风险评价型隐患排查治理培训试点评估

来源：九壹网

风险评价型隐患排查治理

培训试点评估

中全生产科学研究院中日合作项目法规研究组

二〇一〇年六月

序言

中国提出了“安全第一、预防为主、综合治理” 的安全生产理念，并结合此理念，制定推出了各种。其中，“预防为主”、以防止事故发生于未然、将人的生命及财产的损失控制到最小为目标是所有的核心。欧美、日本也同样是在“预防为主”的理念下推进相关，其核心是引入了风险评价方法。中国其实在很早以前就借鉴风险评价的思路制定实施了多项，比如三同时、安全评价、重大危险源、职业健康安全管理体系、隐患排查治理、安全生产标准化等。但是，由于各个所使用的用语和定义并不完全统一，且间的相互联系也不到位，企业还未取得很大成效。本报告首先在第1部分概述了目前在中国使用风险评价方法的各项的目的、适用范围和程序，总结了各自特点，理清了相关用语，在此基础上，明确了隐患排查治理在各项中的重要定位，并就今后如何进一步推进隐患排查治理工作进行了探讨。接着在第2部分中，为了使企业能够顺利开展隐患排查治理，介绍了风险评价型隐患排查治理的培训内容，同时介绍了中日合作项目在宁波、本溪培训试点状况和评估结果。同时，阐述了隐患排查治理的重要性以及相关法规的完善措施，以供参考。衷心希望本报告能为中国推广具有科学性、统一性的风险评价提供借鉴和参考。

第1部分中国风险评价与隐患排查治理 ............................ 1 1.风险评价定义 .................................................................... 1 2.中国风险评价方法 ............................................................ 1 3.风险评价相关使用的术语和定义 ............................ 5 4.风险评价相关的实施步骤 ........................................ 7 5.风险评价相关特点与分类 ........................................ 8 6.隐患排查治理重要性 ........................................................ 9 7.隐患排查治理强化 .......................................................... 10 第2部分风险评价型隐患排查治理培训试点................... 14 1.培训试点结果概述 .......................................................... 14 2.作业现场风险评价培训试点 .......................................... 19 3.危险化学品安全和职业健康风险评价培训试点 .......... 22 4.机械风险评价培训试点 .................................................. 28 附件:

1.化学品危险有害因素辨识示例 ................................... 36 2.GHS对化学品理化危险种类的定义 .......................... 40 3.机械危险源、危险状态及危险事件示例.................... 41 4.风险评价型隐患排查培训试点问卷调查结果............ 51

第1部分中国风险评价与隐患排查治理 1.风险评价定义

准确地说，风险评价是风险管理的一个环节，是辨识危险源，并对该危险源产生的风险大小进行评价的过程。但很多时候，人们会把它与包括根据评价结果制定对策、应对残留风险在内的风险管理同样使用。本报告中也把二者作为同义词使用。起初风险评价主要围绕劳动安全卫生和环境开展，但现在，针对自然灾害、传染病等更广范围的风险也成为评价对象。劳动安全卫生风险评价在上世纪八十年代以欧洲为中心开始普及，现在已成为几乎所有发达生产事故预防对策的核心。其特点是：从辨识危险源到管理残留风险，整个实施过程非常系统、科学和规范。所谓风险，通常被认为是危险源产生的危害发生概率和严重程度的组合。 2.中国风险评价方法

在中国，风险评价方法也被引入到多个之中。下面对其中几项概要进行了整理。

（1）高危行业三同时

法规依据：《安全生产法》、《职业病防治法》、《作业场所职业健康监管暂行规定》。

目的：为预防事故的发生，要求高危行业的建设项目，

必须依照国家规定实施安全设施的安全评价等。安全评价应当在安全设施设计、施工、使用前验收时实施。

高危行业：矿山及生产、储存危险物品的行业。危险物品是指易燃易爆物品、危险化学品、放射性物品等。

（2）安全评价

法规依据：《安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》、《安全评价通则》。

目的：其是落实三同时制度的重要手段，目的与三同时基本相同。《安全评价通则》规定了安全评价的管理、程序和内容等。

种类：按照实施阶段分为安全预评价、安全验收评价、安全现状评价。

安全评价主要内容：

1）危险、有害要素的辨识与分析； 2）划分评价单元；

3）定性、定量评价（安全检查表、FMEA、FTA、ETA等）；

4）对策措施建议。（3）重大危险源

法规依据：《安全生产法》、《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2009）

目的：对生产、搬运、使用或者贮存超过一定量的规定危险化学品的场所进行辨识和管理，防止重大事故的发生。

重大危险源管理主要内容： 1）重大危险源辨识；

2）重大危险源评价（事故发生概率、事故后果评价、风险评价、风险控制）；

3）重大危险源监测； 4）重大危险源安全报告； 5）事故应急救援预案； 6）重大危险源监督。（4）隐患排查治理

法规依据：《安全生产法》、《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》。

目的：加强事故隐患监督管理，防止和减少事故。适用范围：工矿商贸所有企业。隐患排查治理主要内容：

1）建立健全事故隐患排查治理制度； 2）定期实施事故隐患排查；

3）一般事故隐患与重大事故隐患的分类； 4）分类监督管理制度。（5）安全生产标准化

法规依据：《企业安全生产标准化基本规范》、《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》等。

目的：使企业的各生产环节和相关岗位的安全工作都符合法律、法规、规章、规程、标准等规定，达到和保持一定的标准，并持续改进、完善和提高，始终处于安全生产的良好状态。

适用范围：工矿商贸所有企业。安全生产标准化主要内容：

1）制定安全生产方针、目标和计划，确立安全责任制； 2）实施安全生产标准化； 3）评价安全生产标准化； 4）改进。

（6）职业健康安全管理体系

法规依据：《职业健康安全管理体系规范GB/T28001－2001》。

目的：引进欧美开发的企业自主管理安全生产制度。旨在让企业采用PDCA循环管理（P：策划，D：实施和运行，C：检查和纠正措施，A：行动），持续提高安全生产水平。

适用范围：所有企业。

职业健康安全管理体系主要内容：

1）职业健康安全方针的策划（包括风险评价、法规要求、目标、管理方案等）；

2）计划的实施和管理； 3）检查和管理评审。

3.风险评价相关使用的术语和定义

尽管上述相关都引入了风险评价方法，但各项所使用的用语却存在差异。下面整理了风险评价中最为常见的用语的定义。

（1）危险源（Hazard）

风险评价的第1步就是辨识危险源。欧美各国和日本把HAZARD均译为危险源。而中国对危险源的定义则如下：

职业健康安全管理体系：在说明英文表述为HAZARD的基础上，定义为“可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态”。

安全生产标准化：将隐患排查治理定位为安全生产标准化的基础，可认为其与隐患排查规定使用同样的定义。

隐患排查暂行规定：无危险源的定义。不过，所使用的“事故隐患”的定义是“可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷”。另外，《职业安全卫生术语（GB/T15236-2008）》对“事故”的定义是“造成死亡、疾病、伤害、损伤或其他损失的情况”，由此可认为，均与“危险源”是相同的概念。

重大危险源：定义为“长期地或临时地生产、加工、

使用或储存危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元。”，并在所有的中进行了统一。

（2）风险（Risk）

风险评价是一套科学、系统地评价风险的体系。因此，正确地定义“风险”至关重要。中国对风险的定义如下：

职业健康安全管理体系：英文单词RISK，特定危险状况发生的可能性与发生后果的组合。

隐患排查暂行规定：无风险评价的定义。但规定将事故隐患分为一般隐患与重大隐患两类。按照危险的严重程度与整改难度的组合将隐患分类，在分类时评估风险。

（3）风险评价

职业健康安全管理体系：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。

安全生产标准化基本规范：分析事故隐患产生的风险，确定事故隐患等级，采取及时有效措施。

隐患排查暂行规定：无风险评价定义。

安全评价：定义为“辨识分析与工程、系统、生产经营活动中的危险、有害要素，预测发生事故和造成职业危害的可能性及其严重程度，提出科学、合理、可行的安全对策措施建议”，对风险评价的实施较为专业。

（4）对比分析

对比以上术语和定义可知，职业健康安全管理体系、

安全评价中使用的用语与欧美的风险评价用语基本一致。而安全生产标准化基本规范、隐患排查治理暂行规定将危险状态定义为事故隐患，分析事故隐患导致的风险，依据风险等级采取对策。

4.风险评价相关的实施步骤

欧美风险评价程序大体分为：第一步,辨识危险源；第二步,评价风险；第三步,研究对策；第四步,管理残留风险。中国应用了风险评价的也基本采用同样的步骤。

（1）职业健康安全管理体系

无具体规定，但要求必须制定有关危险源辨识、风险评价、风险管理的计划。

（2）安全生产标准化基本规范

制订了隐患排查开展程序。企业必须制定排查计划、确定排查目的、范围、方法。排查后须制作隐患治理计划、取定治理目标、任务、方法、对策。

（3）隐患排查治理暂行规定

无具体规定，但要求首先应当排查事故隐患，然后按照一般和重大隐患进行分类，一般隐患由企业研究制定和实施整改治理方案，重大隐患治理情况须报告给安监部门。

（4）安全评价

包括前期准备，辨识与分析危险、有害要素，划分评

价单元，定性、定量评价，提出安全对策措施建议，做出评价结论，编制安全评价报告。

从以上可以看出，安全评价的程序已很明确，职业健康安全管理体系、安全生产标准化基本规范的框架也已明确，但隐患排查治理暂行规定的程序比较含糊。 5.风险评价相关特点与分类

根据各的特点，可做如下分类： 1）鼓励性和强制性

鼓励性有职业健康安全管理体系、安全生产标准化；强制性有三同时、安全评价、重大危险源管理、隐患排查治理。

2）专业机构实施和企业实施

高危行业三同时、安全评价由专业机构实施；职业健康安全管理体系、安全生产标准化、隐患排查治理、重大危险源管理由企业实施。

3）所有行业和高危行业

职业健康安全管理体系、安全生产标准化、隐患排查治理针对的所有行业；高危行业三同时、安全评价、重大危险源针对高危行业。

6.隐患排查治理重要性

目前，中国本着“预防为主”的理念，推出了多项应用了风险评价方法的。每项各有其不同的目的，都很重要，今后都应积极推进，特别是隐患排查治理在安全生产标准化基本规范中被定位为安全生产标准化的基础，从以下分析看都应非常重要。

