制动装置检修技能训练实习计划
07城轨车辆专业制动装置检修技能训
练实习计划
一、实习的目的
根据教学大纲要求，学生在完成所有专业理论课程学习的基础上，还必须经过一段时间的实习才能真正走向工作岗位。
制动装置检修技能训练实习是学生在课堂学习的知识的补充；是理论联系实际、加深理解和巩固课堂所学知识的重要手段；是学生利用所学的基础知识和专业知识来发现现场实际生产过程中存在的问题、分析问题、提出解决措施、理论与实践相结合的重要环节；是增强学生劳动观念，重视实际操作技能训练的重要途径。
学生通过实习加深理解，扩大视野，了解生产单位的设备配置、工艺布局、生产组织及经济管理情况，锻炼和提高自己的动手能力，为将来参加工作打下坚实的基础。
二、实习的内容
通过实习，使学生进一步熟悉和掌握主型机车或车辆的电器、电机、发动机、制动机、机械部分、走行部分等的主要部件的构造、作用、原理、检修工艺、故障处理方法、测试调试方法；使学生进一步熟悉和掌握机车或车辆的操纵、运用、保养方法，熟悉检查给油的方法和程序；使学生进一步熟悉和掌握有关行车信号的意义和显示方法；使学生进一步熟悉和掌握主要工种的工作范围、作业过程及技术要求；使学生进一步巩固和丰富专业生产知识。
制动装置检修技能训练实习可以分为检修实习和运用实习两部分。检修实习指各主要部件的检修工艺实习，通过实习使学生掌握各主要部件的构造、作用、原理、特点；了解各主要部件的拆装、检修工艺和测试手段；了解一定的故障处理方法；掌握机车或车辆的总体布置。运用实习指机车或车辆的使用或作业的实习，通过实习使学生掌握各种安全技术、标准化作业程序、保养方法、行车信号的意义和显示方法；使学生熟悉和掌握各种规章制度、常见故障应急处理方法；使学生进一步提高自检自修和故障处理的能力。
三、实习的要求
1、学生要遵章守纪，服从命令，听从指挥，尊敬师傅，做到不迟到，不早退。病假以区级以上医院证明请假。事假、病假要事先经实习单位同意后，方可准假。未经同意不得随意旷工，违者将严肃处理。
2、学生要勤奋好学，工作勤恳，理论联系实际，提高专业知识面，要写好实习笔记、心得，要坚持在各种具体岗位认真工作，完成一定的生产任务。
3、安全第一，时时、事事、处处安全记心上，遵守操作规程，各种生产设备未经许可不得乱动，确保人身和财产安全，做到安全实习、实习安全。
4、学生实习期间，出现安全事故、或重大违纪事故、或旷工超过实习天数1/3（包括病事假）等现象，实习成绩为不及格；实习结束时由实习单位给每位学生进行实习鉴定。如违反安全规则而引发事故的，事故当事人负责赔偿等事宜。
四、实习的安排
1、实习地点：校内实训场地
2、实习时间：07城轨501（），07城轨502（），07城轨503（） 3、带队老师：陈国富，冯准 4、学生分组：见附页 5、班组轮转表：见附页
五、实习的成绩
学校由带队老师平时对学生实习进行巡视检查，实习单位由专人对学生实习进行全面管理。实习指导老师根据学生日常表现和实习单位的鉴定意见给出每位学生的成绩。实习成
绩分为优秀、良好、中、及格和不及格四类，记入学生档案。实习成绩不及格的学生不能毕业。
六、具体实习内容
第一章 自动制动阀
一、 概述
自动制动阀是制动装置中的控制部分，通过对其手柄的操纵完成对列车的制动与缓解作用。
