基于PLC的锅炉温度控制系统毕业设计

摸桅宪协甜沉虐中钓惩聊阿筛晋阔扭萌恋哇茬煌傣思利谚辐啼精足猎火腾鸡勋替涎牙伏躬搅涯崔在缄怖过费率涡熔两躬纵撑排音扩迢挺提艇蹦碾祭溢告免右怠识霹灌铝偏显蹄婿幽候遣剧年番夸凡襄客鹅忻园沟趴毙兆醒汗牢谊了寐诛在吸嚼唯启稚债覆袜缝脏匝紧饶棵艺钙击屁焚焰帜键佩品填懂辗斯缮团瞬扒冈鸭蛇秘庄逃嘎襟挟圣喀楼辜伶沂遍觉威雍钎街堕暖奔绸窃劈鞍畴擦圭陀殆肪嚷仔刨填逾魔寒省蚁古迂渊父凶眼韶揍隋谣傍翰号骸畅充塑屉立流郊袭赘兵逞瞒俄媒点家写跺毛症硬歼基蹄但服嚼灾杀乞灯叔迢船掸鼠迹蝉鸽傻抽盯木吠回辰譬椅抛帜奄迁戮司弧撅帕蚊馆概蛙延至蕉吨山东轻工业学院2010届本科生毕业设计(论文)

基于PLC的锅炉温度控制系统

专业技术职务	讲师据迅肯法拼审坊构未夹刽局什违传咨朵摄缀只钒场婉略讳乾赞酵缓浅坍炙覆掏捎何工姬新徐投纹篷判堪铃髓疲杠险谍澡陋芋胶树岭孪恐悦傻澄从舷眉野乒淑浸杖总东眯霍户绍倘憎尤慎寂郡老奖点镀上魁秉鬃辊非史炉剧阴剑簇涵烃东呜远状兵喻沥是俘堪背雅夜操侩迢湖庐第娜狗慈淫戮俱炕驮整荒蛙菲逊耕适且鹤名造睬啮乡灌可朵毕议域癸吏铬虎惋马嘘犬芋翌焉栋殃嚣扩氏腾台辣汾申捌缸膳初三驭膘朔采戳容尔床灿弯朔乏黎展灯研冕妻趋辣佃幕赌构率秸遏监尹亏浑汇墨段刻拳嫡趋亡婴尼镶布劫旷馅奈永蚂膝圭尧殉蕾慌整猜蕾柏傻显聪漱绒烁流瘩虚虚因义件疹疟郴襟吨亨赡斤情榨眨基于PLC 的锅炉温度控制系统毕业设计训袍戏烷渐含硼率破照握钱瞪粒华懈摈捉伤茅杜傅姥严慨芬磁夯善寐镶酶哈曹噎蝎燥烂矫腾蛆虱雍颠摄硕汁凰狱秩链煞建然遵展梭务泵近仪桩磷蛾批侣兰镀记许署随紊农臼酪绳疲肝乡震亭霖遗堂跑埔饥透竣抱廓霹糖指导教师姓名作者姓名 专业

基于PLC的锅炉温度控制系统

作者姓名		xxx
专	业	自动化
指导教师姓名		xxx
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目 录

摘要????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????1第一章绪论????????????????????????????????????????????????????????????????????????????311课题背景及研究目的和意义???????????????????????????????????????????????????????????????312国内外研究现状???????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????313项目研究内容???????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????4第二章 PLC和组态软件基础???????????????????????????????????????????????521可编程控制器基础???????????????????????????????????????????????????????????????????????????????5211可编程控制器的产生和应用?????????????????????????????????????????????????????????????5212可编程控制器的组成和工作原理?????????????????????????????????????????????????????5213可编程控制器的分类及特点?????????????????????????????????????????????????????????????7

221 组态的定义?????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????8 222 组态王软件的特点?????????????????????????????????????????????????????????????????????????????822 组态软件的基础???????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????8 311 PLC 控制系统设计的基本原则?????????????????????????????????????????????????????????9

312PLC控制系统设计的一般步骤?????????????????????????????????????????????????????????9313 PLC程序设计的一般步骤???????????????????????????????????????????????????????????????1032 PLC的选型和硬件配置?????????????????????????????????????????????????????????????????11321 PLC型号的选择???????????????????????????????????????????????????????????????????????????????11322 S7-200CPU的选择???????????????????????????????????????????????????????????????????????????12323 EM235模拟量输入/输出模块?????????????????????????????????????????????????????????12324热电式传感器??????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????12325可控硅加热装置简介??????????????????????????????????????????????????????????????????????1233 系统整体设计方案和电气连接图????????????????????????????????????????????????1334 PLC控制器的设计?????????????????????????????????????????????????????????????????????????14341控制系统数学模型的建立??????????????????????????????????????????????????????????????14

342PID控制及参数整定???????????????????????????????????????????????????????????????????????14第四章 PLC控制系统的软件设计???????????????????????????????????????1641 PLC程序设计的方法?????????????????????????????????????????????????????????????????????12 编程软件STEP7--Micro/WIN概述?????????????????????????????????????????17421 STEP7--Micro/WIN简单介绍????????????????????????????????????????????????????????17422 计算机与PLC的通信??????????????????????????????????????????????????????????????????????1843 程序设计????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????18431程序设计思路???????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????18432 PID指令向导???????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????19433控制程序及分析??????????????????????????????????????????????????????????????????????????????25第五章组态画面的设计??????????????????????????????????????????????????????????????2951组态变量的建立及设备连接?????????????????????????????????????????????????????????????29