（1）隐患排查治理是企业全员参与实施的活动伴随着经济的发展，中国企业数量正在迅猛增加。在这种情况下，除需要专业机构实施安全评价外，还应当推进企业自主安全管理。企业实施自主安全管理时，不能缺少现场工人的参与，因为现场工人最能正确把握工作现场的危险有害性。隐患排查是企业依照《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》要求自己开展的一项活动，而且实施时，要求从主要责任人到每一位员工，全体人员都要参与其中，是最能体现全员参加要求的。（2）隐患排查治理包含针对人失误在内的对策据调查，90％以上的事故都是与人失误相关。因此，减少因人失误即人不安全行动导致的风险极为重要。在中国以往的中，针对物安全状态的较多，而隐患排查把因人的不安全行动导致的风险也列为对象。（3）隐患排查治理不是鼓励性而应是强制性在欧美各国等经济社会较为稳定、企业安全意识高、

能够自觉进行安全生产的社会里，鼓励性是有效的。但是在中国，由于企业数量快速增加，其中也存在着没有把安全放在第一位的企业，因此要确保安全生产，强制性的作用就很大。特别是当前倡导“预防为主”的，就应当以强制性的形式向企业大力普及。隐患排查治理与职业健康安全管理体系不同，前者是依据《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》强制要求企业予以实施。（4）隐患排查治理不仅针对高危行业还针对所有行业由专业机构依靠科学的手法对高危行业开展风险评价的安全评价在今后也将是重要措施。但是，随着经济结构的多样化，一些人们并不认为是高危行业的企业也发生重大事故。因此，今后也需要同步推进针对所有行业的措施对策。隐患排查治理针对的就是所有行业，正好也符合这个要求。 7.隐患排查治理强化

中国将2008年定为“隐患排查治理年”，相关部门根据通知的指示，组织力量投入到本次活动中。监管总局为了确保活动的有效实施，还制定了《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》。2010年，继续推行2009年的，将其定位“安全生产年”，继续推进“三项行动”与“三项建设”。“三项行动”分别是执法、治理、

宣教，治理行动的核心是安全生产标准化，为此总局于2010年4月颁布了企业安全生产标准化基本规范。在该基本规范中隐患排查治理被定位为安全生产标准化的基础，较隐患排查治理暂行规定更为详细地规定了隐患排查治理实施程序。今后在监管总局向全国推进“三项行动”工作的过程中，安全生产标准化与隐患排查治理应相互促进共同发展。但要实现上述目标还需解决如下问题。如明确安全生产标准化推行过程中以隐患排查治理为基础，进一步明确隐患排查治理的具体内容。同时为了促进企业能够顺利开展此项工作建立相应的培训教育也很重要。（1）安全生产标准化与隐患排查治理相互促进共同开展

安全生产标准化是“三项行动”中的“治理行动”的主要工作之一，监管总局颁布了这项工作的基础文件企业安全生产标准化基本规范。该基本规范将隐患排查治理定位为安全生产标准化基础的依据较之前得到了细化。隐患排查治理虽然是安全生产标准化的中心工作，但另行制定的《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》要求所有行业的企业都有实施义务，所以它同时也是企业安全管理的核心活动。因此，以2008年实施的全国隐患排查治理活动为契机，2010年也应把隐患排查治理再次定位为推进“三项行动”的基本工作，重点予以推进。在推进时，

应当吸取2008年的经验，完善便于企业实施的相关规定等，同步开展以下工作。

（2）修订安全生产事故隐患排查治理暂行规定并制定细化的通用规范

隐患排查治理虽然应用了风险评价的方法，但其内容、程序、用语与欧美各国及中国的其他相关措施存在差异，难以理解。按照科学的方法对隐患排查治理的内容等进行规范，需要制订包括以下内容在内的标准等配套规定。

󰂄 内容：明确相关用语的定义和程序。重视大部分企业中存在的一般隐患的辨识、管理及科学的风险估算方法。 󰂄 程序：分步骤阐述组织实施建立方法、信息收集方法、隐患排查开展方法、风险估算方法、对策制定方法、残留风险处理方法等。

󰂄 用语：事故隐患（与危险源是否相同？）、风险（一般隐患与重大隐患的分类根据、本规定中目前尚未使用）、隐患治理（与风险控制是否相同？）。

（3）修订各行业安全生产标准化规范，为隐患排查治理的标准化打下坚实基础

在企业安全生产标准化基本规范中将隐患排查定位为安全生产标准化的基础，在该基本规范出台前制定的机械制造业标准化等规范中与此不同。应在充分考虑隐患排查治理的重要性与企业安全生产标准化基本规范符合性的基础上修

订行业安全生产标准化规范。

（4）实施风险评价型的隐患排查治理培训

如《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》所述，只有全体员工特别是现场员工都参与，隐患排查治理才会有效。为此，针对员工的培训非常必要。欧美和日本都积极开展针对员工的风险评价培训。在中日合作项目中，为保证隐患排查治理的有效实施，结合日本所开展的风险评价培训的经验，分别在宁波市和本溪市举办了风险评价培训。培训后的问卷调查结果显示，所有参加培训学员都认为“欧美、日本的风险评价方法对隐患排查治理非常有帮助”。今后，中日合作项目将通过进一步开展试点培训，开发出更为有效的隐患排查治理培训用教学课程、学习计划和教材，同时加强对讲师的培养。

第2部分风险评价型隐患排查治理培训试点 1.培训试点结果概述

（1）背景

中日合作项目活动由四大支柱组成，其中之一为完善中国劳动安全卫生相关法规。为此，在安科院设置了由中方研究人员与日本专家联合组成的法规研究组，对劳动安全卫生相关法规进行研究。2008年是规定的“隐患排查治理年”，各部门积极开展了隐患排查治理工作。研究组也将研究主题确定为“隐患排查治理法规体系”以配合这些工作，从当年4月开始开展研究并在7月取得了阶段性研究成果。

在专题研究报告中向监管总局建议，在完善隐患排查治理相关法规、使隐患排查治理与其它类似相关联的基础上，还需对有关负责人进行培训，以使相关法规在企业中能够顺利实施。

在向监管总局说明上述建议的同时，明确提出了实施上述建议时会遇到的问题，并在示范地区进行了利用风险评价方法实施隐患排查治理的培训试点，以此作为今后开展隐患排查治理的参考。并且，预先针对该试点活动进行了讲师培养以及相关教材的编制。

（2）风险评价型隐患排查治理培训的种类和目的

1）培训类型 ①作业现场； ②危险化学品； ③机械。

实施这三种类型培训的原因：

①中日合作项目研究重点的三大课题为危险化学品、机械和职业健康，三者均为风险评价（隐患排查治理）实施的必要领域。

②对企业生产过程中的三大要素，即人员、材料、机械均进行风险评价，几乎可将所有行业的风险作为实施对象。

③在隐患排查治理暂行规定中，排查对象也是由人、物及管理所产生的隐患。

2）培训目的

促进中国企业安全管理人员以及安全管理人员对于欧美、日本风险评价培训内容，即有关背景、思路、程序以及具体方法等的理解。通过将风险评价方法引入到中国隐患排查治理工作中，使得风险评价能够更加有效地得到应用。

3）培训内容

①社会经济形势的变化与风险评价的重要性； ②风险评价的思路及概念； ③风险评价程序；

④每个程序的具体开展方式及注意事项。以上述内容为主，并特别以下列内容为重点： ①在作业现场风险评价中，对由操作者行为所产生的风险的识别和评估；

②在危险化学品风险评价中，对GHS标准下的化学品风险评估；

③在机械风险评价中，对生产商本质安全设计以及机械使用者有效的改善措施和残留风险的处理方法。

（3）培训方法

在培训中，通过使用PPT和视频讲授、以录像内容为题材进行小组演练、学员发表等活动的基础上，还引进了在工厂进行实地演练，以使培训人员能够在实际中运用。使用的教材为日本劳动灾害防止协会编制的教材、演习手册等的中文翻译版本。

（4）培训整体评价

在每次培训结束后都以参加者为对象展开问卷调查，在问卷调查结果基础上对培训作如下评价。

1）妥当性

隐患排查治理是企业实现“以人为本、预防为主”最重要的自主性管理活动。今后，作为重要措施，应推动企业开展隐患排查治理工作。继2008隐患排查治理年后，2009年也将隐患排查治理列入“三项活动”之中。问卷调查

结果显示，在顺利推进隐患排查治理工作中尚存在企业缺少热情、工人能力较弱等问题。为解决这些问题，灵活运用风险评价方法和经验开展培训将十分有效。在此次试行的风险评价型隐患排查培训中，大部分学员理解了风险评价方法，并可将其活用于隐患排查治理中，本次培训十分妥当。

2）有效性

欧美国家从80年代就开始应用风险评价方法，完善了为实施所需的法规和指南，并以此为基础对工人进行了培训。中国在开展隐患排查治理时，也可参考这一方法。此次在试点地区进行的风险评价型隐患排查治理培训也应用了上述指南。培训结束后的问卷调查结果的总数尽管有限，但有近八成的学员回答可活用风险评价方法，验证了风险评价方法的有效性。

3）效率性

在中国，隐患排查治理是企业活用风险评价方法的最基本的自主性安全活动，通过巩固隐患排查治理工作，可最终发展形成完全的管理制度，即安全生产标准化制度，对于顺利实施法定义务的安全评价也十分有效。通过让现场工人参加隐患排查治理，可提高工人自身的安全意识。培训不需要特别的设备，培训效果波及面广，本次培训的效率很高。

4）普及性

由于所有企业都是隐患排查治理的对象，只要确定有效

的实施方法，就可在更多的企业进行推广。因此，如本报告所述，由监管总局完善法规体系、制定实施细则，据此开展培训是普及隐患排查治理的有力条件。当然，完善法规体系需要一定的时间，可考虑先制定实施细则，进行风险评价型隐患排查治理。

