风阀接缝处用盖板盖好，并转孔用拉铆钉固定死，用固定叶片夹具把叶片固定在全开的位置上，然后依次安装接点、下拉杆、小摇臂、双摇臂、传扭轴、万向节以及联轴器等传动零部件。安装完成后，最后全面检查各连接处的螺钉、销钉、铆钉是否都紧固可靠，最后便可进行单机调试。

运行准备：运行前应仔细检查框架的固定是否牢固可靠；仔细检查运动件及支撑件是否安装牢固；仔细检查风阀与框架的联结是否牢靠；仔细检查组合风阀周围有无影响运动的障碍物；认真阅读、熟悉《执行器说明书》。运行：由电控部分送电，由现场手操器进行操作。启动风阀，检查阀片的动作与开启指示灯是

否一致；检查阀片运行时有无异常响声。关闭风阀，检查阀片动作与关闭指示灯是否一致；阀片与阀体有无变形；如果一切正常，再在一小时内进行十次启闭动作，并在阀片全开和关闭位置时调整好设置在电动执行器上的限位开关。运行完成后，将现场操作切换道控制室。 3.4片式消声器安装

3.4.1结构片式消声器，多用于进、排风土建风道内，安装前应检查土建风道的几何尺寸是否符合工程设计单位环控系统施工图。

3.4.2在土建风道基本符合安装图的条件下，应放线后砌支撑砖座。支撑砖座尺寸为：宽150mm，高200mm。对于1m长的消声片，要求砌两条支撑砖座；对于2m长的消声片，要求砌三条支撑砖座。支撑砖座两侧预埋泄水管。应保证各个支撑砖座上表面平整，并且要找平，使各个支撑砖座上表面处在同一平面上。

3.4.3在支撑砖座垫10mm厚硬橡胶板。 3.4.4由左至右逐个逐排放置并连接消声片。 消声片的安装型号及顺序号应符合图纸的要求

对于大型片式消声器，安装过程中，应先将底部消声片安装到位，再安装上部消声片。每排消声片竖直方向接口必须对齐，并且连接牢固，消声片两侧外缘顺气流方向均处在同一垂直平面内，不垂直度不大于3/1000。

每排消声片彼此应平行，前端外缘应处于与气流方向垂直的同一平面内，且与中间连接件结合牢固，各排和各段间及与隧道侧壁的距离符合设计图纸的规定。

组合后消声片的顶部，底部及消声片临近侧壁的一边皆应与隧道壁面结合牢固，在额定风量下不得出现松动和振颤现象。

在安装之前应将消声片擦拭干净，否则会影响消声效果。

对于可作为检查孔的可移动消声片，由于底部消声片有可移动的，此消声片下部安装了四个万向轮，该消声片以四连杆方式与其左侧或右侧消声片连结。在砌支撑砖座时应按照可移动式消声片安装图预埋可移动式消声片下部的钢板。