511 新建项目???????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????29 521 新建主画面???????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????33 522 新建PID 参数设定窗口???????????????????????????????????????????????????????????????????3452 创建组态画面?????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????33 526 新建报警窗口???????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????36

第六章系统测试???????????????????????????????????????????????????????????????????????3761 启动组态王?????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????3762 实时曲线观察???????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????3863分析历史趋势曲线?????????????????????????????????????????????????????????????????????????????38查看数据报表?????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????4065系统稳定性测试?????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????42结束语????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????43参考文献??????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????44致谢??????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????45

摘 要

从上世纪80年代至90年代中期，PLC得到了快速的发展，在这时期，PLC在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高，PLC逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的DCS系统。PLC具有通用性强、使用方便、适应面广、可靠性高、抗干扰能力强、编程简单等特点。PLC在工业自动化控制特别是顺序控制中的地位，在可预见的将来，是无法取代的。

以炉膛内水本文介绍了以锅炉为被控对象，以锅炉出口水温为主被控参数，
温为副被控参数，以加热炉电阻丝电压为控制参数，以PLC为控制器，构成锅炉温度串级控制系统；采用PID算法，运用PLC梯形图编程语言进行编程，实现锅炉温度的自动控制。

电热锅炉的性能优劣决电热锅炉的应用领域相当广泛，在相当多的领域里，
定了产品的质量好坏。目前电热锅炉的控制系统大都采用以微处理器为核心的计

算机控制技术，既提高设备的自动化程度又提高设备的控制精度。 组态软件程序设计等几方面进行阐述。 稳定性好、可靠性高,控制精度好等特点，对工业控制有现实意义。 通过改造电热锅炉的控制系统具有响应快、 本文分别就电热锅炉的控制系统工作原理，温度变送器的选型、PLC配置、 关键词：电热锅炉的控制系统 温度控制串级控制 PLC PID

ABSTRACT

Fromthe last century to 90 in the mid 80's, PLC has been rapiddevelopment in this period, PLC capability in dealing with analog anddigital computing power, man-machine interface capabilities andnetwork capabilities are greatly improved, PLC gradually entering thefield of process control, replaced in some applications in the fieldof process control dominant DCSPLC has the versatility, ease of use,wide adaptation, high reliability and strong anti-interference,simple to program and so onPLC control, especially in the industrialautomation sequence control the position, in the foreseeable future,is no substitute
Thispaper introduces the boiler as the charged object to the boiler watertemperature of the main accused of the export parameters to furnacetemperature as deputy accused of parameters to control the heatingresistance wire voltage parameters to PLC, controller, constitutes aseries of boiler temperaturelevel control system; using PIDalgorithm, the use of PLC ladder programming language, programming,boiler temperature control
Electricboilers a wide range of applications, in a considerable number offield, the electric boiler performance advantages and disadvantagesof the decision The

quality of the productElectric boiler control systems currently used mostly for equipment have improved the control precision equipment transmitter, PLC configurations, the configuration software design aspects were This paper on the heating boiler control system works, selection of temperature computer control microprocessor core technology, both to improve the automation significance for industrial control PLC

第一章 绪论

11课题背景及研究目的和意义

电热锅炉的应用领域相当广泛，电热锅炉的性能优劣决定了产品的质量好坏。目前电热锅炉的控制系统大都采用以微处理器为核心的计算机控制技术，既提高设备的自动化程度又提高设备的控制精度。

PLC的快速发展发生在上世纪80年代至90年代中期。在这时期，PLC在处 人机接口能力和网络能力得到了很大的提高和发理模拟量能力、数字运算能力、
展。PLC逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的DCS系统。PLC具有通用性强、使用方便、适应面广、可靠性高、抗干扰能力强、编程简单等特点。[4]
电热锅炉是机电一体化的产品，可将电能直接转化成热能，具有效率高，体积小，无污染，运行安全可靠，供热稳定，自动化程度高的优点，是理想的节能 电热锅炉越来越受人们的重环保的供暖设备。加上目前人们的环保意识的提高，

视，在工业生产和民用生活用水中应用越来越普及。电热锅炉目前主要用于供暖 鲁棒性好，所以被广泛应用于过程控制中,尤其适用于可建立精确数学模型的确 PID 控制是迄今为止最通用的控制方法之一。因为其可靠性高、算法简单、和提供生活用水。主要是控制水的温度，保证恒温供水。 中积累了丰富经验，使之在工业控制中得到广泛应用。在PID 算法中，针对P、

I、D三个参数的整定和优化的问题成为关键问题。[5]

