编 制 说 明
石粉渣是碎石场的筛余料，利用石粉渣修建道路基层，不但可就地取材，并能提高道路工程质量，具有一定的技术经济价值，在我市已使用多年。现已全面推广使用，但由于没有一个统一的标准规定，影响施工质量。为保证工程质量。由深圳市工程质量监督检验总站黎文芳收集研究分析了本市有关单位历年来的试验研究和施工经验总结资料。并调查了广东省有关单位的试验研究和使用情况，参照国内外有关资料和规范。编制出《深圳地区水泥稳定石粉渣道路基层施工暂行技术规定》，经反复讨论修改，最后经市基建办公室组织专业会议审查定稿。
第一章 总 则
1、 水泥稳定石粉渣是采用碎石场的细筛余料，掺入适当的水泥和水的混合料，经过拌和、压
实、养生后，达到规定强度的路面基层材料。
2、 水泥稳定石粉渣具有早期强度高（七天抗压强度可达到使用强度的70%左右），水稳性好，具
有良好的板体性，但耐磨性差，不能作为道路的面层。
3、 水泥稳定石粉渣的强度可以调整。适用于修筑各级道路基层，尤其适合于多雨地区，以及重
交通量道路和高速公路面基层。
第二章 材 料
1、 石粉渣集料要求颗粒坚硬，不含土块等杂质。一般松干容重1500~1600kg/m3,细度模量
3.3~3.5。
2、 石粉渣材料应粗细掺配,一般其粒径组成应控制为：2.5毫米以上的粗颗粒和2.5毫米以下的
细粒料各占一半为宜，粒径不大于40毫米；小于0.074毫米的粉料不超过10%。
3、 水泥应选用终凝时间长的品种，而且以较低标号为宜，如325号。 4、 拌和混合料和养生的用水，一般采用清洁的饮用水为宜。
第三章 混 合 料
1、 水泥稳定石粉渣混合料的配比，一般采用重量比，水泥剂量以石粉渣干重的百分数表示。 2、 水泥稳定石粉渣混合料的最佳配合比应通过试验决定，根据我市实践经验，作为重交通量干
线路面基层的水泥剂量采用石粉渣干重的6%。
3、 混合料的含水量应接近最佳压实含水量，一般应通过试验决定。如受试验条件时，也可
参考我市实践经验使用，一般最佳压实含水量可控制在7 ~ 9 % 的使用范围。现场外观检查，一般以能用手握成团，但不帽浆粘手，落地能散开为宜。
4、 混合料施工时的含水量控制，当天气干热时，可采用最佳含水量范围的上限（ 8 ~ 9 %），当
气候潮湿时，可采用下限（ 7 ~ 8 %），施工时每立方米松混合料的加水量可用下式计算。
W g = 1.06 Y′。( w – ws )
式中：wg———每立方米松混合料加水量( k g /m3)
w———最佳含水量取值( 7 ~ 9 % ) ws———石粉渣混合料的拌水量( % ) Y———石粉渣松容重
5、 混合料的最大压实干容重应通过实验确定。如受试验条件，也可参考我市经验数据使
用，一般最大压实干容重为2100~2200 kg / m3。
6、 6%水泥稳定石粉渣混合料。七天的试件抗压强度大于30 kg /cm2 (相当弹性模量6000 kg /cm2
左右)，而不大于40 kg /cm2(相当弹性模量7000kg /cm2左右)。
第四章 施 工
1、 路槽工程质量必须符合《市政工程质量检验评定暂行标准道路工程》C J J 1—8 1的有关标
准。
2、 路基弹性模量小于1000kg/cm2时，宜设垫层，垫层厚度一般不宜小于15厘米。 3、 配料方法可采用重量方法、体积法和层铺法。
4、 拌和方法可采用机械路拌法、机械厂拌法、人工路拌法。一般宜采用机械拌和法；如采用人
工拌和时，应严格控制拌和的均匀性，可参照附录的施工方法进行。
5、
辗压前必须检查控制最佳压实含水量和拌和的均匀性。每次压实厚度最小为10厘米，最大为20厘米，超过20厘米。可分层压实，下层压实后，表面洒水润湿,即可施工上层。（使用18吨重型振动压路机辗压时，每次压实厚度最大可到25厘米）。
6、 松铺厚度为压实厚度乘以压实系数，压实系数宜接试铺决定。用人工拌和人工摊铺的压实系
数一般可参考使用第一章第3条。为防止辗压推移，应先用轻型压路机或履带拖拉机进行稳压，自两侧压向路中，两轮压路机每次重叠1 / 3宽，三轮压路机每次重叠后轮宽1 / 2。用机械拌和机械摊铺的混合料，可直接用12—15吨三轮压路机压实。
最后应辗压至表面平整无明显轮迹，压实度应大于最佳密实度的98 %，标高等其他指标均需符合质量验收标准。
7、 辗压过程中要注意找平，在轻型压路机稳压后，要及时铲高补低，填补处要翻松加料，重新
压实成整体，不得出现填补的薄层现象。
