观澜路道路及地下综合管廊项目工程技术交底

技 术 交 底 记 录

公司工程管理部针对本工程的特点，对 杭州市钱江世纪城亚运村片区

市政基础设施建设工程—观澜路（民祥路—新建杭甬高速）道路及地下综合管廊项目 进行了交底，主要内容如下：

一、工作程序

1、图纸会审：工程中标后，必须对设计文件与图纸进行内部会审，提出疑问，并且在设计交底会议中予以解决。

2、施工组织设计编制、审批。 3、专项施工方案编制、审批。

4、超过一定规模危险性方案专家论证程序。（附建质[2009]87号文）。

5、项目部提供施工图纸、图纸会审纪要、设计交底纪要、重大设计变更及联系单至公司工程管理部门。

二、技术管理

1、项目班子确定：项目经理、技术负责人等必须到位。如有调换，要办好手续，并要求有相应职称的人员担任。

2、技术资料标准的准备：与公司工程管理部联系。

3、施工组织设计编制：（1）、由项目经理组织，项目技术负责人主编，从施工进度安排着手，确定平面布置和劳动力、机械、材料等各种资源，做到组织思路清晰，主要施工方案及重要部位与关键工序的技术措施有针对性和可操作性。（2）、确定质量、环境及职业健康安全目标，找出涉及本工程的重大危险源及环境因素，并且针对它们逐项进行评价，明确编写的施工方案对控制施工风险和减少环境污染所采取的措施及预计达到的效果。

4、专项施工方案编制：由项目技术负责人组织、把关，相关专项负责人编制，如果相关专项负责人无法完成，则由技术负责人编制。

5、危险性较大的分部分项工程专项施工方案编制、审批要求；详见建质[2018]31号文。超过一定规模的危险性较大的分部分项工程专项方案，还需要根据建质[2018]31号文要求组织专家论证。

6、技术交底：各分部分项工序施工前，技术负责须对工序负责人进行书面技术交底，并督促或配合工序负责人对工人进行技术交底。

7、技术检查、监督：项目部对重要部位和危险工序（如：基坑开挖、支架搭设等）在下一步工作开始之前，需由项目技术负责人、安全员等组织技术安全检查，确认安全后方可进入下一步工作，并做好记录。

8、技术工作程序：项目部各技术人员发现结构（包括临时结构、设计结构）等出现问题，由项目技术负责人协调处理。砼级配、预应力张拉、钻孔桩终孔等技术工作，必须经项目技术负责人认可后方可进行。

9、主管部门文件收集及贯彻：技术负责平时注意对主管部门文件的收集，并向全体管理人员传达文件精神，以便在实际施工中贯彻落实。

10、规范规程搜集与学习：技术负责开工前须将本工程相关的规范规程收集齐全，并组

织管理人员学习，整体提高管理人员的技术水平。

11、工法编制：对于本工程中的一些技术含量高，经济效益显著的施工技术，技术负责平时须注意收集相关资料，在工程结束前将这些技术提炼为工法，增加项目部及公司的技术积累。

12、QC攻关：对于工程技术难点及关键技术，技术负责须组织项目部人员进行QC攻关；对于有创杯要求的工程，必须将QC提升为成果，并组织人员参加发表。

13、做好测量和试验工作。

14、公司工程管理部对工程项目现场进行抽查（工艺、结构等），提出处理意见，项目部要积极协助，并严格执行。

15、积极采用新技术、新工艺、新设备，控制施工风险，减少环境污染。

三、排水、道路工程施工技术要求

（一）、排水工程

1、测量放样

根据业主交付的道路定位桩和水准点，进行复核，将复核结果上报监理工程师，如与原提供的数据有出入，则应请监理和业主复核，如有异议需请专业测量单位重新设点。沿线100米左右设一临时水准点，复验合格并经监理认可后启用。

2、沟槽开挖

管道施工原则上遵循先深后浅，由下游向上游进行。当管道埋深较小时，沟槽开挖直接采用放坡大开挖；当沟槽开挖深度较深时，采用钢板桩支护施工，钢板桩的疏密程度根据实际施工土质情况确定。挖掘机开挖时底部留20cm人工开挖，以免扰动土基。土方采用就近堆放，堆土距沟槽边保持3m以上距离，以防发生侧压力过大造成沟槽塌方。深沟槽施工参见上述深基坑施工内容及要求。

3、垫层及基础

沟槽开挖经检验合格后，立即进行铺设垫层，管道基础和检查井基础同时进行，模板应经验算，具有足够的强度和刚度，不漏浆。碎石垫层用平板振动机振平压实，中粗砂垫层用水密法密实。素砼垫层砼采用拌和机拌和，机械振捣。砼浇筑时，为防止产生离析，落高超过2m必须用串筒或流槽。

4、安管

采用机械下管（UPVC管采用人工下管），人工紧管。管道由汽车运入工地后，机械下管，安装时采用吊机或挖掘机起吊至沟槽，然后采用倒链葫芦紧管，特别注意橡皮垫圈的安装要均匀滚入。安管就位应稳固，保持受力点与砼基础结合严密不发生松动现象，严格保证高程，复核测量，同时控制平面位置准确。雨季防止雨水进入沟槽而产生“浮管”。

5、护管

采用钢模板，机械振捣。护管支模前应注意清除基础表面泥浆等杂物，保证护管砼与基础结合严密。砼浇筑前须注意振捣到位。

6、检查井

检查井基础与第一节管道基础一起浇筑，基础面抹平后应拉毛。砌筑前必须检查基层尺寸及高程，并给砌筑用的红砖洒水湿润，砌体中砌砖灰缝应不大于10c，垂直方向应错缝，并采用挤浆法砌筑。每砌高0.7～1.2m找平一次，检查井流槽，应严格按照设计弯道半径及槽顶高程砌筑。支管及雨水管随砌随接好，灰浆挤严，支管与检查井间应使用短管断开，以免沉陷不均断裂。

7、闭水试验

按照要求，在闭水试验前管道应灌水24小时后方能进行。闭水试验严格按GB50268-97

执行，闭水试验井内水位一般不低于2米。雨污水管均做闭水试验，合格后方能覆土。

8、回填土：

a.沟槽两侧应同时回填，两侧高差不得超过30cm。

b.构筑物、井室、管顶以上50cm范围内回填土的夯实，宜用人工夯实或蛙式打夯机夯实，确保回填土的密实。

c.回填土段的搭接处不得开陡坡，应将夯实层留成阶梯状，其长度应大于高度的二倍。 d.每层虚铺厚度宜≤30cm。夯实后经密实度试验合格后，方可继续回填，不达到质量要求的不准回填上一层土。

e.沟槽回填土压实度标准为：管子两侧不低于90%，管顶以上50cm内不低于85%，管顶50cm以上按路基要求回填。

（二）、道路工程

地下综合管廊基坑范围，地下综合管廊结构实施完毕后，基坑回填至机动车道路面结构底以下 80cm。机动车道范围填筑 80cm 清塘渣至路面结构底，人非道范围采用素土填筑至路面结构底以下 40cm，而后填筑 40cm 清塘渣至路面结构底。

路面铺筑时间应满足：必须待沉降稳定后进行。推算的工后沉降量小于设计容许值，同时要求连续 2 个月实测月沉降量＜5mm，方可开挖路槽并开始路面铺筑，基层施工后顶面连续 2 个月的实测月沉降量＜3mm，方能摊铺沥青面层。

施工过程中，每一路基压实层均应检验压实度，检测频率为每 1000m2 至少检验 3点，必要时可根据需要增加检验点。

1、路基填筑

（1）、路基清表、排水

清理表土前，在路基范围内，根据现场实际情况，设纵向及横向明沟，将地表积水，引至预先设置的边沟和集水坑，经沉淀后排入附近河道。

（2）、路堤填筑

采取横断面全宽、纵向分层填筑方式。原地面高低不平时，先从最低处分层填筑。边坡两侧各超填0.4m，以保证路堤全断面压实一致，砌筑路堤防护前刷坡整平。为节省摊铺平整时间， 在运送填料时，要控制填料厚度。用不同填料填筑路堤时，各种填料不得混杂填筑，每一水平层的全宽用同一种填料填筑。

（3）、摊铺平整

填料区段完成一层卸料后，先用推土机摊铺，再人工配合平地机整平，做到层层在纵向和横向平顺均匀，以保证压路机碾压轮表面均匀接触地面进行压实，达到碾压效果。推土机摊铺平整的同时，对路肩进行初步碾压，保证压路机进行压实时，压到路肩而不至滑坡。

（4）、洒水和晾晒

填料的含水率控制在不超过最佳含水量±2%，当填料中含水率太低时在表层喷水并尽可能搅拌，以提高含水率；当填料中含水率超过规定时，采取晾晒以降低含水率，并可适当减少铺填厚度，再行碾压。