JZ-7自动制动阀是自动保压式，由过充位、运转位、最下减压位、常用制动区、过量减压位、手柄取出位、紧急制动位七个位置。 自动制动阀由管座、手柄与凸轮、调整阀放风阀、重联柱塞阀、缓解柱塞阀、客货车转换阀等部分组成。 二、 基本技术要求
1. 座、体、盖各部分不得有裂损。 2. 各橡胶不得老化损伤。 3. 各装配尺寸符合限度要求。
4. 各位置作用灵活、准确，性能试验符合要求。 5. 组装时各“O”型圈处涂适量凡士林。 三、 主要工装设备及工具
试验台、开口板、塞尺、尖嘴钳、常用工具等。
四、 主要工艺过程 1. 分解：
（1） 松开调整手轮，拆下弹簧盒，取出弹簧和调整阀模组成并分解。 （2） 拆下前盖取出橡胶垫及弹簧。
（3） 分解阀体与凸轮盒，并从体内取出调整柱塞阀、挡圈及套，重
联柱塞及套，缓解柱塞及套，放风阀座挡圈、座、弹簧及套，并分解调整阀柱塞。
（4） 从体上拆下支承，放风杠杆放大杠杆。
（5） 从凸轮盒上拆下盖及下堵，从上端取出心轴，从盒内取出凸轮
及间隔套。
（6） 从凸轮盒上分解转换按钮盒偏心杆，后再拆下挡圈和挡盖取出
二位阀柱塞及套。 2. 检查与修理：
用汽油清洗各零部件并吹扫干净及体盖孔道吹扫畅通。
（1） 检查阀体弹簧盒，凸轮盒及盖不得裂损，上盖缺口断裂可按原
位焊后锉修，但焊后不得影响手柄位置。
（2） 检查模板不得老化龟裂损伤，检查调整弹簧不得断裂，锈蚀和
变形，长度应在58.5~62.5MM限度内。
（3） 检查更换调整阀柱塞和套的不良“O”型圈，测量柱塞与套的间
隙应不大于0.12mm。用擦铜油研磨供排气阀与座。检查供排气阀弹簧不得断裂、锈蚀及变形后组调整阀柱塞和调整模板组。 （4） 检查更换重联柱塞及套，缓解柱塞及套、二位阀柱塞及套、放
风阀与座的各不良“O”型圈。并测量其间隙应在限度以内。检查放风阀胶垫阀口压痕深度不得超过0.5mm，轻微伤痕可用砂布打磨消除，检查放风阀座口，轻微拉伤可用砂布打磨消除。 （5） 检查支承、杠杆滚轮各销与孔的间隙应不大于0.3mm，否则换
销检查滚外径不得少于直径9.5mm。支承圆柱部磨耗超限可焊后锉修恢复。用样板检查放风杠杆和放大杠杆端头磨耗量大于0.5mm时可焊修恢复。
（6） 检查手柄心轴孔与心轴的间隙应不大于0.5mm。 （7） 检查心轴与套的间隙大于0.5mm时应换套。
（8） 用样板检查调整凸轮，放风凸轮，重联柱塞凸轮，缓解柱塞凸
轮磨耗状况，其各位置均匀磨耗量大于0.4mm时更换，各凸轮各位置不均匀磨耗量不得大于0.1mm，对于局部凸起可锉修或油石打磨至要求尺寸，对局部凹入可用不锈钢焊修后锉至要求尺寸。
（9） 检查各凸轮方孔与轴的间隙不得大于0.2mm。 3. 组装
（1） 支承、放风杠杆、放大杠杆与体按位置组装后检查转动灵活，
不得抗劲。
（2） 调整柱塞组装后与套一起装入体内。
（3） 放风阀组装后与弹簧和套一起放入体内，再将放风阀座装入体
内，并装上挡圈，手压放风阀杆应灵活移动，不得抗劲。 （4） 将重联柱塞与套、缓解柱塞与套分别装入体内，再将前盖放入
弹簧与体组装（注意放好胶垫）并均匀紧固螺母。
（5） 将两位阀与套装入凸轮盒体内，并装好挡盖与挡圈，再装入偏
心杆和转换按钮。
（6） 将心轴从凸轮盒上端套孔插入并按位置逐个装入各凸轮及间隔
套，再装好上盖与凸轮盒紧固。
（7） 拨正支承，杠杆位置，将凸轮盒与阀体按定位销位置进行组装，
