《施工中常见质量通病及预防措施》

一、桥梁工程

1钻孔灌注桩发生偏斜 1.1质量问题及现象

1）成孔后不垂直,偏差值大于规定的。 2）钢筋笼不能顺利入孔。 1.2原因分析

1)钻机未处于水平位置、水上平台不稳固，或施工场地未整平及压实，在钻进过程中发生不均匀沉降、变形。

2）钻杆弯曲,接头松动,致使钻头晃动范围较大。

3）在旧建筑物附近钻孔过程中遇到障碍物,把钻头挤向一侧。 4)土层软硬不均，致使钻头受力不均，或遇到孤石，探头石等。 1。3预防措施

1)钻机就位前，应对施工现场进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中应经常检查使钻机始终处于水平状态工作.水上钻机平台在钻机就位前，必须进行安装验收,其平台要牢固、水平、钻机架要稳定。钻进过程中定期检查、符合钻机的工作状态。

2）应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止钻机移位，或出现过大的摇摆。

3）经常对钻杆进行检查，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。

4）使用冲击钻施工时冲程不要过大,尽量采用二次成孔，以保证成孔的垂直度.

2钻孔过程中发生缩孔 2。1质量问题及现象

当使用探孔器检查成孔时,探孔器下放到某一部位时受阻，无法顺利检查到孔底。钻孔某一部位的直径小于设计要求,或从某一部位开始，孔径逐渐缩小. 2。2原因分析

1）地质构造中含有软弱层,在钻孔通过该层中，软弱层在土压力的作用下，向孔内挤压形成缩孔。

2）地质构造中塑性土层,遇水膨胀，形成缩孔. 3）钻头磨损过快，未及时补焊,从而形成缩孔。 2。3预防措施

1)根据地质钻探资料及钻井中的土质变化，若发现含有软弱层或塑性土时，要注意经常扫孔.

2）经常检查钻头,当出现磨损时要及时补焊，把磨损较多的钻头补焊后，再进行扩孔至设计桩径。 3桩基坍孔

3。1质量问题及现象

在钻孔过程中或成孔后井壁坍塌。 3.2原因分析

1）由于泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅,或周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部的粘土层厚度不足，护筒底部漏水等原因，造成泥浆水头高度不够，对孔壁压力减少。

2）泥浆相对密度过小，致使水头对孔壁的压力较小。

3)在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，并孔壁渗水。 4）钻进时未连续作业，中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2m,降低了水头对孔壁的压力。

5）操作不当，提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁。

6）钻孔附近有大型设备作业,或有临是时通行便道，车辆通行时产生振动。 7）清孔后未及时浇注砼，放置时间过长。 3。3预防措施

1）在钻孔附近，不要设临时通过便道，禁止有大型设备作业.

2）在陆地埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土，并注意护筒周围要均匀夯填，保证护筒稳固和防止渗水。

3)水中振动沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒穿过淤泥及透水层，护筒之间的接头要密封好,防止漏水。

4）应根据设计部门提供的地质勘探资料，视地质情况选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度及不同的钻进速度。

5）当汛期或潮汐地区水位变化较大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头压力相对稳定.

6）钻孔时要连续作业,无特殊情况中途不得停钻.

7）提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直,尽量不要碰撞孔壁.

8）若浇筑准备工作不充分,暂时不要进行清孔，清孔合格后要及时浇筑砼. 9)供水时不得将水管直接冲射孔壁，孔口附近不得集聚地表水。 4灌注桩护筒底部孔壁坍塌 4。1质量问题及现象

孔口坍塌；钻机倾斜。 4。2原因分析

1）护筒底部及周围未用粘土回填或夯实不足，在钻进过程中或灌注过程中泥浆护筒底掏空.

2)由于提供的地质钻探资料不祥，使护筒底处于软弱地层上。 3）护筒直径较小。

4）地表水渗入护筒外围填土中，造成填土松软。 4。3预防措施

1）护筒底部应回填至少50cm厚的粘土,当土质为砂性土时护筒周围0。5—1.0m范围内也应用粘土回填并夯实.

2）根据设计部门提供的地质资料,护筒底部应穿过淤泥和砂层。

3）护筒直径应大于设计孔径20-30cm（有钻杆的正反循环钻）、30-40cm（无钻杆的潜水电钻或冲击钻）。

4)护筒出浆孔处应用粘土夯填,同时应保持出浆顺利，周围不得有积水，避免护筒周围泥土流失,造成坍孔。 5钢筋笼在吊装就位过程中发生变形 5。1质量问题及现象

起吊后，钢筋笼发生过大的扭转或弯曲变形。 5.2原因分析

1）当钢筋笼较长时,未加设临时固定杆. 2）吊点位置不对。

3）加劲箍筋间距大,或直径小刚度不够。 4）吊点处未设置加强筋。 5。3预防措施

1）钢筋笼上每隔2—2。5m增设一道加劲箍筋，在吊点位置应设置加强筋.在加强筋上加做十字交叉钢筋来提高加强筋的刚度，以增强抗变形能力，在钢筋笼入井时,再将十字交叉筋割除.

2)钢筋笼尽量采用一次整体入孔,若钢筋笼较长不能一次整体入孔时，也尽量少分段，以减少入孔时间；分段的钢筋笼也要设临时固定杆,并备足焊接设备，尽量缩短焊接时间；两钢筋笼对接时,上下节中心线保持一致。若能整体入孔时，应在钢筋笼内侧设置临时固定杆整体入孔，入孔后再拆除临时固定杆件。

3）吊点位置应选好，钢筋笼较短时可采用一个吊点，较长时可采用二个吊点。

6如何保证钢筋笼不上浮 6.1质量问题及现象

1）在灌注砼地钢筋笼上浮。 2)在提升导管时，钢筋笼上浮。 6。2原因分析

1）当灌注的砼接近钢筋笼底部时灌注速度过快，砼将钢筋笼托起；或提升导管速度过快，带动砼上升,导致钢筋笼上浮。

2)在提升导管时,导管挂在钢筋笼上，钢筋笼随同导管一同上升。 6.3预防措施

1）当所灌注的砼接近钢筋笼时，要适当放慢砼的灌注速度,待导管底口提高至钢筋笼内至少2m以上时方可恢复正常的灌注速度.在孔口设置钢筋固定笼装置，防止其上浮.

2）在安放导管时，应使导管的中心与钻孔中心尽量重合,导管接头处应做好防挂措施,以防止提升导管时挂住钢筋笼，造成钢筋笼上浮。 7灌注水下砼时断桩 7.1质量问题及现象

1）由于导管接头处密封不好，致使泥浆进入导管，若继续灌注，则会在砼

中出现泥浆夹层.

2）由于导管埋置过深、当砼堵塞导管时处理时间过长、或灌注时间较长使先期灌注的砼凝固，导致导管不能提起.

3)在无破损检测中，桩的某一部位存在夹泥层。 7。2原因分析

1）砼坍落度小或和易性差，在砼灌注过程中堵塞导管，不得不提起导管时，从而形成断桩。

2）由于计算错误致使导管底口距孔底距离较大，致使首批灌注的砼不能埋住导管，从而形成断桩.

3）在导管提拔时，由于测量或计算错误，或盲目提拔导管使导管提拔过量,从而使导管底口拔出砼面，或使导管口处于泥浆层或泥浆与砼的混合层中，形成断桩。

4）在提拔导管时,钢筋笼卡住导管,在砼初凝前无法提起，造成砼灌注中断，形成断桩。

5）导管接口渗漏致使泥浆进入导管内,在砼内形成夹层,造成断桩. 6）导管埋置深度过深,无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。

7）由于其他意外原因造成砼不能连续灌注，中断时间超过砼初凝时间,致使导管无法提升,形成断桩。 7.3预防措施

1）导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度.导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定,尽量采用大直径导管。

2)下导管时，其底口距孔底的距离不大于40-50cm，同时要能保证首批砼灌注后能埋住导管至少1m。在随后的灌注过程中,导管的埋置深度一般控制在2—4m范围内。

3)砼的坍落度要控制在18—22cm、要求和易性好。若灌注时间较长时，可在砼中加入缓凝剂,以防止先期灌注砼初凝，堵塞导管。

4）在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。

5)在提升导管时要通过测量砼的灌注深度及已拆下导管长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管，一般情况下一次只能拆除卸一节导管。

6）关键设备要有备用，材料要准备充足，以保证砼能够连续灌注. 7）当砼堵塞导管时，可采用拔插抖动导管，当所堵塞的导管长度较短时，也可用型钢插入导管内进行冲击来疏通导管，也可在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的砼。

8)当钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。 8挖孔桩砼的灌注砼出现离析或强度不足 8.1质量问题及现象

砼出现离析；砼强度不足. 8.2原因分析

1)砼原材料及配合比有问题，或搅拌时间不足.

2）灌注砼时未用串筒，或串筒口距砼面的距离过大，有时在孔口将砼直接倒入孔中，造成砼离析。

3）在孔内有水时，未采用水下灌注砼方法施工,造成桩身砼严重离析。 4）局部需排水挖孔时，在灌注某一桩身砼的同时或砼未初凝前，附近的桩孔挖孔工作未停止，继续挖孔抽水,且抽水量较大，结果地下水流将该孔桩身砼中水泥浆带走,严重昌砼呈散粒状态,只见石料不见水泥浆。 8.3预防措施

1）必须使用合格的原材料，砼的配合比必须由具有相应资质的试验室配制并经相关部门审核、审批同意使用，以保证砼的强度符合设计要求.

2)采用干浇法施工时，必须使用串筒,且串筒口距砼面的距离小于2m。 3）当孔内水位的上升速度超过1。5m/min时，可采用水下砼灌注法进行桩身砼的灌注。

4）当采用降水挖孔时,在灌注砼时或砼未初凝前，附近的挖孔施工应停止。 9土质基坑基底被水浸泡 9.1质量问题及现象

基坑开挖后,基底土被水浸泡，土层变软，承载力降低.

9。2原因分析

降水措施不到位致使基坑积水. 9.3预防措施

1）基坑开挖至基底30—50cm时，可根据天气情况来安排下一步工序,在天气晴朗时，将预留部分挖去，随即进行基坑检验，检验合格后马上进行基础的施工。

2）雨季施工时，基坑四周做好防排水设施防止地表水流进基坑。 3）地下水位较高时，可采取井点降水或在基坑底设集水井、排水沟的方法组织施工，具体措施视地下水位、涌水量而定。

4）要备足排水设备，随挖随排水，以基地不积水为准。

5)在靠近河沟、水渠的地方开挖基坑时，应在基坑外挖一条截水沟,截水沟外侧距基坑的距离应大于3m.

6)接近基底标高20cm时停止开挖，待地下水位降至基底标高50cm以下时，方可进行清底工作。

11基坑回填不及时 10。1质量问题及现象

1）有水桥涵基坑，在做完基础后不及时封闭或回填，桥墩出地面后也不回填，造成积水。

2）基坑随意弃土不平整. ． 10。2产生原因

1）未安排足够的抽水设备. 2）施工程序安排不合理. 3）无小型夯填设备. 4）破坏原地表排水系统。 10。3预防措施

基础施工完毕及时回填，且压实密度满足设计或规范要求。

11承台出现裂纹 11。1质量问题及现象

1）砼表面出现裂纹. 2)砼出现贯穿裂纹。 11。2原因分析

1）地基变形引起的裂缝。由于地基不均匀沉降或水平方向位移,使结构产生附加应力,超出砼结构的抗拉能力，导致结构开裂.