5）可持续性

本次在试点工作中，有2名讲师曾参加过2008年在安科院进行的风险评价培训。隐患排查治理是国家重要的之一，其潜在的培训需求很大。为满足这种培训需要，继续培养能够理解风险评价方法，并可将其应用于隐患排查培训的人才不可或缺。充分利用各地为数众多的培训机构也将会收到一定的效果。

（5）推动更加有效实施隐患排查治理

培训试点表明，风险评价方法在隐患排查治理方面十分有效。为了使企业今后能够顺利实施隐患排查治理，最好能在全国进行风险评价型隐患排查治理培训。但同时在试点中也发现，为达到上述目的还存在着很多必须要解决的问题，在此总结如下。

1）明确隐患排查治理的法律地位

在目前的安全生产法中尚没有明确的法律依据，为了推进本，需要在安全生产法中明确设置法律依据。监管总局现行的暂行规定中，对重大隐患和一般隐患的判

断标准、一般隐患管理等内容尚不明确，需要修订暂行规定并将其固定化。

2）完善相关实施细则

需要对隐患排查治理的程序和方法进行明确，制定让企业易于实施的细则。尽管颁布了以隐患排查治理为基础的安全生产标准化基本规范，但现存各行业规范中并没有统一。需要对危险化学品、机械等现存的规范进行修订。并在企业内部建立实施方针和实施、出台实施指南并进行培训。

3）对安全管理人员等从业人员进行培训

在完善教学大纲、培训教材等的同时需要对讲师进行培训。对于企业实施负责人，应由安科院等专门机构进行培训。

4）与安全生产标准化、安全评价制度予以关联在安全生产标准化基本规范中，隐患排查治理被作为基础。因此，作为企业安全管理框架的标志，完善安全生产标准化是促进隐患排查治理的保障。同时，与安全评价等类似制度联合起来进行培训和指导。希望上述工作在监管总局的领导下以安科院为主尽早得到解决。 2.作业现场风险评价培训试点

（1）实施过程

2008年7月邀请日本劳动灾害防止协会（中灾防）白崎专家在安科院开展了为期一周的风险评价讲师培训，有

31名人员参加。培训采取现场演练的方式，参加培训的学员在北京某金属机械厂实施作业现场风险评价，然后分组讨论。白崎专家还拜访了监管总局，以总局相关人员为对象，介绍了欧美、日本风险评价的原则、程序等。

2009年3月，在宁波和本溪以企业安全管理人员为对象，进行了培训。由白崎专家和参加过讲师培训的两名人员担任讲师。

（2）培训特点

1）对于国家规定中未明确的事项，如事先应该收集的资料、调查方法、风险评估及改善方法、隐患排查实施组织等，使用参考风险评价方法的教材进行培训。

2）将风险量化处理，按优先度顺序制定改善措施。 3）在作业现场进行培训，最初学员使用自己的方法，培训后使用风险评价方法进行隐患排查治理，然后比较。

4）通过分组讨论、发言等，加强对方法的理解。（3）培训概要

1）目的：向安全管理人员介绍风险评价原则、方法，通过让其现场实际使用风险评价方法，了解效果，同时找出需要解决的问题。以作业人员行为产生的风险为重点开展培训。

2）内容：培训时间约为两天。大致由四个部分组成。最初现场由自己确定危险有害因素，用自己的方法评估风

险；然后在学习风险评价的原则、方法后，结合风险评价的方法对个人确定的危险有害因素进行分组讨论，然后通过分组讨论，对归纳的风险打分，进行量化评估；最后按危险有害性的高低顺序考虑整改措施。

3）教材：本来应该使用参考隐患排查治理实施细则的教材，因未编制完教材，使用了中灾防在日本风险评价培训用教科书、练习册、DVD等。今后有必要参考这些资料，开发符合中国国情的隐患排查治理培训教材。

4）学员：以前参加过零事故培训的试点地区企业安全管理人员。这是由于在实施风险评价的第一阶段，采用零事故活动的方法确定危险有害因素。

（4）问卷调查结果

问卷分两个项目。一个是能否理解欧美实施的风险评价方法。另一个是风险评价方法对隐患排查治理是否有用。

1）对风险评价方法的理解

详细分为危害辨识、风险评估、改善措施等3个部分进行提问。

①危害辨识：已充分理解24人、已理解19人，不能理解0人。

②风险估计：已充分理解20人、已理解23人，不能理解0人。

③改善措施：已充分理解20人、已理解23人，不能理

解0人。

风险评价将风险打分量化，以此决定优先顺序。决定改善措施本身的优先度是其特点之一。从调查结果可以看出，由于中国一直使用安全检查表确定危险因素，对“危害辨识”的理解度较高。由于后两者一直未在中国开展，其理解度较低。

2）风险评价方法是否有助于推进隐患排查治理调查发现，回答有用者34人、回答有用但存在难度者9人，回答无用者0人。在该项提问中预设了可自由填写理由栏，回答有用的理由有“风险评价方法具体而明确”、“该方法富于实践性”，也列举了诸如“企业的热情不够”、“实施能力较弱”等问题。从问卷调查结果看，风险评价方法有助于实施隐患排查治理，为更有效地应用风险评价，有必要对包括企业领导在内的工人进行培训。

3.危险化学品安全和职业健康风险评价培训试点

2009年对示范地区宁波市和本溪市的企业安全管理人员开展了作业现场风险评价培训。培训后的问卷调查发现，培训人员建议结合中国行业实际状况实施风险评价培训。因此，中日合作项目于2009年在宁波开展危险化学品相关风险评价培训，并于2010年在本溪和宁波开展机械安全风险评价培训。2009年10月，在监管总局开展了有关

危险化学品风险评价的概况说明，并在宁波市举行了危险化学品风险评价培训，并对问卷进行了总结。

（1）培训目的

为了有效推动当前重点推进的隐患排查治理，必须使中全管理人员等能够灵活地运用在欧美和日本已经得到普及的风险评价方法。特别是通过重点行业、且需要一定专业知识的化学工业作为培训内容，学习实践性知识与技能。

（2）培训概要

1）监管总局研讨会

2009年10月14日，日本中灾防枣田专家对总局和安科院人员介绍了危险化学品风险评价。

该研讨会目的是通过面向负责危险化学品管理和职业健康的总局工作人员等进行危险化学品风险评价概要的说明，提高对风险评价的理解，促进本方法今后能在中国得到积极的运用。

介绍主要内容如下：

①列举现代社会中的各类风险，并明确了风险的定义。 ②回顾化学品引发的工伤事故，并介绍了工伤事故防止对策的历史。特别说明了在1992年地球峰会上通过的21世纪议程的意义。

③化学品的综合管理和风险评价进行了相关说明。并就

危害与风险的定义和关系、对风险管理的思考、风险评价的顺序、特别是通过矩阵对风险进行数值评价等进行了说明。

④提出数值评价的可能性、精度的高低、风险绝对评价的意义等今后发展趋势。同时说明了，在现阶段有限的资源中，这将是决定应采取措施的优先顺序的最好方法。

2）宁波危险化学品风险评价培训实施

2009年10月16日、17日在宁波市举行了为期2天的培训，共有53人参加。其中，企业19人，安监局14人，安全评价机构20人。

3）培训课程安排

第一天上午为风险评价概论，下午为GHS（全球化学品统一分类及标识协调制度）概论；第二天则在第一天的基础上，在上午解释和演习了职业健康风险评价，在下午解释和演习了火灾爆炸风险评价。

4）培训讲师

聘请了日本中灾防枣田专家作为讲师。培训资料为PPT、GHS的概要，组织学员进行了演习。

（3）培训特点

1）以GHS分类为基础的风险评价

在进行风险评价时，辨识和把握化学品所具有的危险危害性是最重要的一项工作。把握化学品的危险危害性时，最简单的办法是从化学品标签以及MSDS了解。过去各个国家

使用不同的标签和MSDS，但由于化学品在全球范围使用，所以从上世纪90年代开始出现了使用国际统一标准的动向。2003年7月，联合国提出“化学品统一分类及标识全球协调制度”（GHS）的建议。虽然GHS仅为建议并未强制各国引进，但日本以及欧美各国都已引进或准备引进这一体系。预计GHS在不远的未来将在中国得到普及，本培训采用GHS分类决定危害等级。

2）使用MSDS的演习

为了在培训中加深学员的理解，在讲授结束后实施了演习，让学员亲自使用MSDS进行危害评级。演习结束后由讲师进行说明，学员对自己实施的危害评级进行讨论。

3）定量风险评价（QRA）的采用

对于风险，没有进行危险性和危害性两方面的定性估计，而是进行了定量性估计。据此，在有限的资源中所应该采取对策的优先顺序不仅得到了明确，工作人员也可对风险有一个共通的认识。

4）风险估计结果的小组讨论

在火灾爆炸风险评价的演习中，由于对异常现象发生的频率和影响大小的评估存在个人评价差异，所以通过小组讨论，让学员通过发表各自的理由，重新评估自己结果。

5）结合了化学品危险性和有害性的培训

由于大多数的化学品同时具有危险性和有害性，所以通

过传授作为危险有害信息基础的GHS分类和MSDS的基础知识，来使学员对化学品危险有害性信息有一个统一的理解。此外，还努力培养能够在现场实施火灾爆炸和职业健康两方面的风险评价人才。

（4）问卷调查结果

1）隐患排查治理在所有企业的实施

推动的隐患排查治理在所有培训学员所在的企业中都有所实施，可以看出本正在渗入中国多数企业。

2）隐患排查实施手册

为有效实施隐患排查，需要企业制作手册，并遵照手册内容予以实施，但是学员所在的企业中，完善这一手册的企业不足70%。

3）实施隐患排查治理时遇到的困难

最多的是隐患的发现方法45%，其次是解决方法的确定38%，最后是解决方法的实施34%。按参加机构的类别来分，企业面临的最大困难是隐患的发现50%，中介机构面临的最大困难是企业意识淡薄50%，安监局面临的最大困难则为解决方法的实施67%，暴露出各自的困难所在。

4）培训理解程度

非常理解16%，大体理解50%，部分理解34%，这一结果显示培训内容偏难。按参加机构的类别来分，非常理解在中介机构所占比例最高，部分理解在安监局所占比例最高。

5）培训有助于推进隐患排查治理

表示能够灵活运用的有78%，非常能够灵活运用的有9%。所以，87%的学员都认为日本和欧美风险评价方法能够灵活运用于隐患排查中，这也证明了“研究报告”相关建议的合理性。

