溶洞桩基施工方案

一、工程概况 .............................................................. 1 二、编制依据 .............................................................. 1 三、岩溶桩基施工方案 ...................................................... 1 3.1、施工准备 ............................................................. 4 3.2、岩溶桩基施工步骤 ..................................................... 4 3.3、不同规模岩溶桩基处理方案 ............................................. 9 3.3.1、一般溶洞 ........................................................... 9 3.3.2、特殊溶洞 .......................................................... 18 四、岩溶桩基施工常见病害及处理措施 ....................................... 25 4.1、岩溶桩基成孔施工病害 ................................................ 25 4.1.1、漏浆 .............................................................. 25 4.1.2、塌孔、埋钻 ........................................................ 25 4.1.3、偏孔 .............................................................. 25 4.1.4、卡钻、掉钻 ........................................................ 26 4.2、岩溶桩基灌注施工病害 ................................................ 26 4.2.1、灌桩过程中混凝土流失 .............................................. 26 4.2.2、夹泥断桩 .......................................................... 26 4.2.3、桩底混凝土不密实 .................................................. 26 4.2.4、串孔 .............................................................. 26 4.3、岩溶桩基常见病害处理 ................................................ 26 4.3.1、卡钻事故处理 ...................................................... 27 4.3.2、掉钻、埋钻事故处理 ................................................ 27 4.3.3、钻孔偏斜处理 ...................................................... 28 4.3.4、塌孔处理 .......................................................... 28 4.3.5、漏浆处理 .......................................................... 28 4.3.6、混凝土流失及断桩处理 .............................................. 29 五、岩溶桩基施工安全措施 ................................................. 30 5.1、钻机施工安全方案 .................................................... 30

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5.2 、岩溶地质安全措施 ................................................... 30 六、文明施工措施 ......................................................... 31 七、环境保护措施 ......................................................... 31 八、应急准备与响应 ....................................................... 32 8.1、应急救援领导小组 .................................................... 32 8.2、应急救援程序 ........................................................ 33 8.3、确定程序和报警系统 .................................................. 33 8.4、应急预案的维护 ...................................................... 34 8.5、应急物资设备 ........................................................ 34

九景衢铁路JQJXZQ-5标段（岩溶区桩基）专项施工方案

岩溶区桩基专项施工方案

一、工程概况

九景衢铁路JQJXZQ-5标段辽源特大桥和南河特大桥途经岩溶发育地区，岩溶所处岩层以灰岩、白云质灰岩等可溶岩为主，受地质构造和地下水的影响，一般为岩溶裂隙发育，局部发育成溶洞。

辽源特大桥9～18#墩位于岩溶地区，属溶洞发育～中等发育，溶洞多为空洞，易导致地面塌陷；少量溶洞为半～全充填，充填物为粉质粘土和圆砾土，较松散；

南河特大桥11～29#墩台下伏基岩为石炭系灰岩、泥灰岩、白云质灰岩，岩溶形体主要为溶隙、溶洞。根据钻探资料，溶洞多为全充填，个别为空洞，充填物为软塑～硬塑质粘土、松散～稍密圆砾土。具体溶洞情况及处理措施见施工方案。

二、编制依据

2.1中铁第四勘察设计院集团有限公司关于新建九景衢铁路编制的有关施工图设计文件；

2.2中铁第四勘察设计院集团有限公司关于新建九景衢铁路的施工技术交底文件；

2.3九景衢铁路《指导性施工组织设计》；

2.4《新建时速200公里客货共线铁路设计暂行规定》铁建设[2005]285号； 2.5《铁路桥涵地基和基础设计规范》（TB 10002.5-2005）； 2.6承台及钻孔灌注桩钢筋图《九景衢施图（桥）-102》；

2.7国家、铁路总公司和地方的有关、法规和条例、规定。 2.8辽源特大桥、南河特大桥桩基施工设计图和辽源特大桥和南河特大桥岩土工程勘查报告；

三、岩溶桩基施工方案

针对辽源特大桥和南河特大桥溶洞桩基的特点，根据本工程溶洞分布的具体情况，溶洞区拟采用冲击钻成孔施工工艺，以适用各种复杂的岩溶地质条件。冲

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击成孔工艺能广泛适应各种复杂的岩溶地质，适合于处理岩面倾斜、半边岩溶、串珠式溶洞等复杂岩溶形态。

根据设计图纸，桩基钻探过程中出现溶洞时，采用抛填粘土、片石法，注浆封堵和钢护筒跟进等施工方法。

由于岩面起伏以及岩溶在空间发育的复杂及不确定性，在施工开挖及桩基础施工过程中密切注意是否存在漏浆情况，如出现漏浆现象，必须立即通知设计单位，会同各方查明原因，采取相应措施并进行必要的变更设计处理。

桩基设计有长短桩，施工时必须先施工长桩，然后再施工短桩。 桩基施工工艺见图3-1所示.

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平整场地 桩位放样 埋设护筒 泥浆备料 钻机就位 孔内造泥浆 钻 进 泥浆沉淀池 溶洞处理 泥浆池 终孔质量检查 清 孔 钢筋笼制作 下钢筋笼 安装导管 导管试拼及密封试验 再次检查沉渣厚度及泥浆指标，必要时二次清孔 现场技术员检查混凝土质量及顶面标高、制作试件 混凝土拌制及输送 水下混凝土灌注 拔除护筒 凿除桩头，质量检验 下道工序 图3-1 钻孔桩施工工艺流程图 3

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3.1、施工准备

3.1.1技术准备

仔细研究设计图纸，对溶洞桩基施工的先后顺序清楚，确保长桩先施工，然后再施工短桩。对现场施工人员做好施工安全交底和技术交底，明确施工安全注意事项和施工工艺，同时由测量队进行桩位放样；

3.1.2材料准备

溶洞桩基现场准备一定数量的片石、粘土、水泥、编织袋和钢护筒，溶洞一旦出现，立即采取措施。同时准备一些应急物资如钢轨、钢板、钢丝绳等，防止大的溶洞塌陷掉钻。

3.1.3机械准备

冲击钻15台，泥浆泵15台，220型挖掘机3台，装载机50型3台，20T吊车3台，小斗车5辆，注浆泵2台。

3.2、岩溶桩基施工步骤

3.2.1钻机就位

钻机采用吊车吊装就位、定位，保证冲击锤底中心与桩中心重合。有些墩台溶洞埋深较浅，贯通发育，为防止施工过程中会造成孔位的地面突然下沉，造成钻机沉陷而导致安全事故发生。在钻机就位前应根据地质情况，采用4-6根Ⅰ30a工字钢作横担梁，横担在钻机底座下，并与钻机焊接成整体，加强钻机的稳固性。同时，在钻孔的过程中要不断观察地面及钻机的变化情况，如有突变或异常情况要立即停止钻进，采取加固措施。

3.2.2钢护筒的埋设

（1）护筒采用钢护筒，直径根据桩径而定，内径比桩径大20~40cm，采用8~12mm厚钢板卷制。

（2）护筒顶面标高高出地下水位2m，且高出地面0.3m。

（3）护筒埋设可依据覆盖层的具体情况，采用挖坑埋设法或填筑法安设护筒。长护筒应采用边冲孔边跟进方法，用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的方法打入埋设，护筒埋设必须稳固。

3.2.3冲击成孔

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（1）冲击钻孔作业应分班连续进行，不宜停留。为正确提升钻锤的冲程，宜在钢丝绳上油漆长度标志或绑红线标志。认真做好填写钻孔施工记录，交时应交待钻进的情况及下一班应注意的事项。

（2）在开孔时应低锤密冲，反复冲击造壁，成孔清渣等过程中必须保持孔内浆面稳定，孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，以防溢出；在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按1:1投入粘土和小片石，用冲击锤小冲程反复冲击，使泥膏片石挤入孔壁。

（3）正常钻进时，冲程应根据土层岩石情况分别规定：一般通过坚硬密实卵石层或基岩等土层宜采用大冲程，在通过松散砂、粘质土层、砾类土或卵石夹土层宜采用中冲程；在易坍塌或流砂地段宜用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。对于弱风化灰岩地层一般冲程为2～3m。