（5）、碾压夯实

进行碾压前对填筑的分层厚度和平整程度进行检查，确认层厚和平整度符合要求再进行碾压。对于填方大于6m的鱼塘软基处理段路基填筑后，采用强夯机进行夯实，以缩短压期。压路机司机根据密实度标准，填土层厚，按试验提供的控制行进速度、压实遍数进行压实。经密实度试验合格，可转入下道工序，不合格的进行补压后再做检查试验，一直达到合格为止。路基压实度：按重型击实标准，填方段主路路床下80cm范围内应达到95%，80cm以下范围应达到93%。

（6）、检测签认

在填料质量、填筑厚度、填层面纵横方向平整度均匀度等符合规定标准的基础上，进行压实度的测定。

（7）、路基面整修

填筑至标高后，进行平整和测量，恢复中边桩，放出标高控制点，修筑路拱，并用压路机碾压一遍，使路面光洁，无浮土，横向排水坡符合要求。

（8）、边坡整修

对于细粒土边坡，依据路肩边线桩，按设计坡率挂线，人工刷去超填部分，进行整修压实。

2、挡土墙施工 （1）、基坑

①基坑采用放坡形式开挖，挡土墙施工前做好排水工作，防止地表水流入基坑。采用机械挖方，人工整修边坡和基地处理。基坑逐层开挖，逐层整修边坡，当开挖至基底以上20cm时采用人工清理基底，并检测基底承载力。

②基底处理验收合格后，铺筑级配碎石垫层，采用平振法夯实，压实度符合设计和规范要求。

（2）、钢筋砼挡墙

底板施工至下三角以上10cm处，绑扎底板钢筋时，预埋墙身竖向钢筋，并搭设脚手架定位。按要求设置施工缝和止水钢板。按沉降缝划分，分段立模、浇筑砼。底板砼达到规定强度后，按规范要求处理好施工缝。绑扎墙身钢筋，模板采用竹胶板，并设置对拉螺杆进行固定。钢筋、模板及砼浇捣等应严格按设计和规范要求操作。

（3）、沉降缝宽2cm，间距10～15m，缝内填沥青麻絮。泄水孔孔距2.5米，孔径100m，后背必须用土工布包裹，并做300mm级配碎石反滤层。

3、基层

采用拌和机集中拌制严格按施工配合比配料，采用机械运输，混合料拌和须均匀，不出现离析现象。施工时利用定型模板，模板必须支撑牢固，保证基层的顺直度。混合料采用人工摊铺分层进行，做到“宁高勿底，宁铲勿补”的原则进行，完毕后立即养护。

4、路面

沥青混凝土必须安装规定的配合比和使用要求设计，摊铺前，要在基层上表面喷洒一层施工透层油，采用等厚度施工法进行，实行全路幅施工，然后碾压密实。尽量减少纵、横向接缝。原则上用压路机初压，静压二遍，单向振动碾压4遍，再静压2～3遍，直至轮迹完全消失，严禁压路机在新铺沥青砼上急停、加速、停置、调头等。

5、侧平石

侧石、平石勾缝灌浆必须饱满嵌实，平石勾缝为平缝，侧石勾缝为凹缝，深度0.5cm，接缝要进行三天以上的保湿养护。侧石、平石安放须稳固，做到线段直顺，曲线圆滑，侧石顶面平整无错牙，勾缝饱满严密，整洁坚实。

6、人行道板

以侧石顶面为基准，按设计横坡和宽度，定出边界和高度，摊铺垫层前先将土基整平夯实，板底应紧贴垫层，不得有空缝现象。铺筑小方块一般采用“放线定位法”顺序铺砌，板底应紧贴砂浆层，饱满、密实，不得有“虚空”现象，相邻板块紧贴，表面平整，线条直顺。

四、地下管廊工程施工技术要求

（一）、基坑围护桩基

基坑采用SMW工法桩、拉森钢板桩、地下连续墙等，结合内支撑的围护体系，采用水泥搅拌桩或高压旋喷桩进行止水和地基加固。基坑施工方案必须经专家论证通过后才可实施。

1、SMW工法桩

（1）、清楚施工区域地面及地下一切障碍物。局部场地表面松软处，采用塘渣换填压实，表面采用铺设钢制路基箱的措施防止施工机械失稳。

（2）、开挖沟槽：在三轴搅拌桩施工过程中会涌出大量的泥浆，为了保证桩机的安全移位及施工现场的整洁，需要使用挖机在搅拌桩桩位上预先开挖沟槽。沟槽宽约1.2m，深1.0～1.2m。开挖导向沟余土应及时处理，以保证桩机水平行走。

（3）、放置定位型钢：垂直导向沟方向放置两根定位型钢，规格为0.2*0.2，长约2.5m，再在平行导向沟方向放置两根定位型钢规格0.7*0.3，长约8～230m，H型钢定位采用型钢定位夹。

（4）、三轴搅拌桩桩位定位：三轴搅拌桩采用套打一孔工艺，在定位型钢上焊接定位钢筋，保证搅拌桩每次准确定位。

（5）、SMW施工工艺：三轴搅拌桩的搭接以及成行搅拌桩的垂直度补正是依靠搅拌桩单孔重复套钻来实现的，以确保搅拌桩的隔水帷幕作用。三轴搅拌桩一般采用跳槽式双孔全套复搅式施工。

a.桩机就位：桩机移位由当班机长统一指挥，移动前必须仔细观察现场情况，移位要做到平稳、安全。桩机桩位定位后，由当班机长负责对桩位进行复核，偏差不得大于20mm。

b.桩机垂直度校正：在桩架上焊接一半径为5cm的铁圈，10m高处悬挂1铅锤，利用经纬仪校直钻杆垂直度，使铅锤正好通过铁圈中心。每次施工前必须适当调节钻杆，使铅锤位于铁圈内，即把钻杆垂直度误差控制在0.5%内。

c.桩长控制标记：由于本工程搅拌桩桩长变化较多，因此施工前应在钻杆上做好标记，控制搅拌桩桩长不得小于设计桩长，当桩长变化时擦去旧标记

d.水泥浆液拌制：施工前应搭建好可存放50吨水泥的Z-20自动拌浆仪，对全体工人做好详尽的施工技术交底工作。水泥浆液的水灰比控制在1.5～2.0之间。水泥掺量为20%，现场按土层不同进行调试，按现场情况的最理想配合比做为施工配合比，确保桩体28天无侧限抗压强度qu28≥1.0mpa。

e.搅拌桩机钻杆下沉与提升：按照搅拌桩施工工艺要求，钻杆在下沉和提升时均需注入水泥浆液。钻杆提升速度不得大于1m/min，按照技术交底要求均匀、连续的注入拌制好的水泥浆液，钻杆提升完毕时，设计水泥浆液全部注完。相邻两桩施工间不得超过12h。

搅拌下沉：启动电动机，根据土质情况按计算速率，放松卷扬机使搅拌头自上而下切土拌和下沉，直到钻头下沉钻进至桩底标高。

注浆、搅拌、提升：开动灰浆泵，待纯水泥浆到达搅拌头后，按计算要求的速度提升搅拌头，边注浆、边搅拌、边提升，使水泥浆和原地基土充分拌和，直提升到离地面0.5m处或桩顶设计标高后再关闭灰浆泵。

f.清除残渣存土：深层搅拌桩施工过程中，对隆起的泥土用挖机挖除，待稍干可将沟槽内的土外运，并及时处理至桩顶设计标高，以便下道工序施工。

g.H型钢的制作与插入

H型钢的制作：H型钢在施工作业点就近位置制作成型。根据设计要求的长度进行焊接接长或割断，按设计桩长制作而成，桩顶端0.15m处开1中心圆孔，孔径约0.1m。型钢制作应顺直，不翘曲。型钢制作完成后在其表面涂刷隔离剂，隔离剂应满涂，未插入前应妥善保护隔离剂的完整。

H型钢的插入：在H型钢顶端的圆孔中装好吊具和固定钩，H型钢插入采用50T履带式吊机插入。在沟槽定位型钢上设置H型钢定位卡，固定插入型钢的平面位置。型钢定位卡必须牢固、水平，而后将H型钢底部中心对准桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩内，使用线锤控制型钢插入垂直度。型钢插入过程中应随时调整型钢的水平误差和垂直误差。

插入型钢若有接头，相邻两根H型钢接头应错开1m以上。H型钢就位后，通过桩机定位装置控制，依靠自重或借助一定的外力（60型震动锤送桩）将型钢插入搅拌桩内。若型钢插放达不到设计标高，或产生倾斜，可以依靠50T履带吊将型钢适当拔起，再重复下插至设计标高，控制型钢顶标高误差不大于50mm。

2、水泥搅拌桩

（1）、就位：深层搅拌桩机开行达到指定桩位、对中。当地面起伏不平时应注意调整机架的垂直度。

（2）、预搅下沉：深层搅拌机运转正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉，下沉速度控制在0.8m/min左右，可由电机的电流监测表控制。工作电流不应大于10A。如遇硬粘土等下沉速度太慢，可以输浆系统适当补给清水以利钻进。