2）由于温差变化产生的裂缝。在施工过程中，砼浇筑完毕后，由于水泥水化时产生大量热量,致使内部温度升高，内外温差过大.在温度应力的作用下,使砼表面出现裂缝.

3）砼收缩产生的裂缝.砼浇筑完毕后,养生措施不到位,造成混凝土表面干缩裂纹.

11。3预防措施

1）优化混凝土配合比,减少混凝土中的水泥用量。

2）夏季浇筑混凝土时减少浇筑厚度，最好控制在300mm以内,以便于表面散热；第二层浇筑必须在第一段砼初凝前进行浇筑。按“规范”设置测温元件和必要的降温措施，确保混凝土内外温度差、芯部温度超标，同时做好测温记录。

3）根据实验数据和温度记录确定拆模时间，避免混凝土内外、和环境温差超标.加强养护措施，现场可采取土工布覆盖混凝土外露部分，滴渗的方法，保持混凝土表面湿润。

4）合理的安排施工工序，避免混凝土芯部温度超标. 12承台施工其他质量问题 12。1承台基底处理不到位

在灌注混凝土前应对承台底面地基进行平整和处理，并未按设计要求设置垫层。

12。2承台顶未设墩台预埋钢筋

承台应按设计要求预埋墩台钢筋，钢筋的规格、数量和进入埋入深度必须符合设计要求。

13砼外观质量较差 13。1质量问题及现象

1)砼表面出现蜂窝、麻面。 2)钢筋的保护层超标。 3）分层印迹明显。 4）砼表面出现水纹. 13。2原因分析

1）原材料质量问题造成混凝土和易性变差.

2）混凝土灌注面与出料口高差超过2m时,未设置串筒致使砼发生离析,振捣时漏振或过振。

4）钢筋保护层垫块设置不当。

5）两层浇筑时间间隔过长,或振捣时振捣棒未深入到下层砼中，致使两层砼未结合好。 13.3预防措施

1）振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5—10CM,振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止。

2）浇注砼时,无论那种模型，均需撒水湿润。但不得积水;浇注前检查模板拼缝,对可能漏浆的缝，设法封堵。

5）模板表面清理干净,隔离剂应涂刷均匀。

6） 砼拌制时间应足够;分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到. 7)严防杂物出现在拌制好的砼当中。 14墩柱顶部出现水平裂缝 14。1质量问题及现象

拆模后，在距顶面40cm左右范围内，有细小裂纹，有时会沿箍筋形成环状水平裂纹。 14。2原因分析

1）墩柱顶部砼的压力小.

2)过振造成大石料下沉，柱顶部分骨料减少，易在最上层箍筋处形成环状水平裂缝。

14。3预防措施

1）在砼初凝前进行二次振捣。采用二次振捣可以消除因塑性沉降而引起的内分层,改善骨料界面结构，提高砼强度和搞渗透能力。

2）拆除最上部的充气芯模.

3）二次振捣完毕后，在墩柱顶上压砂袋，以增加对上部砼的压力. 15桥墩施工模板偏位和漏浆 15。1质量问题及现象

顶面中心偏位，模板接缝处漏浆. 15。2原因分析

1）模板定位后，四周拉杆的松紧程度不一,在浇筑砼过程中模板向拉杆较紧的一侧倾斜。

2）模板定位并固定好后，其中的某一根拉杆受到外力的冲击,导致模板移位. 3)立模板的基面不平整，导致模板倾斜.

4）模板变形导致接缝处的间隙较大，密封不好，在浇筑砼时出现漏浆. 5）模板底产部漏浆。 15.3预防措施

1）使用整体钢模板，尽可能减少接缝。

2）充气芯模模板定位后，四周的拉杆的松紧程度要一致，而且在浇筑砼前一定要进行复测，以保证桥墩的中心位置符合设计要求。

3）安装模板前要对模板进行认真检查，变形的模板要经整修才能使用，模板接缝要用海绵条或胶条进行密封。

4)充气芯模支模前应对支撑面进行整修，使之处于水平状态。

5）充气芯模模板底部要用砂浆进行密封，待砂浆达到一定强度后才能进行砼浇筑.

16盖梁支承垫石预埋钢板定位不准 16。1质量问题及现象

1)预埋钢板位置与设计位置不符，发生平面或高程误差。 2)预埋钢板下砼不密实。

16。2原因分析

1)由于测量失误,导致预埋钢板位置不准确。

2）预埋钢板定位后，由于未与钢筋进行连接固定，在砼浇筑时发生移位. 3）由于钢板下钢筋较密,砼振捣困难。 16.3预防措施

1）浇注砼前进行定位复测,保证钢板位置准确无误.

2）检查预埋钢板的定位连接牢固可靠，确保砼浇注时无移位松动。 17支座预留孔不准确 17.1质量问题及现象

1)预留孔位置与设计位置不符,发生平面误差。 2）预留孔深度不满足设计要求。 17。2原因分析

预留孔定位不准确,混凝土振捣碰撞预留孔预埋件使其发生位移和上浮. 17。3预防措施

1)施工前将预留孔位置准确放样。 2）预留孔预埋件尺寸应略大于设计值。 3）混凝土浇筑前预留孔预埋件要固定牢固.

4）混凝土浇筑时要防止因振捣碰撞使预埋件发生位移或上浮。 18预制梁底座出现不均匀沉降 18.1质量问题及现象

现场预制梁底座出现不均匀沉降，严重时使预制梁开裂。 18。2原因分析

现场预制梁底座未予以加固，施加预应力后梁体拱起，梁端附近荷载集中容易引起地基不均匀沉降。 18.3预防措施

1）施工前将预制场地整平，并碾压夯实，保证排水条件良好. 2）预制梁底座范围内，浇筑不小于15cm厚、20MPa强度的砼. 3）梁端附近底座范围内需用浆砌片石或砼加固。

4)制梁底模包括木材、钢板要坚固耐用、保证预制梁质量。

19同一截面钢筋接头数量超过规范规定 19.1质量问题及现象

在同一个截面受力钢筋接头超过规范所规定的数值，该截面成为薄弱环节. 19.2原因分析

1）钢筋配料时忽略了钢筋接头错开。 2)原材料长度使得钢筋接头错不开。

3）分不清钢筋的接头处在受拉区还是受压区。 19。3预防措施

1）配料时，将钢筋分号,特别注意每组钢筋的搭配。 2）分不清受拉或受压时,接头设置均按受拉区的规定设置.

3)绑扎或安装完钢筋骨架后才发现接头未错开，一般重要构件应拆除返工，如属一般构件，则可用加焊帮条的方法解决,或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。 20钢筋骨架变形 20.1质量问题及现象

钢筋骨架在装卸、运输和堆放过程中发生扭曲，外形尺寸或钢筋间距不符合要求. 20.2原因分析

1）成型钢筋堆置过高，底层钢筋压弯变形。 2)搬运频繁。 3）运输工具不当。 21预应力孔道漏浆与堵塞 21.1质量问题及现象

在砼浇筑过程中，有时会发生预应力孔道漏浆,严重时导致孔道堵塞,这样就改变了孔道摩阻系数，使预应力张拉伸长值发生偏差,当孔道堵塞时预应力筋无法穿入. 21.2原因分析

1）波汶管安装好后,在浇筑砼时，被振捣棒碰撞振破裂. 2）波纹管接头处套接不牢固或有孔洞. 3）焊接钢筋时，电焊火花烧坏波纹管的管壁.

21.3预防措施

1）施工时,应防止砼振捣棒直接接触击波纹管。 2）进行钢筋焊接时，应防止电焊火花烧破波纹管的管壁.

3）管道中间接头、管道与锚垫板喇叭口的接头,必须做到密封、牢固、不易脱开和漏浆.

4) 在 砼浇筑完成后， 在 砼终凝前,用高压水冲洗管道，并用通孔器检查管道是否畅通.

5）先 在 波纹管内穿入稍细的硬塑料管，浇筑完成后再拔出，可预防波纹管堵塞.

22预应力张拉时出现异常 22。1质量问题及现象

预应力筋张拉时出现异常情况，如锚垫板变形、梁的起拱不正常、千斤项、油泵等声音异常等。 22。2原因分析

1)锚垫板承压面与孔道中心线不垂直,锚具孔与锚垫板未对正，由于张拉力过大造成锚垫板变形。

2）千斤顶回油过猛，产生较大的冲击振动，赞成滑丝。 3）千斤顶或油泵出现故障，声音出现异常.

4）预应力筋被拉断，出现异常声音和梁体起拱不正常. 22.3预防措施

1)锚垫板伸缩缝承压面与孔道中线不垂直时,应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度.将锚圈对正垫板并点焊,防止张拉时移动。

2）千斤顶给油、回油工序要缓慢平稳进行。要避免回油过猛。

3）伸缩缝张拉操作要按规定进行，防止预应力筋受力超限发生拉断事故. 4）油泵运转出现异常情况时，要立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的旋扭。

5)在测量伸长及拧螺母时，要停止开动千斤顶.

6）千斤顶支架必须与染端垫板接触良好，位置正直对称,以防止支架不稳或受力不均倾倒伤人。

7）伸缩缝张拉或退楔时，千斤顶后面禁止站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。

23预应力筋张拉时发生断丝、滑丝 23.1质量问题及现象

预应力筋在张拉与锚固时，由于各种原因，发生预应力筋的断丝和滑丝，使预应力钢束受力不均匀，造成构件不能达到所要求的预应力度. 23。2原因分析

1)实际使用的预应力钢丝或预应力钢绞线直径偏大，锚具与夹片不密贴，张拉时易发生断丝或滑丝。

2）预应力束没有或未按规定要求梳理编束,使得钢束长短不一或发生交叉,张拉时易发生断丝或滑丝.