（4）遇基岩面，宜采取短冲密击的“吊打”法，如因其表面不平或倾斜岩层出现桩孔偏斜，应立即抛填片石至偏孔上方30~50cm，低锤密击使之成紧密平台后，再正常冲击，采用 “小冲程、反复打密”的方法，直至钻头全断面进入岩层为止。

（5）进入岩层后，应根据地质条件，严格控制钻机的冲程和进尺，当条件较好，岩面较平时，可适当加大钻尺进度；当岩面倾斜或半边溶洞、岩石半软半硬时，则应降低钻机的钻进速度并监测垂直度。

钻进过程中，应密切注意观察钻机工作情况，周围地表沉降和护筒内水位变化，防止异常情况发生，接近溶洞时，主绳应采用较小松绳量，防止击穿岩壳时卡钻；

（6）遇溶洞(槽、隙)时，减少冲击行程，慢慢穿过，若出现漏浆及坍孔时，抛填粘土及小片石，挤入其孔壁(或槽裂缝)加固充填，对于较大溶洞，采用钢护筒跟进的施工方法进行施工；穿过溶洞(槽、隙)进入完整灰岩后，恢复正常冲程并及时采取岩芯样结合地质资料检查。

若出现涌水时，将装泥麻袋，碎石抛填进去进行封堵，必要时采用压浆设备注浆封堵；

(7)终孔处采用轻冲，冲孔至基岩层将达到持力层要求时，不能强烈冲击，防止桩底岩石裂隙扩散而降低岩基承载力。钻至设计桩底高程时，应联系设计部

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门进行桩底地质确认。钻孔桩施工程序示意图见图3-2所示。

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（）平整场地、测量放样（）护筒埋设泥浆池泥浆池（）钻机就位、泥浆制备（）钻进溶洞（）钻至溶洞（）抛填片石及粘土桩端持力层（）钻进完成，第一次清孔，检孔（）吊放钢筋笼桩端持力层（）混凝土（）插入导灌注完成，拔管，二次清出导管，桩完孔，混凝土成灌注图3-2 钻孔桩施工程序示意图

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3.2.4清渣的要求

(1)冲击成孔清渣一般采用正循环或反循环清渣工艺。

(2)正循环泥浆清渣工艺的泥浆循环系统主要由泥浆池、 高压泵、 出浆管和进浆管四大部分组成。泥浆从孔口经由出浆管进入泥浆池，经过沉淀，再由泥浆泵将泥浆经由进浆管送回孔底，含渣泥浆再从孔底上翻至孔口经出浆管进入泥浆池，通过泥浆循环，孔底的钻渣即可在泥浆池中沉淀下来，再由人工将钻渣清除，达到清渣的目的。

(3)反循环清渣工艺适用于易坍塌地层，可以提高清碴效率，加快施工进度。但由于气举产生的负压大，要求清碴过程中应及时补充泥浆，保持桩孔内水头压力和泥浆的比重，以维持孔内外的水头平衡。

3.2.5终孔的判断

(1)钻孔至设计标高以后，根据岩样特征、钻孔记录和钻进速度等综合判断该孔能否终孔，当确认达到设计要求的嵌岩深度时，可以终孔。在无详细勘探资料的情况下，应采用超前钻等方法查明桩端基岩性状，包括岩石强度、顶板厚度等，超前钻应钻入桩端以下不小于5m。桩端下岩层厚度不能满足设计持力层厚度要求时，不能终孔，应穿过溶洞或进入连续稳定的基岩中。

（2）从4个方面来进行综合判断桩底岩面完整性和嵌入深度

a以桩孔实际见岩标高始，至少进尺50 cm后，方可申报全岩面检验，超前钻孔柱状图揭示的岩面标高只作为参考。

b观察井口钢丝绳的垂直与摆动情况，锤头触岩面时会出现轻微反弹，要求钢丝绳垂直、摆动不明显。

c查阅机台施工班记录，合理计算基岩进尺速度，一般以进尺速度0.10~0.20 m/h作为进入全岩面的控制速度。

d使用细目筛网捞取岩渣，岩屑含量大于80%，且溶面岩屑小于5%，认为嵌入完整基岩。

e如出现特殊情况或判断标志不明显，意见分歧较大时，应采用钻探揭露的办法来证实，即在桩孔均匀布设2~4个勘探孔，用工勘钻机进行钻探，可准确、直观判断是否全岩面。

3.2.6砼灌注

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岩溶桩基混凝土灌注技术与普通地质条件下混凝土灌注技术类似。桩基水下灌注导管使用前必须经过气密性试验合格后方能进行灌孔作业。封孔时，导管距离孔底0.3-0.5m左右，以保证混凝土灌注顺畅。首盘混凝土保证导管埋深2m以上。

3.3、不同规模岩溶桩基处理方案

为了更好的控制岩溶桩基的施工，本方案对一般溶洞和发育贯通溶洞两大类逐桩进行分析，具定措施如下：

3.3.1、一般溶洞 南河特大桥:

（1）11-1#桩基（设计桩径1.25m，桩长43.0m）

根据桩基展示图地质描述，在标高4.27m~0.47m有一溶洞，溶洞高度为3.8m。溶洞顶板距原地面高度为35.6m，底板距设计桩底7.095m。该溶洞不贯通，溶腔内无填充物状态。施工时在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（2）11-7#桩基（设计桩径1.25m，桩长43.0m）

根据桩基展示图地质描述，在标高2.39m~0.29m有一溶洞，溶洞高度为2.1m。溶洞顶板距原地面高度为37.7m，底板距设计桩底6.915m。该溶洞不贯通，溶腔内无填充物状态。施工时在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（3）11-10#桩基（设计桩径1.25m，桩长37.0m）

根据桩基展示图地质描述，在标高7.83m~6.33m有一溶洞，溶洞高度为1.5m。溶洞顶板距原地面高度为32.2m，底板距设计桩底5.705m。该溶洞不贯通，溶腔内无填充物状态。施工时在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（4）11-12#桩基（设计桩径1.25m，桩长41.0m）

根据桩基展示图地质描述，在标高5.12m~2.72m有一溶洞，溶洞高度为2.4m。中交二公局九景衢铁路JQJXZQ-5标项目部

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溶洞顶板距原地面高度为35.1m，底板距设计桩底7.345m。该溶洞不贯通，溶腔内为黏性土全充填状态。施工时在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（5）12-2#桩基（设计桩径1.25m，桩长42.5m）

根据桩基展示图地质描述，在标高0.6m~ -3.6m有一溶洞，溶洞高度为4.2m。溶洞顶板距原地面高度为40.0m，底板距设计桩底10.422m。该溶洞不贯通，溶腔内为黏性土全充填状态。施工时在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（6）12-6#桩基（设计桩径1.25m，桩长39.5m）

根据桩基展示图地质描述，在标高0.68m~ -0.82m有一溶洞，溶洞高度为1.5m。溶洞顶板距原地面高度为39.3m，底板距设计桩底4.2m。该溶洞不贯通，溶腔内无填充物状态。施工时在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（7）12-9#桩基（设计桩径1.25m，桩长41.5m）

根据桩基展示图地质描述，在标高-2.00m~ -2.80m有一溶洞，溶洞高度为0.8m。溶洞顶板距原地面高度为38.1m，底板距设计桩底3.022m。该溶洞不贯通，溶腔内为黏性土全充填状态。施工时在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（8）12-10#桩基（设计桩径1.25m，桩长30.0m）

根据桩基展示图地质描述，在标高11.39m~9.99m有一溶洞，溶洞高度为1.4m。溶洞顶板距原地面高度为29.8m，底板距设计桩底4.312m。该溶洞不贯通，溶腔内为黏性土全充填状态。施工时在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（9）14-3#桩基（设计桩径1.5m，桩长14.0m）

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根据桩基展示图地质描述，在标高31.45~24.25m有一溶洞，溶洞高度为7.2m。溶洞顶板距原地面高度为8.9m，底板距设计桩底1.795m。该溶洞不贯通，溶腔内为黏性土全充填状态。根据实际情况采用下钢护筒跟进钻孔，辅以片石、粘土或C20砼封堵的方法。钢护筒壁厚根据孔深分别为10m以上12mm厚钢板、10m~30m内14mm厚钢板、30m以上18mm厚钢板。在厂家用机械集中卷制加工制作，焊缝全部为双面坡口，每节制作长度为5.0～7.5米，制作内钢护筒的内径D′=d+20cm（d为设计桩径）。外钢护筒比内钢护筒直径大20cm。具体施工步骤如下：