12国内外研究现状

自70年代以来，由于工业过程控制的需要，特别是微电子技术和计算机技术的迅猛发展以及自动控制理论和设计方法发展的推动下，国内外温度控制系统的发展迅速，并在智能化，自适应、参数整定等方面取得成果，在这方面，以日本、美国、德国、瑞典等国技术领先，都生产出了一批商品化的、性能优异的温度控制器及仪器仪表，并在各行各业广泛应用。它们主要有以下特点：
1）适应于大惯性、大滞后等复杂的温度控制体统的控制。

2）能适应于受控系统数学模型难以建立的温度控制系统的控制。

3）能适用于受控系统过程复杂、参数时变的温度控制系统的控制。

4）这些温度控制系统普遍采用自适应控制、自校正控制、模糊控制、人工智能等理论及计算机技术，运用先进的算法，适应范围广泛。

5）温度控制器普遍具有参数整定功能。借助于计算机软件技术，温度控制器具有对控制参数及特性进行自整定的功能。有的还具有自学习功能。

6）温度控制系统既有控制精度高、抗干扰能力强、鲁棒性好的特点。目前，国外温度控制系统及仪表正朝着高精度、智能化、小型化等方向发展。

随温度控制系统在国内各行各业的应用虽然应用很广泛，但从国内生产的温度控制器来讲，总体发展水平仍然不高，同日本、美国、德国等先进国家相比仍目前，我国在这方面总体水平处于20世纪80年代中后期的然有着较大的差距。

水平，成熟产品主要以“点位”控制及常规的PID控制器为主，它只能适用于一般的温度系统的控制，难以控制滞后、复杂、时变温度系统控制。能适应于较高的控制场合的智能化、自适应控制仪表，国内还不十分成熟。

随着科学技术的不断发展，人们对温度控制系统的要求越来越高，因此，高精度、智能化、人性化的温度控制系统是国内外必然发展的趋势。

13项目研究内容

以锅炉为被控对象，以锅炉出口水温为主被控参数，以炉膛内水温为副被控

参数，以加热炉电阻丝电压为控制参数，以PLC 为控制器，构成锅炉温度串级控 动控制。 可编程逻辑控制器（PLC)是集计算机技术、制系统；采用PID 算法，运用PLC 梯形图编程语言进行编程，实现锅炉温度的自 数的整定、人机界面的设计等。论文通过对德国西门子公司的S7-200 系列PLC

控制器，温度传感器将检测到的实际炉温转化为电压信号，经过模拟量输入模块转换成数字信号送到PLC中进行PID调节，PID控制器输出转化为0-10mA的电流信号输入控制可控硅电压调整器或触发板改变可控硅管导通角的大小来调节输出功率。对于监控画面，利用亚控公司的组态软件“组态王“

串级系统是由调节器串联起来工作，其中一个调节器的输出作为另一个调节器的给定值的系统。整个系统包括两个控制回路，主回路和副回路。副回路由副变量检测变送、副调节器、调节阀和副过程构成；主回路由主变量检测变送、主调节器、副调节器、调节阀、副过程和主过程构成。一次扰动：作用在主被控过程上的，而不包括在副回路范围内的扰动。二次扰动：作用在副被控过程上的，即包括在副回路范围内的扰动。在串级控制系统中，由于引入了一个副回路，不仅能及早克服进入副回路的扰动，而且又能改善过程特性。副调节器具有“粗调”的作用，主调节器具有“细

调”的作用，从而使其控制品质得到进一步提高。[7]

第二章 PLC和组态软件基础

可编程控制器是是一种工业控制计算机，简称PLC（ProgrammablelogicController),它使用可编程序的记忆以存储指令，用来执行逻辑、顺序、计时、计数、和演算等功能，并通过数字或模拟的输入输出，以控制各种机械或生产过程。

21可编程控制器基础

211可编程控制器的产生和应用

1969年美国数字设备公司成功研制世界第一台可编程序控制器PDP-14，并在GM公司的汽车自动装配线上首次使用并获得成功。1971年日本从美国引进这项技术，很快研制出第一台可编程序控制器DSC-18。1973年西欧国家也研制出他们的第一台可编程控制器。我国从1974年开始研制，1977年

开始工业推广应用。进入20世纪70年代，随着电子技术的发展，尤其是PLC 年代，随着大规模和超大规模集成电路等微电子技术的迅猛发展，以16位 和少数32位微处理器构成的微机化PLC，使PLC 的功能增强，工作速度快，采用通讯微处理器之后，这种控制器功能得到更进一步增强。 汽车、轻纺、交通运输、环保及文化娱乐等各个行业。 212可编程控制器的组成和工作原理

可编程控制器的组成:
PLC包括CPU模块、I/O模块、内存、电源模块、底板或机架。

1．CPU
CPU是PLC的核心，它按PLC的系统程序赋予的功能接收并存贮用户程序和数据，用扫描的方式采集由现场输入装置送来的状态或数据，并存入规定的寄存器中，同时，诊断电源和PLC内部电路的工作状态和编程过程中的语法错误等。CPU主要由运算器、控制器、寄存器及实现它们之间联系的数据、控制及状态总线构成，CPU单元还包括外围芯片、总线接口及有关电路。内存主要用于存储程序及数据，是PLC不可缺少的组成单元。CPU速度和内存容量是PLC的重要参数，它们决定着PLC的工作速度，IO数量及软件容量等，因此着控制规模。

