“汽车总装线的配置”问题解析

发表时间：2019-08-15T09:11:13.613Z 来源：《基层建设》2019年第11期 作者： 盛清羽

[导读] 摘要：近年来，我国的汽车行业发展迅速，汽车生产过程跨越多个生产车间、经历多个生产工艺，因而在实际生产中，汽车总装线的配置顺序极其复杂，针对汽车混流生产计划的调度方法研究显得尤为重要，本文系统论述了汽车总装线的配置问题。 浙江吉利汽车实业有限公司 浙江宁波 315000

摘要：近年来，我国的汽车行业发展迅速，汽车生产过程跨越多个生产车间、经历多个生产工艺，因而在实际生产中，汽车总装线的配置顺序极其复杂，针对汽车混流生产计划的调度方法研究显得尤为重要，本文系统论述了汽车总装线的配置问题。 关键词：汽车总装线；装配流程；配置安排 引言

与其他行业相比，汽车物流更加专业、复杂，涉及诸多内容，在当前的汽车生产过程之中，一条配装线上，常常会混合多个平台、多种配置的车辆。从轿车的生产来看，装配中所需的零部件超过了2000种，涉及的工序更是高达上万，若对生产线旁物流的协调不到位，很容易导致零部件大量堆积，基于此，本人以A汽车企业为例，针对汽车总装线零部件仓储效率的优化方式提出自己的看法。 1装配要求

由于工艺流程的制约和质量控制的需要以及降低成本的考虑，总装和喷涂作业对经过生产线的车辆型号有多种要求：1）每天白班和晚班都是按照先Ａ1后Ａ2的品牌顺序，装配当天两种品牌各一半数量的汽车．如9月17日需装配的Ａ１和Ａ2的汽车分别为3和96辆，则该日每班首先装配182辆Ａ1汽车，随后装配48辆Ａ2汽车．2）四驱汽车连续装配数量不得超过2辆，两批四驱汽车之间间隔的两驱汽车的数量至少是10辆；柴油汽车连续装配数量不得超过2辆，两批柴油汽车之间间隔的汽油汽车的数量至少10辆.若间隔数量无法满足要求，仍希望间隔数量越多越好．间隔数量在5～9辆仍是可以接受的，但代价很高．3）同一品牌下相同配置车辆尽量连续，减少不同配置车辆之间的切换次数．4）对于颜色有如下要求：①蓝、黄、红3种颜色汽车的喷涂只能在Ｃ1线上进行，金色汽车的喷涂只能在Ｃ2线上进行，其他颜色汽车的喷涂可以在Ｃ1和Ｃ2任意一条喷涂线上进行．②除黑、白两种颜色外，在同一条喷涂线上，同种颜色的汽车应尽量连续喷涂作业。③喷涂线上不同颜色汽车之间的切换次数尽可能少，特别地，黑色汽车与其他颜色的汽车之间的切换代价很高．④不同颜色汽车在总装线上排列时的具体要求如下：（ａ）黑色汽车连续排列的数量在50～70辆之间，两批黑色汽车在总装线上需间隔至少20辆；（ｂ）白色汽车可以连续排列，也可以与颜色为蓝或棕的汽车间隔排列；（ｃ）颜色为黄或红的汽车必须与颜色为银、灰、棕、金中的一种颜色的汽车间隔排列；（ｄ）蓝色汽车必须与白色汽车间隔排列；（ｅ）金色汽车要求与颜色为黄或红的汽车间隔排列；若无法满足要求，也可以与颜色为灰、棕、银中的一种颜色的汽车间隔排列；（ｆ）颜色为灰或银的汽车可以连续排列，也可以与颜色为黄、红、金中的一种颜色的汽车间隔排列；（ｇ）棕色汽车可以连续排列，也可以与颜色为黄、红、金、白中的一种颜色的汽车间隔排列；（ｈ）关于其他颜色的搭配，遵循“没有允许即为禁止”的原则．由于该公司的生产线24小时不间断作业，以上总装线和喷涂线的各项要求对相邻班次（包括当日晚班与次日白班）的车辆同样适用。 2汽车总装线零部件物流供应

