XXXX有限公司
质 量 管 理 制 度
部门 签名 日期 起草人 生产技术部 办公室 审核人 生产副总 批准人 公司总经理 发布日期： 年 月 日 实施日期： 年 月 日
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目 录
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第一章 质量管理制度
第一节 工艺管理制度
1范围
本制度规定了车间生产工艺管理的职责、岗位工艺操作规程、生产过程管理、工艺事故的管理、工艺质量记录管理等，适用于车间化工生产活动中的工艺管理。 2职责
2.1工艺管理由生产技术部管理，其他部门配合，生产副总主管。
2.2生产车间严格执行工艺纪律，严格按操作规程操作，车间主任对车间工艺管理负责。 2.3对生产中工艺异常问题，由质量技术部和车间共同进行分析，提出整改意见，车间进行实施，鼓励车间为提高产品质量，降低消耗所进行的技改活动。
2.4生产操作人员对工艺文件(岗位操作法、岗位责任制等)熟练程度，要求达到工艺操作标准要求。
2.5生产操作人员对现场工艺流程熟练，要求达到工艺操作标准。 2.6巡回检查制执行情况要求符合化工操作通用管理标准。 3岗位工艺操作规程
3.1车间各岗位都应有岗位工艺操作规程。
3.2对原产品岗位工艺操作规程的修改由生产技术部组织，车间主任配合。 4生产过程管理
4.1生产车间对生产过程进行管理，对生产中出现不合格品时由质量技术部负责查找原因，由生产车间进行跟踪落实。
4.2对生产中的不合格情况，车间应查明原因，并制定有效纠正和预防措施，质量技术部为纠正和预防措施的管理部门。
4.3关键过程管理
4.3.1关键过程是指对产品质量有重大影响或不稳定的过程。
4.3.2质量不稳定在必要时，由生产技术部设置关键过程，由车间对工艺参数实行连续监控，车间定期对过程能力进行综合评价。 5工艺事故的管理
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5.1公司或车间应编制事故应急预案。
5.2事故处理应遵循四不放过原则：事故原因查不清不放过；群众没有受到教育不放过；没有整改措施不放过；责任者没有受到处罚不放过。
5.3事故一旦放生，应立即电告公司值班及公司有关领导，并组织补救。 6工艺质量记录管理
6.1工艺记录主要包括岗位操作记录、生产交接班记录、巡回检查记录等。 6.2工艺质量记录要求真实、准确、及时、无超前和滞后现象。
第二节 质量考核奖惩办法
1.各部门每半年进行一次自查，写出自查报告，上报考核领导小组。
2.领导小组对部门进行抽查，重点是自查中存在的问题是否属实，对自查中的问题是否采取了整改措施。
3.考核办法采取评分制，每季度考核一次，满分100分，低于80分为不及格。
4.凡年终总评低于80分的，每低1分，扣除部门全年奖金的1%；高于80分的，奖励全年资金的1%。
5.每次考核由办公室形成文字，经质量管理领导小组评议总，总经理批准，财务部执行兑现。
表1：公司质量目标完成情况考核记录
质量管理目标 实际完成情况 出厂产品数 出厂产品合格率100％ 合格数 主要设备完好率100％ 顾客满意度≧96％ 设备完好率 综合满意度 结论 考核人： 日期：
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表2：各部门质量目标完成情况考核记录
部门 目标 1、严格生产过程中产品的检验，未严格检验者扣15分； 2、加强计量器具和设备的管理，未进行管理者扣10分； 3、加强化验室人员的考核，提高人员质量技术部 素质保证检验水平，未进行化验员考核扣10分； 4、行使质量一票否决权，保证出厂产品合格率100%，未按要求扣10分； 5、产品漏检率为0。未按要求扣5分； 6、出厂产品合格率100%。未按要求扣50分。 1、 公司环境卫生达标保证无污染物、清洁干净无积水。未按要求扣20分 2 、后勤保证及时，未按要求扣10分 综合办公室 4、上岗人员培训合格率100%，未培训扣20分 5、质量目标严格考核，位严格考核扣50分。 1 、严格原，辅材料采购制度，保证采购制度，保证采购原，辅材料检验证合供销部 格率100%，未按要求扣20分； 2、顾客投诉率为0，顾客满意度98%以上。未按要求扣10分； .