（3）、制备水泥浆：深层搅拌预搅下沉到一定深度后，开始拌制水泥浆，待压浆时倾入集料斗中。

（4）、提升喷浆搅拌：深层搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥压入地基土中，此后边喷浆、边旋转、边提升深层搅拌机，直至设计桩顶标高。此时应注意喷浆速率与提升速度相协调，以确保水泥浆沿桩长均匀分布，并使提升至桩顶后集料斗中的水泥浆正好排空。搅拌提升速度一般应控制在0.5m/min。

（5）、沉钻复搅：再次沉钻进行复搅，复搅下沉速度可控制在0.5～0.8m/min。如果水泥掺入比较大或因土质较密在提升时不能将应喷入土中的水泥浆全部喷完时，可在重复下沉搅拌时予以补喷，即采用“2次喷浆、4次搅拌”工艺，但此时仍应注意喷浆的均匀性。第2次喷浆量不宜过少，可控制在单桩总喷浆量的 30%～40%，由于过少的水泥浆很难做到沿全桩均匀分布。

（6）、重复提升搅拌：边旋转、边提升，重复搅拌至桩顶标高，并将钻头提出地面，以便移机施工新的柱体。至此，完成1根桩的施工。

（7）、 移位：开行深层搅拌桩机（履带式机架也可进行转向、变幅等作业）至新的桩位，重复上述步骤，进行下一根桩的施工。

（8）、清洗：当1施工段成桩完成后，应即使进行清洗。清洗时向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，将全部管道中的残存水泥浆，冲洗干净并将附于搅拌头上的清洗干净。

（9）、桩体检测：成桩3天内采用轻便触探仪（N10）检查桩身质量，判断桩身强度，并进行桩径、桩距等的检测。挖深0.5～1.0m后，目测检查桩身水泥土桩身的搅拌均匀度，并做好外观检查记录。成桩3天后，采用轻型动力触探检查桩身均匀性，检验数量为施工总桩数的1%，且不少于3根。

3、高压旋喷桩

（1）、施工准备：正式进场施工前，首先对施工场地进行开挖，清除地下障碍物，然后整平、夯实；同时合理布置施工机械，输送管路和电力线路位置，确保施工场地的“3通1平”。

（2）、桩位测放：根据需要加固的位置，实地布设桩位，并用竹签钉紧,1桩1签，保证桩孔中心移位偏差小于50mm。

（3）、钻孔淮备：钻机就位后，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，保证钻孔垂直度误差小于1.0%；造孔前要调试空压机、泥浆泵，使设备运转正常；校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证桩体顶、底标高满足设计深度。

（4）、拌浆系统准备：水泥浆拌制系统应配有可靠的计量装置；喷浆系统应配备流量表、压力计等检测装置；在喷浆过程中对提升速度应有控制装置和措施。施工前应对浆液流量、喷浆压力、喷嘴提升速度等进行标定。水泥浆宜在旋喷前1小时内搅拌，旋喷过程中冒

浆量应控制在10-25%，相邻两桩施工间隔时间应不小于48小时，间距应不小于2m。

（5）、钻孔：在钻孔机械试运转正常后，接通空压机，使压缩空气压力达到0.7Mpa，流量1~3m3/min，接通高压水泵，使水压力达到25Mpa，流量50L/min在压缩空气及高压水的双重冲击力作用下，钻机旋转钻进。

（6）、旋喷提升：在钻杋钻到设计深度后，插入旋喷管，接通泥浆泵，然后由下向上旋喷，同时将泥浆清理排出。喷射时，先要达到预定的喷射压力、喷浆量后再逐渐提升旋喷管，以防扭断旋喷管。为保证桩底端的质量，喷嘴下沉到设计深度时，要在原地旋转10秒钟左右，待孔口冒浆正常后再旋钻提升。成桩过程中钻杆的旋转和提升必须连续不中断，拆卸钻杆续喷时，注浆管搭接长度不得小于0.1m。在高压喷射注浆过程中出现异常情况时，应及时查明原因并采取措施进行补救，排除故障后复喷高度不得小于0.5m。对泥浆的沉淀和排放应进行周密的设计和处理，确保施工过程中场地的清洁和不污染环境。旋喷时技术参数为：水：压力20Mpa；流量:75L/min。空气：压力0.7Mpa；流量:1~3m3/min。水泥浆：压力3Mpa，流量:100L/min。水灰比:1:0.9；水泥标号:32.5。旋喷管提升速度:8cm/min，旋转速度15r/min。喷嘴直径:3Φ2Omm。

（7）、钻机移位，回灌浆液：旋喷提升到设计桩顶标高时停止旋喷，提升钻头出孔口，清洗注浆泵及输送管道，然后将钻机移位，回灌浆液。

4、地下连续墙 （1）、导墙

a、导墙结构形式：根据工程特点导墙采用整体式钢筋混凝土结构，净宽比设计连续墙厚大5cm，导墙下口厚度0.2m，上口厚度0.2m，上口每侧放宽0.8m，顶面厚度0.2m，导墙砼采用C20砼现浇而成。地下墙施工前，导墙内设置2道0.2*0.2方木短支撑间距2m，施工完毕，及时恢复导墙内支撑，确保地下墙相邻幅施工时，导墙不内收。在导墙转角处因成槽机的抓斗呈圆弧形，抓斗的宽度为2.7m，同时由于分幅槽宽等原因，为保证地下连续墙成槽时能顺利进行以及转角断面完整，转角处导墙需沿轴线外放不小于0.3m。

b、在导墙施工全过程中，都要保持导墙沟内不积水。横贯或靠近导墙沟的废弃管道必须封堵密实，以免成为漏浆通道。导墙沟侧壁土体是导墙浇捣混凝士时的外侧土模，防止导墙沟宽度超挖或土壁坍塌。现浇导墙分段施工时，水平钢筋预留连接钢筋与邻接段导墙的水平钢筋相连接。导墙是液压抓斗成槽作业的起始阶段导向物，必须保证导墙的内净宽度尺寸与内壁面的垂直精度达到有关规范的要求。

c、导墙混凝土浇筑完毕，拆除内模板之后，在导墙沟内设置上下两档、水平间距2.0m的对撑，并向导墙沟内回填土方，以免导墙产生位移。导墙混凝土自然养护到70%设计强度以上时，方可进行成槽作业。在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙。

（2）、泥浆

a、新鲜泥浆的各性性能指标：粘度22~26秒，比重1.05~1.1，PH值8~9。泥浆采用集装式泥浆箱或砖砌泥浆池贮存，采用3LM型泥浆泵输送,4PL型泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。

b、泥浆的再生处理：向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分，可以采用重新投料搅拌的方法，如大量的净化泥浆都要作再生处理，为了跟上施工进度，可采用先配制浓缩新鲜泥浆，再把浓缩新鲜泥浆掺加到净化泥浆中去用泥浆泵冲拌的做法来调整净化泥浆的性能指标，使其基本上恢复原有的护壁性能。再生泥浆不宜单独使用，同新鲜泥浆掺合在一起使用。

c、各类泥浆性能指标均符合国家规范、地方规范和“施组”的规定，并需经采样试验，达到合格标准的方可投入使用。成槽作业过程中，槽内泥浆液面保持在不致外溢的最高液位，暂停施工时，浆面不低于导墙顶面30cm，高于地下水0.5m以上。

（3）、a、开挖槽段采用SG40~SG50型履带式起重机配套的槽壁挖掘机。用抓斗挖槽时，要使槽孔垂直，最关键的是要使抓斗在吃土阻力均衡的状态下挖槽，要么抓斗两边的斗齿都吃在实土中，要么抓斗两边的斗齿都落在空洞中，切忌抓斗斗齿一边吃在实土中，一边落在空洞中，根据这个原则，单元槽段的挖掘顺序为：

(i)、先挖槽段两端的单孔，或者采用挖好第1孔后，跳开1段距离再挖第2孔的方法，使2个单孔之间留下未被挖掘过的隔墙，这就能使抓斗在挖单孔时吃力均衡，可以有效地纠偏，保证成槽垂直度。

(ii)、先挖单孔，后挖隔墙。因为孔间隔墙的长度小于抓斗开斗长度，抓斗能套住隔墙挖掘，同样能使抓斗吃力均衡，有效地纠偏，保证成槽垂直度。

(iii)、沿槽长方向套挖：待单孔和孔间隔墙都挖到设计深度后，再沿槽长方向套挖几斗，把抓斗挖单孔和隔墙时，因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保证槽段横向有良好的直线性。