6）今后风险评价培训

认为今后应该继续下去的为66%，认为继续下去比较好的为34%。特别是在企业中，有70%认为应该继续。

7）对今后培训的期待

开展结合中国实际的培训，建立在具体案例基础上的演习，对方法进行更加详尽的说明。

（5）今后的风险评价活动 1）制作隐患排查治理实施导则

问卷调查显示，约30%以上的企业都在不具备手册的情况下进行隐患排查治理。此外，虽然本次没能进行调查，但可以推想制作手册的企业可能在内容上存在偏差。如调查所示，在隐患排查治理实施过程中，存在隐患排查、解决方法的确定等难题，这些都阻碍了企业的有效实施。中日合作项目将依据隐患排查治理暂行规定等现行法规，编制运用风险评价方法的隐患排查治理实施指南。

2）继续实施风险评价培训

鉴于调查结果显示多数企业都认为今后也应该继续开

展培训，所以将继续开展作业场所风险评价和危险化学品风险评价培训。

3）开展机械安全风险评价

机械安全的相关研究报告指出，现在中国还没有公布与机械受伤事故相关的统计结果，但以发达国家为例可以推测，机械引发的无法挽回的重大事故数量将处于一个相当高的水平。在日本和欧美各国，风险评价方法在减少机械引发的工伤事故方面发挥了重要作用。因此，通过在中国运用本方法来减少机械引发的工伤事故非常重要。中日合作项目决定将从日本聘请专家，在宁波、本溪开展机械风险评价培训试点。

4.机械风险评价培训试点

中日合作项目在2008年5月提出了机械安全生产研究报告，向监管总局提出了一些建议，主要内容如下:

1）明确机械安全的法律定位

①在安全生产法中设置关于机械安全的规定。特别是在机械的设计、制造、使用等环节上明确基本的安全要求。

②制定《机械安全监督管理规定》部门规章，以明确机械的生产者、使用者各自的义务。

③针对特种设备以外的危险性机械设备，对其制造者和使用者规定各自的义务。

2）强化企业机械安全对策

①在新的规章和标准的基础上，定期进行隐患排查治理，按照优先顺序制定改善措施。

②对有一定危险性的机械操作，配备已经过特殊培训的作业主任。

③完善机械伤亡人员统计，对机械安全监督管理进行评价等。

本项目在该报告书中向监管总局进行了说明，但当时并没有制定机械相关法规的计划。同时提出了希望对机械制造企业及使用企业实施隐患排查治理培训以提高企业自主管理能力，并且提出运用欧美和日本风险评价方法。

（1）机械风险评价重要性

在日本，因机械所发生的劳动灾害占所有劳动灾害的26％，而在中国预计会更高。灾害都是在不安全行为或不安全状态下发生的，因此对人、对物二者的对策都很重要。而人是会犯错误的，所以即使在犯错误的情况下也不至于发生事故的对策（本质安全）必不可少。因此有必要对危险进行理论上的预测，并根据机械本身的安全要求预先采取相应的保护措施。这种保护措施在机械设计、制造、安装、使用、改装及废弃等全部过程中的所有阶段都很必要，但从费用及效果两方面来看，在设计等初期阶段采取保护措施尤为重要。因此，促进机械制造业实施风险评价（隐患排查治理）

对于减少所有行业的机械事故最为有效。

（2）中国机械风险评价（隐患排查治理）现状在中国，机械风险评价是根据国家质监总局于2008年颁布的国家标准《机械安全风险评价》（GB/T16856-2008）实施的。该标准在1997年进行了修订，为推荐性标准。在法规方面，则有2007年在引进了风险评价思路的安全生产事故隐患排查治理暂行规定，但该规定针对所有行业，但程序不明确，效果不是很好。而监管总局现在所实施的“三项行动”中，其核心为安全生产标准化，而企业安全生产标准化基本规范中又将隐患排查治理作为企业安全管理的基础，因此该今后的发展令人期待。

（3）机械风险评价培训概况 1）监管总局研讨会

2010年5月19日，日本中灾防居相专家与总局以及安科院人员召开了有关机械风险评价的研讨会。

该研讨会的目的是为了减少在中国因机械发生的事故，以机械制造业为核心、把在欧美和日本风险评价运用其中推进隐患排查治理，对欧美和日本机械风险评价的思路、内容等进行了说明，以为中全生产相关制定人员及研究人员提供参考。

主要介绍内容如下： ① 产品制造过程中的安全

依靠科学技术构筑的安全措施、安全措施的建立机制、安全沟通的建立、提高企业和消费者安全意识的必要性。

② 日本机械安全管理动向 ③ 国际机械安全管理潮流欧洲和日本机械安全思路及变化。 ④ 日本机械安全法规和指南 ⑤ 机械风险评价及降低风险

机械风险评价程序、内容、注意事项以及残留风险应对。 ⑥ 与职业健康安全管理体系关系 2）机械风险评价培训 ①概况

2010年5月17、18日以及20、21日分别在宁波和本溪开展了培训。宁波参加人员为47人，本溪参加人员为34人。宁波参加人员多来自机械制造业，而本溪参加人员多来自钢铁行业，基本上都是企业安全管理人员。

②课程安排第一天

第一部分为机械安全的必要性，第二部分为机械设备风险评价总论，随后实地在企业现场实践第一部分和第二部分知识，第三部分为风险降低措施。

第二天

室内演练（个人操作、小组讨论）确认保护方法的适当

性，第四部分为残留风险的应对，第五部分为机械设备风险评价案例介绍，第六部分为中国机械设备风险评价现状。

③培训教材

以日本中灾防在日本培训中使用的课本为基础，使用PPT、演练手册、演练题目、案例图集以及机械安全DVD等的中文翻译版本。

④培训讲师

第一至第五部分由日本中灾防居相专家主讲，第六部分由安科院人员主讲。演练时由居相专家进行说明，安科院人员进行小组指导。

3）培训特点

①机械制造者与机械使用者均作为重点

要减少在所有行业中因使用机械所发生的安全生产事故，从设计阶段就要确保安全从而保证本质安全最重要。因此，针对机械制造人员开展风险评价培训最应得到重视。本培训课程安排同时兼顾机械使用者和制造人员进行。

②将风险改善措施作为重点

在机械制造业中，基本上所有的风险不论大小都应该将其消除之后方能出厂。因此，在以制造业为对象的机械风险评价当中，如何采取保护措施最为重要。其优先顺序应为本质安全设计（设计上的考虑、防止靠近的方法）、安全防护（隔离、停止）、附加保护方法（非正常停止装置、切断能

源）、使用信息（提供、警告、管理、教育）。而对于使用者来说，需要采取从安全防护开始的一系列措施。

③为提高听课者对课程内容的理解，加入了实际演练和发表意见的内容

仅仅靠听课对培训内容理解会比较困难。因此，采取先由单独一个人进行演练、之后以小组的形式进行讨论的方法来加深学员理解。在本次培训中，演练的内容是关于有效的保护方法，以图集示例进行分级并思考其分级理由的形式进行。此外将小组讨论结果进行发表，由讲师进行点评。

④中国机械风险评价课程

本次培训的目的不仅在于让听讲人获得有关欧美和日本风险评价的知识，还在于让这些知识能够在中国风险评价（隐患排查治理）中得到运用。为此，最后对中国机械风险评价（隐患排查治理）法规构成、内容以及主要问题等进行了说明，使听讲人员能够将欧美和日本与中国风险评价（隐患排查治理）进行对比思考。

（4）问卷调查结果

1）对欧美和日本风险评价的理解程度，在危害辨识、风险评估以及改善措施等各个项目上，几乎所有参加者都回答能够理解，可以认为培训的目的之一已经达到。

2）对本次培训对隐患排查治理实施是否有用这个问题，回答有用的为58.6％，有用但存在困难的为41.4%，回答没

用的为零。

3）对企业隐患级别判定依据这个问题，回答定量法的为12.8％，回答定性法的为30％，回答按国家要求的为57.2％。可见基于按国家要求这种抽象性表达的企业占多数。

（5）推动实现减少中国机械安全生产事故目标通过在宁波和本溪机械风险评价培训活动，证明了欧美和日本风险评价有助于减少中国机械安全生产事故。然而在中国开展机械风险评价（隐患排查治理）还需要解决诸多的问题。这些问题与前述的中日合作项目机械安全生产报告中的建议基本相同，在此基于该报告提交之后的动向，补充以下几点。

1）修订机械制造企业安全生产标准化等规定正如企业安全生产标准化基本规范所规定的，企业安全管理是以隐患排查治理为基础。特别是机械制造业，从设计阶段就应结合本质安全对策，隐患排查治理十分重要。但是在现有的标准和规定中没有隐患排查治理相关要求，应尽快予以修订。并有必要从机械的设计直到废弃的整个过程具体地规定隐患排查治理措施和相关要求。

2）编写机械制造业安全生产标准化培训大纲要增加安全生产标准化实施认定企业的数量，像此次在宁波和本溪这样对企业相关负责人员进行培训必不可少。为

此利用本地培训机构效率会更高，但为了保证各个培训机构培训内容的一致性，监管总局有必要出台一部完整的培训大纲。若安全生产标准化培训大纲编写有一定难度，可先制定颁布一个作为其基础的隐患排查治理培训大纲也会有效。

3）机械制造业安全生产标准化（隐患排查治理）培训课程设置、教学大纲及教材等的开发

本次风险评价型隐患排查治理培训活动使用的是在日本使用的课程、教科书及DVD的翻译版本。为进一步提高中国培训的效果，应研发更加符合中国国情的教材。

附件1

化学品危险有害因素辨识示例

作业分类置换氮脱压及脱液去除堵塞物

危险性

·空气残留状态下，引入可燃气体，引起爆炸火灾 ·缺氧事故 ·突然激烈沸腾，引起蒸汽急剧膨胀 ·内容物急剧喷出 ·静电等引起着火 ·发生火灾·高温物喷出 ·绝缘作业中，因某些原因，阀门打开，引发大事故清洁作业等