完成情况 结论 考核人 日期 3 、文件管理无漏洞，未按要求扣10分 . 3、供应及时，保证销售合同履行率100%。未按要求扣10分； 4、销售产品保证是经过检验合格的产品，未按要求扣20分； 5、作好顾客的回访工作尽量保证顾客满意，未按要求扣20分； 6、加强装卸和运输的管理，保证产品安全送达顾客手中，未按要求扣20分。 1、杜绝重伤及重伤以上事故，发生未遂事件扣10分，发生人员受伤事故扣30分，发生重大事故扣50分； 安全部 30分 3、员工培训合格率100%，为对员工岗前、岗中、离岗、新员工进行培训扣20分。 1. 设备完好率100%；未按要求扣50分 机动部 分 3. 设备巡检到位，未巡检或巡检不到位扣20分。 1、保证质量控制过程各阶段的投入；财务部 2、安全投入充足，符合要求，未按要求扣50分。 1、及时完成取样、检验工作，做好工化验室 作记录，未按要求填写记录扣30分； 2、及时起草检验报告，及时报告检验.
2、无职业病事故发生；发生职业病扣 2. 设备维护保养率100%；未保养扣30 未按要求扣50分； . 结果，未按要求扣20分； 3、异常数据、结果，及时分析原因，确认产品质量问题，及时报告领导，有权制止不合格的生产操作，未按要求扣30分； 4、爱护实验室设备，及时对设备进行清理维护，未按要求扣20分。 1、工人遵守制度坚守岗位，保证不合格品不转入下一工序，未按要求扣30分。 车间 求30分 3、设备保养率100%，未按要求20分； 4、保证文明安全生产 ，未按要求20分。 1. 供水、供气合格率100%，供水、供环保部 产品质量扣100分。
气出现异常50分，出现异常并影响 2、产品一次交验合格率100%，未按要 第三节 公司引用的技术文件
1、公司引用的技术标准
公司引用技术标准及相关检验标准如下(由生产技术部负责整理汇编并贯彻相关部门实施、执行，必要时对相关人员进行培训指导)。 GB/T 3729-2007《工业用乙酸正丁酯》 GB/T 6027-1998《工业正丁醇》 GB/T 1628-2008《工业冰乙酸》
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GB 190-2009《危险货物包装标志》
GB/T 601-2002《化学试剂 标准滴定溶液的制备》 GB/T 602-2002《化学试剂 杂质测定用标准溶液的制备》 GB/T 603-2002《化学试剂 试验方法中所用制剂及制品的制备》 GB/T 8170-2008《数值修约规则与极限数值的表示和判定》
GB/T 3049-2006 《工业用化工产品 铁含量测定的通用方法 1，10-菲啰啉分光光度法（ISO 6685:1982,IDT）》
GB/T 3143-1982 《液体化学产品颜色测定法(Hazen单位—铂钴色号)》 GB/T 3723-1999 《工业用化学产品采样安全通则》
GB/T 6283-2008《化工产品中水分含量的测定 卡尔费休法 通用方法》
GB/T 6324.2 -2004《有机化工产品试验方法 第2部分：挥发性有机液体水浴上蒸发后干残渣测定(ISO 759:1981 MOD)》
GB/T 6678 -2003 《化工产品采样总则》 GB/T 6680-2003 《液体化工产品采样通则》
GB/T 6682-2008 《分析实验室用水规格和试验方法(ISO 3696:1987 MOD)》 GB/T 7533-1993 《有机化工产品结晶点的测定方法》 GB/T 9722-2006 《化学试剂 气相色谱法通则》 GB/T 4472-1984 《化工产品密度、相对密度测定通则》
GB/T 6324.2-2004 《挥发性有机液体水浴上蒸发后干残渣测定的通用方法》 GB/T 7534-2004 《工业用挥发性有机液体沸程的测定》 GB/T 12717-2007 《工业用乙酸酯类试验方法》 GB/T 3728-2007《工业用乙酸乙酯》 GB 10343-2008《食用酒精》
GB/T 1250《极限数值的表示方法和判定方法》 GB/T 191《包装储运图示标志》 GB/T 394.2-2008《酒精通用分析方法》