(iiii)、挖除槽底沉渣：在抓斗沿槽长方向套挖的同时，把抓斗下放到槽段设计深度上挖除槽底沉渣。

b、挖槽机操作要求：

(i)、抓斗出入导墙口时要轻放慢提，防止泥浆掀起波浪，影响导墙下面、后面的土层稳定。

(ii)、不论使用何种机具挖槽，在挖槽机具挖土时，悬吊机具的钢索不能松驰，定要使钢索呈垂直张紧状态，这是保证挖槽垂直精度必须做好的关键动作。

(iii)、挖槽作业中，要时刻关注测斜仪器的动向，及时纠正垂直偏差。 （4）、锁口管接头处理

a、锁口管采用钢管、每节长度15米左右，按设计要求的长度拼接而成。锁口管采用内销连接。

b、锁口管接头施工流程：开挖槽段→在一端放置管接头(第1槽段应在两端均放置)→吊放钢筋笼→灌注砼→拔出接头管→后面槽段挖土、形成弧形接头。

c、锁口管制作及安装：锁口管采用现场拼装，拼装前锁口管事先要清洗及检查好，拼接后要垂直，防止由于挠曲变形。锁口管底部焊接1块钢板，防止砼涌入。锁口管采用吊机吊直下放入槽。锁口管吊放时槽端部要垂直，锁口管应比槽底略深，防止砼由管下绕至对侧或由管下涌入管内。

d、锁口管的拔除：锁口管拔管采用液压顶升架拔管，拔管时每隔20-30min拔1次，每次上拔0.3~1m，上拔速度应与砼浇筑速度，砼强度增长速度相适应，一般为2-4m/h，顶升架顶拔力一般为2000~4000w。采用普通硅酸盐水泥拌制的混凝土，浇注3.5~4h后，用顶升架启动顶升锁口管，以后每20~30min，使锁口管顶升1次，这样，一直使接头管处于常动的状态。至混凝土浇完后6~8h，锁口管全部拔除。

(5)、清底换浆

a、清底的方法：清除槽底沉渣有沉淀法、置换法及换浆法等方法。

b、沉淀法：由于泥浆有一定的比重和粘度，土渣在泥浆中沉降会受阻滞，沉到槽底需要一段时间，因而采用沉淀法清底需要在成槽结束一定时间之后才开始。清底方法：使用挖槽作业的液压抓斗直接挖除槽底沉渣。

c、置换法：在抓斗直接挖除槽底沉渣之后进行，进一步清除抓斗未能挖除的细小土渣。使用Dg100空气升液器，由起重机悬吊入槽，空气压缩机输送压缩空气，以泥浆反循环法吸除沉积在槽底部的土碴淤泥。清底开始时，令起重机悬吊空气升液器入槽，吊空气升液器的吸泥管不能一下子放到槽底深度，先在离槽底1~2m处进行试挖或试吸，防止吸泥管的吸入口陷进土渣里堵塞吸泥管。清底时，吸泥管都要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在槽段全

长范围内离槽底0.5m处上下左右移动，吸除槽底部土碴淤泥。

d、换浆的方法：换浆是置换法清底作业的延续，当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土碴，实测槽底沉碴厚度小于10cm时，即可停止移动空气升液器，开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆。清底换浆是否合格，以取样试验为准，当槽底处各取样点的泥浆采样试验数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格。在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落低到导墙顶面以下30cm。

(6)、刷壁：成槽完成后在相邻一幅已经完成的地下连续墙上必然后粘附的淤泥、泥皮等杂物：如不及时清除会产生接缝处夹泥现象，造成基坑开挖过程中地下墙墙缝渗水、渗泥，为提髙接头处的抗渗及抗剪性能，采取刷壁措施，当成槽完成后利用履带吊起吊专用刷壁器对接头进行上下反复清刷，确保接头千净防止接头渗漏水现象的发生。

(7)、钢筋笼

槽段检验合格后方可安装钢筋笼。 钢筋笼制作

a、在制作平台上根据设计的钢筋间距、插筋、预埋件及钢筋接驳器的设计位置画岀控制标记，以保证钢筋笼和各种预埋件的布设精度。平台在地下连续墙施工前完成。槽段钢筋笼在整幅平台上整作成形。

b、各种钢筋对接接头按规定作抗拉试验，试件试验合格后，方可焊接钢筋，制作钢筋笼。

c、每幅钢筋笼中间构造至少2条混凝土导管插入通道，兼作清孔导管仓，通道内净尺寸至少0.6m×(0.6m~0.4m)，导向钢筋搭接处平滑过渡，防止产生搭接台阶卡住导管。

d、钢筋笼的制作按设计配筋图及单元槽段的划分来制作，每1单元槽段作为1个整体，钢筋绑孔不宜用铁丝，因镀锌铁丝对泥浆具有化学吸附作用，会使铁丝绑扎点形成泥团，影响混凝土与钢筋握裹力，因此一般行用铁丝临时先固定，然后用点焊焊牢，再拆除铁丝，为保证钢筋笼整体刚度，点焊数不得少于交叉点总数的50%，但钢筋笼四周钢筋交点需全部点焊焊牢。

e、钢筋笼宽度应比槽段宽度小0.3~0.4m，使钢筋笼与两端接头留有空隙。主筋保护层一般为70~80mm，一般用弧形钢板焊于笼上作为垫块，间距2m左右

f、为防止钢筋笼起吊时的过大变形，钢筋笼内需设置2~4道纵向桁架，对宽度较大的钢筋笼在主筋面上增设Φ25水平筋及斜拉条。

g、钢筋笼底端应向内弯折，防止吊放钢筋笼时擦伤墙壁，向内弯折长度般为0.1~0.2m，也不宜过大，以免影响混凝土导管的插入。

h、吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性经过设计与验算，吊杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交点都焊接牢固。按设计要求焊装预留插筋(或接驳器)、预埋铁件，并保证插筋、埋件的定位精度符合规定要求。

钢筋笼吊装：

a、根据设计要求,1槽段的钢筋笼组成1个整体，整幅吊装，由于钢筋笼重量较大，可采用2台吊车，并用横吊梁或吊架，同主、副钩起吊。双机多点抬吊，整幅吊装钢筋笼下槽。

b、钢筋笼吊点布置：为了防止钢筋笼在起吊、拼装过程中产生不可复原的变形，各种形状钢筋笼均设置纵向桁架，包括先行幅设置1榀起吊主桁架和两道加强桁架，嵌幅设置两榀起吊主桁架和两道加强桁架。主桁架由Φ22“w”形和“X”形加密筋构成，加强桁架由Φ20“W”形钢筋构成。横向桁架间距除吊点位置外，在主吊和副吊各自的吊点之间加设两道，采用Φ25“X型”布置。

C、钢筋笼吊点处应另外焊接加固，吊具及钢丝绳、吊索大小均应根据起吊重量进行设计验证，按设计穿绳。

d、一般由主、副钩同时起吊，起吊时必须保持笼体的垂直度和水平度。起吊时主钩吊笼顶，副钩吊中下部。起吊的主副钩将钢筋笼水平吊起后，主副钩先同步上升4m左右，在完成空中翻身吊直，此时全部使用主钩起吊。起吊后钢筋不准着地，防止钢筋笼变形。

e、钢筋笼制成后，经验收签证才允许起吊入槽。钢筋笼吊放横向误差不得超过±7.5cm，竖向误差(以导墙为准)不得超过±2.5cm。

f、钢筋笼吊放后应固定牢固，保证吊装标高正确。浇灌混凝土时，钢筋笼不得发生上浮、下沉或侧移。

g、插入钢筋笼时，应使钢筋笼对准单元槽段的中心，垂直插入槽内。钢筋笼进入槽内时，吊点中心必须对准槽段中心，然后除除下降，切忌急速甩放及摆动，防止槽壁坍塌。钢筋笼插入槽内后，应检査其顶端高度是否符合设计要求，然后将其搁置在导墙上。

h、如果钢筋笼不能顺利插入槽内，应该重新吊出，查明原因并加以解决，必要时需进行修槽，不能强行插放，否则会引起钢筋笼变形或使槽壁坍塌，产生大量沉渣。

(8)槽段混凝土浇注

槽段混凝土浇注前的工作流程如下：槽段挖至设计标高→挖槽杋械移位→槽段验收→有误差的修槽，验收合格淸底、置换泥浆→吊放锁口管→吊钢筋笼→砼浇筑导管安装，锁口管顶升设备安装。

a、对混凝土的要求：地下连续墙所用混凝土的配合比，应考虑导管法在泥浆中浇注的特点，因此，除应满足一般混凝士的要求外，还应符合下列规定：细骨料应采用颗粒级配良好的河砂，并以中粒砂为宜。粗管料粒径不宜大于40mn，宜用5~25mn的河卵石，如用5~40m碎石则应适当增加水泥用量及提高砂率水泥应采用425号~525号的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。可根据需要掺入外加剂。地下连续墙的混凝土应按水下混凝士配制，配制强度应比设计强度等级提高1级。水泥用量不宜少于370kg/m3；为用碎石应不少于400kg/m3；水灰比不应大于0.6，坍落度宜为18~20cm；扩散度宜为34~38cm。

b、导管的构造和使用符合下列要求：混凝土灌注采用导管法施工，导管选用D=300的圆形螺纹快速接头类型，每幅墙采用两套导管灌注，用吊车将导管吊入槽段规定位置，导管顶部安装方形漏斗。导管水平布置距离不大于3m，距离槽段端部不大于1.5m，导管下端距槽底为0.5~0.3m。灌注砼前在导管内临近泥浆面位置吊挂隔水栓。导管连接严密牢固，使用前试拼进行隔水栓通过试验。导管插入砼中的深度不得小于1.5m，亦不宜大于6m。