3）锚夹具的尺寸不准，夹片的误差大，夹片的硬度与预应力盘不配套,易屡丝和滑丝。

4）锚圈放置位置不准，支承垫块倾斜，千斤顶安装不正,会造成预应力钢束断线。

5)施工焊接时，把接地线接在预应力筋上，造成钢丝间短路，损伤钢丝，张拉时发生断丝。

6）把钢束穿入预留孔道内时间长，造成钢丝锈蚀，砼砂浆留在钢束上，又未清理干净，张拉时产生滑丝。

7)油压表失灵,造成张拉力过大，易产生断丝. 23。3预防措施

1）穿束前，预应力钢束必须按规程进行梳理编束，并正确绑扎。 2）张拉预应力筋时，锚具、千斤顶安装要准确. 3)张拉预应力筋时，锚具、千斤顶安装要准确。

4）当预应力张拉达到一定吨位后，如发现油压回落，再加油时又回落,这时有可能发生断丝，如果发生断丝，应更换预应力钢束，重新进行预应力张拉。

5）焊接时严禁利用预应力筋作为接地线，不允许发生电焊烧伤波纹管与预应力筋。

6)张拉前必须对张拉端钢束进行清理，如发生锈蚀应重新调换。

7）张拉前要经权威部门准确检验标定千斤顶和油压表。

8）发生断丝后可以提高其它束的张拉力进行补偿；更换新束；利用备用孔增加预应力束。

24空心板梁顶板厚度不足或出现裂纹 24.1质量问题及现象

1）在浇筑腹板砼时,梁内模已开始上浮，使顶板砼减薄。

2)在浇筑顶板砼时，梁内模继续上浮，使已浇筑好的砼顶面抬高并有龟裂. 24.2原因分析

内模定位和固定措施不力。 24。3预防措施

1）设计中普通钢筋的合理配置,特别是力筋和钢筋的布置必须符合合理的保护层和间距数值的要求.

2）合理进行混凝土配合比设计，在满足混凝土坍落度要求的前提下,采取可靠的减水剂，合理调整混凝土配合比，使水泥与水的用量降低，以减少混凝土的凝结收缩量。

3）选择好的天气浇筑混凝土并应连续进行。尽量避开下雨和温差较大的天气浇筑。夏天浇筑混凝土注意不宜在白天进行，在冬期应在温度较高的时间浇筑混凝土，并要采取适当的冬季施工措施.

4)适时收浆二次抹平，混凝土在初凝前常常会出现裂缝,这时必须及时收浆二次抹平.一是使混凝土表面的密度增加，二是使混凝土表面产生的裂缝愈合，消除混凝土早期裂缝最有效的措施。

5）加强混凝土养生。混凝土浇筑完毕，要及时盖草或塑料膜，并经常洒水使之保持湿润。进入冬期应采用蒸气养生。

6)严格控制拆模时间。根据现场混凝土强度制定抽内模的时间，最好通过试块来确定，严禁过早拆除侧模、内模，要待混凝土达到一定强度后，方可拆除。 25预制T梁横隔板错位 25.1质量问题及现象

预制T梁吊装完成后，相邻T梁的横隔板对不齐,有错台，同一排横隔梁不在一条直线上。

25。2原因分析

1）预制梁模板外形尺寸或横隔梁方向角度有偏差. 2）横隔梁模板安装时有偏差. 3）T梁吊装位置有偏差。 25。3预防措施

1）施工时对横隔梁的位置与方向角度要引起高度重视。 2）横隔梁模板安装要准确无误。

3)对模板尺寸和方向角度严格检查，确保正确。

4)架梁时要控制梁位准确并适当根据横隔梁对位情况稍加调整，使横隔梁互相对齐。

5)对吊装完成后形成轻微错台，注意修整。 26箱梁两侧腹板砼厚度不一致 26。1质量问题及现象

在箱梁浇筑过程中,由于内模的水平移动或变形，使箱梁两侧腹板厚度不一致，造成箱梁断面与设计不符，预应力张拉时会产生侧弯，影响箱梁整体受力效果。

26.2原因分析

1）箱梁内模没有固定牢固，在浇筑砼过程中发生变形。 2）箱梁内模由于刚度不够，在浇砼过程中发生变形。

3)砼浇筑时没有对称浇筑，由于单侧压力过大，使内模偏向另一侧. 26.3预防措施

1)内模要坚固，不变形.

2）将箱梁内模固定牢固，使其上下左右均不能移动。 3)内模与外模在两侧腹板部位设置支撑。 4）浇筑腹板混凝土时,两侧应对称进行。

砼时空气无法溢出，凝固后收缩，与钢板产生空隙. 27桥头跳车

27。1质量问题及现象

1）桥头处路基沉陷,路面出现凹形.

2）车辆行驶到桥头发生明显的颠簸。 27.2原因分析

1)桥头路堤及堆坡范围内地基填前处理不彻底。

2）台后压实度达不到标准，高填土引道路堤本身出现的压缩变形。 3）路面水渗入路基,使路基土软化,水土流失造成桥头路基引道下沉。 4）工后沉降大于设计容许值。

5)台后填土材料不当，或填土含水量过大。 27。3预防措施

1）所有结构物背后填筑，应与路基填土协调进行，突出一段满足路堤大型机械施工所需的最小作业段，加宽背后填土的宽度，以利压路机横向碾压（U型桥台内及两侧锥心填土，应采取加强夯等特殊措施，杜绝人工夯实。）桥涵等结构物处填土。

2）应根据实际情况选择完善的地基处理方案，设计的地基处理方法要将工后沉降控制在允许范围内，施工时要做好沉降观测，并根据沉降的实际完成情况,来确定开始镇静自若路面的时间.

3)首先应选择板体性好，可压缩性小，压实快，透水性强的材料,并要求填料级配适当.采用非透水性土，当为粘土或粉质土粘土时，应进行改良；当为塑性指数较小的砂土，亚砂土或粉土时，应掺入灰剂量不小于3。5%的标号325以是的普硅水泥进行稳定,必要时还可以采用土工合成材料加筋处理.

4）使用土工合成材料，应用土工合成材料对桥台背后的填料进行加筋，能够有效降低土体的压缩变形,减少塑性变形的积累，在一定程度上直到缩小桥头差异沉降的作用。

5)合理的桥头预压。利用路堤荷载对地基施加应力，引起地基中孔隙水压力增加，经过一定时间的预压，地基不断沉降,孔隙水压力不断趋向原始应力状态,时间足够长时，沉降趋于稳定。

二、隧道工程

1超前地质预报和量测施工通病 1.1施工通病

超前地质预报和量测不及时、不准确，里程不连续，不能为施工安全提供可

靠的依据。 1.2原因分析

1)部分施工人员对超前地质预报和监控量测认识不清,重视不够; 2）没有专人负责，相关测量仪器和设备配备不齐; 3）操作人员的相关业务能力不够。 1.3 预防措施

1)提高管理层思想意识，将超前地预报、监控量测等纳入工序化管理； 2）项目部配备专门的测量及检测人员、设备，且负责人有一定的施工经验； 3）定期组织人员培训，使超前预报及量测技术人员具备一定的专业知识. 4）超前地质预报要多种手段进行综合探测，利用各种探测的特点进行取长补短相互验证，保证探测的精度。

5)特殊地段特殊处理，对于高风险隧道、特殊地段要加强探测，将隐患提前暴露出来,再制定相应的应对措施进行防治。 2洞门施工通病 2.1洞门施工通病

1）洞门坍塌； 2）洞门表观质量差。 2.2洞门坍塌病因分析

1）地表水渗透或雨水冲刷使隧道洞门边、仰坡失穏,造成洞口坍塌； 2）洞门边、仰坡开挖采用大爆破作业方式，对隧道洞口围岩产生扰动，造成隧道洞口坍塌;

3）洞口围岩松散软弱，自稳性能差,进洞施工方案不妥； 4）洞口边仰坡开挖后防护不及时。 2.3洞门坍塌预防措施

1） 在洞口边仰坡开挖前先施工洞顶截、排水沟，防止地表水冲刷边仰坡； 2）洞口边仰坡严格按照设计要求开挖，边开挖边防护,做好锚、网、喷防护工作，防止雨水冲刷.

3)根据洞口围岩情况制定相应的施工方案，软弱围岩做好超前支护，并预留核心土开挖进洞；围岩较好，可采用超前小导管进洞，一般严格按照设计支护类

型施工,局部适当加强，方可安全进洞。

4）洞口一般沉降量较大，衬砌施工时间较晚，施工时根据围岩情况适当增大沉降预留量，防止因围岩变形而侵占衬砌净空。 2.4洞门表观质量病因分析

1）洞门立模不稳，不平顺,混凝土灌注质量差； 2）修补工艺欠佳。 2.5洞门表观质量病防治措施

1） 一般洞门形式很多，如果是混凝土现浇洞门,要求采用钢模板，且模板定位准确，涂抹脱模剂,施工后洞门美观；如果是大理石镶面洞门，砼浇筑表面只要平顺即可,后期大理石镶面时要求平顺、错缝、勾缝美观。

2）洞门模板安装及砼浇筑要严格控制，一次成型，如局部混凝土缺陷，应制定修补措施,按要求修补平顺，确保修补部分不脱落；局部不平顺采用手砂轮打磨平顺。 3开挖施工通病 3.1开挖施工通病

1）光爆效果差，超欠挖严重； 2）断层、破碎带开挖局部坍塌. 3。2光爆效果差原因分析

1）没有根据围岩情况的变化及时调整爆破参数； 2）周边眼位置不准确，外差角偏大或不一致；

3）爆破工责任心不强，未按照钻爆设计的装药结构、装药量和导爆管的段数进行装药；

4）技术人员测量开挖轮廓尺寸不够准确。 3.3光爆效果差防止措施

1)根据不同的围岩制定相应的爆破方案，同时现场施工管理人员应根据爆破的实际效果及时对爆破方案进行适当的调整优化,增强光爆效果。

2)测量工作至少要一个有经验有责任心的负责人员，根据测量情况画出开挖轮廓线，同时项目部测量组要经常对开挖断面进行复测,防止出错。

3）将有经验或司钻控制较好的开挖人员安排到钻周边眼,周边眼影响开挖轮

廓线，决定光爆效果。

4）对经常超欠挖部位进行原因分析，及时调整钻眼方向、部位及装药量等措施及时消除。过大的欠挖或未爆掉部分应及时处理，防止影响下一个循环。 3。4塌方原因分析

1)未进行超前地质预报，对断层破碎带未做预处理; 2）未及时改变开挖及支护方法，盲目追求进度。 3。5塌方防止措施

塌方一般由围岩情况认识不准确或施工不规范造成，只有加强超前探测和现场管理工作才能有效避免塌方。高风险隧道尤其要做好超前探测,根据探测的结果及时制定相应的加固措施，可有效预防塌方。具体措施如下：

1）加强超前探测，充分认识前方围岩岩性及存在的隐患,制定相应的施工措施。特殊地段要采用多种探测相结合的探测方式进行相互验证探测。

2） 严格按照施工方案进行组织施工，将施工措施执行到位.超前支护、初期支护是为加固围岩和保护围岩所采取的手段，不能为了追求进度而忽视，必须严格按技术要求的施工措施组织施工。

3）做好沉降观测工作，围岩在塌方前一般都有比较明显的变形，监控量测可及时发现围岩变化,采取相应的措施防止塌方。同时根据监控量测的结果,及时施工衬砌，杜绝衬砌施工严重滞后，出现塌方隐患。 4初期支护施工通病 4.1初期支护施工通病

1）喷射混凝土厚度不足，强度达不到设计要求，喷射回弹量大;

2）锚杆数量、长度不够,类型不符合设计要求，锚杆垫板未施作，拉拔力不足;

3）拱架加工几何尺寸不规范，钢架连接板焊接不牢,架立间距较大。 4。2喷射混凝土病因分析

1)现场管理人员质量意识不强；

2）水泥、砂、石和外加剂等原材料进场控制不严，拌合站未严格按照施工配合比拌料；

3）冬季施工保温措施不到位；

4)欠挖没有按要求处理;

5）喷射混凝土时在岩壁没有厚度标尺； 6）喷射工技术不熟练。 4.3喷砼防止措施：

1）喷砼施工中严格控制砼配合比,不同的配合比严重影响喷砼强度和回填量，配合比比选中一般采用标号稍高的水泥比较好，回弹量少；

2）喷砼施工中喷手的熟练程度影响喷砼效果和回弹量，一般采用分层施做,每层厚度约3-5cm，喷口距离喷砼面距离80—120cm为宜；

3）冬季混凝土施工要根据不同的地域制定相应的冬季施工措施，保证混凝土出机温度，确保不影响混凝土的施工质量;

4）喷砼前对开挖断面进行检查,有欠挖及时处理到位。 5)喷砼厚度控制可采用钻孔或者预留孔检查； 4.4锚杆施工病因分析

1）现场管理人员质量意识不强或对设计图纸不清楚； 2)注浆（或锚固剂）不饱满,孔内空气未排尽或压力不够； 3)锚杆钻孔深度不够; 4）锚杆长度不够。 4。5锚杆施工通病防止措施

1）锚杆是加固围岩防止塌方的有效的措施,因此必须加强现场管理，强化安全、质量意识.