3.4.5由于土建风道尺寸各异，一般消声器上部都需要封堵。

3.4.6安装过程中应有安全指挥人员，大型消声器的安装应有起重设备。 3.5射流风机安装 3.5.1施工工艺流程

吊装射流风机安装流程：

施工准备→悬挂吊架安装→预埋件拉拔试验→设备开箱检验→设备吊装→设备附件安装→试车 落地射流风机安装流程图：

施工准备→基础复测放线→设备开箱检验→设备就位→附件安装→试车 3.5.2施工方法

3.5.2.1吊装射流风机安装方法

吊装射流风机安装包括左右线主隧道射流风机各33台，共66台；团岛二路匝道出口射流风机4台；台西三路进口匝道射流风机8台。

隧道射流风机的安装，主要包括基础检查、修复、焊接、防腐，风机吊装，设备接线，设备调试等工作。

3.5.2.1.1施工准备

风机安装用机具设备准备齐全，所有机具设备状况良好，满足施工要求。包括：

机具准备：升降台车、倒链、电焊机、活动支架、扳手、钢丝绳、接线工具。（根据施工要求及施工条件的不同确定不同的施工机具）

其它准备：成立由质检负责人与监理工程师等相关人员组成的设备材料检查小组；分解图纸，确定安装方法与技术交底，提交分项工程开工报告。

3.5.2.1.2悬挂吊架安装

吊装支架应采用优质型钢焊接而成，应具有足够的强度和刚度；焊接完成后应进行热侵镀锌和涂环氧树脂处理以满足耐盐雾腐蚀；

悬挂吊架底版应为水平，偏移量不大于3mm。

整个悬挂吊架部件焊接在隧道内的预埋承重钢件上，焊缝要求均匀密实，焊接完后应进行拉拔实验。

3.5.2.1.3拉拔实验

隧道射流风机安装前，应按设计要求对预埋的钢板螺栓进行拉拔试验，检验其承载力。风机安装的预埋件必须达到风机静载荷的15倍以上，抗拔试验荷载应保持10分钟以上，观察预埋件有否有损坏痕迹，并做好抗拔试验记录。拉拔试验应委托有资质的质检机构实施，并会同业主、监理、风机制造商一起进行。

如风机预埋钢板达不到相关承载力时，向监理工程师提交报告并提出修改方案，监理工程师审批同意后方可施工。

3.5.2.1.4开箱验收

开箱前应清除周围的污水及杂物，查明设备箱号，防止开错，采取就近开箱安装，正确合理地开箱。开箱的依据为供应商提供的设备清单及零部件清单，以及设备图纸。开箱后首先检查设备的名牌、型号、规格及包装情况应与要求相符，检查设备的外观情况，如有缺陷，应做出记录。按照装箱清单仔细清点检查零部件、工具、附件、附属材料、出厂合格证和其它技术文件是否齐全。

开箱后我方做出相应的文字记录（记录的主要内容：箱号、箱数、包装的情况以及设备名称、技术文件、资料、专用工具等）请业主及有关参加方签字认可。

3.5.2.1.5风机吊装

用倒链将风机吊装到安装支架上。缓慢升起至风机与风机联杆相距30cm暂停，调整风机联杆，摆正安装方向，继续上升，直至风机安装孔与风机联杆上吊环安装孔对正，插入连接螺栓。

派专人负责指挥调度，风机起吊缓慢进行。风机的紧固用力矩扳手根据风机螺栓力矩承力值表进行。

风机安装时，电机转轴必须保持水平，风机的运转方向由外壳上的风机转向箭头指明。

射流风机安装时，应按设备要求，确定紧固螺栓的拧紧力矩，施工时用扭力扳手测力拧紧，以保证隔振垫的隔振效果。

风机通过减震器安装在吊装支架上，减震器应能保证风机长期运行，减震效率不小于93％。

用力矩扳手对称紧固定螺栓，将消音器吊挂条固定。 固定螺栓应大于承受装配好的风机静载荷15倍。

风机在运转、吊装时，应在其所通过路径的管沟上敷设钢盖板，并保护好地面。

风机试运转前，应先全面检查后再手动盘车；在点动电动机后，各部位应无异常，方向正确，方可进行试运转，连续运转时间不应小于2小时；运转后，再进行检查风机减震器基础有无移位和损坏现象，并做好记录。 3.5.2.2落地射流风机安装方法

服务隧道的22台射流风机采用落地安装。 3.5.2.2.1施工准备

施工前应做好技术交底，准备好施工中所用的各种工具、量具、设备和材料，并备齐各种记录表格，以便在施工的同时做好完整的记录。成立由质检负责人与

监理工程师等相关人员组成的设备材料检查小组。分解图纸，确定安装方法与技术交底，提交分项工程开工报告。

3.5.2.2.2基础复测、验收

设备安装前，应会同监理、土建施工方等单位一起根据土建单位移交的交工资料及设备布置图、安装图并依据《钢筋混凝土工程施工及验收规范》对基础进行验收。基础表面应平整，无裂纹、蜂窝、露筋等现象，严禁用水泥砂浆粉面，所有基础表面的模板、地脚螺栓固定架及露出于基础外的钢筋等必须撤除，杂物及污水等应清理干净。