c、混凝土灌注符合下列要求：本工程槽段混凝土标号为C30，抗渗等级为S6。水灰比≥0.6，入槽时坍落度为18~22m。接头管和钢筋笼就位后，应检查沉渣厚度，并在4h内灌注混凝土，如超过时间应重新清底。灌注混凝土速度的控制：在槽内混凝土面上升速度不应大于2m/h，并使各导管处的混凝土表面高差不大于300mm。浇混凝土时，顶而宜高岀设计标高300~500m，以使凿去墙顶泥浆的标高符合设计要求。当灌注到顶部附近时，由于导管内压力减小，往往会发生导管内混凝土不易流出现象，此时应降低浇筑速度，并可将导管插入深度及适当减小(但不得小于1m)，也可铺以上下抽动导管，但抽动幅度不得超过300mm。灌注混凝土时，应经常转动并提动接头管，拔管时，不得损伤接着处的混凝土。槽段内的混凝土应连续灌注，一般不得中断，故应充分做好供料工作，采用商品混凝土由搅拌运输车供料。如遇故障可作用短时间中断5~10min，根据不同季节及混凝土，最长中断时间不得超过20~3min。砼的初灌量保证埋管深度不小于500m。凝土均匀连续灌注，因故中断灌注时间不得超过30min。砼灌注过程中，导管埋入砼深度保持在1.5~6.0m，相邻两导管内砼高差不大于0.5m，墙顶面混凝士面高于设计标高0.3~0.5m。砼不得溢出导管落入槽内。置换出的泥浆及时处理，不得溢岀地面。由于部分特殊幅无法用搅拌车直接泄料浇筑，考虑采用泵车实施混凝士浇筑

（9）、顶拔锁口管

a、锁口管吊装就位后，随着安装液压顶管机，锁口管拔管采用液压顶升架拔管，拔管时每隔20-30min拔1次，每次上拔0.3~1m，上拔速度应与砼浇筑速度，砼强度增长速度相适应，一般为2-4m/h，顶升架顶拔力一般为2000~4000KW。

b、为了减小接头管开始顶拔时的阻力，可在混凝土开浇以后3.5~4小时或混凝土面上升到15米左右时，启动液压顶管机顶动锁口管，但顶升高度越少越好，不可使管脚脱离插入的槽底土体，以防管脚处尚未达到终凝状态的混凝土坍塌。

c、正式开始顶拔锁口管的时间，应以开始浇灌混凝土时做的混凝土试块达到终凝状态所经历的时间为依据，如没做试块，开始顶拔锁口管应在开始浇灌混凝土7个小时以后，如商品混凝土掺加过缓凝型减水剂，开始顶拔锁口管时间还需延迟。

d、在顶拔锁口管过程中，要根据现场混凝土浇灌记录表，计算锁口管允许顶拔的高度，严禁早拔、多拔。

e、锁口管由液压顶管机顶拔，履带吊协同作业，分段拆卸。 6、拉森钢板桩 A、施工前准备

(1)、在钢板桩沉桩前，应该作充分的调查和准备，以在施工时制定可行的施工组织设计尤其是恰当的施工工艺选择。

(2)、沉桩设备及其选择

根据工程地质条件、场地特点，结合拟投入的拉森钢板桩规格型号，力学特性，选择的沉桩设备需全面考虑设备桩锤能量、锤击数、锤击应力、是否需要工后拔桩等因素，以选择既经济又安全的沉桩机械，同时又能确保施工效率。常用的沉桩机械主要有：冲击式打桩机械、振动打桩杋械、压桩机械等。

B、沉桩

钢板桩沉桩时容易产生以下问题影响钢板桩的沉桩质量： a、打桩阻力过大不易贯入

(1)、第一种可能在坚实的砂层或砂砾层中打桩，桩的阻力：第二种是钢板桩连接锁口锈蚀，变形，致使板桩不能沿锁口打下。

(2)、对第一种问题需在打桩前对地质情况详细分析，充分研究贯入的可能性，在施工时可伴以辅助沉桩办法，不能用锤硬打。第二种原因，应在打桩前对板桩逐根检查，有锈蚀或变形的及时调整。还可在锁口内涂以油脂，以减少阻力。

b、板桩向行进方向倾斜 在软土中打板桩时，由于连接锁口处的阻力大于板桩周围的土体阻力，形成一个不均衡力，使板桩向前进方向倾斜。这种倾斜要尽早调整。

c、将相邻板带走

这种现象常发生在软土中打板桩，当遇到了不明障碍物，孤石或板桩倾斜等情况时，板桩阻力增加，便会把相邻板桩带入。可按下列措施处理：

(1)、不是一次把板桩打到标高，留一部分在地面，待全部板桩倾斜等情况时，板桩阻力增加，便会把相邻板桩带入。可按下列措施处理

1)、不是一次把板桩打到标高，留一部分在地面，等全部板桩入土后，用屏风法把其余部分打入土中。

2)、把相邻板桩焊牢在围檩上；

3)、数根板桩用型钢、夹具连接在一起；

4)、在连接锁口上涂以黄油等油脂，减少阻力； 5)、运用特殊塞子，防止土砂进入连接锁口。

板桩被带入土中后，应在其顶部焊接同类型的板桩以补充不足的长度。

d、钢板桩转动

在水上或海上施打钢板桩时，由于波浪等作用的影响，特别是海面上导桩长度较长导向能力变弱后，钢板桩的沉桩可能会以锁口为中心发生转动而偏离位置，影响板板桩墙平整度和后期围檩的安装。为了钢板桩的转动，需要设置导架以保证施工精度，且在导架的导梁与钢板桩间应插入垫块。且应在法线和垂直方向设置经纬仪，细心观察避免转动。

e、其它问题

在地下水位以下的砂性地层易液化时，打桩振动会引起地层液化使板桩蠕动，在此情况下要考虑先降水疏干地层。由于锁口压缩或拉伸造成的钢板桩的打深或打短，这可能使得规定长度数量不足。可采取通过修正下幅钢板打击方法、更改下幅钢板有效宽度、使用异型钢 板桩、加打钢板桩等措施。此外，还需要在钢板桩锁口内涂止水材料或充填止水材料，防止钢板桩沉桩时锁口较大变形造成锁口分离现象。

C、拔桩

根据工程特点，选择经济合理的拔桩工艺，常用拔桩方法分为静力拔桩、振动拔桩、冲击拔桩、液压拔桩等。其中振动拔桩效率高、操作简便，是施工优先考虑的一种方法。振动拔桩产生的振动为纵向振动，可以对砂性土颗粒排列被破坏，强度降低；对粘性土天然结构进行破坏，密度发生变化，粘着力减少，土的强度降低。最终大幅度减少桩与土间的阻力，板桩被轻易拔出。振动拔桩前需选择合适的振动设备，包括振动频率、振幅、激振力等设备性能参数能满足工程需要。

1、拔桩施工时，应充分分析打桩时的施工情况记录，打桩时有无打桩困难、咬口变形等记录；基坑开挖时是否存在支撑不及时导致板桩变形等情况。即根据分析可提前预知拔桩难易，作好相应对策。

2、严格按设计要求，结合现场实际，优化拔桩顺序及工后处理，以减少拔桩后的工后沉降。尤其是严防对周边既有建筑及设施的安全影响。

3、拔桩过程，必须保持机械设备处于良好的工作状态。拔桩完成后，根据实际情况，决定是否需要对空隙进行及时填充，以确保防止地表沉降而影响周边建筑及设施安全。

4、拔出的钢板桩应及时清理，涂以油脂。对变形的桩需进行及时校正。 5、针对钢板桩拔不出的不同情况，采取相应对策。

（1）、将钢板用振动锤复打一次，可克服土的粘着力或将板桩上的铁锈进行清除； （2）、要按打桩顺序相反的次序拔桩；

（3）、板桩承受土压力的一侧土较密实，可在其附近并列地打入另一块板桩，也可使原来的板桩顺利拔出；

（4）、也可板桩可两侧开槽，放入膨润土浆液，以减少阻力。 6、特殊有利于拔桩的工艺方法 （1）、膨润土泥浆槽施工法 （2）、排除板桩齿口中土砂 （3）、涂油脂或沥青