2)锚杆施工一定清孔干净，砂浆或锚固剂填塞饱满，否则影响锚杆固结长度。 3）注浆锚杆要预留一定长度的止浆段(20-30cm）采用砂浆或锚固剂封堵,封堵好后再进行注浆，防止漏浆影响注浆效果。

4）对于中空注浆锚杆注浆时要控制注浆压力，注浆结束时要有一定的稳压时间（3-5min），保证注浆效果。

4。6拱架施工病因分析

1）现场管理人员质量意识较差；

2）型钢拱架的弯曲设备对两端的弧度控制有偏差;

3）电焊工技术较差，责任心不强。 4.7拱架通病防止措施

1）拱架加工时两端受加工设备影响经常加工不到位，在现场实际操作中采用焊接加长后再弯曲施工，可有效避免设备影响。

2）第一榀拱架加工好后,在加工场拼装检查拱架尺寸是否达到要求，防止大量加工后尺寸不符,影响现场安装。

3) 拱架焊接要求很高,首先是焊工必须合格，焊接后对焊缝进行检查，焊缝必须饱满，不能有虚渣;拱架在煨弯加工时，焊缝不能开裂。

4） 拱架安装时一定要保证拱架垂直于隧道中心线，偏移较大严重影响拱架受力。

5) 拱架连接时因安装方向角度不对经常发生脚板对接不上，影响后续拱架连接,因此安装上部拱架时控制好拱架角度、方向。

6）拱架间一般有连接钢筋，连接最好焊接在拱架内腹板上，防止影响喷砼平顺度。

7） 拱架锁脚锚杆作用非常大，一般施工下台阶时，上台阶拱架要悬空，主要靠锁脚锚杆控制，因此必须保质保量施工好锁脚锚杆。 5衬砌施工通病 5.1质量问题及现象

1）衬砌背后存在空洞；

2)衬砌错台明显、漏浆、流沙严重，外观质量差; 3）衬砌的厚度不满足设计要求； 4）衬砌渗漏水; 5）衬砌混凝土开裂； 6）水沟电缆槽外观质量差； 7）排水沟排水不畅. 5。2衬砌背后空洞病因分析

1）对超挖未按规范进行施工回填； 2）衬砌时拱顶灌注混凝土不饱满,振捣不够;

3）泵送混凝土在输送管远端由于压力损失,坡度等原因造成空洞。

4）防水板挂设时松弛度控制不到位。 5.3衬砌背后空洞防止措施

1）隧道开挖面难免出现凹凸不平,对于小范围内因超挖等造成的陷坑，施工时一般采用衬砌混凝土回填，注意挂设防水板要紧贴岩面，松紧度适合；对于因塌方造成的深陷坑,在二衬施工前采用坍方处理措施回填平顺。

2)一般衬砌模板台车在拱顶部位前后各一个泵送砼预留孔，如果模板台车较长，可在中部再增加预留孔，防止隧道纵坡较大时浇筑砼不到位，衬砌施工后进行回填注浆。

3）新式衬砌模板台车在边墙、拱腰部位均安装有附着式振捣器，同时在砼浇筑时台车两侧各配两台插入式振捣器，从台车预留窗口进行分层振捣，这些可有效解决振捣问题。

5。4衬砌表观质量差病因分析

1）衬砌台车刚度不够，模板整修不到位; 2）衬砌混凝土和易性不好，泌水严重； 3）两侧未进行对称浇注； 4）浇注速度过快，台车上浮；

5）模板涂油太多，拆模后形成鱼鳞云；

6)局部模板未清理干净,拆模后形成“扒皮”掉块现象. 5.5衬砌表观质量差病防止措施

1）衬砌台车都是由正规厂家加工出来的,加工前都经过强度、刚度检算的，购买时要检查检算资料.

2)衬砌施工时如果衬砌模板台车搭接不超过0.5m，一般不会出现错台,因此衬砌施工前要规划好台车就位里程段落，避免出现较长的搭接.同时测量人员要有一定的施工经验，衬砌中线、高程控制好，模板台车两侧支距控制合适，防止出现过大、过小影响下一组台车就位。

3）衬砌砼严格按设计的配合比施工，设计配合比时要考虑泵送砼和易性要求，同时模板台车要涂脱模剂，脱模剂最好采用专用脱模剂,涂抹均匀，用量适中，可提高衬砌表面质量.

4)衬砌浇筑时要两侧分层对称浇筑，且混凝土自落高度控制在2m以内,防止

离析.

5）如果模板台车上粘有部分混凝土，下次浇筑前必须清除干净，再涂抹脱模剂，否则影响影响下一组衬砌表面光洁度。

6)衬砌模板台车由于边墙脚现浇砼压力会上浮、端头压力会纵向移动等问题，因此衬砌施工前模板台车必须加固牢固，同时衬砌砼浇筑到圆心高度及拱腰时将台车所有丝杠再重新加固一次，防止台车因上浮部分丝杠松动,造成移位。 5.6衬砌厚度不够病因分析

1）承包人质量意识不严，过程监控不到位； 2）开挖断面偏小或预留沉降量不足； 3）对欠挖的部分没有进行处理. 5。7保证衬砌厚度措施

1）衬砌厚度必须要保证，在衬砌施工前要对初期支护断面进行检查，如有侵入衬砌净空必须按规范要求进行处理.

2）有些沉降量较大的隧道,在沉降观测时就要注意，如果设计预留的沉降量不满足要求，可根据实际情况适当放大预留量，但不能过大，防止造成人为超挖,浪费衬砌砼。

5.5衬砌渗漏水病因分析

1）衬砌开裂；

2）防水、排水、引水设施不完善;

3）环向施工缝、变形缝处理存在质量缺陷，止水条、止水带安设不规范； 4）防水板破损、穿孔,焊缝不严密; 5)衬砌捣固不密实，存在孔洞或蜂窝； 6）防水材料不合格;

7）泄水孔数量不够或排水不通。 5.6衬砌渗水防止措施

衬砌渗水一般由防排水施工不到位和衬砌自身不密实造成的，要加强现场管理,确保防排水措施施工到位，衬砌砼浇筑密实，具体要做好下几个方面：

1）盲管安装到位，防水板施工前，要保证盲管按设计要求进行安装，局部段落渗水较大要增加盲管数量,盲管必须和纵向排水管连接良好，保证排水效果。

2）防水板施工是衬砌防水的关键环节,目前市场上的防水板种类较多,防水板一定要质量合格；防水板连接最好采用焊接（其它连接方式效果不明显，爬焊机焊接,电烙铁补焊效果好），施工过程中必须有质量监督人员现场检查，发现问题及时处理.对部分不平顺地段要加强检查，防止出现漏焊；对于钢筋混凝土衬砌在钢筋施工时要防止损坏防水板,如果有破损要通知防水板施工人员进行修补；防水板挂设要保证紧贴岩面，松紧度适度,防止砼浇筑时因压力扯破防水板。

3）施工缝、沉降缝处理：一般施工缝、沉降缝设计有预埋中埋式止水条或止水带，部分还有背贴式止水带等，背贴式比较好施工，紧贴防水板采用挡头板固定即可；中埋式止水条施工时要在衬砌端头中部预留相应尺寸的小曹（止水条的一半厚度），在一下组施工时将止水条镶入，固定牢固.中埋式止水带施工要求挡头板分层施工，从止水带位置分成两层，保证止水带预留出来且不能破坏，这样严重影响挡头板施工,因此经常施工不到位,要求现场加强管理,保证中埋式止水带施工到位.

4）横向排水管要按设计预留,采用三通联接，保证排水能顺利流入水沟；纵向排水管一般为打孔波纹管，必须采用土工布包裹,防止泥沙进入影响排水效果.

5）衬砌砼浇筑过程中不能出现长时间停顿，所以要现场材料、发电机等必须准备齐全，防止中途停工，因为两次浇筑的混凝土容易出现缝隙,造成衬砌漏水；处理办法只有打孔注浆堵水，但打孔要浅,防止将防水板破坏。

6）衬砌砼一定要具备防水效果，一般设计为防水砼，在配合设计时要从多方面考虑，要保证和易性和防渗水要求,施工时严格按配合施工。

7)衬砌砼浇筑时控制好砼自落高度，保证分层浇筑，分层振捣到位，模板台车窗口模板关闭严实防止漏浆等，保证砼衬砌密实,确保施工砼起到防水作用。 5.7衬砌开裂病因分析

1）温差和砼的干缩； 2）碱骨料化学反应； 3）边墙基础下沉； 4）洞身偏压；

5)仰拱和边墙结合部位因应力集中而开裂;

6）拱部混凝土灌注困难或灌注中断而引起的开裂；

7）拆模时间太早，衬砌强度不足以支撑自重而开裂. 5.8衬砌开裂防止措施

1）高标号砼水化热加大，施工后要进行洒水养护,不少于14d,防止表面干燥而引发龟裂。

2）衬砌砼材料必须选择合格的材料，严格按配合比施工。

3)衬砌一般不会出现开裂，一般在洞口地段因偏压或地形运动造成衬砌开裂。因此在洞顶回填时要注意两边对称回填，对存在偏压的隧道，要加强衬砌强度或进行减压。

4）仰拱和边墙结合部位容易应力集中，在施工时保证边墙脚开挖到位，不能有欠挖,造成衬砌开裂。

5）控制衬砌脱模时间,根据不同季节隧道温度的不同制定相应的脱模时间和养护时间，防止出现砼脱落、开裂。

6）衬砌混凝土必须保浇筑到位，不能中途停顿,不利于防水也容易造成开裂降低衬砌强度，因此施工前必须材料储备、发电机到位；同时在衬砌施工前对模板台车进行检查，检查是否有变形,螺栓松动、焊接脱落等，防止施工过程中出现问题，导致衬砌无法正常施工。 5.9水沟电缆槽外观质量差病因分析

