YD-3-CK00 仓库管理程序

汇编 版本号：A00 （依据ISO9001、ISQS编制） 发行编号： 受控印章： 编 制： 程序编制小组 审 核： 批 准： 2014年9月1日发布 2014年9月2日实施 ver：A/0 生效日期：2014-09-02 1

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目录

YD-3-CK01 仓库职责说明书.............................................02 YD-3-CK02 进出仓管理程序.............................................06 YD-3-CK03 搬运、贮存、包装与防护管理程序...............................10 YD-3-CK04 仓库盘点管理程序...............................................14 YD-3-CK05 呆滞物料管理程序...............................................22 YD-5-CK01 修订记录.......................................................26 YD-5-CK02 程序编制小组名单...............................................27

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仓库职责说明书

编号：YD-CK-01

1.0 目的

明确仓库的工作职责。 2.0 范围

本程序适用于仓库各岗位的所有人员。 3.0 定义

3.1 先进先出：是指物料先入库先发出的原则。 4.0 仓库织架构图

5.0 岗位职责 5.1 仓库主管 5.1.1 职位关系 上司 下属 总经理 仓库的所有人员 同级 各部门主管

5.1.2 岗位职责 序号 a b c d 岗位职责 负责仓库日常工作的安排。 与其他部门的沟通与协调。 合理调配人力资源，确保仓库活动的有效性、及时性。 发现仓库流程、作业指导书的不足，并反馈给程序编制小组。 性 ▲ ▲ ▲ ▲ 3

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e f g h i j k 监督仓库各类程序、表格的落实。 现场6S管理的督导。 仓库各级员工的培训。 仓库盘点工作的策划、督导和反馈。 仓库入出库物料与物料计划或生产计划的差异反馈。 员工工作活动异常的汇报。 接受并完成上級交代的其它工作任务。 ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ △ △ 注：▲-主要责任，△-次要责任 5.1.3 权限

a. 对部门内部人员任免建议。 b. 对下级工作绩效考核。 c. 对仓库日常活动的安排指导。 d. 对仓库流程、作业方法的改进建议。 5.1.4 任职要求

a. 高中以上学历，有较强的的统计、分析能力。 b. 电脑操作熟练，有2年以上仓库管理经验。 c. 工作细心。

d. 具有较强的团队精神，有领导力和号召力。 e. 年龄：20-45岁。 f. 性别：不限。 5.2 来料管理员 5.2.1 职位关系 上司 下属 仓库主管 同级 各部门班组长 大仓库、标签仓库、零部件仓库的所有人员 5.2.2 岗位职责 序号 a b c d e 岗位职责 仓库管理做到账清、物清、标识清，物、卡、账一致。 按流程收发物料。 每日物料卡、电子台账的记录，与纸档单据的管理。 生产退料，报废品的确认与账面管理。 物料进出仓的存储与防护。 性 ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ 4

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f g h i 负责仓库进料，半成品（塑料）的入库，发货登记及账目管理。 ▲ ▲ ▲ △ 每月盘点工作的执行。 不合格、报废、呆滞废旧部品的分类、整理与反馈。 接受并完成上級交代的其它工作任务。 注：▲-主要责任，△-次要责任 5.2.3 权限

a. 对大仓库、零部件仓库日常活动的安排指导。 b. 对仓库流程、作业方法的改进建议。 5.2.4 任职要求

a. 高中以上学历，有一定的的统计、分析能力。 b. 电脑操作熟练，有1年以上仓库管理经验。 c. 工作细心。

d. 具有较强的团队精神。 e. 年龄：20-45岁。 f. 性别：不限。 5.3 成品管理员 5.3.1 职位关系 上司 下属 仓库主管 成品仓库、包材仓库的所有人员 同级 各部门班组长 2.3.2 岗位职责 序号 a b c d e g h i 岗位职责 仓库管理做到账清、物清、标识清，物、卡、账一致。 按流程收发物料。 每日物料卡、电子台账的记录，与纸档单据的管理。 不合格、报废、呆滞废旧部品的分类、整理与反馈。 物料进出仓的存储与防护。 性 ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ △ 每月盘点工作的执行。 打包的过程检验与监控，成品出货监装。 接受并完成上級交代的其它工作任务。 注：▲-主要责任，△-次要责任

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5.3.3 权限

a. 对成品仓库、包材仓库日常活动的安排指导。 b. 对仓库流程、作业方法的改进建议。 5.3.4 任职要求 同5.2.4。 5.4 物料配送员 5.4.1 职位关系 上司 下属 仓库主管 无 同级 各部门班组长 5.4.2 岗位职责 序号 a b 岗位职责 依据生产计划准备物料，并配送到生产现场。 在收到生产车间的退料通知后，确认所退物料的手续是否齐备、实际物料与《退料单》是否一致。 c d e 物料的搬运、存储、防护管理。 物料的包装监督。 接受并完成上級交代的其它工作任务。 ▲ ▲ △ 性 ▲ ▲ 注：▲-主要责任，△-次要责任 5.4.2 管辖范围无。 5.4.2 权限