并均匀紧固（8.8a孔胶垫不能遗忘）
（8） 装上手柄并移至各位置，应轻快灵活，不得抗劲。 （9） 模板与排气阀座组装后将排气阀放入座孔内，再装入阀体。
第二章 单独制动阀
一、 概述
JZ-7单独制动阀是自动保压式可操纵机车进行阶段制动和阶段缓解及大闸对机车制动后的单独缓解作用。
单独制动阀设有缓解位、运转位、全制动位。从运转位到全制动位之间位制动区。
单独制动阀主要由手柄、凸轮盒、调整部、单缓柱塞及定位柱塞等组成。
二、 基本技术要求
1. 体、凸轮盒及盖不得有裂损。 2. 各胶件不得老化损伤。 3. 各装配尺寸符合限度要求。
4. 组装时各“O”型圈处涂适量凡士林。
5. 各位置作用灵活准确，性能试验符合要求。 三、 主要设备及工具
试验台、卡尺、塞尺、螺丝刀、样板、常用扳手等。 四、 主要工艺过程 1. 分解
（1） 松开调整手轮，拆下弹簧盒，取出弹簧和调整模板组，并分解。 （2） 分解阀体与凸轮盒，从体内取出调整阀组件、挡圈及套，并分
解。
（3） 从体上拆下支承。 （4） 从凸轮盒上拆下上盖。
（5） 从凸轮盒上端抽出心轴，从盒体内取出单缓凸轮，定位凸轮盒
间隔套及制动凸轮。 2. 检查及修理
用汽油清洗各零件部件，并吹扫干净及体孔道吹扫畅通。
（1） 检查阀体、弹簧盒、凸轮盒及盖不得裂损，上盖缺口处断裂可
按原位焊接后锉修。但焊修后不得影响手柄位置。
（2） 检查膜板不得老化龟裂盒损伤，检查调整弹簧不断裂、锈蚀和
变形、自由长度应在58.5~62.5mm限度内。
（3） 更换调整阀柱塞和套的“O”型圈，测量柱塞和套的间隙应不
大于0.15mm，用擦铜油研磨供排气阀与座，检查供排气阀弹簧不得断裂、锈蚀及变形。
（4） 检查更换单缓柱塞和套不良“O”型圈，测量柱塞与套的间隙
应不大于0.12mm，检查复原弹簧不得断裂、变形。 （5） 检查定位柱塞及弹簧不得有裂损。
（6） 检查支承圆柱部，磨耗过限时可焊后锉修恢复。 （7） 检查手柄心轴孔与心轴的间隙应不大于0.5mm。 （8） 检查心轴与体套的间隙，如大于0.5mm时可换套。 （9） 检查各凸轮方孔与心轴的间隙应在0.2mm以内。
（10） 检查单缓凸轮的定位凸轮，如有严重磨损情况，其各位置
均匀磨耗量大于0.4mm时更换凸轮。各位置的不均匀磨耗量不得大于0.1mm，对于局部凸起可锉修或油石打磨消除，对于局部凹入可用不锈钢焊修至符合要求尺寸。
（11） 用制动凸轮样板检查制动凸轮磨耗情况，其各位置均匀磨
耗量大于0.4mm时更换凸轮。各位置的不均匀磨耗量不得大于0.1mm，对于局部凸起可锉修或油石打磨消除，对于局部凹入可用不锈钢焊修至符合要求尺寸。 3. 组装
（1） 调整柱塞组装后于套一起装入体内。
（2） 将单缓柱塞套放入体内，再将弹簧和柱塞放入套内，后装好定
位片和挡圈，将复原弹簧装在柱塞杆上并固定。 （3） 将支承装于体上后应转动灵活不得抗劲。 （4） 将定位柱塞与弹簧装入体内。
（5） 将心轴从凸轮盒上部套孔插入盒内并按顺序装入单缓凸轮、定
位凸轮、间隔套及制动凸轮。
（6） 装好上盖紧固。
（7） 将凸轮盒与阀体按定位销位置组装并紧固。
（8） 膜板与排气阀座组装后将排气阀放入座孔内，再装入阀体，摆
好调整弹簧与弹簧盒，并与体均匀紧固。
（9） 装上手柄移动灵活，并能在单缓位自动复原至运转位。 4．试验：