（1）首先桩基就位后，根据测量放样定位埋设外钢护筒长5~6m，主要起导向作用。

（2）护筒顶面标高高出地下水位2m，且高出地面0.3m。

（3）采取钢护筒跳进法施工。该方法就是一面冲孔，一面接高护筒，并且将其震动下沉至已钻成的孔内，有以隔断溶洞内流塑充填物或水的活动。钢护筒下至最底层溶洞板底嵌入50cm即可。

（4）施工时要注意钢护筒的垂直度，上下钢护筒拼接时，用2台经纬仪(或2人持垂球)在两个垂直方向看护筒边缘均在竖直线上，护筒是竖直的。

（10）15-1#桩基（设计桩径1.25m，桩长11.5m）

根据桩基展示图地质描述，在标高32.23m~29.03m有一溶洞，溶洞高度为3.2m。溶洞顶板距原地面高度为8.9m，底板距设计桩底2.436m。该溶洞贯通向四周扩散，溶腔内为细砂全充填状态。施工时在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（11）15-3#桩基（设计桩径1.25m，桩长9.0m）

根据桩基展示图地质描述，在标高32.m~31.m有一溶洞，溶洞高度为1.0m。溶洞顶板距原地面高度为8.8m，底板距设计桩底2.546m。该溶洞贯通向四周扩散，溶腔内无充填状态。施工时在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（12）15-4#桩基（设计桩径1.25m，桩长10.0m）

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根据桩基展示图地质描述，在标高33.96m~31.36m有一溶洞，溶洞高度为2.6m。溶洞顶板距原地面高度为7.0m，底板距设计桩底3.266m。该溶洞贯通向四周扩散，溶腔内无充填状态。施工时在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（13）17-1#桩基（设计桩径1.25m，桩长17.5m）

根据桩基展示图地质描述，在标高29.45m~22.15m有一溶洞，溶洞高度为7.3m。溶洞顶板距原地面高度为12m，底板距设计桩底1.279m。该溶洞不贯通，溶腔内为细圆砾土全充填状态。根据实际情况采用下钢护筒跟进钻孔，辅以片石、粘土或C20砼封堵的方法。钢护筒壁厚根据孔深分别为10m以上12mm厚钢板、10m~30m内14mm厚钢板、30m以上18mm厚钢板。在厂家用机械集中卷制加工制作，焊缝全部为双面坡口，每节制作长度为5.0～7.5米，制作内钢护筒的内径D′=d+20cm（d为设计桩径）。外钢护筒比内钢护筒直径大20cm。具体施工步骤如下：

（1）首先桩基就位后，根据测量放样定位埋设外钢护筒长5~6m，主要起导向作用。

（2）护筒顶面标高高出地下水位2m，且高出地面0.3m。

（3）采取钢护筒跳进法施工。该方法就是一面冲孔，一面接高护筒，并且将其震动下沉至已钻成的孔内，有以隔断溶洞内流塑充填物或水的活动。钢护筒下至最底层溶洞板底嵌入50cm即可。

（4）施工时要注意钢护筒的垂直度，上下钢护筒拼接时，用2台经纬仪(或2人持垂球)在两个垂直方向看护筒边缘均在竖直线上，护筒是竖直的。

（14）17-3#桩基（设计桩径1.25m，桩长16.5m）

根据桩基展示图地质描述，在标高31.59m~26.69m有一溶洞，溶洞高度为4.9m。溶洞顶板距原地面高度为9.8m，底板距设计桩底4.819m。该溶洞不贯通，溶腔内为细圆砾土全充填状态。则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（15）17-5#桩基（设计桩径1.25m，桩长13.0m）

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九景衢铁路JQJXZQ-5标段（岩溶区桩基）专项施工方案

根据桩基展示图地质描述，在标高31.38m~29.68m有一溶洞，溶洞高度为1.7m。溶洞顶板距原地面高度为10.0m，底板距设计桩底4.309m。该溶洞不贯通，溶腔内为细圆砾土全充填状态。则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（16）19-3#桩基（设计桩径1.25m，桩长16.0m）

根据桩基展示图地质描述，在标高24.18m~23.28m有一溶洞，溶洞高度为0.9m。溶洞顶板距原地面高度为17.2m，底板距设计桩底0.632m。该溶洞不贯通，溶腔内为细圆砾土全充填状态。则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（17）20-2#桩基（设计桩径1.25m，桩长16.5m）

根据桩基展示图地质描述，在标高27.15m~23.85m有一溶洞，溶洞高度为3.3m。溶洞顶板距原地面高度为14.0m，底板距设计桩底1.5m。该溶洞不贯通，溶腔内为细砂全充填状态。则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（18）20-4#桩基（设计桩径1.25m，桩长17.0m）

根据桩基展示图地质描述，在标高26.20m~24.70m有一溶洞，溶洞高度为1.5m。溶洞顶板距原地面高度为15.0m，底板距设计桩底2.914m。该溶洞不贯通，溶腔内为细砂全充填状态。则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（19）20-8#桩基（设计桩径1.25m，桩长10.0m）

根据桩基展示图地质描述，在标高28.67m~25.87m有一溶洞，溶洞高度为2.8m。该溶洞下方还有二层串珠式溶洞，标高分别为20.97m~14.77m，溶洞高度为6.2m；14.27m~8.27m，溶洞高度为6.0m。溶洞最上层顶板距原地面高度为12.6m，最下层底板距设计桩底0.484m。该桩共穿过三层溶洞均不贯通，溶腔内为圆砾土全充填状态。根据实际情况采用下钢护筒跟进钻孔，辅以片石、粘土或

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C20砼封堵的方法。钢护筒壁厚根据孔深分别为10m以上12mm厚钢板、10m~30m内14mm厚钢板、30m以上18mm厚钢板。在厂家用机械集中卷制加工制作，焊缝全部为双面坡口，每节制作长度为5.0～7.5米，制作内钢护筒的内径D′=d+20cm（d为设计桩径）。外钢护筒比内钢护筒直径大20cm。具体施工步骤如下：

（1）首先桩基就位后，根据测量放样定位埋设外钢护筒长5~6m，主要起导向作用。

（2）护筒顶面标高高出地下水位2m，且高出地面0.3m。

（3）采取钢护筒跳进法施工。该方法就是一面冲孔，一面接高护筒，并且将其震动下沉至已钻成的孔内，有以隔断溶洞内流塑充填物或水的活动。钢护筒下至最底层溶洞板底嵌入50cm即可。

（4）施工时要注意钢护筒的垂直度，上下钢护筒拼接时，用2台经纬仪(或2人持垂球)在两个垂直方向看护筒边缘均在竖直线上，护筒是竖直的。

（20）21-3#桩基（设计桩径1.25m，桩长13.0m）

根据桩基展示图地质描述，在标高33.11m~29.21m有一溶洞，溶洞高度为3.9m。溶洞顶板距原地面高度为9.0m，底板距设计桩底3.283m。该溶洞不贯通，溶腔内为圆砾土全充填状态。则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（21）22-3#桩基（设计桩径1.5m，桩长9.0m）

根据桩基展示图地质描述，在标高33.92m~32.52m有一溶洞，溶洞高度为1.4m。溶洞顶板距原地面高度为8.5m，底板距设计桩底2.9m。该溶洞不贯通，溶腔内为圆砾土全充填状态。则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（22）25-3#桩基（设计桩径1.25m，桩长16.5m）

根据桩基展示图地质描述，在标高27.26m~26.86m有一溶洞，溶洞高度为0.4m。溶洞顶板距原地面高度为15.3m，底板距设计桩底3.7m。该溶洞不贯通，溶腔内无充填状态。则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止

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漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（23）26-3#桩基（设计桩径1.25m，桩长27.0m）

根据桩基展示图地质描述，在标高18.92m~14.32m有一溶洞，溶洞高度为4.6m。溶洞顶板距原地面高度为23.7m，底板距设计桩底1.544m。该溶洞不贯通，溶腔内为圆砾土全充填状态。则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（24）26-3#桩基（设计桩径1.25m，桩长27.0m）