（4）、使用水冲或长螺栓旋钻松动板桩周围土体

（5）、钻孔法：即在板桩两侧采用钻孔松动土体减少周围土体摩阻；

（6）、电渗法：当粘土中含水量增加时，其抗剪强度会降低，利用这一原理可以板桩为阴极，阳极置于土层中，通电后土中孔隙水便会集结在钢板桩周围。

（7）、不同机械并用法

板桩相互连接锈蚀后阻力会增大，可利用落锤在起拔前锤击板桩，使铁锈部分掉落，从而减少阻力。

（二）、基坑降水

1、成井

（1）、准备工作：平整施工场地，机械设备到场安装，调试工作，井管制作成型，石英砂等材料的准备，到场材料检查要符合要求，材料不到位，质量不符合要求不能开钻。

（2）、测放井位：根据降水井井位平面布置图测放井位，当布设的井点受地面障碍物或施工条件影响时，现场可作适当调整。

（3）、钻机进场、定位安装：钻孔定位采用全站仪测量定位，逐只放样，采用4点控制法，进行人工挖土埋护筒，护筒中心要同设计中心线重合，护筒要平整、垂直、上口比原地面高20～30cm，四周采用粘土填平夯实，移机安装后要稳固、水平，护筒中心磨盘中心，钻杆中心要呈一铅垂线，钻孔孔斜不超过1%，要求整个钻孔孔壁圆整光滑，钻机采用回旋钻机，正循环自然泥浆护壁，采用带有保径圈的三翼钻头钻进，钻进时不允许采用有弯曲的钻杆。

（4）、钻进清孔：钻进中保持泥浆比重在1.05～1.1，尽量采用地层自然造浆，整个钻进过程中要求大钩吊紧后徐徐给进，避免产生钻具1次弯曲。钻进中对地层要记录各层情况，确保降水含水层的确切层位和岩性。每钻进1根 钻杆应重复扫孔一次，并清理孔内岩粉后再接新钻杆，终孔后应彻底清孔，直到返回泥浆内不含泥块，泥浆比重在1.1～1.5左右，含砂量达到12%以下后提钻。

（5）、下井管：按设计井深事先将井管排列、组合，下管采用桩机分段下管，下管时所有深井的底部按标高严格控制，并且保持井口标高一致。井管应平稳入孔，每节井管的两端口要找平，联接要牢固，以免脱落。为了保证井管不靠在井壁上和一定的填砾厚度，在滤水管上下部各加1组扶正器（4块），过滤器应刷洗干净，过滤器缝隙均匀，外包40目～60目的滤网。下管要准确到位。自然落下，稍转动落到位，不可强力压下，以免损坏过滤结构。井管到位后钻杆泥浆稀释到1.05左右，在稀释泥浆时井管管口应密封，使泥浆从过滤器经过井管与孔壁的环状间返回地面，稀释泥浆应逐步缓慢进行。

（6）、填滤料（石英砂）：填滤料时稀释泥浆比重在1.05后，将滤砂徐徐填入，采用人工铁锹四周同步填入，并随填随测填砾顶面高度，不得超高。钻孔直径选定为0.8～0.7m，井管直径0.45～0.3m，填滤料厚度每侧要均匀，按各井填滤料要求进行填滤料。

（7）、止水：为了防止上部土层中的水沿砾料进入井内，在井内填砾顶部填粘土到井顶，再开始活塞洗井。

（8）、联合洗井：洗井要求采用活塞空压机联合洗井方法，当井管内泥砂多时，可采用“憋气沸腾”的办法，即采取反复关闭、开启管上的气水土混合的阀门，破坏井壁泥皮。在洗井开始30min左右，及以后每60min左右关闭1次管上的阀门，憋气2～3min，使井中水沸腾来破坏泥皮和泥砂与滤料的粘结力，直至井管内排出的水由浑变清。活塞洗井一定要将水拉出井口，形成井喷状，要求洗井到清水，含砂量达到凿井验收标准，井损失应小于4m，确保洗井质量。

（9）、下泵试抽：在井中下泵体，连接好深井泵和排水管、电缆等后进行抽水。疏干井井中安装真空降水泵抽水。

（10）、排水：洗井及降水运行时用管道将水排至场地四周的明渠内，通过排水渠将水排出场外。

2、深井降水

试运行之前，准确测定各井口和地面标高、静止水位，然后开始试运行，以检查抽水设备、抽水与排水系统能否满足降水要求。在疏干井的成井施工阶段边施工边抽水，即完成1口投入降水运行1口，力争在基坑开挖前，将坑内土体含水量减小到最低限度。

（1）、降水运行应与基坑开挖施工实际工况互相配合，在降水井施工阶段应边施工边疏干，必要时加真空，每台真空泵连接4口真空井点，真空度保持在-0.05Mpa以下。

（2）、开挖前应保证2周的预降水时间，开挖后水位控制在基坑底1.0m以下。水位降到要求深度后，如水位上升缓慢可不加真空，井内水位上升后就应开泵抽水。

（3）、抽水间隙由短至长，每只井抽干后即应停泵，以免电机烧坏。水位上升后应立即开泵，对于出水量较大的井每天开泵抽水次数也应增多。

（4）、在开挖过程中，容易产生真空漏气，真空效果相对较差，真空抽水的井要在井管周围及时用粘性土封闭，以尽可能防止真空漏气，以保证降水效果。

（5）、在开挖前尽可能提前抽水，开挖阶段的降雨积水应及时抽干。降水运行阶段对坏掉的泵应及时调泵并修整。降水阶段尽可能安排在基坑顶面上，如与施工冲突，须将井管割到不影响正常施工处进行抽水。

（6）、水位观察：降水运行过程中应切实做好水量/水位记录，轮流选取1～2井作为水位观测井，以其稳定水位为准。对停抽的井应测量水位，及时分析整理资料，以指导和调整降水运行。

（三）、围护与支撑体系

1、按设计及方案要求工况及顺序，进行各段围护桩、支撑体系及土方开挖施工和结构施工及换撑、拆撑作业。并加强砼养护及结构的防护工作，监测工作同步进行，以保证基坑围护及支撑体系的结构安全和基坑稳定。

2、先开挖第一次土方至围护桩顶以上30～50cm处，余土采用人工开挖，开挖沟槽施工桩顶冠梁及第一道支撑。凿除桩顶虚桩段至密实、平整后，应用高压风清洗后，再用环氧砼界面剂涂抹，以免冠梁连接施工缝成为渗漏面，提高其防水抗渗能力。

3、待冠梁及支撑砼达到规定强度后，方可进行第二次土方开挖，至第二道支撑与围檩顶面以上30～50cm后，再开挖沟槽施工围檩及支撑。同法施工其它支撑体系及下层土方。

4、换撑

a、按照设计要求的换撑位置（轴线尺寸、标高）进行定位，预埋锚钢板，锚筋与主体结构主筋焊接牢固。主体结构砼浇捣完毕后，清理出预埋钢板。换撑实施前先在预埋钢板的下口安装临时钢牛腿作为托架，每根钢支撑4根，钢牛腿上采用2根10号短槽作为搁置条。钢牛腿上口与预埋钢板焊接，下口用M20膨胀螺栓固定。

b、每根支撑由固定尺寸的中间节接管，固定接头，可调接头和非宽尺的调整节按管理成。每根钢支撑一端为固定端，另一端为活动端，以方便安装及顶紧。固定端头采用在钢管支撑的固定端头一侧加设20mm厚的钢板，钢板与钢管的连接位置采用电弧焊进行焊接牢固。活动端头采用在钢管端头加设20mm钢板作封头，然后用千斤顶进行顶紧，用钢楔块进行支撑的固定。所有支撑连接处，均瑶垫紧贴密，防止钢管支撑偏心受压。端头钢块与原主体结构的预埋钢板采用焊接联接。

c、钢支撑用的φ609钢管采用法兰盘、高强度螺栓按现场量测确定的长度在基坑旁边的场地内预先拼装完毕，在条件许可的情况下，尽量选择整根预先拼装好后直接安装，局部采用分段吊进基坑内，在就位前拼装连接。

d、钢筋支撑安装前，先按前述所述的支撑托架安装方法将钢牛腿等安装在主体结构预埋钢板上，支撑安装前先在地面上进行预拼接以检查支撑的平直度，其两端中心连线的偏差度控制在20mm以内，经检查合格的支撑按部位进行编号以免错用，钢支撑采用整体50t履带式吊机一次性吊装的钢牛腿上临时搁置，将钢支撑固定端先焊接在主体结构的预埋钢板上，然后用千斤顶顶紧，用钢斜楔固定，最后将活络端焊接在主体结构的预埋钢板上固定。

5、格构柱及钢横撑施工

主体结构跨度较大处，设计采用此段主体结构的中间设置钢立柱作为中间支撑的支点，采用4根0.1～0.16m角钢及钢缀板制成0.48*0.48m格构式的钢立柱。钢立柱与钢立柱之间架设2根28号槽钢作为横梁对钢支撑进行支承。钢立柱与钢横梁之间要焊接牢固，钢横梁