1）立模不细致,不牢固,沟槽外沿没有按照线路中线控制; 2）盖板预制、安装质量差;

3)其他工序施工，多次掀起、搬动和碰撞而破损。 5.10水沟电缆槽外观质量控制措施

水沟电缆槽为隧道表面工程，表面施工质量影响隧道总体形象,因此要保证线性顺直,不能有错台、表面光洁。

1)水沟电缆槽必须进行测量放线控制,曲线根据半径大小，10m或20m中线高程控制，直线50m控制。模板采用整体钢模板，保证一次浇筑成型，模板涂抹脱模剂，保证外观质量,模板安装完成后技术人员检查模板安设情况，线性是否达标,加固是否牢固。

2）盖板预制采用预制场集中预制，采用定型钢塑模板，上下面留有标记，方便安装；盖板砼要求和易性良好，振动台振捣，确保表面光洁。

3）盖板预制好以后存放在预制场,待隧道沟槽施工完成,没有其它工序影响时再集中安放,安放时采用砂浆填塞盖板与基础的间隙，要求安装稳当，不晃动。 5.11排水沟排水不畅病因分析

1）沟底纵坡设置不规范，存在偏差，控制不准，沟底呈“波浪”状； 2）沟底纵坡坡度较小； 3）沟内有杂物，流路被堵塞； 4）沟底不平顺。

5。12排水沟排水不畅防止措施

1）沟槽开挖到位，砼浇筑时保证线性顺直，保证沟槽顺畅，防止积水。 2)由于施工时洞内杂物较多，容易堵塞沟槽，要定期清理,方便洞内排水。 3）排水沟浇筑时模板安装顺直，加固牢固,浇筑砼时采用捣固密实。

三、铺架工程（无砟轨道)

1无砟轨道轨道板开裂 1。1质量问题及现象

轨道板安装完毕后出现裂缝。 1。2原因分析

1)轨道板施工方法不当；气温变化引起的荷载裂缝;路基、桥梁、隧道结构沉降变形引起的裂缝。

2)轨道板现场起吊、运输时未采取有效防护，支垫位置不符合要求. 1.3预防措施

1）轨道板起吊、运输时加强保护,存放时严格按照三支点存放，铺板过程中加强管理，严格按照设计位置安放支垫.

2）轨道板起吊、铺设过程中，要轻吊轻放，不得破坏轨道板，尤其是打磨好的承轨槽。专用吊具的吊爪应采用橡胶或土工布包裹,防止起吊过程中损坏轨道板边缘。

3)轨道板无论在运输还是在现场临时存放，均必须采用4块方木3点存放，并上下方木必须在一条垂直线上.

4）为提高铺板作业速度及对已完工程的防护，轨道板粗铺前可将底座板与防撞墙之间的排水坡支垫平整，以保证铺板龙门的走行平稳,从而提高铺板效率，减少对防护墙及CPIII点的扰动，同时减少龙门走行对底座板边沿的破坏.

5）更换不符合要求的支垫，对变形较小的板可在精调作业前利用精调爪和压紧装置进行校正，对变形大的板进行更换。

6)轨道板粗铺前应进行底座高程和平整度的验收,验收标准应提高至每5米一个断面，必要时进入轨道板生产车间核实板厚度误差情况，以确定底座板情况,通过底座板的平整性来确保轨道板安装平稳、牢固。 2硬化后的水泥乳化沥青砂浆分层 2。1质量问题及现象

灌板后硬化的水泥乳化沥青砂浆出现分层现象。 2。2原因分析

1）一块板未能一次灌筑完成，造成二次灌注。

2）底座和板底湿润不到位，砂浆凝固时间短、流动性不好. 2.3预防措施

1)在进行水泥乳化沥青砂浆灌注前，应对底座板和轨道板底采用雾化高压水进行二次湿润，确保板底充分湿润，但不得出现明水.

2）灌浆前应根据铺板位置进行初步计算灌浆量避免二次灌浆.

3）随时检查拌和好砂浆的扩展度、流动度等指标，对于夏季高温天气可通过调整缓凝剂来延缓凝结时间.

4）灌浆速度遵循“慢-快-慢”的原则.灌浆完成后应控制注浆口的液面高度，直线段高出板顶10cm,曲线段高于20cm。灌注速度不宜太快也不宜太慢,要“匀加速”和“匀减速”。灌注一块板时间宜控制在4～5min左右,直线地段一般不要超过5min,4min为宜；曲线地段一般不要超过6min，5min为宜。砂浆灌注时宜先慢后快再慢，待观察孔中砂浆快接近板底时降低灌注速度,以便排气完全，从而有利于板底砂浆饱满,当四角排气孔砂浆均匀满管排出时,即可停止。

5）灌注时观察孔内水泥乳化沥青砂浆表面高度应高出轨道板底面、并不得回落到底面以下，以每个排气孔都满管排浆时进行排气孔封堵.直线地段，砂浆液面宜为轨道板顶面下5cm；曲线地段,砂浆液面液面宜高出轨道板顶面20cm。

6）沥青水泥砂浆温度控制5~35℃之间，搅拌出的成品必须在30min内灌注完成.当气温高于35℃或低于5℃，不允许进行砂浆灌注作业。

7）灌浆孔、观察孔中砂浆的液面高度应严格控制，直线段宜于板顶齐平，曲线段须高出20cm,并宜在砂浆接近干塑状时舀浆清除并植入“S\"筋，确保砂浆

层均匀、饱满。

3灌板后水泥乳化沥青砂浆表面出现较大气泡 3。1质量问题及现象

水泥乳化沥青砂浆表面出现较大的气泡。 3.2原因分析

1)水泥乳化沥青砂浆流动性不好.

2）底板湿润不够，灌注速度过快，灌浆口与浆面落差较大导致夹带空气。 3。3预防措施

1）将施工配合比与搅拌工艺参数输入搅拌设备的自动控制系统，对乳化沥青进行回流以确保料仓内乳化沥青均匀。

2)现场试验员检测搅拌设备料仓内材料和环境温度，并做好记录。根据垫层厚度，确定单次砂浆搅拌量，并输入控制系统,检查显示屏上显示的各参数，确认无误后,进行砂浆拌制。

3）搅拌时，原料的投放顺序、搅拌速度、搅拌工艺不得随意改变. 4）砂浆搅拌好,且现场测量流动度、含气量、温度等即测指标合格后,进行砂浆灌注，施工中定时调整砂浆外加剂的参合量，确保砂浆拌和质量.

5）在进行水泥乳化沥青砂浆灌注前,应对底座板和轨道板底充分湿润,并根据天气情况决定预湿的时间,在天气干燥地区对已封边的应在灌板前二次湿润，确保湿润度.

6)灌浆过程按照先慢后快再慢的原则灌浆，并控制管道的出口位置，尽量降低与板底浆面的落差，待观察孔中砂浆快接近板底时降低灌注速度,以便排气完全，从而有利于板底砂浆饱满，当四角排气孔砂浆均匀满管排出时，即可停止灌注。

4轨道板底座剪力钉安装不合格 4。1质量问题及现象

剪力钉缺失或旋入深度不足，位置不准确、歪斜、高差超标。 4。2原因分析

1）箱梁预制时，梁面高程控制不严、预埋套筒位置不正确。

2)套筒口防护措施不当，堵塞后未及时清理，剪力钉缺失或旋入深度不足. 4。3预防措施

1）箱梁施工时，加强预埋套筒位置检查，改进套筒口密封措施，剪力钉安置前，对预埋套筒位置及深度进行检查确认，对无法正常安装到位的采取经设计单位确认的补救措施。

2）剪力钉长度根据底座板超高设置及现场预埋套筒实际情况(高低情况）“量身定做”.剪力钉焊接时在锚固板和锚杆之间采用V形焊缝,焊缝的要求必须符合相关焊接规程的要求。

3）安装前用丝锥等将桥面预埋剪力钉套筒清理干净，再涂抹黄油。 4）剪力钉的安装高度、垂直度、扭紧力矩符合设计要求。 5聚脲防水层存在分层、剥离等现象 5。1质量问题及现象

已施工的防水层与梁面粘结不牢，存在分层、剥离等现象；聚脲防水层外观质量不符合技术条件要求，存在针眼、气泡、异物、破损等. 5.2原因分析

1）梁面打磨修补不到位，存在疏松、起砂、起壳、蜂窝等现象,使聚脲抗拔力不足，导致聚脲层连同修补材料一同拔起；

2）聚脲分层喷涂时间控制不到位或底层聚脲表面不洁；

3）施工中梁面含水率或空气湿度较大,导致底涂施工未完全干透或者底涂不均匀影响沾黏效果。 5。3预防措施

1）聚脲施工适合在干燥、温暖环境中,施工时温度在10~35℃，相对湿度在75％以下，保证基层温度高于露点温度3℃。

2）喷涂聚脲防水涂料的施工，以机械喷涂为主、人工喷涂为辅，对机械喷涂不能达到的特殊部位采用人工喷涂。

3）试喷作业时,应观察试喷效果，要求出料雾化良好、成型面均匀无颗粒现象。必要时，调整加热温度、喷涂压力值等工艺参数，并做试膜取样检测，达到最佳效果后确定工艺参数，再进行正式喷涂作业.

4）根据不同的施工环境,控制每遍间隔时间,常温下应该在底涂施工完成后4～6h进行。加强底涂层施工质量控制，确保底涂涂刷均匀、表面平整、清洁。

5）桥面喷涂聚脲防水层两次搭接施工间隔在6h以上，需要搭接连接成一体的部位，第一次施工应预留出15~20cm的操作面同后续防水层进行可靠的搭接。

对桥面的防护墙、侧向挡块、泄水孔及伸缩缝等处应按照设计要求进行特殊处理.

6）搭接时对原有防水层表面15cm范围内做打磨处理，采用搭接专用粘结剂涂刷后,在4～24h之内喷涂后续防水层，后续防水层与原有防水层搭接宽度至少为10cm。

7）施工中应对梁面含水率和空气湿度进行控制，确保底涂实干,防止因底涂未干导致聚脲起包、起皮.

8)局部修补应做到表面坚固、密实、平整，不应有疏松、起砂、起壳、蜂窝等现象。对于孔眼集中部位采用修补腻子满刮处理，孔眼分散部位采用点补处理,并应刮涂仔细,避免针眼的存在导致聚脲的针眼较多.