根据桩基展示图地质描述，在标高18.92m~14.32m有一溶洞，溶洞高度为4.6m。溶洞顶板距原地面高度为23.7m，底板距设计桩底1.544m。该溶洞不贯通，溶腔内为圆砾土全充填状态。则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（25）27-2#桩基（设计桩径1.25m，桩长18.0m）

根据桩基展示图地质描述，改桩有二层溶洞，分别标高为29.56m~27.76m，溶洞高度为1.8m；26.56m~25.36m，溶洞高度为1.2m。溶洞最上层顶板距原地面高度为13.2m，最下层底板距设计桩底3.404m。二层溶洞均不贯通，溶腔内为圆砾土全充填状态。则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（26）27-3#桩基（设计桩径1.25m，桩长13.5m）

根据桩基展示图地质描述，在标高34.45m~28.15m有一溶洞，溶洞高度为6.3m。溶洞顶板距原地面高度为8.4m，底板距设计桩底1.694m。该溶洞不贯通，溶腔内为圆砾土全充填状态。根据实际情况采用下钢护筒跟进钻孔，辅以片石、粘土或C20砼封堵的方法。钢护筒壁厚根据孔深分别为10m以上12mm厚钢板、10m~30m内14mm厚钢板、30m以上18mm厚钢板。在厂家用机械集中卷制加工制作，焊缝全部为双面坡口，每节制作长度为5.0～7.5米，制作内钢护筒的内径D′=d+20cm（d为设计桩径）。外钢护筒比内钢护筒直径大20cm。具体施工步骤如下：

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（1）首先桩基就位后，根据测量放样定位埋设外钢护筒长5~6m，主要起导向作用。

（2）护筒顶面标高高出地下水位2m，且高出地面0.3m。

（3）采取钢护筒跳进法施工。该方法就是一面冲孔，一面接高护筒，并且将其震动下沉至已钻成的孔内，有以隔断溶洞内流塑充填物或水的活动。钢护筒下至最底层溶洞板底嵌入50cm即可。

（4）施工时要注意钢护筒的垂直度，上下钢护筒拼接时，用2台经纬仪(或2人持垂球)在两个垂直方向看护筒边缘均在竖直线上，护筒是竖直的。

（27）27-4#桩基（设计桩径1.25m，桩长18.0m）

根据桩基展示图地质描述，在标高35.75m~34.75m有一溶洞，溶洞高度为1.0m。溶洞顶板距原地面高度为7.0m，底板距设计桩底12.794m。该溶洞不贯通，溶腔内为圆砾土全充填状态。则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（28）27-5#桩基（设计桩径1.25m，桩长16.0m）

根据桩基展示图地质描述，该桩有二层溶洞，分别标高为33.35m~32.45m，溶洞高度为0.9m；30.75m~27.85m，溶洞高度为2.9m。溶洞最上层顶板距原地面高度为9.4m，最下层底板距设计桩底3.4m。二层溶洞均不贯通，溶腔内为圆砾土全充填状态。则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（29）27-7#桩基（设计桩径1.25m，桩长19.5m）

根据桩基展示图地质描述，在标高31.07m~23.97m有一溶洞，溶洞高度为7.1m。溶洞顶板距原地面高度为11.7m，底板距设计桩底3.514m。该溶洞不贯通，溶腔内为圆砾土全充填状态。则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

辽源特大桥：

（1）14-4#桩基（设计桩径1.25m，桩长12.5m）

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根据桩基展示图地质描述，在标高30.78m~30.18m有一溶洞，溶洞高度为0.6m。溶洞顶板距原地面高度为14.0m，底板距设计桩底2.214m。该溶洞不贯通，溶腔内无充填状态。则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（2）14-6#桩基（设计桩径1.25m，桩长10.5m）

根据桩基展示图地质描述，在标高34.79m~33.69m有一溶洞，溶洞高度为1.1m。溶洞顶板距原地面高度为9.7m，底板距设计桩底3.724m。该溶洞不贯通，溶腔内无充填状态。则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（3）14-8#桩基（设计桩径1.25m，桩长14.5m）

根据桩基展示图地质描述，在标高29.01m~28.01m有一溶洞，溶洞高度为1.0m。溶洞顶板距原地面高度为15.5m，底板距设计桩底2.044m。该溶洞不贯通，溶腔内无充填状态。则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（4）15-1#桩基（设计桩径1.0m，桩长11.5m）

根据桩基展示图地质描述，在标高39.54m~38.74m有一溶洞，溶洞高度为0.8m。溶洞顶板距原地面高度为5.0m，底板距设计桩底8.438m。该溶洞不贯通，溶腔内无充填状态。则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（5）15-2#桩基（设计桩径1.0m，桩长15.5m）

根据桩基展示图地质描述，在标高39.28m~38.48m有一溶洞，溶洞高度为0.8m。溶洞顶板距原地面高度为5.51m，底板距设计桩底12.178m。该溶洞不贯通，溶腔无全充填状态。则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

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（6）18-4#桩基（设计桩径1.0m，桩长11.0m）

根据桩基展示图地质描述，在标高34.88m~33.78m有一溶洞，溶洞高度为1.1m。溶洞顶板距原地面高度为9.80m，底板距设计桩底2.97m。该溶洞不贯通，溶腔内无充填状态。则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（7）18-6#桩基（设计桩径1.0m，桩长11.5m）

根据桩基展示图地质描述，在标高33.37m~32.87m有一溶洞，溶洞高度为0.5m。溶洞顶板距原地面高度为11.30m，底板距设计桩底2.56m。该溶洞不贯通，溶腔内无充填状态。则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

3.3.2、特殊溶洞 南河特大桥：

（1）16#墩桩基（设计桩径1.25m）

根据桩基展示图地质描述，16#墩1#、2#、4#、5#、6#、7#、8#（桩长按顺序分别为12.5m、9.5m、16m、11m、14m、16m、12.5m）桩基均存在溶洞，溶洞高度0.4m~6.9m，相互贯通，溶腔内为细圆砾土全充填状态。溶洞顶距原地面最小距离为10m。采用先注浆再钻孔的施工方法，具体如下：

（1）施工准备

在进行注浆施工前，对该墩桩位处地质进行了解，分析溶洞发育情况，了解溶洞大小、分部及填充等情况。通过测量放样，确定桩位，注浆孔布设在两桩之间，并做好标识。

（2）钻孔

钻机安装必须使立轴中心、孔口管中心、孔位中心三心一致，方位与设计一致。钻进使用长粗径，孔深时宜使用代导器的粗径。

成孔采取全孔取芯的地质钻探方法。注浆孔用φ110~130mm钻头泥浆护壁钻进。地表有覆土时，为防止孔口坍塌或缩孔，必要时下孔口管或采用跟管钻进。钻孔过程中填写钻探记录，记录反应该孔在钻进过程中有无翻、漏水，土层分界，

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并对岩芯按回次顺序摆放整齐，同时注意保护岩芯至注浆完成。

对于孔斜超出规定要求时，应结合该部位注浆资料，和质量检查情况进行全面分析，如确定对注浆质量确存影响时，应采取补救措施。

钻孔遇坍塌掉块、空洞裂隙、漏失地层难以钻进时，确定部位查清原因，可先进行注浆处理，而后进行钻进，也可采用自上而下的注浆成孔方式。

不管是成孔之后等待灌浆，还是灌浆结束等待成孔，孔口均应封堵加盖，妥善保护。

（3）安装及加固导管

钻孔成孔后安装φ110~130mm注浆导管，导管进入溶洞底以上0.3~0.5m或进入溶洞顶板一下0.3~0.5m，并高出地表面约50cm，高出地面导管在导管头焊接法兰，防止导管掉入孔内。然后在孔口一下1米范围内浇注导管、充填导管与孔壁的间隙，防止泵送砂浆过程中导管移位，并将管口与地泵输送管连接。

（4）洗孔

钻孔结束后，应在孔内下入导管到孔底通入大流量水流从孔底向外进行冲洗，直至回清水5~10min为止。孔底沉积物不得超过20cm。冲洗压力为注浆压力的80%，即0.24MPa。