a. 对仓库的日常活动、流程、作业方法有建议权。 6.0 相关程序：

见《仓库管理程序》内涉及的所有表格。 7.0 相关表格：

见《仓库管理程序》内涉及的所有表格。

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进出仓管理程序

编号：YD-CK-02

1.0 目的

明确物品进、出仓的操作规程，减少工作失误，提高仓库运作效率。 2.0 范围

适用于原材料（含零配件）、辅助材料、包装物料、加工半成品、成品的进出仓控制。 3.0 定义

来料：下记程序中的来料包括原材料（含零配件）、辅助材料、包装物料、委外加工半成品、委外加工成品。 4.0 职责

4.1 仓库组负责进出仓物品数量清点、标识检查；负责进出仓单据的开具、帐务处理等；负责物料的进出仓及现场物料管理等。

4.2 质量部负责进仓物品的检验、判定；外发加工件、出仓成品的检验；协助采购部的货物处理。

4.3 生产部负责生产的半成品（发外加工）和成品交仓、领/补申请及生产的其他退料。 4.4 业务部负责送货的计划与送货跟进。 4.5 采购部负责来料后和供应商的联络。 5.0 程序

5.1 来料及产线来料不良的进仓

5.1.1 来料进仓前，供应商应将来料整齐放入待检区后，贴好《来料标签》(来料标签包括：来料名称、物料编号、批次号、供应商、来料日期等)，填写《送检通知单》后交仓库组的来料管理员。

5.1.2 来料管理员应根据《请购单》、供货商《送货单》、《合格供应商名单》核对料件名称、规格、数量、标识及包装等。

5.1.3 在收料时，物料收发员应处理以下事宜：

a. 来料管理员确认供应商的《送货单》、《送检通知单》与实物符合5.1.2后，将《送检通知单》交IQC安排来料检查。

b. 当来料管理员确认不符合5.1.2时，应和供应商送货人员当面确认实物数量。 c. 供应商通过快递或物流的来料不符合5.1.2时，来料管理员应将不符合情况告知采购。

5.1.4 当采购接到5.1.3 c的反馈后，应和供应商电话与邮件沟通。取得供应商书面认

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可后，采购电话（必要时应写邮件）通知：来料管理员更改供应商《送货单》内容（如：更改送货数量、送货物料名称/图号），并在供应商《送货单》上签字；如果采购的意见得不到供应商的认可，则物料拒收。

5.1.5 IQC在收到《送检通知单》后，应对来料进行质量检验、判定，并出具《进料检验报告》。检验发现不合格品时按《不合格控制程序》执行。

5.1.6 入仓后的物品，物料收发员应分类摆放、作好防护措施、记录摆放位置，按《搬运、贮存、包装与防护管理程序》操作。

5.1.7 来料管理员根据实际确认数据、摆放位置和《进料检验报告》合格结果登入《来料电子台帐》。

5.1.8 产线退料按以下方式进行：

a. 装配车间的零星不良来料退料，须做好物料的防护，避免材料氧化、变质，用红色《不良标签》做好标示，开具《退料单》连同不良物料一起退回仓库。 b. 来料管理员应依据《退料单》确认退料的实际数量。

c. 装配车间领用的来料发现批量质量问题，须由质量部IQC检验、判定；退料进仓按《不合格控制程序》执行。

注：产线退料包括：来料不良、生产余料、物料超领、制程不良品、设计变更需报废品及其他原因引起的需退物料。

5.2 公司内部半成品、成品进仓及客退品进仓

5.2.1 公司内部半成品入库前，生产部应贴好《来料标签》，填写《入库单》，《入库单》应有IQC验收合格的签名。

5.2.2 公司内部成品入库前，生产部应贴好外箱标签，填写《入库单》，《入库单》应有FQC验收合格的签名。

5.2.3 入库的半成品由生产部按《装箱摆放规则》摆放；入库的成品，成品管理员协调、监督仓库打包员按照《出货包装指导书》打包，并填写《打包监控检查表》。 5.2.4 来料管理员根据开具的半成品《入库单》核对半成品的型号、数量，并将物料运送到合适的位置摆放整齐，并桌号《半成品电子台账》。

5.2.5 成品管理员根据生产部开具的成品《入库单》核对成品的型号、数量，并将物料运送到合适的位置摆放整齐，并做好《成品电子台帐》。

5.2.6 半成品、成品入库后，发现不合格品按《不合格控制程序》处理。 5.2.7 客户退货成品进仓按《不合格控制程序》处理。 5.3 来料、半成品的出仓及零星不良的补料

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5.3.1 生产部所需物料，班组长依据《生产日计划》，开具《领料单》，经车间主管批准后，到仓库领料。

注：生产部的《生产日计划》应由生产部主管提前一周通知仓库主管，仓库应提在生产前四天清点、准备物料。

5.3.2 物料管理员依据《领料单》发料（来料管理员发料包括除包材以外的所有来料和半成品，成品管理员发料主要是包材）。发料完成后，物料管理员应将实际《领料单》信息转交账务管理员录入《来料电子台帐》或《半成品电子台账》。