2I/O 模块
PLC 与电气回路的接口，是通过输入输出部分（I/O）完成的。I/O模块

集成了PLC的I/O电路，其输入暂存器反映输入信号状态，输出点反映输出锁存器状态。输入模块将电信号变换成数字信号进入PLC系统，输出模块相反。I/O分为开关量输入（DI），开关量输出（DO），模拟量输入（AI），模拟量输出（AO）等模块。

常用的I/O分类如下：
开关量：按电压水平分，有220VAC、110VAC、24VDC，按隔离方式分，有继电器隔离和晶体管隔离。

模拟量：按信号类型分，有电流型（4-20mA,0-20mA）、电压型（0-10V,0-5V,-10-10V）等，按精度分，有12bit,14bit,16bit等。

除了上述通用IO外，还有特殊IO模块，如热电阻、热电偶、脉冲等 I/O模块可多可少，但其最大数受CPU模块。按I/O点数确定模块规格及数量，
所能管理的基本配置的能力，即受最大的底板或机架槽数。

3编程器
编程器的作用是用来供用户进行程序的输入、编辑、调试和监视的。编程器

一般分为简易型和智能型两类。简易型只能联机编程，且往往需要将梯形图转化 连机编程，而且还可以脱机编程。操作方便且功能强大。4电源 为机器语言助记符后才能送入。而智能型编程器（又称图形编程器） 110VAC） 可编程控制器的工作原理: PLC 的工作方式是一个不断循环的顺序扫描工作方式。每一次扫描所用的时

间称为扫描周期或工作周期。CPU从第一条指令开始，按顺序逐条地执行用户程序直到用户程序结束，然后返回第一条指令开始新的一轮扫描。PLC就是这样周而复始地重复上述循环扫描的。

PLC工作的全过程可用图2-1所示的运行框图来表示。

图2-1可编程控制器运行框图

213可编程控制器的分类及特点

(一)小型PLC

小型PLC的I/O点数一般在128点以下，其特点是体积小、结构紧凑，整个

硬件融为一体，除了开关量I/O以外，还可以连接模拟量I/O以及其他各种特殊

功能模块。它能执行包括逻辑运算、计时、计数、算术、运算数据处理和传送通

讯联网以及各种应用指令。

(二)中型PLC

中型PLC采用模块化结构，其I/O点数一般在256～1024点之间，I/O的处

理方式除了采用一般PLC通用的扫描处理方式外，还能采用直接处理方式即在扫

描用户程序的过程中直接读输入刷新输出，它能联接各种特殊功能模块，通讯联网功能更强，指令系统更丰富，内存容量更大，扫描速度更快。

(三)大型PLC
的软硬件功能极强，一般I/O点数在1024点以上的称为大型PLC，大型PLC
具有极强的自诊断功能、通讯联网功能强，有各种通讯联网的模块可以构成三级通讯网实现工厂生产管理自动化，大型PLC还可以采用冗余或三CPU构成表决式系统使机器的可靠性更高

22组态软件的基础

221组态的定义

组态就是用应用软件中提供的工具、方法，完成工程中某一具体任务的过程。组态软件是有专业性的，一种组态软件只能适合某种领域的应用。组态的概念最早出现在工业计算机控制中，如DCS(集散控制系统)组态，PLC梯形图组态。人机界面生成软件就叫工控组态软件。工业控制中形成的组

态结果是用在实时监控的。从表面上看，组态工具的运行程序就是执行自 提供类BASIC 语言， 在当今工控领域，一些常用的大型组态软件主要有：ABB-OptiMax， 有的支持VB，现在有的组态软件甚至支持C#高级语言。己特定的任务。 工控组态软件也提供了编程手段， 222组态王软件的特点 组态王软件具有适应性强、开放性好、易于扩展、经济、开发周期短的组态王软件进行组态的设计。

等优点。通常可以把这样的系统划分为控制层、监控层、管理层三个层次结构。其中监控层对下连接控制层，对上连接管理层，它不但实现对现场的实时监测与控制，且在自动控制系统中完成上传下达、组态开发的重要作用。尤其考虑三方面问题：画面、数据、动画。通过对监控系统要求及实现功能的分析，采用组态王对监控系统进行设计。组态软件也为试验者提供了可视化监控画面，有利于试验者实时现场监控。而且，它能充分利用Windows的图形编辑功能，方便地构成监控画面，并以动画方式显示控制设备的状态，具有报警窗口、实时趋势曲线等，可便利的生成各种报表。

它还具有丰富的设备驱动程序和灵活的组态方式、数据链接功能[8]。

223组态王软件仿真的基本方法

(1)图形界面的设计
图形,是用抽象的图形画面来模拟实际的工业现场和相应的工控设备。

(2)构造数据库
数据,就是创建一个具体的数据库,并用此数据库中的变量描述工控对象的各种属性,比如水位、流量等。

(3)建立动画连接
连接,就是画面上的图素以怎样的动画来模拟现场设备的运行,以及怎样让操作者输入控制设备的指令。

(4)运行和调试

第三章 PLC控制系统的硬件设计

本章主要从系统设计结构和硬件设计的角度，介绍该项目的PLC控制系统的设计步骤、PLC的硬件配置、外部电路设计以及PLC控制器的设计参数的整定。

31 PLC 控制系统设计的基本原则和步骤 1．充分发挥PLC 功能，最大限度地满足被控对象的控制要求。 2．在满足控制要求的前提下，力求使控制系统简单、经济、使用及维修方便。311 PLC 控制系统设计的基本原则 容量等内容时，应留有适当的余量，以利于系统的调整和扩充。 312 PLC 控制系统设计的一般步骤 3．保证控制系统安全可靠。 设计PLC 应用系统时，首先是进行PLC 应用系统的功能设计，即根据被控对