（5）注浆

冲洗结束后，即可进行注浆。注浆水泥采用PO42.5水泥，水玻璃38~43°Be,模数2.4~3.0。水泥浆液水灰比为1:1。若遇空的岩溶通道、较大溶洞和裂隙时，视具体情况先灌注稀的水泥砂浆对溶蚀腔体进行填充，再采用粉煤灰水泥浆液或双液注浆。全填充溶洞一般采用单液注浆。注浆压力参数：灰岩中为0.1-0.3MPa，岩土界面附近逐步加大至0.3~0.5MPa。

（6）注浆施工

当注浆达到下列标准之一时，可结束该孔注浆：1）注浆孔口压力维持在0.2MPa左右、吸浆量不大于40L/min、维持30min。2）冒浆点已出注浆范围外3-5m时。3）单孔注浆量达到平均注浆量的1.5-2.0倍，且进浆量明显减少时。当达不到上述结束标准时，应清孔再次注浆。

（7）注浆孔封孔

注浆施工结束后，起拔套管并及时将孔口封堵。再进行下一个孔注浆。

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（8）桩基重新放样，钻机就位。用冲击钻进行冲孔，冲孔过程中如任有漏浆及塌孔现象及时回填片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

辽源特大桥：

（1）9#墩桩基（设计桩径1.0m）

根据桩基展示图地质描述，9#墩1#、2#、3#、4#、6#、7#、9#（桩长均为16.0m），桩基均存在溶洞，溶洞高度2.2m~10.1m，相互贯通，溶腔内为粉质黏土全充填状态。溶洞顶距原地面最小距离为6.35m。采用先注浆再钻孔的施工方法，具体如下：

（1）施工准备

在进行注浆施工前，对该墩桩位处地质进行了解，分析溶洞发育情况，了解溶洞大小、分部及填充等情况。通过测量放样，确定桩位，注浆孔布设在两桩之间，并做好标识。

（2）钻孔

钻机安装必须使立轴中心、孔口管中心、孔位中心三心一致，方位与设计一致。钻进使用长粗径，孔深时宜使用代导器的粗径。

成孔采取全孔取芯的地质钻探方法。注浆孔用φ110~130mm钻头泥浆护壁钻进。地表有覆土时，为防止孔口坍塌或缩孔，必要时下孔口管或采用跟管钻进。钻孔过程中填写钻探记录，记录反应该孔在钻进过程中有无翻、漏水，土层分界，并对岩芯按回次顺序摆放整齐，同时注意保护岩芯至注浆完成。

对于孔斜超出规定要求时，应结合该部位注浆资料，和质量检查情况进行全面分析，如确定对注浆质量确存影响时，应采取补救措施。

钻孔遇坍塌掉块、空洞裂隙、漏失地层难以钻进时，确定部位查清原因，可先进行注浆处理，而后进行钻进，也可采用自上而下的注浆成孔方式。

不管是成孔之后等待灌浆，还是灌浆结束等待成孔，孔口均应封堵加盖，妥善保护。

（3）安装及加固导管

钻孔成孔后安装φ110~130mm注浆导管，导管进入溶洞底以上0.3~0.5m或

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进入溶洞顶板一下0.3~0.5m，并高出地表面约50cm，高出地面导管在导管头焊接法兰，防止导管掉入孔内。然后在孔口一下1米范围内浇注导管、充填导管与孔壁的间隙，防止泵送砂浆过程中导管移位，并将管口与地泵输送管连接。

（4）洗孔

钻孔结束后，应在孔内下入导管到孔底通入大流量水流从孔底向外进行冲洗，直至回清水5~10min为止。孔底沉积物不得超过20cm。冲洗压力为注浆压力的80%，即0.24MPa。

（5）注浆

冲洗结束后，即可进行注浆。注浆水泥采用PO42.5水泥，水玻璃38~43°Be,模数2.4~3.0。水泥浆液水灰比为1:1。若遇空的岩溶通道、较大溶洞和裂隙时，视具体情况先灌注稀的水泥砂浆对溶蚀腔体进行填充，再采用粉煤灰水泥浆液或双液注浆。全填充溶洞一般采用单液注浆。注浆压力参数：灰岩中为0.1-0.3MPa，岩土界面附近逐步加大至0.3~0.5MPa。

（6）注浆施工

当注浆达到下列标准之一时，可结束该孔注浆：1）注浆孔口压力维持在0.2MPa左右、吸浆量不大于40L/min、维持30min。2）冒浆点已出注浆范围外3-5m时。3）单孔注浆量达到平均注浆量的1.5-2.0倍，且进浆量明显减少时。当达不到上述结束标准时，应清孔再次注浆。

（7）注浆孔封孔

注浆施工结束后，起拔套管并及时将孔口封堵。再进行下一个孔注浆。 （8）桩基重新放样，钻机就位。用冲击钻进行冲孔，冲孔过程中如任有漏浆及塌孔现象及时回填片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（2）10#墩桩基（设计桩径1.25m）

根据桩基展示图地质描述，9#墩1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#、9#、10#（桩长按顺序分别为16.0m、15.5m、14.5m、16.0m、14.5m、13.5m、13.5m、14.0m、12.5m、14.5m），桩基均存在溶洞，溶洞高度0.3m~5.7m，相互贯通，溶腔内为粉质黏土全充填状态。溶洞顶距原地面最小距离为6.0m。采用先注浆再

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钻孔的施工方法，具体如下：

（1）施工准备

在进行注浆施工前，对该墩桩位处地质进行了解，分析溶洞发育情况，了解溶洞大小、分部及填充等情况。通过测量放样，确定桩位，注浆孔布设在两桩之间，并做好标识。

（2）钻孔

钻机安装必须使立轴中心、孔口管中心、孔位中心三心一致，方位与设计一致。钻进使用长粗径，孔深时宜使用代导器的粗径。

成孔采取全孔取芯的地质钻探方法。注浆孔用φ110~130mm钻头泥浆护壁钻进。地表有覆土时，为防止孔口坍塌或缩孔，必要时下孔口管或采用跟管钻进。钻孔过程中填写钻探记录，记录反应该孔在钻进过程中有无翻、漏水，土层分界，并对岩芯按回次顺序摆放整齐，同时注意保护岩芯至注浆完成。

对于孔斜超出规定要求时，应结合该部位注浆资料，和质量检查情况进行全面分析，如确定对注浆质量确存影响时，应采取补救措施。

钻孔遇坍塌掉块、空洞裂隙、漏失地层难以钻进时，确定部位查清原因，可先进行注浆处理，而后进行钻进，也可采用自上而下的注浆成孔方式。

不管是成孔之后等待灌浆，还是灌浆结束等待成孔，孔口均应封堵加盖，妥善保护。

（3）安装及加固导管

钻孔成孔后安装φ110~130mm注浆导管，导管进入溶洞底以上0.3~0.5m或进入溶洞顶板一下0.3~0.5m，并高出地表面约50cm，高出地面导管在导管头焊接法兰，防止导管掉入孔内。然后在孔口一下1米范围内浇注导管、充填导管与孔壁的间隙，防止泵送砂浆过程中导管移位，并将管口与地泵输送管连接。

（4）洗孔

钻孔结束后，应在孔内下入导管到孔底通入大流量水流从孔底向外进行冲洗，直至回清水5~10min为止。孔底沉积物不得超过20cm。冲洗压力为注浆压力的80%，即0.24MPa。

（5）注浆

冲洗结束后，即可进行注浆。注浆水泥采用PO42.5水泥，水玻璃38~43°

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Be,模数2.4~3.0。水泥浆液水灰比为1:1。若遇空的岩溶通道、较大溶洞和裂隙时，视具体情况先灌注稀的水泥砂浆对溶蚀腔体进行填充，再采用粉煤灰水泥浆液或双液注浆。全填充溶洞一般采用单液注浆。注浆压力参数：灰岩中为0.1-0.3MPa，岩土界面附近逐步加大至0.3~0.5MPa。