检查地脚螺栓及地脚螺栓孔和设备基础几何尺寸、定位尺寸中心线等是否符合图纸设计及规范要求。对基础基准线、标高，地脚螺栓孔的位置尺寸，预埋地脚螺栓的间距等进行检查并应符合要求。

各部分允许偏差见下表

项次 1 2 3 基础上平面 的水平度 项目名称 基础坐标位置 基础平面的标高 每米mm 全长mm 中心位置mm 4 预留地脚螺栓孔 深度mm 孔壁铅垂度(mm/m) 允许偏差 ±20 -20、0 5 10 ±10 +20 10 3.5.2.2.3放线工作

作好复查记录，验收合格后应由监理、土建、安装单位三方签证并归档。 待基础现场打扫干净，根据设计和设备底座地脚螺栓孔，在基础上准确的放出设备纵横中心线，并放出减震器定位线。为设备就位作好准备。

3.5.2.2.4开箱验收

同3.5.2.1吊装射流风机安装方法。 3.5.2.2.5风机运输

运输前对风机进行保护，防止运输中碰撞导致风机损伤。 将钢丝绳穿在风机吊装孔内，绑扎牢固。

用吊车或绞手架将风机吊装到运输车上，并设防滚装置。 不得将风机相互叠压，每车每次最多只允许运输两台风机。 3.5.2.2.6设备就位

方式类似3.2.2隧道轴流风机施工方法第3.2.2.6。 3.6金属风管系统安装

3.1金属风管及部件加工预制

3.1.1金属风管制作工艺流程（见下图4-4） 3.1.2绘制委托加工大样

风道的放样应由施工员、技术员或专设的技术工人负责。放样工作应在建筑平面上做图，并组织人员到现场进行实地测量、勘察，调整图纸与现场实际尺寸的误差，解决现场发生的矛盾。这里要避免出现的两种失误是：

严禁闭门作图，由蓝图来到蓝图去。

以防止现场因放线、预埋等造成的实际误差被忽略，对现场已发生的矛盾不知道，其结果是加工后的零件到现场进行组装时位置出现偏差，造成凑合、扭曲、折叠可伸缩软接头等违背安装规范的现象。

办理委托加工时，必须对加工过程中采用的技术措施、加工条件、技术及质量要求加以详细说明，以防加工依据不充分而出现盲目加工。

领料 合口成型

铆法兰 洁净处理 检验 密封 安装 检验 运至现场 折方 咬口 法兰下料 焊接 打眼冲孔 清洁板料 展开下料 剪切 倒角 图4-4 金属风管制作工艺流程

3.1.3金属风管加工 3.1.3.1材质要求

所使用的板材、型钢等主要材料应具有出厂材质证明，采用的各种物料，包括风管及各种附件必须满足消防局的有关规定。通风风管采用镀锌钢板制作，厚

度见下表

风管尺寸(长≤320 边)mm 钢板厚度mm 0.5 0.60 0.75 1.0 321-630 631-1000 1001-1600 0 1.2 >160制作风管及配件的钢板厚度应符合施工验收规范的规定。厚度的正负误差保证在国家标准规定的范围内。

镀锌薄钢板表面不得有裂纹、结疤及水锈等缺陷，镀锌层表面平整光滑，不得有明显划痕锌层粉化等。

所使用的型钢的材质、厚度、角度、几何尺寸等必须符合国家验收标准，其误差不允许超标。

所使用的铆钉、拉钉、焊条等连接材料的质量必须符合国家验收标准。所使用的防锈漆、各类油漆均应有产品合格证，其质量必须符合国家验收标准。

3.1.3.2通风管道制作要求遵循《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243－2002）的有关规定。