汽车总装线零部件的物流供应会直接影响汽车企业的产能，在不增加成本的基础下提高供应能力。目前，汽车总装线的零部件物流供应包括“订单制定”、“货物运送”、“货物接收”、“货物仓储”、“总装车间零部件供应”几个内容，为了提高物流供应链效率，需要找出上述几个环节的问题，并采取有序的优化措施。以A汽车企业为例，其总装线零部件物流供应上，存在几个问题：在订单制定环节，难以对调整后的计划单做出反馈，导致零部件出现积压问题，加上计划不够全面，部分零部件在消耗完毕后，未及时运送至现场，拖延了工期。在货物运送上，依然由企业物流部门负责，没有与其他物流公司合作，运送效率不高。在货物接收、货物仓储上，存在取包装不规范的问题，由于存储区设置不科学，后到零部件会设置在前方位置，为了生产的便利，操作员一般都会先拿后入库的零部件，导致先入库的大量零部件积压，甚至由于保存不当、未及时使用，出现损坏问题。加上货物摆放混乱、零部件入库取件方面的种种问题，给后续的盘点工作带来了困难。此外，当前的计算机软件系统无法满足汽车总装线零部件仓储要求，计算机系统相对滞后，往往将工作区域划分为不同模块，模块中会显示出工作区域情况，但是由于显示不同步，影响了管理人员的查看和问题解决。在人为处理上，也存在种种问题。目前，A汽车企业采用的是订单式生产模式，在收到经销商的订单后，才着手生产，部分滞销车型由于购买用户少，长时间不生产，那么相应车型的零部件就会长时间积压。在仓储区域，也存在空间浪费问题。 3汽车总装线零部件仓储效率优化方法

①仓储系统的设计。在仓储设计方案上，根据零部件数量、大小来安排存储方式，对于大体积零部件，应用自动化立体式仓储法，应用联合编号法来优化，根据零部件出库频率来设置，对堆垛机行走路径进行优化后，采用与之相符的复合作业形式，提高零部件入库效率。对于小体积零部件，存储在看板区中，根据每日的出库记录，统计数据，对于使用较多的零部件，设置在靠近集货位置，对于使用频率不高的零部件，设置在离低频捡货货道周围较远的区域。对于较重、形状不规则的大件货物，将其设置在整齐码放区，分类方式上应用ABC分类法，做到合理、分区存放。②仓储供应链系统的优化。仓储管理的质量对于汽车总装线的顺利运行有直接影响，为了保证零部件入库的准确性，需要根据物流工作情况，引入适宜的供应链管理系统，基于此，需要借助无线射频识别、条码物流信息技术。在条码物流信息技术上，条码中包含了零部件包装的各项信息，如物料号、体积、数量、批号、索引、批次等，按照条码信息将其存储在相关区域。对于折叠盒、折叠箱，以其他载具来进行装库。并按照仓储要求设置计算机存贮系统，系统中不仅具备仓储管理功能，还能对自动化设备进行管理、控制，系统管理更加精确、经济。③集中配送的应用。为了优化仓储效率，需要遵循“高效性”、“便利化”的原则，保证零部件放置位置的一致性，便于后续的取得，减少动作上的浪费，保证安装部位的集中性，做到“无转身”、“无步行”、“无选择，推行集中配送系统。在车辆PBS排序点中，采集车辆信息，将其发送至集中拣货区，根据清单来配料，应用AGV自动化输送系统来运送物料，应用集中配送的方式，减少取料时间，解决了由于人为操作引起的漏装、出错问题，提高线体开动率，缩短线体宽度，实现了生产线装配区域的可视化、开放性，为仓储管理工作提供了便利。 结束语

综上所述，汽车企业属于资金、技术密集型产业，在如今我国汽车保有量的增加下，对于汽车生产企业的生产效率、质量也提出了更高要求，优化汽车总装线零部件仓储优化效率，能够提高仓储管理质量，解决传统仓储工作中存在的种种问题。对于汽车总装线零部件仓

储效率的优化，需要综合考虑到多种因素，应用现代化管理技术和ABC管理方法，建立科学的供应链管理模式，满足生产多样化要求，促进汽车企业扩大产能，提高自身的国际与国内影响力。 参考文献

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