（6）注浆施工

当注浆达到下列标准之一时，可结束该孔注浆：1）注浆孔口压力维持在0.2MPa左右、吸浆量不大于40L/min、维持30min。2）冒浆点已出注浆范围外3-5m时。3）单孔注浆量达到平均注浆量的1.5-2.0倍，且进浆量明显减少时。当达不到上述结束标准时，应清孔再次注浆。

（7）注浆孔封孔

注浆施工结束后，起拔套管并及时将孔口封堵。再进行下一个孔注浆。 （8）桩基重新放样，钻机就位。用冲击钻进行冲孔，冲孔过程中如任有漏浆及塌孔现象及时回填片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

（3）16#墩桩基（设计桩径1.0m）

根据桩基展示图地质描述，9#墩1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#、9#、10#、11#、12#（桩长按顺序分别为14.0m、15.5m、16.5m、15.0m、16.0m、16.0m、16.0m、16.0m、14.5m、14.0m、13.0m、14.0m），桩基均存在溶洞，溶洞高度0.5m~8.2m，相互贯通，溶腔内无填状态。溶洞顶距原地面最小距离为2.2m。采用先注浆再钻孔的施工方法，具体如下：

（1）施工准备

在进行注浆施工前，对该墩桩位处地质进行了解，分析溶洞发育情况，了解溶洞大小、分部及填充等情况。通过测量放样，确定桩位，注浆孔布设在两桩之间，并做好标识。

（2）钻孔

钻机安装必须使立轴中心、孔口管中心、孔位中心三心一致，方位与设计一致。钻进使用长粗径，孔深时宜使用代导器的粗径。

成孔采取全孔取芯的地质钻探方法。注浆孔用φ110~130mm钻头泥浆护壁钻

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进。地表有覆土时，为防止孔口坍塌或缩孔，必要时下孔口管或采用跟管钻进。钻孔过程中填写钻探记录，记录反应该孔在钻进过程中有无翻、漏水，土层分界，并对岩芯按回次顺序摆放整齐，同时注意保护岩芯至注浆完成。

对于孔斜超出规定要求时，应结合该部位注浆资料，和质量检查情况进行全面分析，如确定对注浆质量确存影响时，应采取补救措施。

钻孔遇坍塌掉块、空洞裂隙、漏失地层难以钻进时，确定部位查清原因，可先进行注浆处理，而后进行钻进，也可采用自上而下的注浆成孔方式。

不管是成孔之后等待灌浆，还是灌浆结束等待成孔，孔口均应封堵加盖，妥善保护。

（3）安装及加固导管

钻孔成孔后安装φ110~130mm注浆导管，导管进入溶洞底以上0.3~0.5m或进入溶洞顶板一下0.3~0.5m，并高出地表面约50cm，高出地面导管在导管头焊接法兰，防止导管掉入孔内。然后在孔口一下1米范围内浇注导管、充填导管与孔壁的间隙，防止泵送砂浆过程中导管移位，并将管口与地泵输送管连接。

（4）洗孔

钻孔结束后，应在孔内下入导管到孔底通入大流量水流从孔底向外进行冲洗，直至回清水5~10min为止。孔底沉积物不得超过20cm。冲洗压力为注浆压力的80%，即0.24MPa。

（5）注浆

冲洗结束后，即可进行注浆。注浆水泥采用PO42.5水泥，水玻璃38~43°Be,模数2.4~3.0。水泥浆液水灰比为1:1。若遇空的岩溶通道、较大溶洞和裂隙时，视具体情况先灌注稀的水泥砂浆对溶蚀腔体进行填充，再采用粉煤灰水泥浆液或双液注浆。全填充溶洞一般采用单液注浆。注浆压力参数：灰岩中为0.1-0.3MPa，岩土界面附近逐步加大至0.3~0.5MPa。

（6）注浆施工

当注浆达到下列标准之一时，可结束该孔注浆：1）注浆孔口压力维持在0.2MPa左右、吸浆量不大于40L/min、维持30min。2）冒浆点已出注浆范围外3-5m时。3）单孔注浆量达到平均注浆量的1.5-2.0倍，且进浆量明显减少时。当达不到上述结束标准时，应清孔再次注浆。

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（7）注浆孔封孔

注浆施工结束后，起拔套管并及时将孔口封堵。再进行下一个孔注浆。 （8）桩基重新放样，钻机就位。用冲击钻进行冲孔，冲孔过程中如任有漏浆及塌孔现象及时回填片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。。采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁。反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。

四、岩溶桩基施工常见病害及处理措施

混凝土灌注桩在岩溶地区施工中，从桩基成孔到混凝土灌注，较之常规混凝土灌注桩基的施工，存在一些特有的病害类型，一般分为岩溶桩基成孔施工病害、岩溶桩基混凝土灌注施工病害两大类。

4.1、岩溶桩基成孔施工病害

4.1.1、漏浆

岩溶冲孔桩施工时，经常出现孔内泥浆迅速流失，孔内水头迅速下降（几分钟之内水头下降可能超过 10m）的现象，即为漏浆。原因一是当岩层中存在贯通裂隙、小型溶槽等，裂隙可能与溶洞或地下水连通;二是遇到溶洞、溶穴、土洞等，护壁泥浆会沿这些通道流失从而形成漏浆。

4.1.2、塌孔、埋钻

当岩溶地区覆盖层较厚时，成孔过程中，因基岩附近的覆盖土体多为疏松多孔，岩溶地下水沿裂隙涌入孔桩形成孔壁坍塌，或者当桩基施工至桩外溶洞贯通的裂隙或溶洞时，洞穴顶板被意外揭穿或揭穿裂隙通道后，孔内会突然失水造成泥浆水头急剧下降，如补浆不及时，覆盖层形成负压，地下水从孔壁渗出，破坏了护壁泥皮，上部覆盖层由于护壁失稳而造成孔壁坍塌，严重者造成大规模孔口地面塌陷，造成埋钻。

4.1.3、偏孔

偏孔指在施工钻孔过程中，孔位中心偏距超出“标准”允许范围。当桩侧或桩底发育有孤石、鹰嘴岩、半边岩、岩溶裂隙、起伏不平的基岩面、倾斜岩层、石笋等岩溶形态时，由于桩基横截面的不均匀性，钻头极易滑向较软的一边，从而造成偏孔。

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4.1.4、卡钻、掉钻

当桩身存在溶沟、溶槽、溶洞或有半边溶洞侧壁侵入桩身，钻孔桩穿过这些岩溶形态时，钻锤极易被卡住，特别是在钻穿溶洞顶板后，形成探头石或台阶，或溶洞内的孤石、落石，会卡住钻头。掉钻一般多与卡钻时操作不当强行提拉导致钢丝绳超负荷断裂造成。当溶洞较大时，如突然钻穿，因重力作用拉断钢丝绳也会产生掉钻的情况，有时钻头会顺溶洞滑走，无法找到。

4.2、岩溶桩基灌注施工病害

4.2.1、灌桩过程中混凝土流失

冲击钻孔过程中，通过溶洞时，往往抛填片石粘土，在冲击挤密作用下形成护壁防止漏浆。但是对于洞高较大且填充物为流塑状溶洞时，由于溶洞较高，冲击形成的护壁自稳性较差，在泥浆护壁作用下只是达到临界平衡，混凝土灌注时，孔内侧压力增大可能导致这些存在隐患的护壁破坏，混凝土涌入溶洞，若溶洞相互贯通于是大量混凝土将沿这些通道流失。混凝土流失后护壁泥浆水位下降很可能继续引起塌孔。

4.2.2、夹泥断桩

岩溶地质条件下，泥浆护壁会因岩溶裂隙的存在而存在不均匀性，也存在岩溶水的渗漏，有时会夹带泥砂进入灌注混凝土，从而造成混凝土夹泥的质量缺陷。

也可能因水下混凝土挤穿孔壁流入溶洞，使导管端口脱离混凝土，或溶洞流塑状充填物涌入孔内造成断桩。

4.2.3、桩底混凝土不密实

岩溶地区的桩底基岩往往存在岩溶裂隙、小溶槽等非完整性状况，这样，灌注混凝土时，部分混凝土会从裂隙中流走，从而造成桩底混凝土不密实。

4.2.4、串孔

由于溶岩地区水平溶洞不仅墩内孔间相连，且墩与墩之间有的也贯通。因此，钻孔施工时会产生泥浆和混凝土串孔的现象，如施工处理不当，会难以成孔。

4.3、岩溶桩基常见病害处理

岩溶地区由于地层岩性软硬不一，裂隙发育，溶洞的位置、大小、深浅变化

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多，即使工程地质勘察钻探时一桩一探，一桩一分析，桩基施工时采取超前地质钻探，仍不能准确把握复杂的地质情况。另外钻探有时会留下钻杆、钻头等遗留物，增加了施工难度。这些都给桩基施工造成一定的困难，因而施工中容易出现问题。对此应做好充分准备，有针对性地采取相应措施，防止桩基质量事故的发生。