3.1.3.3风管制作应严格按照系统图、大样图的要求，并有施工员书面的技术质量及施工工艺交底；风管的规格、尺寸必须符合设计要求。

3.1.3.4风管咬口必须紧密、宽度均匀，无孔洞、半咬口或胀裂等缺陷；直管纵向咬缝应错开。咬口宽度和留量根据板材厚度定。

3.1.3.5风管外观质量应达到折角平直，圆弧均匀，两端面平行，无翘角，表面凹凸不大于5mm；风管与法兰连接牢固，翻边平整，宽度不小于6mm，紧贴法兰。

3.1.3.6风管法兰孔距应符合设计要求和施工规范的规定，螺孔具备互换性；法兰焊缝应符合设计要求和施工规范的规定，焊接应牢固。

3.1.3.7排烟风管采用2mm厚的镀锌钢板时，风管制作应采用焊接方式，并在焊接完成后进行防腐处理。

3.1.3.8法兰与风管的连接：

法兰与风管主要有三种连接方式：铆接、焊接、翻边连接。

法兰与风管连接前进行风管、法兰加工质量、尺寸的复核，合格后将法兰套在风管端部，采用铆接或翻边连接方式时，管端根据法兰用料规格留出翻边量，翻边宽度不小于6毫米，法兰与风管连接完成后，应保证法兰端面垂直，两法兰端面平行，翻边平整且无遮盖螺孔，四角处无豁口。

当薄板风管采用扁形法兰时采用翻边连接；风管板材厚度≤1.5毫米时采用角形法兰；风管板材厚度＞1.5毫米时采用沿风管管口周边满焊，满焊时法兰应伸出风管管口不小于5毫米，施焊时要采取防止变形措施。

圆形、矩形风管法兰铆钉规格及铆孔应符合如下表要求：排烟风管采用1.2mm厚的镀锌钢板时，风管与法兰连接应采用焊接方式，并在焊接完成后进行防腐处理。

铆孔尺寸法兰类型 方(矩形)法兰 方(矩形)法兰 圆形法兰 圆形法兰 风管规格(MM) (MM) (边长)120-630 (边长)800-2000 (直径)200-500 (直径)530-2000 Φ4.5 Φ5.5 Φ4.5 Φ5.5 Φ4×8 Φ5×10 Φ4×8 Φ5×10 铆钉规格(MM) 3.1.3.9风管的支管与干管相接处为三通分路，当支管与干管的底面（或顶面）相距小于150mm时，做成弧形三通；相距在150mm以上者做成插管式三通，连接要紧密。