5.3.3 因配件/原料零星不良，需要再零星补料时，生产部班组长应开具《领料单》，经车间主管批准后，到仓库补料。

5.3.4仓库管理员按《领料单》发料，并做好电子账务登录。

5.3.5 物料发出时，仓管管理员应在《料领单》上注明所发物料的供应商、批次号，以保证物料的追溯。

5.3.6 其他原因或其他部门的零星零料按照5.3.3-5.3.5执行。

5.3.7 当有异常或因特殊情况需要更改用料时,必须有技术部的《工程变更通知单》。 5.4 成品出货

5.4.1 物料收发员应根据业务部开具的《出货计划》及《装车排布图》备货，并检查货号、标签、数量、包装破损情况，同时协调其他人员按5.4.2-5.4.5实施出货。 注：业务部应提前一周给出《出货计划》，提前一天给出《装车排布图》。

5.4.2 成品管理员对打包好的成品做好标识，按《出货计划》清点物料，并将须出货物料放在“待出货区”。

5.4.3 装车时，叉车司机按照《装车排布图》装车，成品管理员和FQC按照《装车排布图》和《监装指导书》监装。

5.4.5 装车完成后，成品管理员核实客户的《集装箱发货登记表》并回签留底，交财务部；同时，填写《提货单》交业务部和财务部，填写《出厂单》,并依据实际出货填写《成品电子台账》。

5.6 所有物品进、出仓状态必须标志明确（标签应包括：物料名称、货号/图号、数量、批次号、合格章等）。

5.7 物品进、出仓须遵守先进先出原则。

5.8 物料的进出仓，来料或成品管理员应在24小时内记入电子台帐。

5.9 物料管理员应在24小时内整理物料入、出库后的现场及物料，以保障仓库的清洁。 5.10仓库向生产车间发出需要加工/挑选/特采的物料时，应在开出《领料单》上注明质

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量部的处理意见，以便生产部、质量部跟进。 6.0相关程序

6.1 《不合格控制程序》 6.2 《成品包装指导书》 6.3 《装箱摆放规则》 7.0相关记录 7.1 《请购单》 7.2 《来料标签》 7.3 《送检通知单》 7.4 《合格供应商名单》 7.5 《进料检验报告》 7.6 《不良标签》 7.7 《退料单》 7.8 《领料单》 7.9 《入库单》 7.10《来料电子台帐》 7.11《成品电子台账》 7.12《半成品电子台账》 7.13《生产日计划》 7.14《出货计划》 7.15 供货商的《送货单》 7.16《集装箱发货登记表》 7.17《工程变更通知单》

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搬运、贮存、包装与防护管理程序

编号：YD-3-CK03

1.0 目的

对来料、过程部品及最终产品的搬运、贮存、包装和交付防护进行控制，确保产品在这些过程中质量不受影响。 2.0 范围

适用于进货产品、过程产品及最终产品在搬运、贮存、包装和交付防护过程中的控制。 3.0 定义 无。 4.0 职责

4.1 仓库组负责原材料、外发产品、成品的搬运、贮存及防护工作。 4.2 生产部负责生产过程中部件、产品的搬运、贮存及防护工作的实施。

4.3 相关部门协助来料、过程部品、成品的出、入库的搬运、、贮存与防护的监督工作。 5.0 工作流程 5.1 搬运防护

5.1.1 仓库收发员负责根据公司的进货、过程及成品的外包装、产品性质和重要性等，确定其搬运方法、搬运工具。

5.1.2 仓库收发员负责对入、出库产品及物料数量、规格及型号进行确认。 5.1.3 搬运人员应遵守以下要求：

a. 遵循安全操作原则，不可超高、超宽、超重，确保搬运过程中的产品质量和人身安全。

b. 在搬运过程中要保护好各种产品的标识，防止丢失、损坏、错漏和淋湿。 c. 若发现产品在搬运过程中发生质量问题，应及时向部门主管报告处理。

d. 对搬运工具要进行必要的维护保养，遵守生产设备保养相关条款规定，并确保搬运安全。

e. 搬运过程中，禁止抛、掷、摔、踢等不良行为，而避免损伤货品。

f. 在堆垒时，须防止货品倾倒或上层压坏下层制品。可采取：重物放下，轻物放上；大物放下，小物放上；交叉摆放；适当的围伸缩膜等防护措施。

g. 运输液体货品时，须防止容器撞坏而泄漏；防止容器与运输工具或地面磨擦，发生损坏泄漏或产生火花；特别是危险化学品，防止容器损坏而产生化学物质引起的危害。 h. 若发现产品在搬运过程中发生质量问题，应及时向部门主管报告处理。