第四节 技术文件管理制度
【目的】为了加强公司的技术性文件的管理，使技术档案的管理工作科学化、规范化
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1文件的编写、审核、审批
1.1技术性文件包括：操作规程、检验规程、供销合同、工艺流程图，操作说明书等，其操作规程、检验规程等由各部门相关人员起草、部门负责人审核，主管负责人审批。
1.2技术性文件注明名称、编号、起草人（编制人）、审核人、批准人、生效日期。 1.3质量技术部负责技术性文件的管理。 2文件的发放
2.1技术性文件在发放前确定发放范围及文件适宜性，由主管领导批准后，依据发放范围发放。 2.2技术性文件直接发往使用部门，填写文件发放记录表。 3文件的更改和销毁
3.1文件更改时由更改提出人填写《文件更改申请表》填写相关内容，审批人批准后，按原文件的发放范围发放到使用部门。
3.2文件的换版、作废与销毁由文件产生部门填写《文件更改申请表》，经审批后发放（按原文件的发放范围），换版文件要再编号后加注版本号，文件更改后要及时标注更改状态；作废文件要及时从使用场所撤回，由原文件产生部门统一销毁，同时原文件产生部门保存作废清样。 4技术文件的保密
4.1任何部门、个人不得擅自打印、复制公司技术文件，不得以电子文档等形式在网上传递或者用移动硬盘、U盘、软盘等拷贝出。因工作需要必须打印或复制时，经办人提出书面申请书，主管领导批准后方可通过打印、复制、拷贝。
4.2为了保证技术资料的保密性，除按正常程序办理外，任何人不得私自向外人转让和借出技术资料。
4.3员工用于工作的计算机未经主管批准不得随意拆开，计算机硬盘中的资料属公司机密，硬盘不准任何人私自带出公司。
第五节 化验室管理制度
【目的】确保化验室环境符合检测要求，检验工作顺利进行，检验结果真实可靠。
1、执行质管部规定，对原料、出厂产品样品进行检验，出具检验数据，对检验结果的准确性负责。
2、检验过程中，认真据实填写各项记录，严格按照检验规程检验，不得有漏检、错检等现象。 3、定期维护保养试验设备仪器，保持设备仪器的灵敏性和准确性。
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4、化验室环境要求
4.1化验室内外要保持清洁卫生，仪器、设备摆放整齐、保持清洁。 4.2化验室工作人员上班前要打扫室内卫生，做到无积灰、无垃圾。 4.3化验室工作人员进入化验室要换工作服，不得在化验室摆放私人杂物。 4.4化验室工作人员必须确保环境条件符合试验设备、仪器的环境要求。 5、试验设备、仪器的管理
5.1试验设备、仪器必须是经培训合格并取得操作证的人员方可使用。
5.2试验设备、仪器的使用必须严格按照操作规程进行，使用完毕要对设备仪器进行清洁、整理。
5.3试验设备、仪器应定期送检或校准，严禁使用检定不合格或超过检定周期的试验设备、仪器。
5.4试验设备、仪器应定期维护保养，保持设备仪器的灵敏性和准确性。 6、检验工作程序
6.1需要进行检验的产品，化验室工作人员负责对样品进行编号登记。
6.2化验室工作人员根据要求检验项目及相关检验规程，对所送样品进行检验。 6.3检验员严格按检验规程操作，确保检验过程符合要求，检验结果准确可靠。 6.4化验室工作人员应认真据实填写检验原始记录。
6.5检验工作完成后，工作人员应及时整理检测数据，编制检验报告。 6.6检验报告由化验室工作人员出具。
6.7检验形成的各种记录由化验室工作人员负责保存，定期归档。 7、
留样管理要求
1. 目的
留样是为考察产品质量的稳定性、追溯产品及原料质量和处理质量问题提供实物依据的重要手段，为规范留样管理，特制定此制度。
2. 范围
适用于生产过程中涉及到的原料、半成品及成品的留样管理。 3. 职责
质量技术部负责留样的制备、保存、定期观察和报废处理。 4. 程序
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4.1 留样的要求
4.1.1 凡本公司生产使用的原料均需逐批需留样。 4.1.2 凡本公司生产的产品均需逐批留样。