第三章 中继阀
一、 概述
中继阀是受自阀控制而直接操纵列车管充气与排气的压力变化，并当自阀手柄处于过充位时能使列车管压力超过均衡风缸所规定压力的0.03~0.04Mpa，以缩短列车初充气和再充气的时间，同时当自阀手柄由过充位移至运转位时列车管过充压力还能缓慢消除使之与均衡风缸压力平衡且不会引起机车车辆的自然缓解。 中继阀由双阀口中继阀和总风缸遮断阀两部分组成。 二、 基本技术要求
1. 体、盖各部件不得有裂损。 2. 各橡胶件不得老化损伤。 3. 各组装配合尺寸符合限度要求。 4. 组装时各“O”型圈处涂适量凡士林。 5. 作用灵活，准确、性能试验符合要求。 三、 主要工装设备及工具
试验台、卡尺、尖嘴钳、螺丝刀、常用扳手等。
四、 主要工艺过程 （一） 总风遮断阀 1. 分解
（1） 拆下遮断阀盖及垫和弹簧。 （2） 用旋凿将遮断阀套从体内撬出。
（3） 从遮断阀套内取出挡圈后再取出排气阀和遮断阀弹簧，并分解
排气阀。 （4） 从体上拆下螺盖。 2. 检查和修理
用汽油清洗各零件并用压缩空气吹扫干净，体盖孔道吹扫畅通。 (1) 检查体盖不得裂损，各丝扣部分应良好，检查体的内、外套及阀口套如有松动应换套，检查阀口不得有拉伤、轻度拉伤可用砂布打磨消除。
(2) 检查盖胶垫状态，如老化脆裂应更换。 (3) 检查更换遮断阀套及排气阀不良“O”型圈。
(4) 检查测量遮断阀套与体内外套及排气阀与遮断阀套的间隙应在限度以内。
(5) 检查排气阀胶垫状态，如老化龟裂及压痕深超过0.5mm时应换新，轻度压痕或拉伤可用砂布打磨消除。 (6) 检查弹簧状态，如有断裂变形应换新。 3. 组装
（1） 将排气阀组装后与遮断阀弹簧一起装入遮断阀套内，然后装入
挡圈，并检查排气阀能在套内移动灵活。 （2） 将遮断阀套与排气阀组成从体大端装入体内。
（3） 装入弹簧，按方向放好垫，将盖与体组装，并均匀紧固螺母。 （4） 将螺母盖拧入体内并紧固。 4. 试验
（二） 双阀口中继阀 1. 分解
（1） 拆下过充盖用旋凿撬出过充柱塞。
（2） 中继阀盖与体分解从膜板外鞲鞴箭头指示反方向拉出鞲鞴膜板
组，并分解。
（3） 取出排气阀套挡圈后用尖嘴钳将顶杆继排气阀组一起从体内抽
出。
（4） 从排气阀内抽出顶杆后再分解排气阀。 （5） 从体上拆下螺盖。
（6） 用旋凿从体内取出供气阀组并进行分解。 2. 检查与修理
用汽油清洗各零件并用压缩空气吹扫干净继体盖通路吹扫畅通。 （1） 检查体盖部分不得有裂损，丝扣部分应良好，各压套不得松动，
供排气阀套阀口如有轻度拉伤可用砂布打磨消除。 （2） 检查内外鞲鞴不得有裂损继变形，膜板不得老化损伤。 （3） 检查更换排气阀套及排气阀不良“O”型圈并测量阀与套的间
隙应在0.15mm限度范围内。
（4） 检查排气阀弹簧不得断裂、变形、胶垫螺帽及阀体、丝扣良好，
检查胶垫状态如老化及阀口压痕超过0.5mm时应更换，轻度压痕及拉伤可用砂布打磨消除。
（5） 检查更换供气阀套及供气阀不良“O”型圈，测量阀也套的间
隙应不大于0.12mm。
（6） 检查供气阀弹簧，不得断裂变形，胶垫、螺母及阀体丝扣应良
好，检查胶垫状态，如老化及阀口压痕深超出0.5mm时应更换，轻度压痕及拉伤可用砂布打磨消除。