·使用水、蒸汽或氮清洗 ·置换作业中，静电引起爆炸火灾去除残留物作业

·运行开始时或修理时的异常反应引起爆炸火灾 ·残渣的自然着火 ·自我分解 ·氧化反应的热积蓄起来，引发起火 ·氧化反应产生的气体导致爆炸火灾 ·往大气中直接进行可燃液体的脱液时，静电或周围的可燃液体的

高温机器成为火源，引起爆炸火灾脱液和采样作业 ·液体在高温下的自然着火 ·脱液作业时，流出量急剧增大可燃液化气体的 ·进行液化气体的采样作业时，外气中的水分冻结，影采样和填充作业响阀门的启闭，造成气体泄漏

去除氧化发热物

·过度填充时，压力升高导致气罐等破裂铺设管道（防止 ·由于外部气温升高，被封住的保温管道内部的液体出完全关闭和封死）现热膨胀，致使里面的液体泄漏，酿成火灾。危险物储罐的 ·由于爆炸性混合气体已形成，如果采样容器和检测器采样和检测作业具接地不良或者人体带电，则导致静电爆炸和火灾。 ·没有进行惰性气体置换就开始装货作业时，备料产生装货作业

的静电导致起火和爆炸。

·没有确认之前装载的货物，就往罐装卡车等里面装货，发生爆炸。

·由于误操作，完全关闭了喷出阀等，致使压力升高，切换机器作业

油从法兰盘等处泄漏。触起火。备料作业

·搞错备料罐时，致使不同种类的物质混合，产生有害性气体或出现放热反应等，导致罐体爆炸损坏。 ·敞开进口往里装入的话，系统内进入空气，形成爆炸性混合气。

装入作业

·从固形物、纸袋、纸桶及集装袋往里装入时，粉尘扩散，形成爆炸性氛围，积蓄在容器等内的静电放出火花后发生粉尘爆炸。

·溶解时，投放添加剂并搅拌溶剂，产生溶剂蒸气，形溶解和稀释溶剂作业滴下作业

（泵、压缩机等） ·清扫滤网时，水垢和淤渣类中含有硫化铁，与空气接成爆炸性混合气。

·投放添加剂时产生的静电、或者人体带电产生的放电，使爆炸性混合气起火和爆炸。

·当滴下物凝固在管道里时，直接对管道吹暖气，急剧37

加热后，热分解带来异常现象，发生爆炸。

对锅内液体的采样作业

·由于采样器接地不良或者人体带电，静电放电，导致易燃液体起火。

·进行机械性粉碎时，颗粒冲撞产生静电，导致粉尘爆粉碎作业

炸。 ·粉碎机出现故障，金属接触后产生火花，导致粉尘爆炸。 ·粉体的集尘作业中，以静电为火源，导致袋滤器上的集尘作业

粉尘爆炸。

·袋滤器开放时，堆积的粉尘掉落，产生的静电成为火源，导致粉尘爆炸。

过滤作业

·由于可能产生爆炸性混合气体，所以在开放状态下进行过滤作业，结果引发起火和火灾。

往大圆桶、石油 ·内容物挥发形成爆炸性混合气体，因静电引发爆炸。桶内的填充作业处理薄膜作业

·剥离薄膜或卷绕薄膜时产生的静电导致可燃气体等爆炸和火灾。

·储罐等的壁面上附着了树脂和溶剂，使用合成树脂材使用刷子清洗的作业

质的刷子擦拭时产生静电，导致爆炸和火灾。 ·使用专门清洗储罐等壁面的溶剂，溶剂气化，形成爆炸性混合气，因静电等引发爆炸和火灾。

·在使用过可燃性溶剂的反应锅或槽内进行清洗作业时，进槽清洗作业

因静电导致爆炸、火灾、氧浓度下降造成的氧气不足、有机溶剂滞留。

·槽内气体滞留导致氧气不足、中毒、爆炸和火灾等。

·其他系统内的可燃性物质等窜入，与空气混合形成爆炸性混合气。

·槽内的残余物产生可燃气体和有害气体。 ·打开槽盖后立刻进槽，造成缺氧损伤。温控系统故障等 ·反应器的温控系统故障，引发失控反应。引发的危险

·管道连接错误，使得未预想到的物质和具有混合危险混入杂质等引发的危险

的物质混入。

·错误操作阀门开关，使管道内的流体发生倒流。 ·热交换器的套管泄漏，发生混入，产生急剧的放热反应。搅拌不充分引发的危险蒸馏时的危险

·蒸馏塔全回流运行时，在特定条件下，浓缩出引起分解爆炸的副生成物，导致爆炸火灾。 ·物质浓缩引起热分解、自我反应、爆炸 ·残留物过度浓缩引起异常反应。回收溶剂（单蒸馏）中的危险

·去除残留物作业中，空气与残留物发生氧化反应，引起爆炸。活性炭设备着火减压蒸馏危险

·为吸附从局部排气装置、抽风机等排出气体或为脱臭设置的活性炭设备产生排气吸附热，导致活性炭起火。·由于混入空气，内容物出现氧化反应，形成爆炸性混合气。料，如果就那样放置，不采取措施，会着火。

·反应过程中，搅拌不充分，导致失控反应和异常反应。渗入到保温剂中 ·润滑油或其他易燃液体渗入硅酸钙等多孔物质保温材的润滑油起火

附件2

GHS对化学品理化危险种类的定义

1.物质状态定义

50℃时的蒸气压超过300kPa（绝对压），或者在标准气压（101.3 气体 kPa）、20 ℃下呈完全气化的物质

，在标准气压、20 ℃下不呈50℃时的蒸气压低于300kPa（绝对压）液体完全气化状态，且标准气压下的熔点或初沸点低于20℃的物质

固体不符合液体或气体定义的物质或混合物 2.GHS分类定义

火药类、即爆炸性物质（或混合物）是指具有通过其自身的化学反爆炸物应，产生对周围环境造成损害的温度和压力、以及在速度作用下产

生气体的能力的固体物质或液体物质（或者这些物质的混合物）。

易燃气体在标准气压101.3kPa、20℃下仍存在可燃范围（空气）的气体。在内部装有压缩气体、液化气体或者溶解气体（有时也包含液状、糊状或者粉末）的金属材质、玻璃材质或者塑料材质的可再填充型

易燃气溶胶容器上安装喷雾装置，将填充物以悬浮在气体介质中的固体颗粒或

液体颗粒状态、或者以分散在液体或气体介质中的泡沫状、糊状或粉状状态喷射出来的器具。

通过一般供氧，可比空气更能让其他物质起火、或比空气更能助燃氧化性气体的气体。

压力下气体在20℃、高于200kPa（表压）压力下充装到容器内、或者以冷冻液化状态充装到容器内的气体。

易燃液体闪点低于93℃的液体。易燃固体具有易燃性或者摩擦后可能发火（起火）或助长发火（起火）固体。自反应物质热性不稳定，即便没有氧气（空气）也容易产生强烈放热分解的液体和固体物质或者混合物。自燃液体即便数量少，与空气接触后，五分钟之内容易发火（起火）的液体。自燃固体即便数量少，与空气接触后，五分钟之内容易发火（起火）的固体。除自然液体和自然固体之外，与空气接触后，即便没有能源供给，自热物质也容易自己放热的固体物质和混合物。

遇水放出易在与水的相互作用下，能产生达到危险量的自然发火气体或者易燃气体物质（可）燃气体的固体物质、液体物质或混合物。

但通过产生氧气，可能促使其他物质燃烧氧化性液体其自身未必具有可燃性，或助长其他物质燃烧的液体。

其自身未必具有可燃性，但通过产生氧气，可能促使其他物质燃烧氧化性固体或助长其他物质燃烧的固体。

有机过氧化拥有二价-O-O-，过氧化氢的1个或者2个氢原子被有机基团置换物而形成的诱导体化合物。当中包含有机过氧化物组成物（混合物）。金属腐蚀物通过化学反应对金属造成显著损伤或破坏的物质和混合物。

附件3

机械危险源、危险状态及危险事件示例

No 1

危险源

机械性危险源

（1）发生于机械零部件或加工对象产品的危险，例如因下列因素引起 a) 形状 b) 相对位置

具体内容说明

普通固定摆放型机械中存在的危险源、危险状态及危险事件

a) 形状：

在人可能接近的机械部分存在以下状态：存在切割类工具、锐利的端部及锐角部分、粗糙的表面、突起部分、以及可能“捕捉”（译者注：缠拉挂拽）身体的一部分或穿着衣服的开口部位。b) 相对位置：

因机械构成部分的形状及相对位置不合理，导致发生挤压（压碎）、剪断、卷入等的危险源。例如，运动部分的间距没有做到足够宽，以保证让身体全部或部分能够安全进入；或者间距没有做到足够窄，以保证不让身体全部或部分进入的状态。

c) 重量及稳定性：

c) 重量及稳定性（受重力影响后，活动部因重心位置（高度）和到地面的固定位置、固定方法不合理、分的位置能量）自重等导致掉落，或防偏离措施不完善的状态。 d) 重量及速度（有控制或者无控制运动时d) 重量及速度：的构成要素）因构成要素产生的运动能量，导致危险源的速度、加速度等超过一定程度的状态。对以重量大物体的惯性旋转为代表的非控制下的运动能量也应小心。 e) 不合理的机械强度 e) 不合理的机械性强度：

因以下原因出现破损或破裂的危险事件：

・在螺丝固定组装和焊接组装过程中，因应力回避措施不完备、超负荷预防措施不完备、应力变化(特别是重复应力)导致出现疲劳破损和旋转要素的静态及动态平衡失衡（2）因下列因素引起的机械内部的蓄积能量・切断能源后，对机械中残留或蓄积的能量必须特别注意。 f) 弹性构成要素・因能源的切断方法及切断后的闭锁的不完善，有时会发生危

险事件。 g) 加压后的液体及气体

f）“弹性构成要素”指的是弹簧等。 h) 真空效果

1.1 挤压（压碎）的危险源 1.2 剪断的危险源 1.3 割伤或切断的危险源 1.4 卷入的危险源 1.5 拉入或捕捉的危险源 1.6 冲击的危险源 1.7 扎伤或刺穿的危险源 1.8 剐蹭或擦破的危险源 1.9 高圧流体注入或喷出的危险源