4.1.3 对发现的不合格品，在未得到妥善处理以及处置结果未得到充分评估之 必须留样。
4.2 留样步骤
4.2.1 每批原料和产品在取样时须采取足够的样品，分样的同时留取足够量的 样。
4.2.2 在留样包装上贴好留样标签，填写好各项内容：样品名称、批号、留样
时间、保质期。由留样人放入留样柜中指定位置保存。如为原料，还需
于标签上注
留前，
明供应商。
4.2.3 在《留样登记台帐》上进行登记，写明留样位置号、批号、留样时间等。 4.3 留样数量
4.3.1 每批物料的留样量应不少于二次全项检测用量。
4.3.2 需要作产品稳定性考察的，根据稳定性考察方案备足样品量，并提前按
照每次定期检测所需样品量将样品分好。 4.4 留样条件
4.4.1 留样室内必须通风良好，保持清洁，温度波动不大，避免阳光直射。 4.4.2 样品柜每层都应水平、牢固可靠；样品柜除需保存的样品外，应清洁无
污染，特殊样品必须在特定条件下保存。
4.4.3 样品容器应采用清洁、干燥、无污染的器具，并根据样品的不同性质，
采用相适应的材质，原则上液体用棕色玻璃瓶。
4.4.4 保管人员应定期对样品进行检查，发现有渗漏或较大异味时，应及时查
找原因，并采取相应的措施进行处理，频率为每月一次。 4.5 留样的保存使用
4.5.1 留样由专人负责保管，有专门的留样室，加锁保管。
4.5.2 所有留样都是极其重要的质量实物档案，未经部门主管允许任何人不得 借。
4.5.3 当需要使用留样时，使用人应向单位干部提出申请，说明使用目的及所需数量。
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外
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取用样品必须经过单位干部报部门主管同意，由保管人员称取样品并在台帐上登记，写明取样人、日期、数量等。
4.5.4 当仅为比对需要而使用时，经过保管人员同意即可，不需要登记。 4.5.4 当新增某个品项的样品而致使留样柜上该品项摆放不下时，将最早的批 置于留样纸箱中。
4.6 保存时间
4.6.1 原料和中间产品的留样：如无特别要求，存放半年即可。 4.6.2 产品：如无特别要求，存放一年。
4.6.3 用于调查的留样：如无特别要求，保存至调查结束。
4.6.4 当样品超出上述保存期限，但无新的样品补充时，原则上先予以保留。 4.7 留样样品的到期报废处理，按样品的不同种类每年集中处理一次，并在《留样
登记台帐》填写处理记录。
次放
第六节 检验管理制度
1.目的
1.1对原料、辅料、成品等进行检验，为生产出合格优质的产品提供保证。
1.2对产品特性进行监视和测量，验证产品要求得到满足，以确保满足顾客的要求。 2、适用范围
适用于对生产所需的外购产品、过程产品和成品进行监视和测量。对辅料的入厂检验，过程产品的检验，成品的出厂检验。 3.职责
质量技术部是对产品特性实施监视和测量主要职能部门。 3.1程序
质量技术部部根据《操作规程》明确检测点、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。
3.2.进货验证
3.2.1对生产购进原料仓库管理员核对，确认原品名，数量等无误、资质齐全后，通知检验员检验。
3.2.2检验员根据《操作规程》进行抽样验证，并填写《原料进货检验记录》。
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3.2.3检验合格。仓库办理入库手续并做好标识。 3.2.4.检验不合格时，不得入库。
3.2.5.采购产品的验证方式验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证，提供合格证明文件等方式。
3.3成品的测量和监控
3.3.1操作者对完工后的成品进行自查，并整齐堆放在待检区，作好标记，附挂上待检标识。 3.3.2检验员按产品《检验标准》规定的要求进行检验，内容记录在相应的《产品出厂检验记录》中，并做好相应的标识。