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5.2 贮存保管

5.2.1仓库组负责为原辅材料、半成品、成品建立相应物料电子台帐。 5.2.2库存原辅材料、半成品、成品由仓库组指定专人保管，作好相应标识。 5.2.3 物料的贮存条件必须遵循以下要求，以保障物料在使用或交付前不受到损坏、变质或遗失：

a. 防火﹑防晒﹑防潮

·物料的贮存摆放，不得影响消防器材及用具的取放； ·特殊物料不能长期接受暴晒时，应有防晒设施，如窗帘等；

·对于有湿度要求的物料，应检查环境的通风性、是否漏雨、地面及周围是否容易受潮，同时应有相对的防护措施。 b. 目视化

仓应应该设定平面示意图，标识区域位置；摆放时应该保持在高度，长度，宽度的整齐性和一致性。

c. 所有的产品应根据其类别及检验和试验状态进行分类，存放于相应区域内 ·托盘，外箱，内盒等放置包材仓库； ·塑料粒子放置于塑料仓库；

·对于成品放置于成品仓库的成品区域内； ·对于需要检测的来料放置于待检区域；

·验收合格的产品放置于指定的合格品区域；同时对其进行时效标志； ·对于检验不合格产品，按照规定的要求放置于不合格区域内。

5.2.4 仓库组对顾客提供的部品之贮存应符合合同要求，并在仓库内设专区存放、专账管理、专项使用。

5.2.5 每季度，仓库组账务管理者应组织物料收发员等人员不少于一次的“帐、卡、物”盘点，以确保库存物资的“帐、卡、物”相符。

5.3.6 仓库堆放的物料，其堆放高度以不损伤物品、不使货架变形或产生危险为宜。一般应上轻下重，以保持物料摆放稳固。

5.3.7 外观相似的产品应避免相邻摆放，避免相似物料在搬运时混淆。

5.3.8 仓库人员在日常检查或盘点中发现物料质量有异常时，应通知质量部重检处理。 5.3.9 物料的有效期

a. 为防止物料在库时间长而影响品质，贮存的物料使用期限应有规定： ·当物料上有明确的使用期限要求时应按其要求执行；

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·当物料上没有明确的使用期限时，按以下规定确定使用期限： 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 类别 A A A A A B B B B B C 种类 电源线 内部导线 开关 铜件 包装OK的成品 标签吊卡 塑料粒子 物料外壳 包材 PCB 不干胶 储存期限(时效） 12个月 12个月 12个月 12个月 12个月 6个月 6个月 6个月 6个月 6个月 3个月 防护及保存方式 放置于周转箱内 放置于周转箱内 客户现有包装箱 放置于周转箱内 放置于托盘上 放置展示盒内 放置于托盘上 放置于周转箱内 塑料托盘，缠绕膜覆于瓦楞处 密封放置周转箱 放置展示盒内 *物料上只有生产日期时，储存期限以生产日期开始计算。

*物料上没有生产日期时，储存期限以物品的入库检验日期开始计算。

b. 公司目物料的存储环境为常温常湿；当有特殊物料须要温湿度管控时，应对存储环境实施温湿度管理与监控。

c. 采购物料时，对于使用期限较短的物品（如：酒精、天那水等化学品）， 采购组应要求供应商明确所供物品的使用期限。

d. 仓库盘点或日常检查时，应关注库存物品的有效期，如发现超期，应填上“物料超期”标识。超期物料再次需要使用前，应重新提交质量部重检，合格后才可投入使用。 e. 超过使用期限物料的出货，应经QC检查合格，方可出货。

5.3.10来料或成品管理员应每天了解和掌握其库存情况，必要时通知生产、采购和业务部，并协助相关部门进行处理（包括但不限于以下内容）： a. 发现数量异常时。 b. 库存容量少于安全库存。 c. 库存容量已高于最高库存容量。 d. 超过时效的物料。

5.4 生产部成品的包装防护要求

5.4.1 包装工程师根据产品结构、形状、性能以及发运方式，制定产品的《包装作业指导书》，明确各产品的内外包装、标识、包装材料及包装技术要求，生产部按《包装作

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业指导书》执行。

5.4.2 一般物料的整体高度应＜1.5米；当物料有特殊高度要求时，应按特殊高度实施。 5.4.2 当顾客在合同中对包装有特殊要求时，应符合顾客的包装要求。

5.4.3 业务部下达生产计划的同时，编制材料副资的用量采购计划，由采购员按照该计划进行包装的采购。

5.4.4包装材料应经QC检查合格后方可入库。

5.4.5 生产部须按照《包装作业指导书》要求包装产品，FQC检验合格后方可入库。 5.4.6 对不合格的产品包装，FQC应及时通知生产部或仓库，重新包装该产品，经验证后方可入库。 6.0 相关文件

6.1 《包装作业指导书》 7.0 相关记录 7.1 《温湿度记录表》

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仓库盘点管理程序

编号：YD-3-CK04

1.0 目的

规范仓库盘点作业的管理流程，以确保仓库货物盘点的正确性，达到仓库货物有效管理和公司货物财产有效管理的目的。 2.0 范围

盘点范围：仓库所有库存货物。 3.0 定义

盘点：是指定期或临时对库存货物的实际数量进行清查、清点的作业，即为了掌握货物的流动情况（入库、在库、出库的流动状况），对仓库现有货物的实际数量与保管账上记录的数量相核对，以便准确地掌握库存数量。