・在“事故类型”中，表述为“夹住与卷入、割断与擦破、

猛烈撞击、被撞”等，分类更为详细。

・参阅《危险源参考图机械性危险源具体图例》1.1～1.8的示意图。

No 2

危险源

电气性危险源

）・因直接接触电压插入部分（本文称为“充电部位”而触电的危险状态。

2.2 在发生问题的状态下人接触充电部位（间接但由于绝缘不良而发生・虽然用绝缘物进行了覆盖，

接触）触电的危险状态。 2.3 接近高电压的充电部位 2.4 静电现象

仅是因为接近充电・在高电压下无直接或间接接触，部位而触电。

・带电物体的周围存在可燃性气体、蒸汽或粉尘，放

具体内容说明

2.1 人接触充电部位（直接接触）

电的火花成为火源，引燃起火，发生火灾爆炸。

・人接触带电物体后，受到电击，成为触电休克坠落等的原因。

・接触摩擦带电、液体等流动带电、将两层膜剥离时产生的剥离带电、流体喷出产生的喷出带电等。

2.5 热放射、短路或超负荷等引起的熔融物喷（气体）・因过电流或直接电热引起熔融物或化学物质

出、化学效果等其他现象喷出的危险事件。 3

能招致以下结果的热性危险源

3.1 由于人可能接触极度高温或低温的物体或棉手套已起不到防・接触相当高温或低温的物体时，

材料而导致火灾或爆炸、以及因热源放射导护用具的作用，极可能受到火伤或冻伤。致烧伤、热灼伤及其他伤害・极低温的物体有可能引发低温脆性。 3.2 热间或冷间作业环境对健康的损害 4

起因于噪声并造成以下结果的危险源

・在高温多湿环境中出现中暑；或者出汗造成体内盐

分浓度降低，可能引发意识障碍等。

4.1 丧失听力（听不见）、其他的生理性失调（丧・造成永久性听力丧失、耳鸣、疲劳、压力等结果的失平衡感、丧失意识）噪声源。 4.2 口头传达、声音信号及其他障碍 5

起因于振动的危险源

会引发白蜡病等手・连续使用振动多的手持工具后，的血液循环障碍、神经障碍。

5.2 特别是配合不良姿势时引起的全身振动

・剧烈振动（或者长时间的稍弱振动）会引起身体严・受噪声影响不能会话；不能发出用声音传递的危险

信号的事象。

5.1 使用手持机械，诱发各种神经及血管障碍

重失调（血液循环障碍、骨关节损害、腰痛及坐骨神经

痛等）。

放射产生的危险源

・除电磁噪声外，大电力送电时，电磁场可能直接给

6.1 低频、无线放射、微波

人体带来影响。

・低频带来压力和不快感。

6.2 红外线、可视光线及紫外线放射 6.3 X线及γ线

6.4 α线、β线、电子或离子束、中子 6.5 激光

・强烈的话会损害人体的皮肤、眼睛。・造成放射线损害。

・强烈的话会影响人体皮肤；还会引起放射线损害。・激光强烈的话会损害人体的眼睛和其他部位。

No 7

危险源

机械处理或使用的材料及物质（及其构成成分）引发的危险源

具体内容说明

7.1 接触或吸入有害的液体、气体、烟雾、熏烟・使用有害性、毒性、腐蚀性或刺激性材料及物质，引

及粉尘的危险源起健康障碍。

・使用液体、气体时，在其填充、使用、回收或排放的

过程中，有时会产生危害。

7.2 火灾或爆炸的危险源

・因机械自身生成的、或者机械所使用的燃气、液体、

粉尘、蒸汽及其他物质带来的火灾或爆炸的危险源。

・例如，对生成物进行危险性浓缩；有火源存在于具有

火灾和爆炸危险性的环境中等。

7.3 生物（如霉菌）或微生物（病毒或细菌）危・根据生物或微生物种类的不同，清扫机械内部零件时险源或内容物发生泄漏时，与人接触会引起健康损害，同时，混

入农产品或食品里，也会引起健康损害。对于农产品和食品机械，应特别注意防范该危险源。 8

在机械设计时无视人类工效学原理、并因下列情况引发的危险源

・在生产、调整及养护等各项作业中，作业时采取不自

8.1 不自然的姿势或过大用力

然的姿势或过大用力的危险状态；所有的安全靠近作业位置的手段（楼梯、梯子、常设步行通道等）存在不完善的状态。・机械运转过程中需要作业人员干预的状态；或者不能

安全地进行干预的状态。

8.2 对“手－腕”或“脚－腿”的不正确的解剖・尤其是手持工具，如果不能符合人体动作及移动的特

学研究性，特别是不能符合手、腕、脚等人体各部的形状或动作等，会造成损害。 8.3 忽视使用防护用具

・穿戴防护用具会制约作业人员的作业，设计上如果没

有考虑到这些，会出现忽视穿戴防护用具的危险状态。

8.4 不合适的局部照明

・作业及调整、设定、养护区域内如果安装了带有眩光、阴影、闪光等带给人不快感觉的不合适的局部照明，会使眼睛感到疲劳，导致视力减退，同时，也会使作业人员产生压力，做出错误操作。

8.5 过大或过小的精神负担、压力

・在特定有意识的使用条件下，会产生不安、疲劳和心

理压力。

・有时，作业人员的作业节奏与连续自动运行的循环之间的不和谐会产生影响。

8.6 人的失误、人的行动

・机械没有充分照顾到人的行动特性及能力，与人之间

出现不谐调，会使操作人员出现失误。

・发生事故或故障时人做出反射性动作、作业过程中采

取“捷径反应”等行为的状态。

・出现可合理预见的错误使用的状态。

危险源

具体内容说明

8.7 手动控制器的不合理设计、不合理的安装“不合理”指的是未达到以下条件、结果造成错误操・

位置或不合理识别作的危险状态。

‐控制器的视觉辨认和识别，容易而清楚。

‐操控做出的动作与其作用一致（按钮的位置或控制杆、方向盘的动作与其操作结果相符）。

‐除紧急停止装置和教学用控制器等以外，均安装在危险区域外。

‐控制器应安装在作业人员操作时对被控制物能够做出视觉辨认的位置。

‐应安装安全运转所需要的显示装置。 8.8 视觉显示装置的不合理设计或不合理的“不合理”指的是未达到以下条件、结果造成错误认・

安装位置识的危险状态。

‐符合人的知觉参数及特性。

‐能持续显示，清楚明了、不模棱两可、且易于理解。‐作业人员在操作位置上就可以识别信息。 ‐作业人员不感到负担。不做多余设置。 9 10

危险源的组合

有时，单个看来都是些细微的危险源，但合并起来却能产生与重大危险源同等的后果。

下列情形引发的突然起动、突然超车和超速（或其他形式的类似失调）

机械做出异常动作的状・因控制系统故障或不完备，

态。

・如果下列基本功能不完备，会发生危险状态。 ‐机械的起动全依靠有意识的操作（不会出乎意料地起动）。

‐除正常停止外，还具备紧急停止功能。 ‐具备切断动力来源的功能，等等。

10.1 控制系统的故障与混乱

10.2 能源供给中断后，重新恢复供给・能源供给中断后，再次供给（恢复供给）时、或者

能源供给发生变化时，机械的危险动作与状态。

与预期相反的发动或起动造成・特别是再次供给时，

的危险状态。

10.3 对电气设备的外部影响

・受电磁噪声、雷击等外部影响，电气设备出现异常

的危险状态。

10.4 其他的外部影响（重力、风等）

如冲击、振动、寒冷、・专指环境对安全性能的压力。

暑热、潮湿、粉尘、刺激性物质、静电、电磁场等。这

些因素，比如像风、地震等就可能导致坍塌等；而寒冷、暑热、潮湿等则可能造成绝缘不良或控制系统故障等。

危险源

具体内容说明

・防止软件被不小心更改或被有意识窜改的预防手段不完善，10.5 软件的失误

致使机械出现异常动作和异常状态。

10.6 操作人员出现的失误（因人的特性及能力・机械没有照顾到人的行动特性及能力，与人之间出现不和

与机械不和谐造成）谐，导致操作人员出现失误。 11

不能让机械停在设想的最佳状态

・发生紧急情况等，无法让机械停在设想的最佳状态时，有

可能成为危险状态。（没有对以下情况做出考虑时）

1、需要紧急停止功能的机械，在数个停止功能当中备有紧急停止功能。

2、所有的活动部分均可以自动或手动停止。

3、起动依靠増加能源实现；停止依靠撤掉能源实现。（比如给起动信号分配+5V电压，给停止信号分配0V 电压。）

工具转速变化

・因转速变化成为危险状态。

・设计为可在不同使用条件（比如不同的速度或供给动力）

下运转的机械，当使用条件变化时，工具的相对速度也发生改变，连带出现危险状态。

动力来源故障

・因动力源中断、中断后恢复供给、或供给出现变化呈现危

险状态。

例如，动力源中断导致机械的运动部件等脱落或弹出，造成危险状态。

控制回路故障

・因控制回路的逻辑程序或回路自身的故障或损伤，出现危

险状态，应特别注意以下方面： ‐突然起动。

‐机械的停止受到妨碍。

‐机械的运动部件、把持部件脱落或弹出。 ‐可动部分无法自动停止和手动停止。 ‐保护装置不能完全发挥作用。

安装上的错误

・可能成为危险因素的特定机械部件，如果生产制造时的安装

或者维修养护等过程中的再次安装有错误，则会出现危险状态。（例如，安装了错误的变速齿轮；使用不正确的固定元件造成零部件脱落或流体泄漏；把不具有耐热性、耐磨性、耐酸性等的零件错误安装上去。）

运转中的损坏

・机械零部件及连接部分在预期条件下，因不能承受使用负

荷而损坏。

・比如下面发生的情况：

‐没有使用能够耐受作业场所的状态、特别是能够承受疲劳、年久老化、腐蚀及磨损等各种现象的具有耐久性的材料。 ‐耐久性与保养频度的标准不符。 ‐发生突发性损坏，碎片弹到外部。