与φ609钢管支撑之间用φ25钢筋箍作抱箍用螺栓固定在28号槽钢横梁上。上、下28号槽钢间采用0.15*0.55*0.008钢板间距0.65m进行加固。

（四）、基坑开挖

1、根据基坑布置特点，设好坑底和坑顶排水系统。排水沟可采用砂浆护壁，防止排水渗入土层中。

2、在土方开挖中，每层土方开挖，均应设置临时排水系统，并做好保护。

3、确定合理的基坑开挖方案，并布置适用的临时便道和挖机、汽车等停机位置，尽可能减小对围护结构施加的临时荷载。

4、各区段结合基坑围护和支撑布置等的设计工况，确定开挖顺序和方向，进行分层、分块开挖，先撑后挖。

5、围护桩及支撑砼必须达到100%设计强度后，方可进行下层开挖，并做好基坑监测工作和应急准备。

6、基坑施工监测项目有： （1）、深层土体位移

（2）、水平支撑轴力及支撑体系沉降 （3）、周围建、构筑物和地面沉降和位移 （4）、坑底土的回弹量 （5）、地下水位等 7、基坑回填

（1）、待主体结构防水工程施工完毕，主体结构砼强度达到设计强度，且将坑内积水、杂物清理干净，经隐蔽检验合格后方可进行土方回填。

（2）、回填土粒取样，应经试验确定各种参数。分段、分层推铺整平、碾压，控制好最佳含水量和密实度。

（3）、人工夯填时，各区块之间重叠不小于1 /3夯底宽度。机械回填时，不得碰撞结构及防水层，按“薄填、慢行、先轻后重、反复碾压”的原则进行，碾压搭接宽度不小于20cm。

（五）、主体结构

1、根据先深后浅的原则，结合共同沟的施工，确定施工顺序。主体结构纵向应采用跳仓施工方案，土方开挖与垫层、底部及上部采取交叉、流水作业。

2、施工工艺流程安排和施工缝的设置，应考虑换撑、拆撑的需要。

3、基坑挖至标高后，应立即进行验收，尽量缩短晾槽时间，并马上进行垫层施工。 4、底板立模应重点控制好沉降缝的位置，止水带与模板固定牢固，防止浇捣时跑位。水平施工缝可设在底板以上0.7m（底板加强端以上0.2m）处。

5、底板外侧模板拆除、清理完毕后，与围护桩之间的空隙，马上用快凝砼填充，以起到支撑作用，减少围护桩的水平位移。

6、中隔墙与外侧墙及顶板应结合换撑方案，分阶段浇筑，并合理布置施工缝。

7、中隔墙与外侧墙模板对拉应采用止水螺杆，侧墙与顶板立模支架采用门式钢架及φ48钢管组合体系。外侧可用短钢管支撑在基坑围护桩上。支架必须经计算并确保足够的强度、刚度及稳定性，并必须通过专家论证。

8、施工缝钢板止水带设置牢固，防止移位，第二次浇捣砼前，应用高压水冲洗干净，并用同标号砼进行15-20cm润面。

9、钢筋绑扎严格按设计与规范进行，确保钢筋间距与保护层正确，尤其应防止底板、顶板的上层钢筋被下踏。

10、模板应平整、顺直，拼缝严密、不漏浆，并确保预埋件等的位置正确。

11、结构商品砼配合比设计，按自防水砼考虑，保证其抗裂防渗性能，并注意对原材料和级配的控制。

12、浇捣前，应对模板、支架及预埋件等进行复检，对钢筋的规格、间距、保护层等进行验收，并了解供水、供电及天气等情况，合理安排浇筑时间和商品砼厂家的供应计划。

13、砼分层浇捣厚度应不大于30cm，振捣标准为：砼表面泛浆，无气泡，不明显下沉。商品砼坍落度大，流动性好，浇捣速度快，应采用合理的浇捣方法，采用尽可能小的坍落度，对止水带等预埋件和各种边角位置，既要振捣密实，又要防止预埋件等偏位。

14、采取防水大体积砼、防止砼开裂、变形缝与对拉螺杆等特殊部位的防水处理、结构砼防浮等技术措施和砼养护等其它砼质量控制与保证措施，既要保证砼的内在质量，又要保证其外观质量，并确保避免出现砼开裂或减少砼裂缝和结构砼的防水效果。

1）、模板及支架

垫层、承台均采用不同型号的定型钢模及连接件组装，墙身及顶板采用竹胶板或木模；采用对穿螺杆固定连接内、外模板，并做好拉杆处的止水措施，为保证内、外模板的位置准确、牢固及模板在承受侧向压力时不产生超标准的变形，支撑体系的合理与稳定是决定因素。模板及支架必须有足够的强度、刚度及稳定性，安装时要求板缝交错竖直齐平成线，拼装时接缝严密，保证砼振捣时不漏浆。模板拆除一般原则为：先支的后拆，后支的先拆；先拆侧模板，后拆底模板；自下而上进行拆除。拆除模板时要注意砼棱角不破损，以免影响砼的外观质量。

2）、钢筋施工

钢筋加工场地与钢筋堆放场紧邻相连，加工场内设置一定数量的钢筋调直机、切割机、弯曲机及闪光对焊机；钢筋在采用闪光对接焊时，应对闪光焊接件，在工程师或工程师代表的见证下取样送有资质的试验室，进行焊接试验；为保证钢筋骨架最外缘钢筋在砼中的保护层厚度， 在钢筋绑扎上采用予制水泥砂浆垫块的方法得以实现，保护层厚度按要求设置。

钢筋接头位置应相互错开，接头不宜位于构件最大弯矩处，绑扎接头的受力钢筋允许接力面积在受压区为50%，在受拉区为25%。钢筋焊接接头的类型及质量应符合《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2003）的要求。

注意做好止水带、变形缝、预埋件等处理。 3）、砼施工

砼采用泵送。考虑到开挖深度大，为节约工期，在砼施工时掺入外加剂，提高砼早起强度，减少晾槽时间。泵送砼预先设置好输送管、输出口、设定泵送压力，要求泵送管接缝严密不漏浆。浇筑前，应检查模板标高、尺寸以及支架的稳定性，以及预埋件等的正确性。

在结构砼的同一浇筑高度或同一浇筑平面时，砼浇筑必须保证连续进行。混凝土浇捣要求密实，分层厚度不大于30cm，保证钢筋混凝土工程良好的施工与养护，防止钢筋偏位及混凝土构件出现蜂窝麻面或干缩裂缝。混凝土强度及抗渗配合比必须经试验确定，施工时必须特别加强混凝土的浇水养护，以保证外加剂充分发挥敛收缩作用。混凝土硬化阶段应避免阳光直射，混凝土浇捣完毕后应及时遮盖并浇水养护，养护应由专人负责，其浇水带水养护时间不少于14天。在施工阶段应根据气候情况采取合适的后期养护措施，夏季高温季节施工应特别注意砼的浇水养护，防止混凝土开裂。冬季混凝土施工应按冬季施工要求进行防护，以防混凝土受冻损坏。

4）、回填土

回填土方应无杂物，在结构物周边及顶部50cm范围内回填土方时，采用蛙式夯或震动夯小型夯实机械作业，其压实分层厚度为15～20cm，其余部分回填采用重型压路机压实，分层厚度为30cm。

（六）、通道内道路施工 1、施工安排

隧洞内、匝道内以人行通道内道路基本均待主体结构完成后再进行，特别是主体隧道沥青砼路面分项工程必须待全线贯通后再考虑施工。

2、箱体内尺寸及结构层测量、放样

道路施工开始必须要在主体结构中间结构验收合格的基础上再进行，同时采用水准仪全站仪对已建构筑物及待建道路进行测量放样。

3、检修道墙体、排水沟、现浇路缘石施工

采用形状尺寸相适应的定制钢模板，并确保模板稳定；砼采用商品砼，主线隧道采用倒车进入隧道，由滑槽入模，匝道、地下通道等采取固定泵泵送入内，人工配合入模，机械振捣。

4、砼铺装层施工

砼铺装层采用整幅一次性浇筑，砼采用商品砼，由滚筒式砼搅拌车直接倒入箱体内，逐步后退式浇筑成型，对于匝道、人行通道内采用固定泵泵送入内后退式浇筑成形。砼铺装原则上在结构底板沉降缝处相同断开，施工完成后立即进行覆盖及洒水养护。

5、沥青砼施工

沥青砼施工必须先完成全部砼铺装层的施工，且砼铺装层强度达到设计强度的100%后方可进行，具体详细见路面道路施工交底。

五、桥梁工程施工技术要求

（一）、钻孔桩施工

1、依据桩径、桩长及地质情况，选择成孔工艺及机型，以及清孔方法。并根据桩位布置，确定合理的钻孔顺序。

2、清理、平整场地，做好排水设施。正确测设桩位，埋设护筒。护筒直径应比桩径大20cm，基底面及四周对称分层夯填粘土，顶面高出地面30cm，平面位置偏差不大于2cm，倾斜度不大于1%。

3、设置泥浆池、沉淀池，配置泥浆，其性能应与成孔工艺、土质地质情况相适应，满足护壁要求。

4、钻机就位对准桩位中心，平台保持水平，钻机竖直、稳固，开钻时，轻压慢转，进尺应当控制，至护筒底脚附件，也应低档慢速钻进，至护筒底以下1m后，按与土质相应的正常速度钻进。