稽核：在本程序中是指对盘点活动的监督检查。即抽查初盘、复盘的盘点数据，发现问题，指正错误。 4.0 职责

仓库组：负责组织并实施仓库盘点作业，以及初盘、查核，最终盘点数据的校正，数据差异分析、盘点总结。

业务部、采购部、生产部：协助仓库组进行复盘。 质量部：负责稽核仓库盘点作业数据，以反馈其正确性。 5.0 管理流程 5.1 盘点方式 5.1.1 定期盘点 a. 月底盘点

a1. 仓库在每月的月底组织实施盘点，并记录盘点实绩。

a2. 业务部负责复盘成品，采购部负责复盘来料，生产部负责复盘半成品。 b. 年终盘点

b1. 仓库在每年的12月组织实施大盘点，并记录盘点实绩。

b2. 业务部负责复盘成品，采购部负责复盘来料，生产部负责复盘半成品。财务部负责盘点后的财务核算。 5.1 不定期盘点

不定期盘点由仓库自行根据需要进行安排，盘点流程可灵活调整。 不定期盘点的时机一般为以下四种：

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a. 当物料出现批量质量问题时。 b. 当生产计划变更时。 c. 当出现大的业务波动时。

d. 当产品的包装或结构等发生变更时。 5.2 盘点原则

仓库在进行盘点时，应该按照以下原则进行：

a. 真实：要求盘点所有的货物、资料必须是真实的，不允许作弊或弄虚作假，掩盖漏洞和失误。盘点应采用实盘实点方式，禁止目测数量、估计数量。 b. 准确：盘点的过程要求是准确无误，无论是资料的输入、物料的确认、盘点的数量，都必须准确。

c. 完整：所有盘点过程的流程，包括区域的规划、盘点的原始资料、盘点数量等，都必须完整，不要遗漏区域、遗漏货物。

d. 清楚：盘点过程属于流水作业，不同的人员负责不同的工作，所以所有资料必须清楚，人员的书写必须清楚，货物的整理必须清楚，才能使盘点顺利进行。 e. 整理：盘点时注意货物的摆放，盘点后需要对货物进行整理，保持原来的或合理的摆放顺序。

f. 记录：所负责区域内货物需要全部盘点完毕并按要求做相应记录；盘点过程中注意保管好《盘点表》及相关记录，避免遗失，造成严重后果。 5.3 盘点计划 5.3.1 盘点计划

a. 月底盘点由仓库组根据工作情况组织进行，年终盘点需要征得总经理的批准。 b. 在计划盘点日期的前一周，由仓库主管作好《盘点计划》。 5.3.2 时间安排

a. 初盘时间：确定初步的盘点结果数据；我司初盘时间计划在一天内完成； b. 复盘时间：验证初盘结果数据的准确性；我司复盘时间根据情况安排在同一天完成或在第二天进行；

b. 查核时间：在复盘过程或复盘完成后的第一天进行。 c. 稽核时间：一般在复盘结束后进行。

d. 盘点计划的具体实施时间应根据当月销售情况、工作任务情况来确定，总体原则是保证盘点质量和不严重影响仓库正常工作任务。

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5.3.3 人员安排 5.3.3.1人员分工

a. 初盘人：负责盘点过程中货物的确认和点数，正确记录《盘点卡》，依据《盘点卡》记录《盘点表》，将初盘数据记录在“初盘数量”一栏。初盘人一般由来料或成品管理员担任，必要时，可申请增加人员帮忙初盘。

b. 复查人：初盘完成后，由复盘人负责对初盘人负责区域内的货物进行复盘，将正确结果记录在“复盘数量”一栏。 c. 查核人：由仓库主管担任。

d. 稽核人：由总经理或管代指派稽核人，对盘点过程、盘点货物数量予以监督。e. 物料管理员：负责盘点后的数据录入电子档《盘点表》中。

f. 根据人员的分工设置，仓库需要对盘点区域进行分析，并安排人员的盘点责任。 g. 参与初盘、复盘的人员必须熟悉物料。 5.3.4 相关部门配合事项

a. 仓库盘点前一周发《盘点计划》通知各部门，并抄送总经理。

b. 仓库盘点期间禁止货物出入、出库；特殊情况时，来料或成品管理员应在仓库主管认可的前提下入、出库，同时，与之相关的账务与盘点数据应做同步变更。 c. 盘点三天前，采购部应尽量要求供应商将货物提前送至仓库收货，以提前完成收货及入库任务，避免影响正常发货。 5.3.5物资准备

盘点前需要准备A4夹板、笔、透明胶、《盘点卡》、《盘点表》、《电子称》、卷尺等工具。 5.3.6盘点工作准备

a. 盘点前需要将所有能入库归位的货物全部归位入库登账，不能归位入库或未登账的进行特殊标示注明不参加本次盘点。

b. 将仓库所有货物进行整理整顿标示，所有货物外箱上都要求有相应货物货号/货物名称、数量、批次号的标示。 c. 盘点前仓库帐务需要全部处理完毕。

d. 账务处理完毕后，来料或成品管理员须制作《盘点表》。 5.4盘点培训

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5.4.1仓库盘点前，仓库主管要组织参加盘点的相关人员进行盘点作业培训，包括盘点作业流程培训、上次盘点错误经验、盘点中需要注意事项等；以便落实盘点的各项事宜，包括盘点人员及分工安排、异常事项如何处理、时间安排等；稽核人员应参与盘点培训的指导。