3.2金属风管及部件安装

3.2.1金属风管安装工艺流程（见下图4-5） 3.2.2金属风管及部件安装

3.2.2.1确定标高。

按照设计图纸并参照土建基准线找出风管标高。 3.2.2.2制作支吊架

支吊架的形式应根据风管截面的大小和风管系统所在的空间位置而选择，风管支吊架的制作和用料规格必须符合设计图纸要求。

型钢的切断和打孔。型钢的切断使用砂轮切割机切割，使用台钻钻孔。支架的焊缝必须饱满，保证具有足够的承载能力。

圆风管抱箍的圆弧应与风管圆弧一致。

吊杆根据风管的安装标高适当截取。露丝不能过长，以丝扣末端不超出托架最低点为准。

确定标高 制作吊架 设置吊点 安装吊架 风管准备 图4-5 金属风管安装工艺流程图 检验 安装就位找平找正 风管排列 法兰连接 3.2.2.3支吊架安装 本工程支吊架的固定拟采用以下几种方法： 膨胀螺栓法。本方法适用于规格较小的风管支吊架的固定。本工程支吊架固定大多数采用此法，通过在隔板、梁柱上打膨胀螺栓固定支吊架。 焊接法。本方法适用于风管规格大，使用膨胀螺栓固定不能满足强度时。采用预埋件焊接固定支吊架方式，支架固定形式（见下图 4-6）。 图4-6 支架固定形式图 支吊架安装前，按风管的中心线找出吊杆敷设位置，单吊杆在风管的中心线上；双吊杆按托架的螺孔间距或风管的中心线对称安装。 对风管管线较长，风管排列整齐的部位，安装支吊架时，先把两端的支吊架安好，再以两端的支吊架为基准，用拉线法找出中间支架的标高进行安装。同时，在适当位置设置防晃支架。 支吊架的预埋件或膨胀螺栓埋入部分不得油漆，并要除净油污。 支吊架不得安装在风口、阀门、检查孔等处，以免影响操作功能。吊架不得直接吊在风管法兰上。 相同管径的支、吊、托架应等距离排列。 支、吊架不宜设置在风口、阀门，检查门及自控机构处，离风口或插接管的

距离不宜小于200mm；

水平悬吊的主、干风管长度超过20m时，应设置防止摆动的固定点，每个系统不应少于1个；

吊架的螺孔应采用机械加工。吊杆平直，螺纹完整、光洁。安装后各副支、吊架的受力应均匀，无明显变形。

风管或设备使用的可调隔振支、吊架的拉伸或压缩量应按设计的要求进行调整。

抱箍支架，折角应平直，抱箍应紧贴并箍紧风管。安装在支架上的圆形风管应设托座和抱箍，其圆弧应均匀，且与风管外径相一致。

3.2.2.4风管及部件安装前，清除内外杂物及污垢并保持清洁。安装风管时，为安装方便，在条件允许的情况下，尽量在地面上进行连接，一般接至10～12m长左右。

排风兼排烟、排烟风管垫料应用不燃制品如石棉橡胶垫。

大型风管吊装采用倒链将风管吊装到支架上，对大空间的部位，采用专用液压升降车及万向轮平台对风管进行安装，对施工空间较狭窄的地方，采用风管分节安装法，将风管分节用绳索或倒链拉到组装式万向轮平台上，然后抬到支架上对正逐节安装。在连接风管时须注意不得将可拆卸的接口装设在墙或隔板内。

法兰垫片厚度达到3～5mm，垫片要与法兰齐平，不得凸入管内，以免增大空气流动阻力，减少风管有效面积。紧固法兰螺栓时，用力要均匀，螺母方向一致。风管立管法兰穿螺栓，要从上往下穿，以保护螺纹不被水泥砂浆等破坏。

3.2.2.5风管、风口安装的最大允许偏差和检验方法如下表

项次 项 目 每 米 1 风 管 2 垂直度 总偏差 水平度 总偏差 每 米 20 2 吊线和尺量检查 允许偏差mm 3 拉线、液体连通器和尺量检查 检 验 方 法 20 3.3防火阀安装

在安装防火阀前，先拆除易熔片。待阀体安装后，检查其弹簧及传动机构是否完好并安装易熔片。防火阀、消音器按正确的方向安装且单独设置支吊架。风管穿越机房，防火墙处，除设有防火阀外，在风管穿越部位用非燃材料密实、堵