5、钻进中采用的钻速、泵量、泥浆指标，应与土层地质等情况相适应。并记录地质情况，绘制土层柱状图，发现与设计不符，马上与有关单位联系。遇到坍孔、斜孔、掉物、扩孔、缩孔、糊钻、卡钻、断杆、漏浆等，及时分析原因，采取相应措施。

6、成孔后，根据沉渣、泥浆等情况，可采取二次清孔，分别采用钻头与导管，清孔应符合设计与规范要求。

7、钢筋笼制作、安装、焊接均应符合设计与规范，并将其顶部在孔口予以固定，防止上浮与偏位。

8、导管连接应牢固、顺直，接口严密不漏浆。入孔时，应防止挂、碰钢筋笼，下口距孔底控制在40cm。

9、水下砼的初灌量应保证第一次砼下孔后，导管埋深不小于1.0m，其坍落度可控制在20±2cm范围。

10、初灌成功后，水下砼应连续作业。过程中，应专人负责测量、记录，注意观察导管内砼下降及孔内翻水情况，根据砼面上升高度，及时提升、拆卸上端导管，保持导管下口埋

深在2～6m，做到勤测、勤提。

11、为了确保桩顶质量，砼顶面应高出设计桩顶标高不小于一倍桩径高度。最终提升导管时，应缓慢使砼面口慢慢弥合，严禁快拔，造成泥浆混入，形成空心桩。

12、按设计要求正确埋设声测管，按规定做好砼试件和桩身质量检测。

13、粘土层可采用正循环回旋钻机或冲击钻成孔工艺，进入砂砾（卵石）层、岩层，钻进或清孔困难时，可改用反循环回旋钻机或冲击钻成孔工艺，进入岩层可换成牙轮钻头。

14、若采用旋挖钻机成孔，应特别注意桩位偏差、扩孔、坍孔等控制。

（二）、下部结构

1、承台施工

①根据地质、水文情况确定降、排水措施及布置。按设计和规范施工拉森钢板桩等围护结构，并加强质量控制；严格按设计要求工况及顺序，进行土方开挖、支撑体系、结构及换撑、拆撑等施工；加强基坑监测工作和结构砼养护及成品保护工作，保证围护结构的安全和基坑稳定。

②根据地质、周边环境（建筑物、管线、道路等）及开挖深度，确定基坑支护及开挖方案。

③基坑的开挖方法及弃堆土等，均应符合方案及相关要求。凿除桩头，并经检测合格后，对基底进行处理，再施工垫层。

④组合模板可通过设围檩、拉杆及支撑等，确保其整体稳固性和几何尺寸正确。 ⑤钢筋的制作、绑扎及保护层等，必须符合设计与规范要求，预埋墩柱竖向主筋采用钢管支架固定。

⑥砼浇筑前，应将其杂物和钢筋上的油污清理干净，商品砼的坍落度在满足泵送要求的前提下，尽可能减小，应一次性浇筑完成。分层浇捣，层厚不超过30cm。

⑦随时对墩柱预埋主筋进行纵、横轴线检查，确保位置准确。承台顶面墩柱边线外侧位置预埋φ28短钢筋，以便墩身钢模的底部固定。墩柱范围表面砼进行拉毛。

2、墩柱施工

①合理配制墩柱定型钢模，模板应进行专门的设计计算，确保其强度、刚度及平整度。 ②对墩柱范围内的承台顶面砼，进行凿毛、冲洗清理，做好施工缝处理。 ③接长绑扎墩柱钢筋，可利用钢管支架定位，保证钢筋骨架垂直、不歪斜。

④模板底部可利用承台顶面的预埋件和木楔固定，上部四角和中部四个方向用缆风绳拉牢。模板底部用2cm橡皮粘在钢模下口。

⑤模板接缝可用纸质胶带夹缝，玻璃胶补平，墙纸刀修光。

⑥低墩柱砼一次性连续浇捣完成，现场应对砼坍落度、扩散度进行检测。

⑦可采用通长导管串通或溜槽，进行砼下料，保证其自有落差不超过2m，轻减下料的砼的冲击，避免砼的离析。

⑧按一定的厚度、顺序和方向分层浇捣，层厚不大于30cm，并在砼初凝之前进行一次复振，尽量减小砼表面气泡。浇捣应连续进行，如因故间断，间断时间不大于下层砼初凝时间或能重塑的时间。

⑨浇捣过程中，随时检查钢筋和模板的位置，尤其是钢筋的保护层和模板的稳定性，发现偏差及时调整、加固。

⑩做好对墩柱砼的养护工作，用塑料薄膜将墩身包裹，定人、定时碰水养护。 3、盖梁（台帽）施工

①盖梁支架应具有足够的强度、刚度及稳定性，搭设前先对相应范围内的地基进行加固处理。底模接缝要严密，墩柱四周嵌填密实，避免漏浆。

②钢筋的制作、绑扎应符合设计与规范要求，先焊接主筋骨架，并绑扎箍筋成型，再

吊到底模上定位。两侧模上下各设一道对拉螺杆。

③砼从中间向两端对称浇筑，要求一次连续完成，将顶面抹平。待砼终凝后，开始覆盖洒水养护。拆模时不得重撬、硬砸，避免损伤砼。

（三）、钢箱梁

1、钢梁制作厂家必须具有相应的资质。项目部应向制作班组进行技术交底，按规定对制作过程和成品构件进行检查、验收。

2、按设计要求纵、横向分段加工，采用吊机进行安装，再焊接成型。

3、按设计要求的位置布置临时支墩，并进行专门设计与验算，确保地基承载力、支墩强度、刚度及稳定性。并对地基进行必须的处理加固，设置操作平台与安全维护。

4、钢梁运输：根据构件重量和大小，确定适用的运输车辆和设施，并选择合理的运输路线。装车时，应有确保其稳定性的设施。

5、场地处理作业场地位于隔离带上或已挖除的老路上，清表后采用30cm塘渣换填、压路机碾压密实。

6、合理选用作业吊机和锁具，吊点位置正确。

7、测量放样：在钢梁吊装前根据设计图纸安装支座和临时微调装置，并分别在临时支墩与分段梁体上标定定位轴线。

8、吊装方法与步骤：吊装顺序按墩号的纵向排列顺序、横向按由中间向两侧的顺序进行安装。每个梁段之间需搭临时支墩，钢箱梁吊装沿路线前进方向依次进行，每段箱梁起吊前将其与下一段箱梁连接的拼接板预先用衬板临时固定。梁体上升高度超过支墩高度后通过吊车摆杆放置根据事先标定的定位轴线使梁体就位。

9、位置调整

（1）、水平位置调整：钢箱梁横桥向位置调整主要靠用螺栓固定在上垫梁上的钢轨上垫四氟板，通过水平设置的千斤顶来调节；钢箱梁顺桥向位置调整主要靠用倒链牵引或用千斤顶顶推距临时支墩最近的横隔板来调节。

（2）、高层调节：钢箱梁的水平位置调整完成后，首先临时焊接衬板固定，然后用竖直设置的千斤顶将钢箱梁顶升，然后撤掉钢轨与四氟板在上垫梁上设置沙箱，再通过在沙箱上放钢垫板来完成钢箱梁高程的调整。

（3）、待梁体在平面位置、高程精确顶后，再完成接口焊接工作。 10、现场焊接工作

现场焊接工作除满足设计相关规范标准的要求外，还应遵守以下几个规定：现场安装定位，不得随意在钢梁构件上引弧；不得任意在钢梁上焊接施工用临时附件；不得随意将钢梁作为工地一般电焊的接地使用；不得任意在钢梁构件各部位上进行敲打等。

现场焊接应遵循纵向焊缝从中跨向两端、横向焊缝宜从中线向两侧对称施焊的原则编写焊接顺序文件，尽量减少焊接变形及焊缝拘束应力。现场焊接应设置防风、防雨措施以及防止焊接对环境、交通影响的安全罩。

11、注意事项及技术措施 钢构件的工地安装、焊接以及涂漆等，质量要求符合本技术要求中的有关规定；安装前，应对临时支架、支承、吊机等临时结构和主结构本身在不同受力状态下的强度、刚度及稳定性进行验算，对顶高程、支座中心线距离、结构中心线距离、中线及每孔跨径进行复核；支架安装完毕后应对其平面位置、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查；在钢梁起吊和运输时，应在梁段部两点搁支，不得使上、下面倒置，起吊和下落时，应尽量保持水平；吊装主梁定于临时支架上，每节箱梁就位后应及时设置保险支撑和衬板将梁固定，防止倾斜，然后按拼装焊接顺序进行焊接。

公司技术交底记录

技术交底记录表 编号 工程名称 杭州市钱江世纪城亚运村片区市政基础设施建设工程—观澜路（民祥路—新建杭甬高速）道路及地下综合管廊项目 施工单位 技术交底内容 技术交底内容： 1、工作程序 2、技术管理 3、排水、道路工程施工技术要求 4、地下管廊工程施工技术要求 5、桥梁工程施工技术要求 具体详见技术交底 交底人签名 接受交底人签名 职务 交底时间