8、 分段施工的衔接处要注意处理。可留出一定长度不压。预留衔接处要适当加水泥和水重新拌
和、整平，与下段同时压实。衔接处也可先压实，待下段施工时再挖松，并适当加水泥和水拌和、整平，与下段同时压实。
9、 水泥稳定石粉渣混合料从加水泥拌和到完成压实的延迟时间（包括干拌时间在内），不应超过
3小时。
10、 压成型后，必须及时洒水养护，禁止用水管冲洒，一般养护期不小于七天，养护结束应即施
工面层。每天洒水次数，以保持表面润湿为宜。
11、 雨季施工要注意做好预防措施。根据天气情况，采取分段施工。保证雨前压实。如未压实，
被雨水冲刷，雨后凉至最佳含水量后，再加水泥拌和压实。
第五章 质量标准及检查验收
1、 水泥稳定石粉渣路面基层的施工，必须按照下表项目进行检验。每道工序结束，均需经检验
后，才能进行下道工序。凡不合格项目均需作处理。
2、 水泥稳定石粉渣路面基层质量验收标准及允许误差，应符合下表规定。
水泥稳定石粉渣路面基层质量 验收标准与允许误差表 编项 目 质量标准 检 查 要 求 号 及允许误差 1 水泥剂量 ±1% 每天一次，每次不少于6个样品 2 抗压强度 应符合第三章6条 每个作业段并不大于Δ 1000m2应作三个试件 3 弯 沉 值 应符合设计要求 养生七天后，现场做试验 4 混合料含水量 根据试验值或 随时检查 7—9% 5 拌和均匀性 颜色均匀一致，无夹层 随时检查 6 大于98%无明显轮迹 每辗压作业段并不大Δ 于1000m2，检查不少于三处 7 厚 度 ±10% 同 上 8 宽 度 不少于设计规定 每作业段，并不大于50米，不少于一处。 9 平 整 度 不大于1厘米 用三米尺靠量，着地空隙不大于1厘米，平顺无波浪，每20米检查一处。 10 纵、横高程 ±1厘米 用水准仪测量，每20米测一点。 附注：1、Δ为重点项目，优良工程必须100%合格。 2、试验方法见《公路路面基层材料试验规程》J T J J T J 057—85 附录：
水泥稳定石粉渣混合料 人工拌和施工方法
水泥稳定石粉渣混合料的拌和方法。可采用机械路拌法、机械厂拌法、人工路拌法。就拌和均匀性而言，机械拌和优于人工拌和。所以在具备机械条件的地方应优先选用机械拌和法。如不具备机械拌和条件，或者路段较短（小于500米），工程量零星分散，则采用人工拌和较为简便。
人工拌和方法又分为两种，一种是先拌和铺法，另一种是先铺后拌法，先铺后拌法由于在整个路面都铺满集料，没有空地作移位翻拌，往往翻拌不到底，尤其是松铺厚度较厚时，超过人工使用锄的铁口长度时，更不易翻拌到底，底部往往遗留一层漏拌材料，水泥剂量沿深度竖向分布不均匀，上部水泥多，中部向下水泥逐渐减少，底部空白没有水泥。
先拌后铺法则较先铺后拌法均匀。此法先经量方，所以配料也较准确。而且按计算距离把料分堆卸在路中，路两侧不堆料，因此翻拌时有空地可移位，可消除底部漏拌现象，能保证翻拌到底和均匀性。所以如采用人工拌和时，应使用先拌后铺法，此法的主要程序和技术要点如下。
一、 摊铺石粉渣集料
根据道路设计的宽度和基层厚度，计算每米路长所需的石粉渣松方量。 g——每米路长所需石粉渣的松方量 b——设计路宽 h——基层设计厚度
r。——混合料压实干容重 r。′——石粉渣松方干容重
单位均以米、立方米、公斤计算。
并在运料车的装料斗上直接量度每车实际装载的松方量，把每车实际装载量除以每米所需的松方量。即得每车料在路槽的堆放距离，按距离把料卸在中点，然后进行摊铺，摊铺时力求周边方正，厚度均匀，表面平整，路的两侧留有空地。以便翻拌移位、堆与堆间也要留有适当空隔（见图一）。同时随摊铺
石粉渣卸料摊铺示意图
随捡除超尺寸的大块料和土块等其他杂物。
二、 洒水闷料
石粉渣集料摊平后，如含水量不足应在集料上洒水闷料。洒水量应使石粉渣含水量达到最佳含水量的70%左右，洒水要均匀，防止局部水分过多或过少现象，洒水后宜经一夜充分闷料。
三、 摊铺水泥
摊铺平整的石渣集料应成为顶面小底面大的梯形体，量度其实际松铺厚度，然后计算每袋水泥的摊铺面积。
h——石粉渣松铺厚度。 r。——石粉渣松方干容重。
单位均以米、立方米、公斤计算。
算得每包水泥摊铺的面积后，在摊铺平整的石粉渣顶面上划出每袋水泥摊铺面积格线。按划好的格线，每格摆放一包水泥（见图）并用刮板将水泥摊铺平整。
摊铺水泥划分格线平面图
摊铺水泥剖面图
四、 拌和
为了控制从加水泥拌和到压实成型的延迟时间不超过3小时，保证水泥稳定石粉渣混合料的压实和强度，拌和前必须做好劳动。