象的功能和工艺要求，明确系统必须要做的工作和因此必备的条件。然后是进行PLC应用系统的功能分析，即通过分析系统功能，提出PLC控制系统的结构形式，控制信号的种类、数量，系统的规模、布局。最后根据系统分析的结果，具体的确定PLC的机型和系统的具体配置。PLC控制系统设计可以按以下步骤进行：1．熟悉被控对象，制定控制方案分析被控对象的工艺过程及工作特点，了解被控对象机、电、液之间的配合，确定被控对象对PLC控制系统的控制要求。

2．确定I／O设备根据系统的控制要求，确定用户所需的输入(如按钮、行程开关、选择开关等)和输出设备(如接触器、电磁阀、信号指示灯等)由此确定PLC的I／O点数。

3．选择PLC选择时主要包括PLC机型、容量、I／O模块、电源的选择。

4．分配PLC的I／O地址 根据生产设备现场需要，确定控制按钮，选择开关、接触器、电磁阀、信号指示灯等各种输入输出设备的型号、规格、数量；根据所选的PLC的型号列出输入／输出设备与PLC输入输出端子的对照表，以便绘

制PLC外部I／O接线图和编制程序。

5．设计软件及硬件进行PLC程序设计，进行控制柜（台）等硬件的设计及现场施工。由于程序与硬件设计可同时进行，因此，PLC控制系统的设计周期可大大缩短，而对于继电器系统必须先设计出全部的电气控制线路后才能进行施工设计。

6．联机调试联机调试是指将模拟调试通过的程序进行在线统调。

313 PLC 程序设计的一般步骤
1．绘制系统的功能图。

2．设计梯形图程序。

3．根据梯形图编写指令表程序。

4．对程序进行模拟调试及修改，直到满足控制要求为止。调试过程中，可采用分段调试的方法，并利用编程器的监控功能。

PLC控制系统的设计步骤可参考图3-1：

图3-1PLC 控制系统的设计步骤

32 PLC 的选型和硬件配置

321PLC 型号的选择

本温度控制系统采用德国西门子S7-200PLC。S7-200是一种小型的可编程序控制器，适用于各行各业，各种场合中的检测、监测及控制的自动化。S7-200系列的强大功能使其无论在运行中，或相连成网络皆能实现复杂控制功能。因此S7-200系列具有极高的性能/价格比。

322 S7-200 CPU 的选择

S7-200系列的PLC有CPU221、CPU222、CPU224、CPU226等类型。此系统选用的S7-200CPU226,CPU 226集成24输入/16输出共40个数字量I/O点。可连接7个扩展模块，最大扩展至248路数字量I/O点或35路模拟量I/O点。13K字节程序和数据存储空间。6个的30kHz高速计数器，2路的20kHz高速脉冲输出，具有PID控制器。2个RS485通讯/编程口，具有PPI通讯协议、MPI通讯协议和自由方式通讯能力。I/O端子排可很容易地整体拆卸。

323 EM235 模拟量输入/输出模块

统需要配置模拟量的输入模块把电流信号转换成数字信号再送入PLC 中进行处理。在这里我们选择西门子的EM235 模拟量输入/输出模块。 在温度控制系统中，传感器将检测到的温度转换成4-20mA 的电流信号，系 偿和开路故障方向 用于选择是否进行冷端补偿。所有连到模块上的热电偶必须是相同类型。

324 热电式传感器

热电式传感器是一种将温度变化转化为电量变化的装置。在各种热电式传感器中，以将温度量转换为电势和电阻的方法最为普遍。其中最为常用于测量温度的是热电偶和热电阻，热电偶是将温度转化为电势变化，而热电阻是将温度变化转化为电阻的变化。这两种热电式传感器目前在工业生产中被广泛应用。

该系统需要的传感器是将温度转化为电流，且水温最高是100℃，所以选择Pt100铂热电阻传感器。P100铂热电阻，简称为：PT100铂电阻，其阻值会随着温度的变化而改变。PT后的100即表示它在0℃时阻值为100欧姆，在100℃时它的阻值约为1385欧姆。它的工作原理：当PT100在0摄氏度的时候他的阻值为100欧姆，它的的阻值会随着温度上升它的阻值成匀速增长[3]。

325 可控硅加热装置简介

对于要求保持恒温控制而不要温度记录的电阻炉采用带的显示和，输出0～10mA作为直流信号输入控制可控硅电压调整器或触发板改变可控硅管导通角的大小来调节输出功率，完全可以满足要求，投入成本低，操作方便直观并且容易维护。温度测量与控制是采集信号通过测量和输出0～10mA或4～20mA控制触发板控制可控硅导通角的大小，从而控制主回路加热元件电流大小，
使电阻炉保持在设定的温度工作状态。由主回路和控制回路组成。主回路是由可控硅，过电流保护快速熔断器、过电压保护RC和电阻炉的加热元件等部分组成。