四、地铁工程

1盾构掘进轴线偏差 1.1质量问题及现象

盾构掘进过程中，盾构推进轴线过量偏离隧道设计轴线，影响成环管片的轴 1。2原因分析

1）盾构超挖或欠挖，造成盾构在土体内的姿态不好，导致盾构轴线产生过量的偏移；

2）盾构测量误差，造成轴线的偏差； 3）盾构纠偏不及时，或纠偏不到位;

4）盾构处于不均匀土层中，即处于两种不同土层相交的地带时，两种土的压缩性、抗 压强度、抗剪强度等指标不同;

5）盾构处于非常软弱的土层中时,如推进停止的间歇太长，当正面平衡压力损失时会 导致盾构下沉;

6）拼装管片时，拱底块部位盾壳内清理不干净，有杂质夹杂在相邻两环管片的接缝 内，就使管片的下部超前，轴线产生向上的趋势，影响盾构推进轴线的控制；

7）同步注浆量不够或浆液质量不好，泌水后引起隧道沉降，而影响推进轴线的控制；

8)浆液不固结使隧道在大的推力作用下引起变形； 1.3预防措施

1)正确设定平衡压力,使盾构的出土量与理论值接近，减少超挖与欠挖现象，控制好盾构的姿态;

2）盾构施工过程中经常校正、复测及复核测量基站；

3）发现盾构姿态出现偏差时应及时纠偏，使盾构正确地沿着隧道设计轴线前进；

4)盾构处于不均匀土层中时，适当控制推进速度，多用刀盘切削土体,减少推进时的 不均匀阻力。也可以采用向开挖面注入泡沫或膨润土的办法改善土体，使推进更加顺畅；

5）当盾构在极其软弱的土层中施工时,应掌握推进速度与进土量的关系,控制正面土 体的流失；

6)拼装拱底块管片前应对盾壳底部的垃圾进行清理，防止杂质夹杂在管片间，影响隧道轴线；

7)在施工中按质保量做好注浆工作，保证浆液的搅拌质量和注入的方量。 2圆环管片环面不平整 2。1质量问题及现象

同一环管片在拼装完成后迎千斤顶一侧环面不在同一平面上，不同块之间有凹凸现象存在，给下一环的拼装带来影响。导致环向螺栓穿进困难，并造成管片碎裂等问题。 2.2原因分析

1）管片制作误差尺寸累积；

2）拼装时前后两环管片间夹有杂物；

3）千斤顶的顶力不均匀，使环缝间的止水条压缩量不相同； 4）纠偏楔子的粘贴部位、厚度不符合要求;

5）止水条粘贴不牢，拼装时翻到槽外，与前一环的环面不密贴,引起该块

管片凸出；

6）成环管片的环、纵向螺栓没有及时拧紧及复紧。 2.3预防措施

1）拼装前检测前一环管片的环面情况，决定本环拼装时纠偏量及纠偏措施; 2)清除环面和盾尾内的各种杂物;

3）控制千斤顶顶力均匀； 4）提高纠偏楔子的粘贴质量

5）检查止水条的粘贴情况,保证止水条粘贴可靠； 6）盾构推进时骑缝千斤顶应开启，保证环面平整；

7)对于已形成环面不平的管片，在下一环及时加贴楔子纠正环面,使环面平整.

3管片环面与隧道设计轴线不垂直 3。1质量问题及现象

拼装完成后的管片迎千斤顶的一侧整环环面与盾构推进轴线垂直度偏差超 出允许范围，造成下一环管片拼装困难，并影响到盾构推进轴线的控制. 3.2原因分析

1)拼装时前后两环管片间夹有杂物，使相邻块管片间的环缝张开量不均匀； 2）千斤顶的顶力不均匀，使止水条压缩量不相同，累计后使环面与轴线不垂直；

3）纠偏楔子的粘贴部位、厚度不符合要求；

4）前一环环面与设计轴线不垂直，没有及时地用楔子环纠正；

5）盾构推进单向纠偏过多，使管片环缝压密量不均匀而使环面竖直度差。 3。3预防措施

1）拼装时做好清理工作，防止杂物夹杂在管片环缝间； 2）尽量多开启千斤顶，使盾构纠偏的力变化均匀；

3）在施工中经常测量管片环面的垂直度，并与轴线相比较，发现误差及早安排制作纠偏楔子；

4）提高纠偏楔子的粘贴质量;

5）检查止水条的粘贴情况，保证止水条粘贴可靠。

6）合理地修改管片的排列顺序，利用增减楔子环（曲线管片）来进行纠偏； 根据需要纠偏的量，在管片上适当的部位加贴厚度渐变的传力衬垫，形成楔子环，对环面 进行纠正。一般一次加贴衬垫的厚度最厚不超过6mm。偏差大可连续多环的纠偏达到目的；当垂直度偏差较大，造成管片拼装困难，盾壳卡管片严重时，可采用纠偏量较大的刚性楔子。

4纵缝质量不符合要求 4。1质量问题及现象

纵缝质量差表现在同环相邻的管片相互位置发生变动，致使纵缝出现了前后喇叭、内外张角、内弧面产生踏步、纵缝过宽、两块管片相对旋转等质量问题。 4。2原因分析

1)拼装时管片没有放正,盾壳内有杂物，使拱底块管片放不到位或产生上翘、下翻，环面有杂物夹入环缝，也会使纵缝产生前后喇叭； 2）拼装时管片未能形成正圆,造成内外张角；

3）前一环管片的基准不准，造成新拼装的管片位置也不准;

4)隧道轴线与盾构的实际中心线不一致，使管片与盾壳相碰，无法拼成正圆，只能拼 成椭圆. 4.3预防措施

1）拼装前做好盾壳与管片各面的清理工作，防止杂物夹入管片之间; 2）推进时勤纠偏，使盾构的轴线与设计轴线的偏差尽量减少，保证管片能够居中拼装，管片周围有足够的建筑空隙使管片能拼装成正圆；

3）环面偏差及时进行纠正，使拼装完成的管片中心线与设计轴线误差减少，管片始终能够在盾尾内居中拼装；

4）管片正确就位，千斤顶靠拢时要加力均匀,除封顶块外每块管片至少要有两只千斤顶顶住；

5)盾构推进时骑缝的千斤顶应开启，保证环面平整;

6）用整圆器进行整圆，通过整圆来改善纵缝的偏差；管片出盾尾，环向螺栓再进行一次复紧，可改善纵缝的变形。管片被周围土体包裹住以后,椭圆度会相应地减小，纵缝压密程度提高，此时对螺栓进行复紧可取得较好的效果;采用局部加贴楔子的办法，作纵缝质量的纠正. 5圆环整环旋转 5。1质量问题及现象

拼装成环的管片与设计要求的拼装位置相比较,旋转了一定的角度，使盾构的后续车架及电机车轨道的铺设不平整，影响设备的运行，也增加了封顶成环的拼装难度。

5。2原因分析

1）千斤顶编组不合理,使管片受力不均匀,管片产生相对转动；

2）管片环面不正，千斤顶的顶力方向与环面不垂直,盾构推进时就会产生使管片转动的力矩,导致管片旋转;

3）拼装时管片的位置安放不准确，导致拼装时形成旋转；

4)管片上的螺栓孔和螺栓之间由于拼装需要，一般留有5～8mm 的间隙,这样就给两环管片之间相互错动留有了条件，如果在管片就位时随意操作,就会引起旋转偏差；

5）后拼装的管片与已就位的管片发生碰撞，使已拼装的管片发生移位，如果长时间采用相同的顺序拼装管片，管片向同一方向发生旋转偏差，累积的偏差量就较大。 5。3预防措施

1）控制好盾构推进的姿态,千斤顶编组情况要使推理的变化均匀,调整好管片环面的角度,减少推进过程中产生的转动力矩；

2）拼装管片时管片要放置正确,千斤顶靠拢时要有足够的顶力使管片不发生相对滑动；

3）拼装机操作时要动作平缓，旋转缓慢，这样有利于拼装的准确性； 4）对已成环的管片的旋转情况要经常进行测量，并及时纠正; 5)经常变换管片拼装的顺序；

6)利用管片之间可相互错动的余地，在落地块管片拼装时，管片纵向螺栓穿进后，利用拼装机钳着管片向需要纠正的方向旋转一个角度，然后靠拢千斤顶，并拧紧纵向螺栓。以落底块管片为基准，正确拼装其余管片，就可使整环管片向相反的方向旋转一个角度。连续数环管片拼装时采用这种方法，可使旋转误差得到纠正.

6连接螺栓拧紧程度没达到标准要求 6.1质量问题及现象

螺栓的拧紧力矩未达到要求，有些螺母用手就能拧动。双头螺柱一头超出螺母另一头缩入螺母,使螺纹的有效连接长度不能保证,严重时个别的螺栓没有穿进。

6。2原因分析

1)拼装质量不好,导致相邻管片之间错位严重，有的螺栓无法穿进； 2）螺栓加工质量不好，螺纹的尺寸超差，造成螺母松动或无法拧紧； 3)施工过程中只注意进度，忽视了拧紧螺栓的工作。有时甚至出现螺栓上未套螺母的情况;

4)未及时进行复紧，尤其是底部、两肩部位的螺栓,复紧难度大，往往漏拧。 6。3预防措施

1)提高管片拼装质量，及时纠正环面不平或环面与隧道轴线不垂直度等,使每个螺栓都能正 确地穿过手孔；

2)严格控制螺栓的加工质量，定期抽查,发现问题及时更换.不符合质量要求的螺栓应退换；

3)加强施工管理,做好自检、互检、抽检工作，确保螺栓穿进及拧紧的质量； 4)未穿入螺栓的管片,可采用特殊工具对螺栓孔进行扩孔,使螺栓可以穿过；对不能穿过的孔换用小直径等强度的螺栓;加工专用平台,对隧道的所有连接螺栓进行检查和复紧。 7管片碎裂

7.1质量问题及现象

拼装完成的管片有缺角掉边和裂缝，使结构强度受到影响，且产生渗漏。 7.2原因分析

1)管片在脱模、储存、运输过程中发生碰撞，致使管片的边角缺损; 2）拼装时管片在盾尾中的偏心量太大，管片与盾尾发生磕碰现象，以及盾构推进时盾壳卡坏管片；

3）定位凹凸榫的管片，在拼装时位置不准，凹凸榫没有对齐，在千斤顶靠拢时会由于凸榫对凹榫的径向分力而顶坏管片；

4）管片拼装时相互位置错动，管片与管片间没有形成面接触，盾构推时在接触点处产 生应力集中而使管片的角碎裂；

5）前一环管片的环面不平，使后一环管片单边接触,在千斤顶的作用下形同跷跷板,管片受到额外的弯矩而断裂.在封顶块与邻接块的接缝处的环面不平，也是导致邻接块两角 容易碎裂的原因；

6)拼装好的邻接块开口量不够,在插入封顶块时间隙偏小,如强行插入，则导致封顶 块管片或邻接块管片的角崩落；

7）拼装机在操作时转速过大,拼装时管片发生碰撞，边角崩落。 7。3预防措施

1)管片运输过程中,使用弹性的保护衬垫将管片与管片之间隔离开，以免发生碰撞而损坏管 片。在起吊过程中要小心轻放，防止磕坏管片的边角；

2）管片拼装时要小心谨慎，动作平稳,减少管片的撞击；

3)提高管片拼装的质量，及时纠正环面不平整度、环面与隧道设计轴线不垂直度、纵缝偏差 等质量问题；

4）拼装时将封顶块管片的开口部位留得稍大一些，使封顶块能顺利地插入； 5）发生管片与盾壳相碰,应在下一环盾构推进时立即进行纠偏。

6)因运输碰损的管片进行修补后方能使用，修补须采用与原管片强度相应的材料进行修补；在井下吊运过程中损坏的管片，如损坏范围大,影响止水条的部位的，应予以更换.如损坏范围小，可在井下修补后使用；推进过程中被盾壳拉坏的管片，应立即进行修补，以保证止水效果；内弧面有缺损的管片进行修补时，所用的材料应与原管片强度等级相同,以保证强度和减少色差。 8错缝拼装管片碎裂 8。1质量问题及现象