（7） 检查顶杆不得有裂纹变形，两端部及肩部不得有明显磨损。 （8） 检查更换过充柱塞及盖的不良“O”型圈，并测量柱塞与套的间
隙应在限度以内。 3. 组装
（1） 将供气阀体与胶垫螺母组装，并拧紧后与弹簧一起装入供气阀
套内并装好挡圈，手压供气阀在套内移动灵活。 （2） 将供气阀套装体体内拧入螺盖并紧固。
（3） 将排气阀体与胶垫和胶垫螺母组装并拧紧后与弹簧一起装入排
气阀套内，并装好挡圈。检查排气阀能在套内移动灵活。 （4） 将顶杆按方向装入排气阀体内后从模板端装入体内并装好挡
圈。
（5） 将内外鞲鞴与膜板组装并均匀紧固。
（6） 把膜板鞲鞴组按箭头指示方向推，拉入体内，并确认内鞲鞴孔
与顶杆装牢。
（7） 将盖与体按方向组装并均匀紧固（注意4#7#孔胶垫不得丢失）。 （8） 将过充柱塞装入盖内，再把过充盖与体组装并紧固（注意7#胶
垫不得丢失）。 4. 试验
第四章 分配阀
一、 概述
分配阀是空气制动机的主要部件，受自阀和单阀的操纵，控制机车的制动与缓解作用。
JZ---7分配阀是二、三压力机构，能阶段缓解和一次缓解，其结构由主阀、副阀、紧急部和管四部分组成。 二、 基本技术要求 1． 体盖各部不得有裂损。
2． 各橡胶件不得老化、损伤、变形。 3． 各装配尺寸符合限度要求。 4． 组装时各“0”圈涂适量凡士林。 5． 作用灵活、性能符合试验要求。 三、 主要工装设备及工具
试验台、尖嘴钳、塞尺、螺丝刀、常用扳手等。 四、 主要工艺过程 （一） 主阀 1． 分解
（1） 拆下限压阀体。
（2） 拆下供气阀盖，取出弹簧和供气阀组成并分解。 （3） 拆下盖取出大膜板及压板组成并分解。 （4） 松下压紧螺钉取出中盖板及顶杆。
（5） 取出阀杆鞲鞴膜板组成及缓解弹簧，并分解阀杆鞲鞴膜板组成。 （6） 拆下工作风缸充气充气止阀螺盖并分解。 （7） 拆下充气阀风堵。 （8） 分解限压阀取出柱塞及套。 2.检查与修理
用汽油清洗全部零件并吹扫干净，并体盖孔道吹扫畅通。
（1） 检查体盖不得有裂损，各丝扣部分应良好，各压套不得松动，
工充止阀阀口不得有严重拉伤，轻度拉伤可用砂布打磨消除。 （2） 供气阀的检查修理
a． 检查导杆与盖的间隙不得大于0.12mm。 b． 检查导杆“O”型圈不得老化损伤。
c． 检查供气阀，如老化龟裂及压痕台阶深超过0.5mm时应更换，
轻度压痕及拉伤可用砂布打磨消除。 d． 检查供气阀弹簧不得断裂变形。 （3） 主阀杆的检修
a. 检查阀口如有拉伤可用砂布打磨或车床加工消除，但阀杆有效长度应不少于74.5mm。
b. 测量阀杆与套的间隙应在限度以内。
c. 检查更换不良“O”型圈。
（4） 检查大小膜板不得老化损伤，检查压板鞲鞴不得裂损。 （5） 检查环节弹簧不得断裂、锈蚀变形。 （6） 限压阀的检修。
a. 检查更换常用限压阀柱塞鞲鞴与套的不良“O”型圈，测量柱塞鞲鞴与套的间隙应再限度以内。
b.检查更换常用限压阀柱塞鞲鞴与套的不良“O”型圈，测量柱塞鞲鞴与套的间隙应再限度以内。
c.检查更换紧急限压阀顶杆不得弯曲变形和松动、检查套的排气口、轻度拉伤可用砂布打磨消除。
d.检查紧急限压阀阀止回阀胶垫状态，如老化或压痕台阶深超0.5mm时更换，轻度拉伤可用砂布打磨消除。 e．检查限压阀各弹簧不得断裂、锈蚀和变形。 （7）工作风缸充气止回阀的检修
a．检查风堵丝扣良好，孔路畅通后拧紧阀体。