严，防火阀的安装应注意便于更换温度熔断器，并应在其调节把手处设一吊顶检查孔（350×350），防火阀应设的吊支架。

对于设计要求防火阀设置远距离控制装置的，在敷设远距离操作装置时，要注意两个弯曲之间不要太靠近等诸多事项。

防火阀及其感温、感烟控制元件的设置，按国家《建筑设计防火规范》执行。 如不加说明，全部防火阀应是易熔片联接型。防火阀应能封闭全部可预见的空气流动。

防火阀的电器配件应单独设置，以保证火警时能正常供电。埋地敷设的电器线路应采用钢管作保护套管，布线时应考虑火灾时不致被烧毁，以保证阀门的正常工作。

防火阀的感温器应朝向该系统的迎风面，防火阀的熔断器开始应取出，待安装完成并且调试结束后，再行装入。 3.4风口安装

风口到货后，对照图纸核对风口的规格尺寸，按系统分开码放，做好标识，以免安装时弄错。

安装风口前要仔细对风口进行检查，看风口有无损坏、表面有无划痕等缺陷。凡是有调节、旋转部分的风口要检查活动件是否灵活，叶片是否平直，与边框有无摩擦。对有过滤网的可开启式风口，要检查过滤网有无损坏，开启百叶是否能开关自如。风口安装后应对风口活动件再次进行检查。

在安装风口时，注意风口与所在房间内线条一致。尤其当风管暗装时，风口要服从房间线条。吸顶安装的散流器应与吊顶平齐。风口安装要确保牢固可靠。

为增强整体装饰效果，风口及散流器的安装采用内固定法：从风口侧面用自攻螺钉将其固定在龙骨架或木框上，必要时加设角钢支框。

风口安装的最大允许偏差和检验方法

项次 项 目 风 1 口 垂 直 度 2 吊线和尺量检查 水 平 度 允许偏差mm 5 检 验 方 法 拉线、液体连通器和尺量检查 防、排烟风口安装为工程安装之重点，安装时需要注意保证风口的安装方向、安装操作高度、及与风管连接处的防火处理，以保证防火系统的功能。

3.5风机安装

3.5.1风机的开箱检查：

按设备装箱单内容清点风机的零件、部件和配套件，核对是否齐全； 核对叶轮、机壳和其它部位的主要安装尺寸，并应与设计相符；

风机进口和出口的方向（或角度）应与设计相符；叶轮旋转方向和导流叶片的导流方向应符合设备技术文件的规定；

风机外露部分各加工面应无锈蚀；转子的叶轮和轴颈、齿轮的齿面和齿轮轴的轴颈等主要零件、部件的重要部位应无碰伤和明显的变形；

整体出厂的风机，进气口和排气口应有盖板遮盖，并防止尘土和杂物进入。 3.5.2设备就位前，应对设备基础进行验收，合格后方可安装。

3.5.3风机搬运和吊装时，绳索不得捆缚在转子和机壳上盖或轴承上盖的吊耳上。

3.5.4通风机的进风管、出风管等装置应有单独的支撑，并与基础或其他建筑物连接牢固。

3.5.5通风机的传动装置外露部分，以及直通大气的进、出口，必须装设防护罩（网）或采取其他安全措施。

3.5.6叶轮旋转平稳，停转后不应每次停留在同一位置上。 3.5.7固定通风机的地脚螺栓应拧紧，并有防松动措施。 检查方法：全数检查。

检查方法：依据设计图核对、观察检查。 4防火卷帘、防火门施工方案 4.1防火卷帘施工方案 4.1.1导轨安装

用线坠在砼体上弹出固定件中心线。

焊接导轨连接件时，必须保证导轨的垂直度，垂直度不得超过1.5/1000。 导轨顶部必须制成喇叭口已便于帘面顺利入槽。

所有焊点必须清整，不能有熔渣、孔洞、疏松等现象，要做防腐处理。 4.1.2卷轴安装

施工现场如有标高线，以标高线上返相同尺寸，每个砼体上定出二点，连成线确定支架板底部线。如没有标高线，则确定一端支架板底线，另一端用水平管测量出，保证传动系统水平度。