错缝拼装的管片在拼装和盾构推进过程中产生裂缝,甚至断裂的情况. 8。2原因分析

1）管片环面不平整，相邻管片迎千斤顶面有交错现象，使后拼上的管片受力不均，管片的表面会出现裂缝,盾构的推力较大时，会顶断管片;

2）拼装时前后两环管片问夹有杂物，使相邻块管片环面不平整，后拼装的管片在推进的时候就可能被顶断；

3)管片有上翘或下翻，使管片局部受力,造成破碎；

4)封顶块管片插入时，由于管片开口不够而使管片受挤压产生碎裂。 8。3预防措施

1）每环管片拼装时都对环面平整情况进行检查，发现环面不平及时地加贴衬垫予以纠正,使 后拼上的管片受力均匀；

2)及时调整管片环面与轴线的垂直度，使管片在盾尾内能居中拼装； 3)拼装前做好清理工作；

4）对于管片存在上翘或下翻的情况，在局部加贴楔子进行纠正； 5）封顶块拼装前，调整好开口尺寸,使封顶块管片顺利插入到位； 6）拼装完成即发现环面严重不平的管片，应立即拆下，重新制作楔子后再拼装,提高环面平 正度；对产生裂缝的管片进行修补，将损伤的混凝土凿除，再用修补管片的混凝土进行管片修补；已经断裂的管片，须根据情况，采取特殊措施或将断裂的管片换掉。 9管片环高差过大 9。1质量问题及现象

拼装完成的两环管片间内弧面不平，环高差过大。 9。2原因分析

1）管片拼装的中心与盾尾中心不同心,管片与盾尾相碰，为了将管片拼装在盾尾内,将管片径向内移，造成过大的环高差；

2）管片拼装的椭圆度较大，造成环高差过大；

3）管片的环面与隧道轴线不垂直，如继续上一环的方向拼装将会与盾尾相碰，将管片向相反方向位移,造成过大的环高差；

4）管片在脱出盾尾后建筑空隙没有及时填充，管片在自重的作用下落低，造成环高差过大. 9。3预防措施

1）将管片在盾构内居中拼装,使管片不与盾构相碰； 2)保证管片拼装的整圆度；

3）纠正管片环面与隧道轴线的不垂直度；

4）及时、充足地进行同步注浆，用同步注浆的浆液将管片托住，减少环高差；

5）严格控制盾构推进轴线和盾构姿态,确保管片能拼于理想的位置上。 6）拼装过程中发现新拼装的管片与前一环管片的环高差过大，可拧松连接螺栓，逐块调整管片的位置。 10管片椭圆度过大

10.1质量问题及现象

拼装完成的管片的水平直径和垂直直径相差过大，导致椭圆度超过标准。 10.2原因分析

1)管片的拼装位置中心与盾尾的中心不同心,管片无法在盾尾内拼装成正圆,只能拼 装成椭圆形；

2）管片的环面与盾构轴线不垂直，使管片与盾构的中心不同心； 3）单边注浆使管片受力不均匀。 10.3预防措施

1）经常纠正盾构的轴线，使盾构沿着设计轴线前进，管片能居中拼装； 2)经常纠正管片的环面，使环面与盾构轴线垂直，管片始终跟随着盾构的轴线,使管片与盾 尾的建筑空隙保持均匀;

3）注浆时注意注浆管的布置位置,使管片均匀受力；

4）采用楔子环管片借隧道的轴线，使管片的拼装位置处在盾尾的中心;控制盾构纠偏，使管片能在盾尾内居中拼装；待管片脱出盾尾后，由于四周泥土的挤压力近似相等，使椭圆形管片逐渐恢复圆形，此时对管片的环向螺栓进行复紧，使各块管片的连接可靠。 11管片压浆孔渗漏 11。1质量问题及现象

管片压浆孔处渗漏，压浆孔周围有水渍，压浆孔周围混凝土有钙化斑点。 11.2原因分析

1）压浆孔的闷头未拧紧；

2）压浆孔的闷头螺纹与预埋螺母的间隙大; 11。3预防措施

1）注浆完成后要用扳手拧紧压浆孔的闷头；

2）安装闷头前在闷头的丝口上缠生料带，以起到止水的作用；

3）已施工的注浆孔任由渗漏时,将闷头拧出，在压浆孔内注少量水泥浆堵漏后重新按要求拧紧； 12管片接缝渗漏 12.1质量问题及现象

地下水从已拼装完成管片的接缝中渗漏进入隧道.

12。2原因分析

1）管片拼装的质量不好，接缝中有杂物，管片纵缝有内外张角、前后喇叭等，管片之间的缝隙不均匀，局部缝隙太大，使止水条无法满足密封的要求，周围的地下水就会渗漏进 隧道；

2）管片碎裂,破损范围达到粘贴止水条的止水槽时，止水条与管片间不能密贴，水就 从破损处渗漏进隧道；

3）纠偏量太大，所贴的楔子垫块厚度超过止水条的有效作用范围； 4）止水条粘贴质量不好，粘贴不牢固,使止水条在拼装时松脱或变形,无法起到止水作用；

5）止水条质量不符合质量标准，强度、硬度、遇水膨胀倍率等参数不符合要求，而使止水能力下降；

6)对已贴好止水条的管片保护不好,使止水条在拼装前已遇水膨胀,管片拼装困难且止水能力下降。 12。3预防措施

1)提高管片的拼装质量,及时纠环面，拼装时保证管片的整圆度和止水条的正常工况,提高纵缝的拼装质量；

2)对破损的管片及时进行修补，运输过程中造成的损坏应在贴止水条以前修补好。对于因为管片与盾壳相碰而在推进或拼装过程中被挤坏的管片,也应原地进行修补,以对止水 条起保护作用;

3）控制衬垫的厚度,在贴过较厚衬垫处的止水条上应按规定加贴一层遇水膨胀橡胶条；

4）应严格按照粘贴止水条的规程进行操作，清理止水槽，胶水不流淌以后才能粘贴止水条；

5）采购质量好的止水条产品，在施工过程中定期抽检止水条的质量，产品须检验合格方能使用;

6）在施工现场加防雨棚等防护设施，加强对管片的保护.根据情况也可对膨胀性止水条涂缓膨胀剂,确保施工的质量。 13回填土沉陷 13。1质量问题及现象

基坑、槽回填土局部或大片出现沉陷.

13。2原因分析

1)基坑槽中的积水淤泥杂物未清除就回填，或基础两侧用松土回填，未经分层夯实；

2)基槽宽度较窄，采用手工夯填,未达到要求的密实度;

3）回填土料中干土块较多,受水浸泡产生沉陷，或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作填料,回填密实度不符合要求;

4）回填土采用水沉法沉实，密实度大大降低. 13。3预防措施

1）回填前排净槽中积水，将淤泥、松土、杂物清理干净； 2）回填土按要求采取严格分层回填、夯实；

3）控制土料中不得含有直径大于5cm的土块及较多的干土块; 4）严禁用水沉法回填土料。 14地下防水质量通病 14.1质量问题及现象

1）施工缝处的混凝土松散，骨料集中，接搓明显，沿缝隙处渗漏水； 2）沿预埋件周边渗漏水，或预埋件附近出现渗漏水; 3）铺贴后的卷材背后出现空鼓。 14。2原因分析

1）混凝土接缝处理不当，混凝土浇筑时漏浆导致混凝土松散，骨料集中. 2）预埋件周围混凝土浇筑不密实或预埋件与混凝土接触面有隔离层. 3）防水卷材铺贴时基面不平整，表面潮湿或有水。 14。3预防措施

1）施工缝施工时,要注意施工缝的清理，凿毛，凿除表面松动的石子、浮粒及杂物，并用水冲洗干净，施工上层结构时在施工缝处先浇筑一层与混凝土灰砂比相同的水泥砂浆；若设计有施工缝防水措施，应严格按照设计要求设置施工缝防水；

2）施工中，预埋件必须固定牢靠，并加强对预埋件周围混凝土的浇筑质量，加强对预埋件的保护，避免碰撞；同时加强预埋件表面的除锈处理，提高与混凝土的接合性；

3)无论采用外贴法还是内贴法施工，都应把地下水位降至垫层以下不少于300mm，垫层上应抹1：2．5水泥砂浆找平层，以创造好的基层表面，同时防止由于毛细水上升造成基层潮湿； 15钢支撑失稳 15。1质量问题及现象

当土方挖到设计标高时，局部支撑连杆变形或断裂，围护桩产生较大位移,路面出现裂缝。 15. 2原因分析

1）设计支撑系统截面偏小；

2）未考虑长细比影响，安全度严重不足，随着基坑开挖深度加大，支撑系统承受压力增大，造成杆件失稳破坏，支护桩大幅度位移。 15。3预防措施

1）为防止钢支撑失稳，钢支撑在支撑梁（格构梁）上采用U型抱箍约束钢支撑构件。

2）钢支撑预加力后，在土方开挖和结构施工时，做好监测工作,根据监测结果发现异常及时采取补救措施。

3）架好的支撑上严禁人员走动和堆放物品,如发现挠度增大，或钢楔块松动等现象，立即采取措施加固或重新施加轴力.

4）支撑拼接采用扭矩扳手，保证法兰盘螺栓连接强度。拼接好支撑须经质检工程师检查合格后方可安装。对千斤顶、压力表等加力设备定期校验,并制定严格的预加力操作规程，保证预加轴力准确.

5）支撑系统的设计计算应严格按照《建筑基坑支护技术规程》（JGJ 120）中支撑体系计算规定设计；

6）对工程的具体情况，如土质、水文情况，施工单位等，设计时在安全系数方面可予以适当考虑。 16角撑未及时支撑造成地面裂缝 16.l质量问题及现象

角撑未及时支撑基坑挖土到设计底标高时，围护桩发生滑移倾斜,造成道路及场地地面裂缝.

16。2原因分析

1)为了挖土方便，下层支撑中的(斜）角撑未及时跟上支撑，改变了围护结构的受力情况，造成桩滑移倾斜。

2）挖土施工未按施工方案操作.