5.4.2 必要时，仓库主管应在盘点前进行“模拟盘点”，模拟盘点的主要目的是让所有参加盘点的人员了解和掌握盘点的操作流程和细节，避免出现错误。 5.5 盘点工作奖惩 5.5.1 盘点过程中严禁： a. 弄虚作假，虚报数据。

b. 盘点粗心大意导致漏盘、少盘、多盘。 c. 书写数据潦草、错误。 d. 丢失《盘点表》，随意换岗。

e. 复盘人不按要求对初盘异常数据进行复盘，“偷工减料”。 f. 不按“5.6条款”作业等（特殊情况需要领导批准）。

5.5.2 在盘点过程中，对无盘点失误的人员绩效加5分；对违反5.5.1条款的，违反次数多于1次时，每次扣2分。 5.6盘点作业流程 5.6.1 初盘

5.6.1.1 初盘方法及注意事项

a. 负责《盘点计划》中规定的区域（货物）内的初盘工作，其他区域（货物）在初盘过程不予以负责。

b. 按货物的摆放先后顺序和装箱方式进行先后盘点。 c. 所负责区域内的货物应全部盘点完成。

d. 初盘时应注意有可能导致盘点数据错误的原因：货物存放位置错误，货物标示错误，货物混装等。 5.6.1.2 初盘作业流程

a. 初盘人准备相关工具及资料（A4夹板、笔、盘点表、盘点卡）。 b. 根据《盘点计划》安排对所负责区域内进行盘点。 c. 按物料储位的先后顺序对货物进行盘点。

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d. 每个单元区域的点数完成后，在《盘点卡》上记录正确的货物名称/货号、放置位置[坐标]、数量、类别、状态，初盘人在《盘点卡》上签名。

e.确认每个单月区域的《盘点卡》填写完成后,在《盘点表》的“初盘数量”一栏记录点数数量、在“初盘位置”记录“位置[坐标]”。

f. 如发现外箱未封箱、外箱破裂等异常时，需要盘点箱内货物的实数。 g. 当《盘点卡》的数量、位置和《盘点表》不一致时，应对货物再盘点一次，以保障初盘数据的正确性。

h. 按以上方法及流程完成负责区域内的货物盘点。

i. 在盘点过程中发现异常问题不能正确判定或不能正确解决时,应找仓库主管处理。

j. 初盘完成后，初盘人在《盘点表》上签名确认，签字后将《盘点表》复印一份交给仓库主管存档，并将原件给到指定的复盘人进行复盘；

k. 初盘时如发现该区域的货物不在所负责的《盘点表》中，但是属于该区域的货物，同样需要进行盘点，并在《盘点表》反面记录详细信息，在《盘点表》的“初盘备注”中记录详细信息的序号。 5.6.2 复盘

5.6.2.1 复盘注意事项

a. 复盘的目的是由不同的人，再次核对初盘的结果。 b. 复盘有问题的需要找到初盘人确认数量。 5.6.2.2 复盘作业流程

a. 原则上要求复盘应和初盘一样盘点规定区域内的所有物料；如时间紧张经管代或总经理批准，复盘人可对初盘《盘点表》进行分析，按照先复盘初盘差异大的物料后再复盘初盘差异小的物料、再抽查无差异货物的方法进行复盘工作；复盘可安排在初盘结束后进行。

b. 复盘时根据初盘的作业方法和流程对货物进行再一次点数盘点，如确定初盘盘点数量正确时，则在《盘点表》的“复盘数量”上记“√”；如确定初盘盘点数量错误时，则需要找初盘人予以当面核对，核对完成后，将正确的数量填写在《盘点表》的“复盘数量”栏。