No 17

危险源

掉落或喷出的物体或流体

具体内容说明

・工件、工具、切割材、金属碎屑、排放物及其他掉落

或喷出造成的危险状态。

・因泄漏或构件故障，危险流体喷出的危险状态。

机械缺乏稳定性和翻倒

・在使用条件下，机械、构件以及安装物的稳定性差，

出现翻倒、落下的危险状态。

・因振动、风压、冲击及其他外力或内部动力（惯性力、电气力学意义上的力）作用，出现非预期移动的危险状态。・应考虑静态稳定性和动态稳定性两方面。

人员滑倒、绊倒及跌落（与机械相关联的危险）

・以如下状态出现：

‐步行区的地面容易滑倒、容易绊倒、地面有高低或凹凸。

‐平台、踏板、楼梯、斜坡等的设计与位置布置不合理。‐从距离地面的高度来看，栏杆、支柱、扶手的设置不合理。

移动附带的危险源、危险状态及危险事件

与行驶功能相关联的危险

・发动机起动时，机械的非预期移动带来的危险，即未

20.1 发动机起动时的移动

满足以下要求的状态。

‐有操纵人员搭乘的自行机械，只有在操纵人员操纵下才可行驶。

‐只起动发动机，机械不能行驶。 ‐操纵人员不搭乘，而是步行进行控制的自行机械，只有在操纵人员继续操纵的情况下才能移动。

20.2 操纵人员不在驾驶位置状态下的移动

・有操纵人员搭乘的自行机械，出现了操纵人员不在驾

驶位置状态下发生移动，即不受控制的状态。

20.3 所有部件不在安全位置的移动

・减摇装置或臂架等只能在作业时才打开使用的装置，

出现在没有收放到规定区域的状态下发生移动的危险状态。

20.4 由步行人员控制的机械的速度过快

・操纵人员不搭乘而进行控制的机械，出现操纵人员未

操纵但机械却开始动作的危险。

・操纵人员歩行控制的机械出现移动速度超过操纵人员的步速、操纵人员追赶不上的状态。

20.5 移动时的振动过大

・移动时出现无法控制的重心摇晃，致使稳定性受到破

坏的状态。

・机械振动给机械结构带来过大负担的状态。

20.6 用于减速、停止及固定的机械能力不够

・在正常预测的运转、载重、速度及坡度的条件下，出

现操纵人员无法减速、停止、制动及固定的状态。例如，装有动力转向装置的机械的动力源发生故障时，方向盘在停下机械前都不起作用的状态。

No 21

危险源

与机械上的作业位置（包括驾驶席）相关联的危险

具体内容说明

21.1 人进出作业位置或停留在作业位置时跌・登上或走下驾驶席或其他作业位置时、因栏杆、踏脚板等不

落完备造成操纵人员摔倒、跌落的危险状态。 21.2 作业位置进入废气与缺氧

・废气从缝隙进入驾驶席的危险状态。

・驾驶席的密封性强，长时间停留后出现缺氧。

21.3 火灾（驾驶室的可燃性、灭火手段欠缺）21.4 作业位置上的机械性危险源 a)接触车轮

b)车翻倒

c)物体落下、物体穿过

d)高速旋转部件的破损

・驾驶席及周围所使用的材料不是耐火性的。灭火器没有放在

手容易够到的位置。

a) 结构本身造成人体从作业位置上可以接触到车轮或轨道。 b）操纵人员或作业人员搭乘自行式机械的防翻倒措施不完善。・翻倒时的保护结构不完善。

c）有操纵人员或作业人员搭乘的自行式机械在防止因掉落物导致的危险方面，保护结构不完善。 d）有分解或崩裂可能的高速旋转部件发生损坏时，机械的自身结构可能造成碎片残留在机械内部、或者不能保证碎片不飞到驾驶位置或操作位置的状态。

e)机械部件或用具与人的接触（步行人员e）若步行作业时的位置关系不合理，接触机械危险源可能性提高。使用的操控器类） 21.5 从作业位置上不能充分进行视觉辨认 21.6 不合适的照明

・如果看不见周围的作业人员或动作状态，则可能发生危害。・若不能对操作机械、动作状态进行清楚的视觉辨认，则可能

发生危害。

21.7 不合适的座椅 21.8 作业位置上的噪声 21.9 作业位置上的振动 21.10 避难和安全出口的不完善 22

控制系统的危险

・诱发人的失误。

・发生紧急情况时，应对缓慢，造成危害扩大。・诱发人的失误。

・由于听不到发出的危险信号等，造成危害。

。・损害健康（血液循环障碍、神经系统障碍）

・回避危险的可能性降低。

22.1 手动操作器的安装位置不合理

22.2 手动操作器及其操作模式的设计不合理・诱发人的失误。

・由于出现了预期外的机械动作，可能发生危害。

23 24

机械操作引发的危险（缺乏稳定性）动力源及动力传输装置的危险

・虽按照使用说明书进行的操作，但机械及零部件在操作中突

然动作起来，变得不稳定。

24.1 起因于发动机及蓄电池的危险源・接触发动机的转动部分或蓄电池时的危险状态。・翻倒等时电解液、油脂给操作者带来的危险状态。

危险源

具体内容说明

（滑轮、传送带、齿轮、齿轨・・接触机械间动力传输部分

副齿轮、轴等）的危险状态。

・特别是因接触自行机械与牵引机械之间的动力传输部分而发生的危险状态。

24.3 因连接及牵引而发生的危险源 25

源于第三方或是涉及到第三方的危险源 25.1 擅自起动和使用

25.2 从停止位置上移动后的偏离

视觉和听觉警告手段欠缺或不准确

・因获准操纵以外人员起动或使用机械引发的危险状态。

24.2 机械间动力传输时的危险源

开放及使用时，安全未确保状态。・牵引连接装置在连接、

从停止位置上动作产生的危险状态。・虽未进行控制操作，

・因必需的视觉和听觉警报手段（含指示牌）欠缺或不准

确而引发的危险状态。

对操纵人员和操作人员传达的指示不够・对操纵人员和操作人员传达的有关机械使用信息等的指

充分示不够充分（指示内容、指示方法等）的状态。危险状态及危险事件

因“提起”动作附带产生的危险源、危险状态及危险事件

27.1 因以下情况造成的货物掉落、碰撞、机械翻倒 27.1.1 缺乏稳定性

・在使用过程、运输过程等所有状态下，即便是按照使用

说明书的规定进行操作，仍会出现不稳定状态，因此应当考虑以下做法：

‐明示额定能力的相关信息。 ‐明示机械的动作特性。

‐明示静态试验、动态试验的结果。

27.1.2 无控制状态的装卸－超负荷－超过翻倒・对于在超负荷或者超过翻倒力矩状态下出现的翻倒危

力矩险，应当考虑以下做法：

‐给最大作业负荷（重量）超过1,000kg或者翻倒力矩在40,000Nm以上的机械，安装警告提示和防止货物发生危险动作的装置。 27.1.3 无控制状态下的运动振幅

引起货物偏离位置、・无控制状态下的装卸导致振幅变大，

货物落下的危险，对此应当考虑以下做法：

‐将活动部分的运动区域在特定的范围内。

‐一旦操作者松开手里的控制装置的操纵杆（手柄等），操纵杆便回复到中立位置。

27.1.4 预期外的或突然的货物移动

・因故障等原因，机械突然停止，停止时的振动导致货物

发生偏离的危险状态。

27.1.5 不合理的抓取装置及附属装置

・由于抓取装置及附属装置不合理，致使货物突然落下的

危险状态。

27.1.6 1台以上机械的碰撞

因碰撞产生危险状态。・多台机械在同一场所同时操作时，48

危险源

状态。

27.3 脱轨造成的危险

・脱离轨道产生的危险状态。

具体内容说明

・人为了装载或固定货物，接近负荷支撑体而发生的危险

27.2 人接近负荷支撑体而发生的危险

即便安装有防脱轨装置，但预想到脱轨时，还是应当设想脱轨发生时的危险状态。

27.4 零部件的机械强度不够造成的危险

・对于因零部件机械强度不够引发的危险状态，应当考虑

以下做法：

‐静态条件与动态条件下的机械性强度。例如：在静态条件下，起重机械的手动部分及吊拉附件（吊钩、U形钩环、钢圈、吊环螺丝等）的安全系数设为1.5、其他部分的安全系数设为1.25，而加入动态条件后，安全系数就要设为1.1。‐使用或运输机械时，应当考虑到所有的局面。 ‐注意观察材料是否出现腐蚀、磨损、冲击、低温脆性、疲劳破损、年久老化等。

27.5 因滑轮、卷筒设计不合理引发的危险

・对于因吊起机械没有实现合理设计而引发的危险状态，

应当考虑以下做法：

‐研究绳索、滑轮、卷筒、绞盘等的结构、规格是否合理。

27.6 因选择的链条、绳索、吊起装置及附件不・由于选定的符合负荷要求的功能部件等不搭配、或组装

搭配、以及与机械的组装不合适引发的危方法（包括栓销、卷筒等的选定）不合适、引发破损，出现危险险状态。 27.7 摩擦制动装置控制的卸货作业时的危险

・由于负荷高，摩擦制动装置不受控制，导致货物掉下，

引发危险状态。

・正常运转条件下，不能只使用摩擦制动来卸货。

27.8 因组装、试验、使用、保养时的异常状态

引发的危险

・异常情况会诱发危险状态。

27.9 因负荷对人的影响而发生的危险（货物或・由于视野不好或防护装置不完备，人与货物或平衡重发

平衡重的撞击）生激烈碰撞的危险状态。 28

电气性危险源

・不合适的照明下，不能充分确认作业场所的状况，使得

28.1 照明引发的危险 29

因无视人类工效学原理而发生的危险源

危险状态发生。

29.1 驾驶席上的视觉辨认效果不好・驾驶席上的视觉辨认效果不好导致的危险状态。

机械操作应当把活动部分的轨迹置于视野最开阔、最易于

看到的位置上

地下作业附带的危险源、危险状态及危险事件

下述情况造成的机械性危险源及危险事

件

・动力式顶棚支撑装置在承受运转负荷之前、承受运转负

30.1 动力式屋顶支柱缺乏稳定性

荷过程中和卸掉负荷之后，因打滑引发的危险状态。

危险源具体内容说明

30.2 在轨道上行驶的机械的加速故障或制动・在轨道上行驶的机械的加速装置或制动装置发生故障，故障会出现危险状态。 30.3 在轨道上行驶的机械的紧急控制故障或・通常，自行机械都装有脚踏式事故自动制动装置缺乏紧急控制（deadman）等，如果没有装备该装置，或者装置发生了故