3)市政道路地下水管破坏，大量水渗入基坑内，降低土的力学指标。 16.3预防措施

1)基坑工程必须按照施工方案规定施工，即如何分层挖土，何时加撑和斜角支撑等；

2）若发现有地下水管或化粪池漏水现象，在设计前应调查了解，如发现问题则在设计时应将土的力学指标如ψ、c值予以考虑，即将地质勘探提供的指标计算时适当提高安全度，施工时发现有漏水,则应立即组织排除。 17深层搅拌水泥桩施工质量差 17.1质量问题及现象

基坑挖土到一定深度时坑内漏水涌砂，坑外地面下陷，危及邻近建筑及道路,无法施工。 17。2原因分析

1）施工质量差是未做成截水帐幕的主要原因，深层搅拌桩垂直度偏差过大，一些桩没有搭接,桩间形成缝隙及孔；

2）搅拌桩的搭接、咬合不够. 17.3预防措施

1）垂直度偏差:规范规定的允许偏差值偏大;场地必须平整,桩机钻孔搅拌前应调整到规定垂直度;搅拌头动力要足，在搅拌过程中产生偏差在可控范围内；钻杆不能偏细，使产生垂直度偏差在可控范围内；

2)设计的截水帷幕桩的搭接应大于150mm，同时对桩长的偏差提出要求,究竟多少应在方案中确定；

3)桩径：搅拌头磨损不能太严重使得桩径过小，灌浆泵压力、水泥渗入量要满足要求，浆液要搅拌均匀且喷与搅要同步，尽量要做到“四搅二喷”；

4）必须严格按规范规定施工,应特别重视截水桩是工程的关键部分。 18高压旋喷桩土体加固施工质量差

18.1质量问题及现象

开挖至加固段时,涌水、涌砂、涌泥. 18.2原因分析

1)施工质量差是未将土体加固的主要原因，高压旋喷桩垂直度偏差过大,一些桩没有搭接，桩间形成缝隙及孔；

2）喷浆量不足或搅拌不均匀；

3）喷浆压力不足，致使切割土体范围小于设计值。 18。3预防措施

1）垂直度偏差：规范规定的允许偏差值偏大；场地必须平整,桩机钻孔旋喷前应调整到规定垂直度；钻杆不能偏斜，使产生垂直度偏差在可控范围内；

2）严格按照设计搭接长度进行桩位设;

3）严格控制旋喷速度和提升速度,确保单位土体喷浆量满足设计要求。 4）根据实验确定喷浆压力,确保桩径符合设计要求.

5）施工中应根据不同的地层及时调整施工参数,确保加固质量。

五、路面工程

1沥青路面面层离析 1.1质量问题及现象

面层离析. 1.2原因分析

1)混合料集料公称最大粒径与铺面厚度之间比例不匹配； 2）沥青混合料不佳;

3)混合料拌和不均匀,运输中发生离析； 4）摊铺机工作状况不佳，未采用二台摊铺机。 1。3预防措施

1)适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺面厚度相适应； 2）适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限;

3)运料装料时应至少分三次装料,避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底； 4）摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。

2沥青面层压实度不合格 2。1质量问题及现象

面层压实度不合格。 2.2原因分析

1）沥青混合料级配差; 2）沥青混合料碾压温度不够； 3）压路机质量小,压实遍数不够； 4）压路机未走到边缘； 5)标准密度不准. 2。3预防措施

1)确保沥青混合料的良好的级配；

2）做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求; 3）选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定；

4)当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完毕,压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压,也可在边缘先空出宽30~40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移；

5)严格马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。 3沥青面层压实度不均匀 3.1质量问题及现象

面层压实度不均匀. 3.2原因分析

1）装卸、摊铺过程中所导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低； 2）碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压； 3)辗压温度不均匀. 3。3预防措施

1）料车在装料过程中应前后移动,运输过程中应覆盖保温； 2）调整好摊铺机送料的高度,使布料器内混合料饱满齐平；

3）合理组织压路机，确保压轮的重叠和压实遍数。 4枯料

4.1质量问题及现象

枯料。 4。2原因分析

1）砂及矿料含水量过高，致使细料烘干时,粗料温度过高； 2)集料孔隙较多。 4.3预防措施

1）细集料以及矿粉的存放应有覆盖，确保细集料烘干前含水量小于7%； 2）调混合料出厂温度超过规定时，应废弃；

3）对孔隙率较大的粗集料,应适当延长加热时间,使孔隙中的水分蒸发，但应控制加热温度。 5沥青面层孔隙率不合格 5.1质量问题及现象

面层孔隙率不合格。 5.2原因分析

1）马歇尔试验孔隙率偏大或偏小； 2）压实度未控制在规定的范围内； 3）混合料中细集料含量偏低; 4）油石比控制较差。 5.3预防措施

1）在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定;

2）确保生产油石比在规定的误差范围内； 3)控制碾压温度在规定范围内；

4）选用规定要求的压路机，控制碾压遍数； 5）严格控制压实度。 6沥青面层横向裂纹 6。1质量问题及现象

面层出现横向裂纹。 6。2原因分析

1）基层开裂反射到沥青面层; 2）基层开挖沟槽埋设管线;

3）通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降；

4)下承层顶面未清扫干净，有浮料或污染,沥青混凝土在碾压时产生推移形成横向裂缝；

5)终压时沥青混合料温度偏低,沥青粘结力下降，碾压时的推力产生碾压裂缝。

6。3预防措施

1）基层施工时严格控制配合比、压实度及加强养护工作，处治基层,采取防裂措施，减少基层横向开裂；

2)严格控制沟槽、结构物、台背的路基回填质量，回填时应挖好台阶分层压实。基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网，以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝；

3）在沥青混凝土摊铺前，下承层顶面必须清理干净; 4)严格控制终压时的沥青混凝土温度，及时碾压。 7沥青面层纵向裂纹 7。1质量问题及现象

面层出现纵向裂纹。 7.2原因分析

1）地基沉降不均匀引起路基路面纵向开裂；

2）路基填筑使用了不合格填料（如膨胀土）,路基吸水膨胀引起路面开裂. 7。3预防措施

1）加固地基，使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填筑路基； 2）裂缝两边各挖除一定宽度基层,采用厚度不小于20cm的钢筋砼补平基层的措施进行处理，其上加铺玻纤网处治，再铺筑沥青面层。 8沥青混合料油石比不合格 8。1质量问题及现象

混合料油石比不合格. 8。2原因分析

1）实际配合比与生产配合比偏差过大； 2）混合料中细集料含量偏高； 3）拌和楼沥青称量计误差过大；

4）设定拌和楼油石比时采用生产配合比误差下限值； 5）油石比试验误差过大. 8。3预防措施

1）保证石料的质量均匀性;

2）对拌和楼沥青计量进行检查标定，并取得计量认证; 3)调整生产配合比，确保油石比在规定范围内； 4）按试验规程认真进行油石比试验；

5）保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量准确；

6）将每日沥青用量和集料用量进行计算,验证油石比是否满足要求. 9沥青面层施工中集料被压碎 9.1质量问题及现象

施工中集料被压碎。 9.2原因分析

1）石灰岩集料压碎值偏大； 2）粗集料针片状颗粒较多；

3）石料中软石含量或方解石含量偏高; 4）碾压程序不合理. 9。3预防措施

1）选择压碎值较小的粗集料； 2)选用针片状颗粒较小的粗集料；

3）控制碾压遍数，以达到规定压实度为限，不要超压；

4)应按初压、复压、终压程序碾压,初压用钢轮,复压用胶轮,终压用钢轮碾压,碾压应遵循先轻后重，从低到高的原则进行。 10沥青混合料检验中粉胶比不合格

10。1质量问题及现象

混合料检验中粉胶比不合格。 10.2原因分析

1）用油量不符合标准； 2）矿粉用量不符合标准;

3）石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高,造成石料被压碎增加小于0.0075mm级配数量；

4）集料颗粒含有粉尘,生产配合比设计时集料未用水洗法筛分； 5）拌和楼吸尘装置未能有效吸尘。 10.3预防措施

1)严格控制沥青混合料生产配合比；

2)选用压碎值小、针片状含量较少，0。0075mm以下颗粒含量较少的石料； 3)生产配合比设计时，集料筛分应用水洗法； 4）保证拌和楼吸尘装置的有效,矿粉、沥青用量准确。 11沥青面层厚度不足 11.1质量问题及现象

面层厚度不足. 11.2原因分析

1）试铺时未认真确定好松铺系数；

2）施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整； 3）摊铺机或找平装置未调整好； 4）基层标高超标。 11.3预防措施

1)试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进行调整; 2）调整好摊铺机及找平装置的工作状态;

3)下面层施工前认真检查下封层标高,基层超标部分应刮除部分基层，补好下封层，再摊铺下面层；

4)根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度,并进行调整。 12沥青面层平整度超标

12.1质量问题及现象

面层平整度超标。 12.2原因分析

1）摊铺机及找平装置未调整好致使松铺面不平整； 2）摊铺过程中停车待料; 3）运料车倒退卸料撞击摊铺机; 4)下承层平整度很差. 12.3预防措施

1)仔细设置和调整，使摊铺机及找平装置处于良好的工作状态，并根据试铺效果进行随时调整;

2）施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，确保摊铺连续、均匀地进行，不得中途停顿，不得时快时慢,做到每天摊铺仅在收工时才停工；

3)路面各个结构层施工，均应严格控制好各层的平整度. 13车辙

13.1质量问题及现象

车辙。 13.2原因分析

1）沥青用油量偏高，热稳定性差；

2）沥青混合料级配偏细，粗骨料处于悬浮状态； 3）重车的渠化交通。 13。3预防措施

1）改善沥青混合料级配,采用较多的粗骨料； 2)采用改性沥青提高沥青的高温性能。 14坑塘

14。1质量问题及现象

坑塘。 14.2原因分析

1）基层强度不均匀，或局部失去强度； 2）沥青砼局部压实度或强度不足；

3）沥青砼局部水渗入,产生水损害； 4）低温施工，油与料结合不良;

5）沥青混合料配合比不正确，用油偏少，结合料加温过度,失去粘结力。 14.3预防措施

1）加强基层施工管理，按操作规程施工，提高基层强度的均匀性； 2）调整沥青混合料配合比，调整压路机配套组合；

3）避免低温施工,严格按配合比投料，控制好沥青和矿料加热温度及沥青混凝土出料温度。 15泛油

15。1质量问题及现象

泛油。 15。2原因分析

1）沥青用量偏高；

2）沥青下封层或粘层油用量偏多; 3）用料过细或细料偏多. 15。3预防措施

1)严格控制油石比;

2）按设计控制下封层沥青用量； 3）严格控制沥青混凝土配合比。 16唧浆

16。1质量问题及现象

唧浆. 16。2原因分析

1）沥青砼开裂或产生坑塘后水进入基层产生抽吸作用； 2）基层表面强度不足. 16。3预防措施

1）采用水泥稳定碎石基层；

2）加强半刚性基层顶面清扫和冲洗。 17沥青混合料粘结力差

17.1质量问题及现象

失去粘接力。 17。2原因分析

1）沥青混合料中石料与沥青的粘结性差; 2）石料含泥量高,石料表面被泥浆裹覆；

3）沥青路面孔隙过大，导致沥青砼长期受水浸害； 4）沥青用量不足;

5）石料被压碎或石料吸水性大；

6）沥青拌和过程中温度偏高，产生老化。 17.3预防措施

1）掺加抗剥落剂； 2）严格控制石料含泥量；

3）完善沥青混合料配合比，调整压路机组合，控制压实度； 4)按施工配合比控制沥青用量； 5）严格控制沥青混合料拌和温度。