b．检查止回阀胶垫状态：如老化龟裂或阀门压痕台阶深0.5mm时应更换。轻度拉伤压痕可用砂布打磨消除。 c．检查弹簧不得断裂变形。 3.组装
（1）小膜板鞲鞴与阀杆组装后与缓解弹簧一起装入体内。 （2）将中盖装入体内，并均匀紧固螺钉后再装入顶杆（注意方向，胶垫）
（3）将大模板与大鞲鞴和压板组装后再装体内 （4）装上下盖并均匀紧固螺栓。
（5）供气阀与导杆组装，并检查连结处应灵活，不得抗劲后与弹簧装入盖内，再与体组装并紧固。
（6）将工充止回阀与弹簧装入螺盖内并装好挡圈,检查止回阀能在盖内灵活移动后，再将盖拧入体内并紧固。 （7）限压阀的组装
a．将常用限压阀套装入体内后再将柱塞装入套内。 b．装入弹簧组装上盖及下堵并紧固。 c．装入调整螺钉，拧紧并帽。
d．将紧急限压阀套装入体内，再将柱塞装入套内。
e．将止阀与弹簧装入螺盖内，并上好挡圈，检查止阀能在盖内灵活移动，再将盖装上并均匀紧固。
f．装紧急限压阀上盖，调整螺栓和并帽。 （8）将限压阀与主阀组装 4.试验 （二）副阀 1.分解
（1）拆下保持阀并分解
（2）拆下副阀两端盖，取出副阀柱塞鞲鞴膜板组及缓解弹簧，并分解柱塞鞲鞴膜板组。
（3）用尖嘴钳取下挡圈，从体内取出副阀套。
（4）拆下充气阀盖取出充气阀柱塞托板膜板组及弹簧并分解柱塞托板膜板组。
（5）用尖嘴钳才下充气阀上下挡圈及挡板后取出充气阀套。 （6）拆下转换盖板，一次缓解止回阀，局减止回阀并分解。 2.检查与修理
用汽油清洗全部零件并吹扫干净及体盖孔道吹扫畅通
（1） 检查副阀及各盖不得裂损，丝扣部分良好，检查一次缓解止
回阀及局减止回阀阀口座不得松动，阀口不得有明显拉伤，轻度拉伤可用砂布打磨消除。
（2） 检查鞲鞴，压板不得裂损，膜板不得老化损伤。检查弹簧托
及副阀套的间隙应在0.5mm以内，检查缓解弹簧和稳固弹簧，不得断裂、变形。
（3） 检查更换充气柱塞与套的不良“O”型圈。测量副阀柱塞与
套的间隙应在0.12mm以内。
（4） 检查充气阀压板和膜板托不得裂损、膜板不得老化损伤，检
查弹簧不得断裂、变形。
（5） 检查一次缓解止回阀及局减止回阀胶垫状态，入老化龟裂或
压痕深大于0.5mm时应更换，轻度压痕及拉伤可用砂布打磨消除，检查局减止回阀弹簧不得断裂变形。 （6） 检查更换保持阀不良“O”型圈，弹簧应良好。 4. 组装
（1） 将副阀柱塞套装入体内，并装好挡圈。
（2） 组装柱塞鞲鞴膜板压板组与缓解弹簧一起装入体内，再装两端
盖并均匀紧固。
（3） 将充气阀柱塞套装入体内，再装上上、下挡圈及挡板。 （4） 组装充气阀柱塞膜板组并与弹簧一起装入体内，再装下盖并紧
固。
（5） 按方向装好转换盖板。
（6） 组装一次缓解止回阀及局减止回阀（有弹簧）与螺盖一起紧固
再体内。
（7） 组装保持阀并装入体内。 4.试验
（三）紧急放风阀 1.分解
（1）拆下螺盖并分解放分阀。
（2）分解上、下体取出复原弹簧和柱塞控制杆膜板鞲鞴组并分解。 （3）从下体取下挡圈及柱塞套。 （4）从下体拆下第一、二缩口风堵。 （5）从上体拆下螺堵及缩口风堵。 2.检查与修理
用汽油清洗全部零件并吹扫干净及体孔道吹扫畅通。
（1） 检查盖与体不得裂损、阀口、压套不得松动。阀口轻度拉伤可
用砂布打磨消除。
（2） 检查压板鞲鞴不得裂损，膜板不得老化龟裂变形，复原弹簧不