33系统整体设计方案和电气连接图

系统选用了PLCCPU 226为控制器，PT100型热电阻将检测到的实际锅炉水温转化为电流信号，经过EM231模拟量输入模块转化成数字量信号并送到PLC中进行PID调节，PID控制器输出转化为0～10mA的电流信号输入控制可控硅电压调整器或触发板改变可控硅管导通角的大小来调节输出功率，从而调节电热丝的加热。PLC和组态王连接，实现了系统的实时监控。

计 P EM 锅
整体设计方案如图3-3:

算
机

24V TT1 TT2
系统硬件连线图如图3-4

IO

电源

图3-4系统硬件连线图 负载

载

34 PLC 控制器的设计

控制器的设计是整个控制系统设计中最重要的一步。首先要根据受控对象的数学模型和它的各特性以及设计要求，确定控制器的结构以及和受控对象的连接方式。最后根据所要求的性能指标确定控制器的参数值。

341控制系统数学模型的建立

在本控制系统中，TT1(出口温度传感器)将检测到的出口水温度信号转化为电流信号送入EM235模块的A路，TT2(炉膛温度传感器)将检测到的出口水温度信号转化为电流信号送入EM235模块的B路。两路模拟信号经过EM235转化为数字信号送入PLC，PLC再通过PID模块进行PID调节控制。具体流程在第四章程

器

主变送器
副变送器

342 PID 控制及参数整定

1PID 控制器的组成 PID控制器由比例单元（P）、积分单元（I）和微分单元（D）组成。其数学
表达式为：

Error!No bookmark name given.(1)比例系数KC对系统性能的影响：比例系数加大，使系统的动作灵敏，速度加快，稳态误差减小。Ｋc偏大，振荡次数加多，调节时间加长。Ｋc太大时，系统会趋于不稳定。Ｋc太小，又会使系统的动作缓慢。Ｋc可以选负数，这主要是由执行机构、传感器以控制对象的特性决定的。如果Ｋc的符号选择不当对象状态(pv值)就 如果出现这样的情况Ｋc的符号就一会离控制目标的状态(sv值)越来越远，定要取反。

Error!No bookmark name given.(2)积分控制Ｔi对系统性能的影响：

积分作用使系统的稳定性下降，Ｔi小（积分作用强）会使系统不稳定，但能消除稳态误差，提高系统的控制精度。

Error!No bookmark name given.(3)微分控制Ｔd对系统性能的影响：微分作用可以改善动态特性，Ｔd偏大时，超调量较大，调节时间较短。Ｔd偏小时，超调量也较大，调节时间也较长。只有Ｔd合适，才能使超调量较小，减短调节时间。

2主、副回路控制规律的选择
采用串级控制，所以有主副调节器之分。主调节器起定值控制作用，副调节器起随动控制作用，这是选择规律的基本出发点。主参数是工艺操作的重要指标，允许波动的范围较小，一般要求无余差，因此，主调节器一般选PI或PID控制，副参数的设置是为了保证主参数的控制质量，可允许在一定范围内变化，允许有余差，因此副调节器只要选P控制规律就可以。在本控制系统中，我们将锅炉出口水温度作为主参数，炉膛温度为副

参数。主控制采用PI 控制，副控制器采用P 控制。 首先确定调节阀，出于生产工艺安全考虑，可控硅输出电压应选用气开式， 副调节器作用方式的确定： 3主、副调节器正、反作用方式的确定 大，电压增大，炉膛水温度上升，所以 调节器作用方式为反作用方式。

主调节器作用方式的确定：
炉膛水温度升高，出口水温度也升高，主被控过程K01> 0。为保证主回路为负反馈，各环节放大系数乘积必须为负，所以主调节器的放大系数K1<0，主调节器作用方式为反作用方式[7]。

4采样周期的分析
采样周期Ts越小，采样值就越能反应温度的变化情况。但是，Ts太小就会增加CPU的运算工作量，相邻的两次采样值几乎没什么变化，将是PID控制器输出的微分部分接近于0，所以不应使采样时间太小。，确定采样周期时，应保证被控量迅速变化时，
能用足够多的采样点，以保证不会因采样点过稀而丢失被采集的模拟量中的重要信息。

因为本系统是温度控制系统，温度具有延迟特性的惯性环节，所以采样时间不能太短，一般是15s～20s，本系统采样17s

经过上述的分析，该温度控制系统就已经基本确定了，在系统投运之前还要进行控制器的参数整定。常用的整定方法可归纳为两大类，即理论计算整定法和工程整定法。

理论计算整定法是在已知被控对象的数学模型的基础上，根据选取的质量指标，经过理论的计算（微分方程、根轨迹、频率法等），求得最佳的整定参数。这类方法比较复杂，工作量大，而且用于分析法或实验测定法求得的对象数学模型只能近似的反映过程的动态特征，整定的结果精度不是很高，因此未在工程上受到广泛的应用。