c. 复盘人不需要找出货物盘点数据差异的原因，如果很清楚确定没有错误可以将错误原因写在《盘点表》的“复盘备注”中。

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d. 复盘需要查核所有货物是否已全部初盘、复盘完成。

e. 复盘人完成所有流程后，在《盘点表》上签字并复印一份给仓库主管存档，并将《盘点表》原件给到相应“查核人”。 5.6.3 查核

5.6.3.1 查核注意事项

a. 查核最主要的是最终确定货物数量的差异；

b. 查核对于数量存在差异的，需要找初盘人或复盘人确定。 5.6.3.2 查核作业流程

a. 查核人（仓库主管）对复盘后《盘点表》中的数据差异进行分析，按照先盘点数据差异大后盘点数据差异小的方法进行数据差异查核工作。

b. 查核人根据初盘、复盘的盘点方法对货物异常进行查核，将查核的实际数据填写在《盘点表》的《查核数量》栏中。 5.6.5 稽核

5.6.5.1 稽核注意事项

a. 盘点、查核人员需要积极配合稽核工作。

b. 稽核用《盘点表》的需要稽核人和仓库主管签字方为有效。 5.6.5.2 稽核作业流程

a. 稽核人员在电子档《盘点表》中，采用随机抽查或重点抽查的原则筛选出一份稽核用《盘点表》。

b. 稽核根据需要在仓库进行复盘、查核的过程中或结束之后进行稽核（具体时间参照仓库《盘点计划》）。

c. 稽核人员在自行盘点完成后，要求仓库安排人员（一般为仓库主管）配合核对库存货物的数量；每一项核对完成无误后在稽核用《盘点表》的“稽核数量”栏填写实际数据。

d. 稽核人员货物稽核完成后，由稽核人员和仓库主管在稽核用《盘点表》上签名，稽核人将稽核用《盘点表》复印一份给到仓库主管。 5.6.6 盘点数据录入

a. 经初盘、复盘、查核的《盘点表》和“稽核用《盘点表》”，由管代或总经理审核后，由来料或成品管理员录入电子档的《盘点表》和“稽核用《盘点表》”中。

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b. 录入工作应仔细认真保证无丝毫错误，录入过程发现问题应及时找相应人员解决。

c. 录入完成以后需要反复检查账务两次以上，确定无误后将两份电子档《盘点表》,发邮件给各部门，抄送总经理，必要时，各部门或总经理应予以评价。 5.7 盘点后的动作

5.7.1 仓库查明盘点差异原因

a. 所有货物的差异原因由仓库主管主导查找原因，必要时，应制定改善措施。 b. 差异原因后全部找出后，仓库主管将差异原因记录在电子档《盘点表差异表》的“差异原因”中, 电子档《盘点表差异表》应邮件发给各部门评价，抄送给总经理。

c. 仓库主管在查核时，可同时查找差异原因。

d. 必要时，仓库主管应将含有货物金额的《盘点差异表》，发邮件给总经理评价。 5.7.2 仓库根据盘点差异情况对责任人进行考核：

仓库责任鉴定 序号 差异金额RMB 收发员 1 2 3 4 注： ·当盘点发现：物料实际数据与电子台账数据一致时，收发员和账务员加5分。 1000元＞RMB 1000元≤RMB＜5000元 5000元≤RMB＜8000元 8000元≤RMB ★ ★ ▲ ▲ 账务员 ▲ ▲ ★ ★ 主管 - ▲ ★ ★ ★责任人 ▲责任人 2 5 8 10 1 3 6 8 考核扣分 5.7.3 仓库对《盘点差异表》存档。 5.8 盘点总结报告

5.8.1 根据盘点期间的各种情况进行总结，尤其对盘点差异原因进行总结，写成《盘点总结报告》；发送各部门，抄送总经理。

5.8.2 盘点总结报告需要包括但不限于对以下项目进行说明：

本次盘点结果、初盘情况、复盘情况、盘点差异原因分析、以后的工作改善措施等。

6.0 相关文件

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无

7.0 相关记录 7.1 《盘点表》 7.2 《盘点卡》 7.3 稽核用《盘点表》 7.4 《盘点计划》 7.5 《盘点差异表》 7.6 《盘点总结报告》

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呆滞废旧物料管理程序

编号：YD-3-CK05

1.0 目的

规范呆滞、废旧物料的管理流程，以为确保库存所有物料能及时处理，避免资金积压及库存品发生质变。 2.0 范围

适用于公司范围内的所有物料（含各类原辅材料、零部件、半成品、成品等）及报废设备。 3.0定义

3.1 呆滞物料：闲置时间超过规定期限的物料。

3.2 废旧物料：闲置时间超过使用期限或已发生破损变质，不能达到使用要求的物料。 注：超出规定期限的物料，经检验合格可以使用。

超过使用期限的物料，就算检验合格也不可以使用（类似于食品类的保质期）。 3.3 闲置物料的（呆滞）规定期限： 序号 1 2 3 4 5 注： a. 来料的期限，以供应商物料的生产日期为准；如没有生产日期信息的，以供应商物料的来料日期为准。 b. 公司内部物料的期限，以生产日期为准。 3.4 呆滞物料主要为：

a. 设计更改,经确认后无法使用的库存物料。 b. 其他原因不能继续使用和出货的物料及成品。 3.5 废旧物料主要为：

a. 储存时间过长或储存环境影响等原因，造成的物料的品质异常，而无法使用的来料及成品。

b. 生产制程原因，导致无法返修的物料。

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物料类别 包材类、油漆、胶类、辅材类 塑料原材料 五金原材料、零配件 半成品 成品 期限 1年 1年 6个月 6个月 1年 桐乡xx电讯有限公司 仓库管理程序

4.0职责

4.1 仓库组：负责对各类呆滞、废旧物料的归口管理，包括集中堆放、封存、提供详细的物料清单明细，每月盘点后，组织质量、业务、生产人员召开呆滞废旧物料处理会议（可与盘点总结会议同时召开），并跟踪会议决议完成状况。

4.2 业务部：负责相关呆滞物料的销售，按期完成会议决议，及时与客户进行呆滞物料信息沟通。

4.3 质量部：负责对各类呆滞、废旧物料的质量鉴定，若有品质问题及时与相关部门沟通并出具质量检验报告，并稽核呆滞物料处理会议决议的完成情况。

4.4 生产部：负责对各类生产性呆滞、废旧物料的隔离、标识、加工处理等，同时对淘汰、报废的各类机械设备进行申报，以便采取相关的处理措施。 4.5 技术部：负责对各类设备、模具的技术鉴定。 5.0作业程序