4.3.1、卡钻事故处理

卡钻的主要原因是对溶洞分布情况不明确，在钻到离溶洞顶板很近时采用高落程冲击，使钻头冲破溶洞顶板岩石，钻头倾斜，卡在溶洞顶板岩石不同部位。

防止卡钻措施为:严格控制冲程，在施工过程中细心观察，根据不同的地质情况掌握好冲程。如在基岩中采用3～5m的冲程，在靠近溶洞约顶1m处采用0.5～1.5m的小冲程变化钻进，要求轻锤慢打使孔壁圆滑坚固，通过短冲程快频率冲击的方法逐渐将洞顶击穿， 防止因冲程过长导致卡钻。经常检查钻机运转性能，故障隐患早发现早解决。

遇到卡钻时首先分析原因，然后对症下药：若卡在顶板岩石中部，可缓缓上下活动钻头，待松动后慢慢提出。若斜卡在顶板岩石中，可自制简易正绳器，将钻头拉正，缓缓提起；若卡在顶板岩石下部，则可利用大钻头上下松动，由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头将顶板岩石破碎后提出，也可用钢丝绳将小钻头放入把顶板岩石砸碎，再将大钻头提出。

4.3.2、掉钻、埋钻事故处理

①掉钻

掉钻后要及时摸清情况，钻头要装保险绳，保险绳要牢固、可靠。若泥浆太浓或泥渣太厚导致钻锤被沉淀物或坍孔土石覆盖，应首先清孔吸泥，使打捞工具能接触钻锤。先用测锤探测钻锤在孔底的情况，用打捞钩放入孔底，钩住钻锤保险绳再提起。如果钻锤倾倒，可派潜水员带钢丝绳下潜到孔底，将钢丝绳栓在钻锤顶上，再将钻锤提起。如果钻锤顶朝下，只能将钢丝绳捆绑在钻锤的几个爪上，再将钻锤提起。

若掉钻时已经到达设计孔深，打捞困难时可以考虑弃钻处理。弃置冲锤于孔底，清孔后，安装注浆管至孔底，抛入碎石，碎石顶面与冲锤齐平后，对上面的桩孔灌注成桩，再对下面的卡锤段碎石高压注浆固结，形成完整的桩。 中交二公局九景衢铁路JQJXZQ-5标项目部

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②埋钻

埋钻也有两种情况：一是沉渣埋钻，二是塌孔埋钻，要避免沉渣埋钻，钻头不能长时间停留在孔底不动，要经常上下活动，使得泥浆不停地循环，这样就可以防止沉渣埋钻的现象发生，如发生塌孔埋钻，最主要的是要将主绳保住，利用回旋钻机扫孔和 “反冲法”将钻头提出。

4.3.3、钻孔偏斜处理

穿越溶洞时，对洞顶和洞底岩层倾斜、岩层厚度不均、基岩面陡倾不平整的溶洞进行钻孔施工的关键是防止偏孔。钻头穿越溶洞时要密切注意大绳的情况，以便判断是否偏孔。

基岩面大坡度倾斜且微风化层不连续，软硬不均，钻头容易沿坡面歪斜产生斜孔偏孔，当出现冲击钢丝绳摆动较大、进尺突然加大时，则预示发生偏孔，应及时停钻。

4.3.4、塌孔处理

塌孔主要是由于漏浆严重，补水来不及造成的。采用护筒跟进技术可有效防止塌孔事故，但由于投入费用较多，并非所有情况都适用，因此一般情况下主要预防措施是保持泥浆浓度和水头高度、采用中小冲程钻进、钻机和钻架安装稳定可靠。

根据孔壁稳定原理，护筒内设置一定高度的超高水头，以构成对孔壁的附加静水压力，这种静水压力连同孔壁土的圆环作用，方能对水中的孔壁起到稳定作用。一般超高水头保持 2m～2.5m可以较好地满足护壁需要。

当遇溶洞、溶穴、溶槽，孔内水头突然损失造成塌孔时， 如是小面积塌陷，且护筒无位移，除下沉内护筒外， 可及时分层抛入片石、粘土块、袋装水泥、片石等，以填充和堵塞溶洞，回填至内护筒底部以上2～3m，然后采用中小冲程重新钻进。溶洞发育严重时，如连通特大型溶洞或连通地下河溶洞，上述处治措施均不能有效处理好，即使多次回填片石粘土等也不能成功阻止漏浆；或者护筒变形，有较大横向位移，无法纠偏时，可拔出钢护筒，用粘土回填，并采用内护筒跟进穿过溶洞。

4.3.5、漏浆处理

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成桩过程中，注意控制漏浆等情况，如果这些情况控制不好，很可能导致情况进一步恶化造成塌孔、埋钻等事故，甚至会出现地面塌陷，影响周边建筑物的安全。

对陆上桩基，泥浆池均尽可能做大，保证有一定的贮浆量，同时准备足够的黄泥、粘土、块石等填充物，补水管网接至孔口，一旦发生漏浆迅速补给泥浆、清水，同时大量填充。

出现漏浆一般处理措施是：及时向孔内补充泥浆；加稠保持泥浆浓度，起到减少孔内外的压力差，有效护壁减缓漏浆速度等作用，为处理漏浆争取时间。采用中小冲程钻进，向孔中回填粘土夹片石、块石等，反复冲击回填粘土以增加护壁的密实度和强度。此法对于小裂隙和小溶洞、孤立溶洞的堵漏效果较明显，但对大溶洞（高度大于 3m）、连通裂隙堵漏效果并不理想，当进行第二次冲击成孔时，很快将堵住的地方冲通，又出现漏浆，或者孔内回填粘土无法奏效，回填的粘土随地下岩溶水全部流走，无法堵住。

4.3.6、混凝土流失及断桩处理

灌桩中混凝土流失，对于能预计的小溶洞，成孔后直接灌注砼填充，有小量超方是正常的。但是当溶洞较高、体积较大时，不采取任何措施时水下混凝土实际灌注的数量一般要大大超过设计数量。针对水下混凝土灌注过程中流失的现象及防止断桩发生，一般有以下施工措施。

①灌注过程中加大导管埋深。混凝土灌至溶洞或裂隙处时，适当增加导管埋深，确认安全后，再提升导管。灌注混凝土过程中，导管下口埋深宜控制在4～6m。灌注时要勤测量混凝土面高程，对灌注过程中出现的缓慢下降要有准确的判断，防止混凝土面突然下降导管悬空造成断桩事故。

②对漏浆严重或多次漏浆的个别孔，应做到心中有数，在灌注时应加大混凝土灌注高度，一般考虑要超过设计高程1.5～2.0m，尽量避免在灌注完成拔出导管后混凝土面下降造成断桩。

③对于有比较大的溶洞的钻孔桩，混凝土灌注速度要尽可能地快一些，以免孔内护壁发生变化出现漏浆或坍孔等异常情况

④若判断已经发生混凝土流失断桩，则停止继续灌注，流失情况趋于稳定后，待水下混凝土凝结形成一定强度，充填了桩孔周边溶洞，形成护壁后，重新冲孔。 中交二公局九景衢铁路JQJXZQ-5标项目部