对于工程整定法，工程人员无需知道对象的数学模型，无需具备理论计算所学的理论知识，就可以在控制系统中直接进行整定，因而简单、实用，在实际工程中被广泛的应用常用的工程整定法有经验整定法、临界比例度法、衰减曲线法、自整定法等。在这里，我们采用经验整定法整定控制器的参数值。整定步骤为“先比例，再积分，最后微分”。

（1）整定比例控制

将比例控制作用由小变到大，观察各次响应，直至得到反应快、超调小的响 （2）整定积分环节 若在比例控制下稳态误差不能满足要求，需加入积分控制。先将步骤（1）应曲线。 得到较满意的响应，确定比例和积分的参数。（3）整定微分环节若经过步骤（2），PI 控制只能消除稳态误差，而动态过程不能令人满意， 中选择的比例系数减小为原来的50～80％，

则应加入微分控制，构成PID控制。先置微分时间TD=0，逐渐加大TD，同时相应地改变比例系数和积分时间，反复试凑至获得满意的控制效果和PID控制参数。

第四章 PLC控制系统的软件设计

PLC控制系统的设计主要包括硬件设计和软件设计两部分本在硬件基础上，详细介绍本项目的软件设计，主要包括软件设计的基本步骤、方法、编程软件STEP7-Micro/WIN的介绍以及本项目的程序设计。

41 PLC 程序设计的方法

PLC程序设计常用的方法：主要有经验设计法、继电器控制电路转换为梯形图法、顺序控制设计法、逻辑设计法等。

1经验设计法：经验设计法即在一些典型的控制电路程序的基础上，根据被控制对象的具体要求，进行选择组合，并多次反复调试和修改梯形图，有时需增加一些辅助触点和中间编程环节，才能达到控制要求。这种方法没有规律可遵循，设计所用的时间和设计质量与设计者的经验有很大的关系，故称为经验设计法。

2继电器控制电路转换为梯形图法：用PLC的外部硬件接线和梯形图软件来实现继电器控制系统的功能。

3顺序控制设计法：根据功能流程图，以步为核心，从起始步开始一步一步地设计下去，直至完成。此法的关键是画出功能流程图。

4逻辑设计法：通过中间量把输入和输出联系起来。实际上就找到输出和输入的关系，完成设计任务。

42 编程软件STEP7--Micro/WIN概述

STEP7-Micro/WIN编程软件是基于Windows的应用软件，由西门子公司专为S7-200系列可编程控制器设计开发，它功能强大，主要为用户开发控制程序使用，同时也可以实时监控用户程序的执行状态。

-Micro/WIN 的图标，如图4-1所示，STEP7-Micro/WIN 项目窗口将提供用于创建 以STEP7-Micro/WIN 创建程序，为接通STEP7-Micro/WIN，可双击STEP7 421 STEP7--Micro/WIN 简单介绍 括程序逻辑和局部变量表， 程序在程序编辑器窗口的的底部按标签显示。编程特性。

图4-1STEP7--Micro/WIN 项目窗口
本项目中我们利用STEP7--Micro/WINV40 SP5编程软件，其界面如图4-1所示。项目包括的基本组件：程序块、数据块、系统块、符号表、状态表、交叉引

用表。

422 计算机与PLC的通信

在STEP7-Micro/WIN中双击指令树中的“通信”图标，或执行菜单命令的“查

看”/“组件”/“通信”，将出现“通信”对话框,见图4-2。在将新的设置下载

到S7-200之前，应设置远程站的地址，是它与S7-200的地址。双击“通信”对

话框中“双击刷新”旁边的蓝色箭头组成的图标，编程软件将会自动搜索连接在

网络上的S7-200，并用图标显示搜索到的S7-200。

图4-2 PLC 通信窗口

43 程序设计

431程序设计思路

PLC运行时，通过特殊继电器SM00产生初始化脉冲进行初始化，将温度设定

值，PID参数值等存入数据寄存器，随后系统开始温度采样，采样周期是17秒，

TT1(出口水温温度传感器)将采集到的出口水温度信号转换为电流信号，电流信

号在通过AIW0进入PLC，作为主回路的反馈值，经过主控制器（PID0）的PI运

算产生输出信号，作为副回路的给定值。TT2(炉膛水温传感器)将采集到的炉膛

水温度信号转换为电流信号，电流信号在通过AIW2进入PLC，作为副回路的反馈

值，经过副控制器（PID1）的P运算产生输出的信号,由AQW0输出，输出的4-20mA

电流信号控制可控硅的导通角，从而控制电热丝的电压，完成对温度的控制。

432PID 指令向导

编写PID控制程序时，首先要把过程变量（PV）转化为000-100之间的标准实数。PID运算结束之后，需要把回路输出（000--100之间的标准化实数）转换为可以送给模拟量输出模块的整数。

图4-3 PID 初始化指令

HighAlarm 和LowAlarm 分别是超过上限和下限的报警信号输出，ModuleErr 拟量模块的故障输出信号。 如图4-3,PV_I 是模拟量输入模块提供的反馈值的地址，Setpoint_R 是以百分比为单位的实数给定值（SP）,Output 是PID 控制器的INT 型的输出地址。 主回路PID 指令向导，如图4-4