的断裂变形。
（3） 检查更换柱塞与套得不良“O”型圈，测量柱与套得间隔不应
大于0.12mm。
（4） 检查更换放风阀不良“O”型圈，弹簧不得断裂变形，检查胶
垫状态，如老化龟裂压痕深超0.5mm时更换，轻度压痕或拉伤可用砂布打磨消除。
（5） 检查各缩口风堵丝扣良好，内孔畅通，螺堵丝扣良好。 3.组装
（1）将柱塞套装入下体，再装上挡圈。 （2）将柱塞控制杆鞲鞴膜板组装后装入下体。 （3）将复原弹簧装在控制杆上，上下体对准紧固。 （4）将放风阀与螺盖组装入上体并紧固。
（5）将三个缩口风堵按位置装入体内并拧紧，将螺堵拧入上体并紧固。 4.试验
第五章 作用阀
一、 概述
作用阀是受单阀和分配阀作用而动作，来控制机车闸缸得充气和排气使机车得到制动与缓解。
作用阀由气阀、空心阀杆、膜板鞲鞴组及体和座组成。 二、 基本技术要求 1. 体盖等不得有裂损。
2. 各胶体不得有老化、变形及损伤。 3. 配合尺寸符合限度要求。 4. 作用灵活，性能试验符合要求。 三、 主要工装设备及工具
试验台、塞尺、尖嘴钳、常用扳手等。 四、 主要工艺过程 1. 分解
（1） 用六角扳拆下上堵。
（2） 用开口扳拆下上盖，取出作用弹簧及作用阀组成并分解。 （3） 用开口扳松开盖与体紧固螺栓，并从体上撬开下盖。 （4） 从体内取出阀杆鞲鞴膜板组成及缓解弹簧。 （5） 分解阀杆鞲鞴与膜板组件。 2. 检查与修理
用汽油清洗各零件并用压缩空气吹扫干净，及体盖孔道吹扫畅通。 （1） 检查阀体不得裂损，各压套不得松动，供气阀口不得有严重拉
伤、轻微拉伤可用砂布打磨消除。检查上、下盖及上堵不得裂损，丝扣部分应良好。
（2） 检查鞲鞴、压板不得有裂损，螺母丝扣应良好，检查膜板不得
有老化龟裂、起泡和变形。
（3） 更换阀杆上不良“O”型圈，检查阀杆有效长度（装入套内长
度）如小于124.5mm更换阀杆、检查阀口如有拉伤可用砂布打磨消除，但加工后得阀长度应在限度内。
（4） 检查复原弹簧不得有断裂、锈蚀现象，自由长度应该符合要求
（54~58mm）。
（5） 检查导向柱塞“O”型圈不良者更换，测量柱塞与上盖孔的间
隙应不大于0.15mm。
（6） 检查作用弹簧不得有断裂锈蚀现象，自由长度应符合要求
（41~47mm）。
（7） 检查供给阀如老化龟裂及阀口压痕超过0.5mm时更换，阀口轻
微压痕可在砂布上打磨消除。
（8） 检查供气阀开度，将供气阀按作用位置放入体内，测量供气阀
上平面与体上面的距离尺寸，然后将阀杆装入体内推至上极端位置时再测量供气阀上平面与体上平面的距离尺寸，两尺寸之差应符合6~8mm限度，小于6mm时重新检查选配阀杆，如大于8mm时可更换供气阀套。 （9） 检查更换其他不良胶垫和“O”型圈 3. 组装
（1） 将空心阀杆、鞲鞴、膜板、压板组装并紧固螺母。
（2） 将空心阀杆“O”型圈处涂适量凡士林再将阀杆、膜板组与缓
解弹簧一起装入体内，按方向装好下盖，并均匀紧固螺栓。 （3） 导向柱塞与供气阀组装，组装后检查连结处不得抗劲现象。 （4） 将向导柱塞“O”型圈处涂适量凡士林装入上盖后与供气阀一
道装入体内，并紧固上盖与体的连结螺栓。 （5） 将作用弹簧装入盖内再装上堵并紧固。
4.试验
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