5.1车间主管、仓库账务管理者根据3.2的期限每月对出现的呆滞、废旧物料（含各类原辅材料、零部件、半成品、成品、设备等）在盘点后应提供《呆滞废旧物料清单》（注明物料名称、图号、购入时间、停用及形成原因、摆放位置）交仓库主管。

5.2 车间主管、仓库主管每月盘点后一周内，在《呆滞废旧物料清单》的“负责部门”中注明由哪个部门负责完成呆滞物料的验证、跟进。 5.4 车间生产性呆滞、废旧物料、设备处理流程

5.4.1 车间主管将每月盘点的《呆滞废旧物料清单》上报至生产部主管。

5.4.2 生产部主管对各车间上报的呆滞、废旧物料进行调查、核实，并提出初步的处理意见后邮件发送给质量、仓库、业务、采购、车间各主管。

5.4.3 需重新进行质量鉴定的呆滞、废旧物料由质量部主管安排检查，并出具《呆滞废旧物料检验报告》。

5.4.4 对需要重新进行技术鉴定的呆滞、废旧设备、模具等由技术部主管安排检查，并出具《呆滞废旧设备检查报告》。

5.4.5 生产部结合质量部提出的建议确认目前生产是否需要此类物料、能否改用其它物料，若能利用的物料，生部部则安排车间主管优先使用此类物料。

5.4.5 若呆滞物料经车间主管确认无法返修，或经业务主管确认在后续用不上的的物

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料，则由车间班长填写《报废申请单》申请报废处理，由品质主管和业务主管审核，总经理或副总批准。

5.4.6 《报废申请单》应一式三联发给生产部，仓库组、财务部备档。车间将已被批准的《报废申请单》对应实物同时转交仓库组。

5.4.7 仓库物料员应确认《报废申请单》和需报废实物的数量，符合后方可实施物料的报废。实际报废的数量，由仓库账务管理者录入电子档《报废台账》（应包含但不限于：序号、报废日期、物料名称/货号、数量、报废原因等），电子档《报废台账》按日历年存档，有效保存期10年。

5.5 仓库半成品、成品类呆滞、废旧物料处理流程

5.5.1 每月盘点后，来料或成品管理员将《呆滞废旧物料清单》上交到仓库主管。 5.5.2 仓库主管对来料或成品管理员上报的呆滞、废旧物料进行调查、核实，并提出初步的处理意见后邮件发送给质量、业务、采购、车间各主管。

5.5.3 必要时，质量部主管应安排鉴定呆滞、废旧物料的质量（当之前三个月内做出过质量鉴定时可依据上次的质量鉴定），并出具《呆滞废旧物料检验报告》。

5.5.4 必要时，技术部主管应安排鉴定呆滞、废旧设备、模具（当之前三个月内做出过质量鉴定时可依据上次的技术鉴定），并出具《呆滞废旧设备检查报告》。

5.5.5 若呆滞物料经车间主管确认无法返修，或经业务主管确认在后续用不上的的物料，则由仓库账务管理者填写《报废申请单》申请报废处理，由品质主管和仓库主管审核，总经理或副总批准。《报废申请单》应一式三联发给生产部，仓库组、财务部备档。 5.5.6 同条款5.4.7。

5.6 《呆滞废旧物料清单》中申请报废的物料，如果没有得到批准或审核，应继续实施保留呆滞废旧物料的电子档记录，并将其放置在“呆滞品放置区”。

5.7 财务部应依据《报废申请单》给予对报废的设备、模具销帐；对报废的物料予以记录，作为月度财务报告的一部分。

5.8 呆滞废旧物料的处理情况，如果因执行过程不到位，给公司造成重大经济损失的依据以下进行考核：

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责任鉴定 序号 损失金额RMB A 1 2 3 4 注： 1000元＞RMB 1000元≤RMB＜5000元 5000元≤RMB＜8000元 8000元≤RMB ★ ★ ▲ ▲ B ▲ ▲ ★ ★ C - ▲ ★ ★ 考核扣分 ★责任人 ▲责任人 2 5 8 10 1 3 6 8 ·A—车间班长或仓库物料收发员，B—车间主管或仓库账务管理者，C—生产主管或仓库主管。 ·当呆滞废旧物料的处理情况得到100%落实时，A、B责任者加3分。 6.0 相关文件 无。

7.0 相关记录

7.1《呆滞废旧物料清单》 7.2《呆滞废旧设备检查报告》 7.3《呆滞废旧物料检验报告》 7.4《报废申请表》

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修订记录

编号：YD-5-CK01

序号 版本 程序编号 修订内容 批准 日期 1 A00 - 新版制定。 夏小丽 14.9.1 ver：A/0 生效日期：2014-09-02 27

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程序编制小组名单

编号：YD-5-CK02

序号 版本 程序编号 组长 组员 王耀鹏、刘冠华、李国勇、王文林、1 A00 YD-3-CK00 夏小丽 沈飞、周磊、蒋慧华 14.8.5 时间

ver：A/0 生效日期：2014-09-02 28