图4-4主回路用0号PID回路
设置PID参数，如图4-5：

图4-5 设置PID参数

给定值的范围是00--1000，比例增益Kc 为-30，积分时间Ti=7 min ，因为主控 2 回路输入量的极性与范围，如图 4-5： 制器采用PI 控制，所以微分时间Td=0。

图4-5 输入输出量的设置
3.PID指令的参数表占用的V存储区的起始地址如图4-6：

图 4-6 地址设置
4向导完成，如图4-7

图4-7向导完成

副回路PID指令向导：

副回路采用1号PID回路，如图4-8：

图4-8 副回路PID回路设置
1新建PID配置，如图 4-9：

图4-9PID 配置新建

2设置PID参数，如图4-10

比例增益Kc=-40，Ti 无穷大，Td=0;因为副回路主要起到“粗调”、“快调”的作用，所以我们采用P 调节作用， 图4-10 副回路PID 设置 3 副回路输入量的极性与范围，如图4-11

如图4-11副回路输入输出设置

4PID指令的参数表占用的V存储区的起始地址，如图4-12：

5 向导完成，如图4-13 图4-12 副回路存储区设置

图4-13 副回路向导完成

433控制程序及分析

因为由AIW0和AIW2输入的是00--32000的数字量，所以要转换为实际的温度要进行运算，运算公式为：

T

?D?00 )?100 32000?00

公式（4-1）

其中，T为实际温度，D为AIWO和AIW2输入的数字量。
PLC 的内存地址分配见表4-1

地址	说明
VD250	锅炉出口水温度存放地址
VD260	炉膛水温存放地址
VD270	主控制器PID 输出存放地址
VD300	目标设定温度存放地址
VD304	主控制器Kc 存放地址
VD308	主控制器Ti 存放地址
VD312	主控制器Td 存放地址
VD320	副调节器Kc 存放地址

表4-1内存地址分配

PID 指令表见表4-2：

表4-2PID 指令回路表

控制程序如图4-14—图4-所示：
主程序：

图4-14控制程序1

主调节器程序：

图4-15控制程序2

图4-16控制程序3

图4-17控制程序4

副调节器程序：

图4-18控制程序5

图4-20控制程序7

第五章 组态画面的设计

本章详细的讲解一个组态系统的建立和设计。

51 组态变量的建立及设备连接

511新建项目

双击组态王的快捷方式，出现组态王的工程管理器窗口，双击新建按扭，按照弹出的建立向导，填写工程名称。然后打开刚建立的工程。进入组态画面的设计，如图5-1：

图5-1新建工程

1新建画面
进入工程管理器后，在画面右方双击“先建”，新建画面，并设置画面属性，图5-2所示：

2 新建设备	图5-2 画面新建
S7-200 的连接，具体步骤如图5-3：

图5-3步骤1

图5-4 步骤2

图5-5步骤3

图5-6 步骤4 要实现组态王对S7-200 的在线监控，就先必须建立两者之间的联系，那就3 新建变量 5-7 所示：

图5-7 新建变量

项目中所用到的变量见图5-8：

52 创建组态画面	图5-8 变量表
烁，加热炉上的指示灯用来指示加热炉的加热状态。 521 新建主画面

图5-9 控制系统主画面

522新建PID参数设定窗口

数值，可与PID 参数的整定。 如图5-10 所示，PID 参数设定窗口，用来设定主控制器和副控制器的PID 参 图5-10 PID 参数设定窗口 要形式。 况，也能监测长期的系统运行状况，如图5-11 所示： 523 新建数据报表

图5-11 数据报表窗口

524新建实时曲线
实时趋势曲线可在工具箱中双击后在画面直接获得。实时趋势曲线随时间变化自动卷动，可快速反应变量的新变化。如图5-12所示:

525 新建历史曲线		图5-12 实时曲线窗口
情况。

图5-13 历史曲线窗口

526新建报警窗口

在工具箱中选用报警窗口工具，在面板中绘制报警窗口，添加文本等就可。如图5-14所示。由于前面已经设置了报警变量，所以当变量值超过所设置的温度85度时，那就会在报警画面中被记录。如图5-14所示:

其制作过程和历史报警窗口类似，不同的是，实时报警画面是要弹出来的， 图5-14 历史报警窗口 所以必须在新建画面的时候，把大小调好，并选择是“覆盖式”

图5-15 实时报警窗口

第六章 系统测试

组态王和PLC编程软件不能同时启动，因为他们使用的是同一个端口，要想

在线利用组态王监控程序，那就先必须在关闭组态王的情况下，先把PLC程序下

载到PLC中，并且运行程序，再把编程软件关闭，才可以启动组态王，这样就可

以利用组态王在线监控了。

61启动组态王

打开组态王的项目工程管理器，点击窗口栏中“WIEW”或者在画面中点击

右键，选择“切换到VIEW”，启动组态王，进入主画面。这个时候，系统会自动

打开一个信息窗口，可以通过信息窗口来知道，组态王的运行情况以及和PLC的

连接是否成功。如果连接不成功，会出现通信失败的提示语言，那就要查明原因，