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五、岩溶桩基施工安全措施

5.1、钻机施工安全方案

钻机机械操作时应安放平稳，防止钻孔时突然倾倒或冲击钻机冲锤突然下落，造成人员伤亡和设备损坏。

采用泥浆护壁成孔，应根据设备情况、地质条件和孔内情况变化，认真控制泥浆密度、孔内水头高度、护筒埋设深度、钻机垂直度、钻进和提钻速度等，以防塌孔，造成机具塌陷。

钻孔灌注桩在已成孔尚未灌注混凝土前，应用盖板封严，以免掉土或发生人身安全事故。

所有成孔设备，电路要架空设置，不得使用不防水的电线或绝缘层有损伤的电线。电闸箱和电动机要有接地装置，加盖防雨罩；电路接头要安全可靠，开关要有保险装置。

恶劣气候应停止钻孔作业，休息或作业结束时，应切断操作箱上的总开关，并将电源最近的配电盘上的开关切断。

混凝土灌注时，装、拆导管人员必须戴安全帽，并注意防止扳手、螺丝等掉入桩孔内；拆卸导管时，其上空不得进行其他作业，导管提升后继续浇注混凝土前，必须检查其是否垫稳或挂牢。

5.2 、岩溶地质安全措施

岩溶地区钻孔桩施工，除按照一般地区钻孔桩施工外，还必须按照以下要求做好安全防护

1、每个桩位钻机就位前，铺设2对共4根(必要时3对6根)各14 m长的钢板桩(也可以采取其它钢结构)，对钻机底座进行支垫加固，以有效防止坍孔时钻机下沉和倾斜。

2、埋设适当深度的护筒，并与上述的钢板桩进行焊接联结。

3、 溶洞处理以做好准备工作为主，钻孔前在场地内准备大量的片石、袋装粘土及适当数量的袋装水泥，设置了2个大容量泥浆池，同时配备不少于4台D220型泥浆泵作为备用，保证一旦桩孔出现漏浆，可以马上进行补浆。

4 、进行超前钻。对于地质资料显示存在溶洞或土洞的桩位以及经分析可能

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存在溶洞的桩孔，特别是半填充或无填充物的溶洞，采用小钻头进行正循环超前钻，钻穿溶洞、土洞顶板直至终孔标高，补充优质泥浆以及用锯末和粘塑土加水拌成软塑状的混合物，使其填满溶洞，观察24 h后，如情况正常，再正式开始钻孔或冲孔。

5、冲孔至离溶洞顶板1m左右时，加大泥浆比重，选用小冲程进尺，逐渐将顶板击穿，防止卡钻。同时在击穿顶板之前，安排专人密切观察孔内泥浆面的变化，发现漏浆时应马上提锤、补泥浆，抛填片石、袋装粘土混合料，防止卡钻、掉钻

6、施工时严禁在溶洞范围内打松锤，应绷紧钢丝绳，采用小冲程进行低打紧击。一旦发现漏浆或异常情况，马上提锤到孔口，然后采取其它措施。穿越溶洞时，同时要密切注意钢丝绳的情况，以便判断是否斜孔，若出现斜孔必须及时进行修孔处理，岩溶地质钻孔桩专项施工方案文明施工、环保措施

六、文明施工措施

1、树立安全生产、文明施工的思想，定期对职工进行安全教育，对机械操作人员进行操作规程教育，加强干部职工的安全文明意识教育。

2、临时场地布置，材料堆放，机械停放合理。 3、协调好当地及周边关系，不扰民，不污染环境。

七、环境保护措施

1、桩基工程施工时应尽量减少泥浆的使用，泥浆的排放应设沉淀池，经沉淀后排放的污水应符合当地环保的标准。

2、桩基工程施工时应选用符合噪声排放标准要求的设备，作业时应避开休息时间以减少对周围居民的噪声影响；应尽量选用振动小的设备，以减少对周围建筑物的干扰和影响。

3、桩基工程所用机械设备应选用节能型的，以节约油料消耗，尾气排放要符合标准。避免废油溢漏，对废油及油沫布油手套按规定处理。合理选

4、用配套设备，节约电能消耗。

桩基工程施工设计要合理，尽量减少使用钢材、水泥数量，节约钢材消耗。 水泥、砂石、泥浆和建筑垃圾等材料运输时应按要求进行覆盖，避免产生扬尘；翻斗车卸料避免产生粉尘；装车严禁太满、超载，避免遗洒、损坏及污染路中交二公局九景衢铁路JQJXZQ-5标项目部

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面等现象发生。

作业现场路面干燥时应采取洒水措施、装卸时应轻放或喷水、现场水泥、砂石临时堆放时应进行覆盖，避免产生粉尘及扬尘。

混凝土搅拌机械及机具清洗时应节约用水，现场应设置沉淀池，污水须经沉淀达标后，方可排放。

施工时应尽量减少混凝土的遗洒、浪费；对建筑垃圾处理应按要求，运至指定地点，不得随意抛弃或填埋。

八、应急准备与响应

安全质量部根据岩溶桩基施工中所有可能发生事故的危险源进行辨识并编制清单，清单注明危险点的来源、性质、数量等内容，并将清单提供给工程队长、应急救援组。

物资设备材料员及安全员不定期地对配备的应急救援设备及报警通讯设施进行维修保养及日常检查，确保设备完好、随时可用。

当施工现场发生事故或可能产生下列任何事故时，在场人员应及时向应急救援组组长及工程队长汇报：①溶洞桩基严重漏浆；②溶洞桩基塌孔；③人员伤害；

8.1、应急救援领导小组

为保证岩溶桩基施工应急救援的顺利实施，提高应急救援队伍的能力，在出现生产事故时能第一时间对现场进行有效救援，把事故造成的损失降低到最小，结合分部实际情况特成立综合应急救援领导小组。

1、应急救援领导小组 组 长：张兆元

副组长：任胜利 陶思锋 魏 平 周 义 刘 强 高 伟 陈党伟 组 员：张 亮 胡稳平 韩天杰 黄存现 陈志杞 辛 慧 冯春强 2、应急救援领导小组岗位职责 （1）、组长职责

全面负责分部紧急情况的指挥、控制、处理工作，与相邻可依托社会力量的联络求救.向经理部、监理、业主报告。参与设计本分部的所有生产安全事故的救援、调查、处置、整改，但仅负责未造成人员伤亡的事故、启动和解除分部级

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应急响应。

（2）、副组长职责

协助组长做好应急救援工作，为相应应急救援第一执行人，负责紧急情况处理的具体实施和组织工作。

（3）、组员职责

负责现场救援工作的具体实施；全力协助组长、副组长的工作，指挥危险区域及现场人员撤离；对事故实行有效地控制和监督；保证应急救援设备、设施、器材和通讯工具畅通，保证所需交通工具，以便及时运送人员和救援物资；根据组长的命令完成规定的抢险救援任务。

8.2、应急救援程序

应急救援组根据现场发生事故采取如下措施： 1、溶洞桩基严重漏浆

当出现溶洞桩基漏浆现象时，现场管理人员首先通知应急救援小组中的现场生产副经理、总工、工区长、工程等，并在现场预备片石、红黏土、装载机等物资机械设备。由应急救援组采取相应处理措施。

2、溶洞桩基塌孔

当出现塌孔现象时，首先通知应急救援组，并对现场钻机人员安全撤离。 3、人员伤害

协助、配合医护人员抢救伤员，将伤员送上救护车。

4、用警戒旗、绳封闭事故可能波及区域，并竖起“此处危险、禁止入内”的警告标志，夜间应使用声光报警设备发出信号；避免无关人员进入此区域。

5、根据需要，为在此进行救治、处理事故等人员提供安全防护设备或工具。 6、事故处理结束后，应急救援组对事故区域进行必要的整理，消除事故遗留的材料对人员或环境造成的伤害可能性。

8.3、确定程序和报警系统

1、建立24小时值班制度，一旦发生生产安全事故，施工现场值班人员及在场人员立即报告工区主要负责人。

2、为便于应急指挥和疏散居民，与当地、警务等部门建立通讯联络方式。

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3、紧急情况下直接拨打当地报警电话：110、119、120。

8.4、应急预案的维护

由安全环保部和工程管理部负责对应急预案的更新和维护。通过演习对应急能力进行一个综合检验，由安保部、工程管理部和相关人员对预案演习结束进行评价，分析应急预案存在的不足，并予以改进和完善。

8.5、应急物资设备

物资设备部储存相应数量的应急救援物资，如铁锹、编织袋、水泥、片石、装载机、挖掘机等各项应急救援物资设备。救援物资已满足救援需求为原则。严禁将救援物资挪作他用。

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