支架板安装时，超出砼体部分大于支架板尺寸1/3时，超出部分必须做固定支撑。

要依据洞口宽度及帘面重量计算好卷轴直径，卷轴全长绕度不得超过1.5/200。

轴承及各传动部分，必须做润滑处理。 活动轴部分距轴承压盖长度不得大于25mm。 4.1.3帘面

帘面通过连接体及轴上的固定件与轴实现连接

两边嵌入导轨深度应符合GB14102－2005要求，最少嵌入量不得小于45mm，两侧要均匀。

运行时应平稳，不允许有脱轨现象，倾斜度不应大于帘面宽度的1%，双帘面的两个帘面应同时升降，两个帘面之间的高度差不应大于50mm。 4.1.4电机

电机应安装在图纸所指示的电源位置一侧。 如有特殊情况应与甲方协商。

电机安装后应调节微调螺丝，以保证传动链条合理松紧度，然后紧固螺丝，各种垫片必须齐全，不得缺漏。 4.1.5隔断安装

根据施工现场特点，该工程隔断不采用防火板做材料，采用与帘面同样材质无机布封堵；

材料搭接处框架必须焊加强筋；

紧固件采用自攻螺丝，不允许用拉铆钉紧固。 4.1.6电控箱安装

强电、弱电必须分开，不能将强弱电布线在一个管内。 入箱处、入盒处必须连接过渡好，不得有电线裸露现象。

入箱内所有电线必须成束，每根线上要套好线号，以便维修与管理。 金属管固定要牢固，出箱处、入盒处必须做弯管处理。 必须做好接地保护。 4.2防火门施工方案

4.2.1划线定位：按设计图纸规定的尺寸、标高和开启方向，在洞口内弹出门框的安装位置线。

4.2.2立框校正：

门框就位后，应校正其垂直度（门框与地面不垂直度，应≤2°）及水平度和对角线，按设计要求调整至安装高度一致，与内、外墙面距离一致，门框上下宽度一致，而后用对拔木楔在门框四角初步定位。

4.2.3连接固定：门框用螺栓临时固定，必须进行复核，以保证安装尺寸准确。框口上尺寸允许误差应≤1.5mm，对角线允许误差应≤2.0mm。

4.2.4门安装时，要将门扇装到门框后，调整其位置以及水平度。 4.2.5在前后、左右、上下六个方向位置正确后，再将门框连接铁脚与洞口预埋铁件焊牢，焊接处要涂上防锈漆。

4.2.6堵塞缝隙：门框与墙体连接后，取出对拔木楔，用岩棉或矿棉将门框与墙体之间的周边缝隙堵塞严实，根据门框不同的结构，将门框表面留出槽口，用水泥砂浆（水泥砂浆配合比：M10）抹平压实，或将表面与铁板焊接封盖，并及时刷上防绣漆，做好防锈处理。

4.2.7门框灌浆：门框灌浆时，等灌浆硬后，进行调整调整，再将门扇安装上去。

4.2.8门扇关闭后，缝隙应均匀，表面应平整。安装后的防火门，要求门扇与门框搭接量不小于10.0mm，框扇配合部位内侧宽度尺寸偏差不大于2.0mm，高度偏差不大于2.0mm，对角线长度之差小于3.0mm，门扇闭和后配合间隙小于3.0mm，门扇与门框之间的两侧缝隙不大于4.0mm，上侧缝隙不大于3.0mm，双扇门中缝间隙不大于4.0mm。

4.2.9安装五金：安装门锁、合金或不锈钢执手及其他装置，可按照五金的《使用说明书》的要求进行安装，均应达到各自的使用功能。

4.2.10清理、涂漆：安装结束后，应随即将门框、门扇、和洞口周围的污垢等清擦干净。油漆后的门现场安装后及竣工前要自行检查是否有划伤，如遇修补，列出清单向总包提出。修补的地方，用保护薄膜做好防护措施，避免污染五金。

4.2.11安装中的注意事项

洞口内预埋铁脚的表面，应不低于洞口内墙面，以利焊接。遇有个别低于墙面者，可以垫铁焊接。

不设置门槛的钢质门，若门框内口高度比门扇高度大30mm者，则门框下端应埋入地面±0.00标高以下，不小于20mm。

堵缝抹口的水泥砂浆在凝固以前，不允许在门框上进行任何作业，以免砂浆松动裂纹，降低密封质量。