障，则引发危险状态。 31 32

人的移动火灾及爆炸

・因动力式顶棚支撑装置妨碍人移动引发的危险状态。・如果机械所使用的材料为可燃物或因能源引发的火灾

或爆炸的危险状态。

为避免地下工程用机械性制动系统产生火花，・特别是，

应使用蒸发圧力低的燃料。

粉尘、燃气、其他释放物

・因粉尘、燃气、其他释放物造成的危险状态。

‐内燃机车的废气不得向上方排出。

人被“吊起”或“移动”时附带的危险源、危险状态及危险事件

下述情况造成的机械性危险源及危险事件

“人员”升降或移动用机械的安全系数，通常应当设定・

为普通吊起设备的2倍，但未达到这一要求的状态。

34.2 负荷控制故障

・为防止“人员”升降或移动用机械在超负荷或超过翻

34.1 不合理的机械强度－不合理的运转系数

倒力矩状态下发生翻倒危险，通常应当配备超负荷警报和预防货物危险动作的装置，但未达到这一要求的状态。

34.3 人员运送机械控制装置故障（功能、优先・例如，虽然应当采取以下措施，但由于未能做到、或

度）发生故障的状态。

‐机械应当在内部装备可以控制人员升降或水平移动的手段（控制器）。

‐应该让内部控制器的操作优先于其他控制器的操作。 34.4 人员运送机械的超速 35

人从运送机械上跌下

・采取措施保证超速不会引发危险状态。

・例如，虽然应当采取以下措施，但由于未能做到、或

发生故障的状态。

‐防止跌落的保护装置。

‐即使门突然打开，开的方向也不至于引发跌落危险。 ‐保证搭乘者不会因为地面过于倾斜而跌落。增大地面摩擦。

人员运送机械掉下或翻倒

・例如，虽然应当采取以下措施，但由于未能做到、或

发生故障的状态。

‐设计上保证不会掉下或翻倒。 ‐把机械设计成“受控于操作者、接受安全装置控制才能起动，而且即便在最大负重和最高速度下也不会出现危险状态”。

人的失误、人的行动

・在第的内容中加入因人员的吊起或移动附带诱发

的机械特有的危险事件。

注：本资料是在日本JISB9702:2000《机械安全性－风险评价原则》危险源一览表的基础上，参考EU机械指令、产业安全研究所特别研究报告等，加入了《具体内容说明》栏。

附件4

风险评价型隐患排查培训试点问卷调查结果一、作业现场

为了解和掌握2009年3月在宁波和本溪举行的风险评价培训效果，中日合作项目办公室以参加培训人员为对象设计了问卷调查，并进行了调查。本次调查共发放、收回43份问卷。问卷调查分析结果如下：

1.风险评价方法的理解状况（1）危险辨识

24人对危险辨识理解很透彻，19人理解的一般，无人未能理解。理解很透彻的占总数的55.8%，理解一般的占总数的44.2%。分布情况见图1。

302520数量1510500理解很透彻理解一般未能理解2419

图1 危险辨识理解情况

（2）风险估计

20人对风险估计理解很透彻，23人理解的一般，无人

未能理解。理解很透彻的占总数的46.5%，理解一般的占总数的53.5%。分布情况见图2。

25201510500理解很透彻理解一般未能理解2023数量

图2 风险估计理解情况

（3）风险控制措施

20人对风险控制措施理解很透彻，23人理解的一般，无人未能理解。理解很透彻的占总数的46.5%，理解一般的占总数的53.5%。分布情况见图3。

25201510500理解很透彻理解一般未能理解2023数量

图3 风险控制措施理解情况

2.培训对今后隐患排查的作用

34人认为风险评价培训对今后隐患排查工作会有帮助，9人认为有帮助但困难较多，无人认为没有帮助。认为会有

帮助的占总数的79.1%，认为有帮助但困难较多占总数的20.9%。分布情况见图4。

403430数量2090会有帮助有帮助但困难较多无帮助100

图4 培训对今后隐患排查的作用估计

认为会有帮助的主要理由有：加深了对风险评价的理解程度，可借鉴和应用风险评价方法更加系统、科学的开展隐患排查、制定明确的隐患实施方案、让车间一线员工参与到隐患排查、注重本质安全措施等完善和细化隐患排查与治理工作。

认为有帮助但困难较多的主要理由有：高层领导重视不够、企业实际状况和条件受限、缺少人员和氛围。

二、危险化学品安全与职业健康

收回32份问卷，其中企业16份、中介机构10份、安监局6份。

问题 1、开展隐患排查吗？

2、编写实施手册了吗？ 3、有相关责任

人吗？

选项在开展没有开展编写未编写有没有

隐患发现方法重大隐患与一般隐患区分确定解决方法解决方法实施保存记录无时间实施经营者意识不

足没有指南缺乏人才其他非常理解理解部分理解没有理解很大作用作用较小作用没有作用应该开展开展比较好没有必要

企业 100 0 68.7531.25100 0 50 18.7525 18.750 0 25 25 18.7550 31.250 6.25 75 18.750 68.7531.250

百分比/% 中介安监机构局 / / / / / / / / / / / / 30 33.33 总计 100 0 68.75 31.25 100 0 44.83

0 66.67 24.14 30 66.67 37.93 30 66.67 34.48 0 16.67 16.67 0 0 0 30 10 20 50 30 0 10 90 0 0 70 30 0

16.67 16.67

0 50 50 0

16.67 66.67 16.67 0 50 50 0

27.59 20.69 15.63 50 34.38 0 9.38 78.13 12.5 0 65.6 34.4 0

4、开展隐患排查时的难点？

6.25 50 16.67 24.14

5、理解培训内容了吗？ 6、本次培训能够在今后的隐患排查工作中发挥作用吗？ 7、今后有必要开展风险评价培训吗？

企业：

1）针对中国国情开展培训

2）针对实际问题，多讲些具体案例，具体评估方法，如何操作应更具体

3）多讲些风险评价方法并加大深度

4）风险评价具体实施方法及人员培训应注意问题 5）适合中国国情的职业卫生风险评价

6）日本各类化工厂风险排查方法以及有关难点的解决方法及经验

7）国内化工界风险评价实施现状，实施较好企业的经验做法，存在的不足与改进策略、风险评价持续进行的策略 8）授课内容简洁形象、图形化并提供数据支持资料

8、今后风险中介机构：

评价培训中1）多结合实际应用案例来阐述技术方法希望讲授的2）讲述内容应与实际工作联系紧密

内容？ 3）当前世界范围内有关先进技术方法的介绍，以及最新方法的

实际应用，国内外最新的典型案例

4）安全生产技术相关内容，并提出更好的降低风险措施安监局：

1）更好的发现隐患及帮助企业解决难以处理的隐患的方法 2）当前世界安全管理的先进理念与方法，结合中国国情的适合现状的方法

3）日本企业有关安全监管内容、设计防火规范、石油化工设计防火规范等法规内容

4）多讲述实际操作中应注意问题及解决方法，内容要符合企业检查的实用性

5）对相应作业的风险评价可更为详细介绍，企业与监管部门重点关注内容不同，建议提供不同侧重点的培训版本

三、机械安全

为了解和掌握2010年5月在宁波和本溪举行的机械风险评价培训效果，中日合作项目办公室以参加培训人员为对象设计了问卷调查，并进行了调查。本次调查共收回70个问卷。问卷调查分析结果如下：

1.危害辨识

18人危害辨识理解透彻，52人理解一般，无人未能理解。理解透彻的占总数的25.7%，理解一般的占总数的74.3%。分布情况见图1。

605040数量30201000理解透彻理解一般未能理解1852

图1 危害辨识理解情况

2.风险评估

15人对风险评估理解透彻，54人理解一般，1人未能理解。理解透彻的占总数的21.4%，理解一般的占总数的77.1%。分布情况见图2。

605040数量302010155410理解透彻理解一般未能理解

图2 风险评估理解情况

3.风险控制（改善）措施

17人对风险控制（改善）措施理解透彻，53人理解一般，无人未能理解。理解透彻的占总数的24.3%，理解一般的占总数的75.7%。分布情况见图3。

605040数量30201000理解透彻理解一般未能理解1753

图3 风险控制（改善）措施理解情况

4.培训对隐患排查治理的作用

41人认为机械风险评价培训对今后隐患排查治理工作有帮助，29人认为有帮助但困难较多，无人认为没有帮助。认为有帮助的占总数的58.6%，认为有帮助但困难较多占总数的41.4%。分布情况见图4。

50414030数量20100有帮助有帮助但困难较多290无帮助

图4 培训对今后隐患排查治理的作用估计 5.企业隐患危害评估方法（依据）

9人采用定量方法评估隐患危害，26人采用定性方法评估隐患危害，35人按照国家要求评估隐患危害。采用定量方法占总数的12.8%，采用定性方法占总数的37.2%，按照国家要求占总数的50%。分布情况见图5。

403530数量26209100定量方法定性方法国家要求

图5 企业隐患危害评估方法（依据）

6.企业隐患级别判定依据

9人采用定量方法判定隐患级别，21人采用定性方法判定隐患级别，40人按照国家要求判定隐患级别。采用定量方法占总数的12.8%，采用定性方法占总数的30%，按照国家要求占总数的57.2%。分布情况见图6。

504030数量2120100定量方法定性方法国家要求409

图6 企业隐患级别判定依据

7.企业隐患治理措施优先顺序

28人以本质安全措施优先，8人以工程措施优先，22人以培训教育和警示标志等管理措施优先，5人以个体防护用品优先，7人未明确优先顺序。以本质安全措施优先的占总数的40%，以工程措施优先占总数的11.4%，以培训教育和警示标志等管理措施优先占总数的31.4%，以个体防护用品优先占总数的7.2%，未明确优先顺序占总数的10%。分布情况见图7。

30282220数量108570优先优先优先优先措施措施措施用品先顺确优未明序工程安全管理本质个体防护

图7 企业隐患排查治理措施优先顺序

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