3.3.4成品进行包装后经抽检合格后由仓库保管员按检验员出具的《产品检验报告单》办理入库手续，不合格品按《不合格品管理制度》处理。
3.3.5产品的成品检验（出厂检验），由专职检验员负责，成品检验员必须对产品过程检验和控制全面了解，确定无误再进行成品检验。
3.3.6根据GB/T 3728—2007（GB/T 3729—2007）要求对乙酸乙酯、乙酸正丁酯产品进行型式检验。在正常生产的情况下每月至少进行一次型式检验。出现a.更新关键工艺b.主要原料变化c.停产后复产d.出厂结果与上次型式检验结果有较大差异e.合同规定等情况时，也应进行型式检验。
3.4产品的检验记录
3.4.1质检员应认真建立并保存好产品的检验记录，包括各种检测，这些记录应表是否通过测量和控制，达到标准和规范的要求，所有记录应有授权检验人员的签字确认。
3.4.2检验原始记录修改时应采用“杠改法”进行改正，（在需要改正的地方用红色笔划一横杠，在其右上方进行修改），并加盖改正人本人印章确认。
3.4.3质量技术部是产品的质量检验和监督的专职机构，对原进厂，产品生产的过程检验以及产品入库、出厂全过程的质量检验负责，确实做到不合格原材料不进厂，不合格的过程产品不流入下道工序，不合格的产品不出厂。
3.4.4质量检验工作必须严格按国家标准进行检验，生产过程各阶段的检验须客观严肃，让加工人员对本工序的产品标准熟练掌握，保证本工序产品符合要求。
3.4.5专门的质检员对每一道工序进行跟班检验，生产工人坚持高标准，严格要求，不断提高技术水平，专职检验人员严把质量关。
由于个人操作导致的中间环节或结果出现问题，对相关责任人员按照规定进行相应处罚。
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第七节 检测计量设备管理制度
1.检测设备提供
供销科负责提供检测产品必要的测量设备，包括产品、检验所需的检验、试验和计量设备，其性能、精度和数量应能满足生产合格产品的要求 2.测量设备购置
2.1测量设备的使用部门负责提出购置申请，申请须写明使用部门（岗位）、测量设备名 称、规格型号、精度范围、所需数量，必要时还需说明使用目的以及生产厂家
2.2购置申请报总经理批准后，交供销科执行。需要时，申请部门配合供销科采购工作。 3.测量设备验收
3.1到厂测量设备，使用部门须对测量设备数量、配件进行验收，要求数量相符、包装完好、外观完好、随机配件齐全。
3.2需进行检定或校准的测量设备，由化验室联系外部进行检定或校准。
3.3经检定合格、符合使用要求的测量设备，方可入库，不合格的测量设备，由供销科退回供方。
3.4化验室负责人指定一名兼职计量管理员，将验收合格的测量设备登入《测量设备台账》，填写测量设备合格标签在合格测量设备上做上标志。
3.5兼职计量管理员负责保存检定证书和校准记录（证书） 4.测量设备的使用
4.1使用人员须经培训合格后方能上岗操作。操作时应严格按照设备使用说明书的要求使用。 4.2大型精密测量设备或价格昂贵的测量设备，化验室指定专人使用，填写使用记录。 4.3在使用、搬运过程中应做到轻拿轻放，防止由于使用、搬运不当造成损坏。一旦发生损坏应立即停止使用，报化验室组织检修。检修后的测量设备必须从新检定（或校准），合格后方可重新投入使用 。
4.4所用需要计量检定（或校准）的测量设备必须在投入使用前进行检定（或校准），只有经过检定合格（或校准）合格的设备才能在检定（或校准）有效期内使用。
4.5所有检定和校准合格的设备进行标识，对于不便粘贴标识的设备，设备使用人应妥善保存设备合格标识。 5.周期检定或校准
5.1兼职计量管理员按检定或校准周期的规定，在测量设备有效期满20天内，提出周期检定
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（或校准）计划，报化验室负责人批准后，通知使用部门负责人，进行周期检定（校准）。
5.2周期检定（校准）不合格的，如能修复，则修复后重新检定（校准），合格后可投入使用，如无法修复，则视情况给做其他用途或报废。做其他用途，如改作低精度使用，应做醒目标识，以区别原用途。 6. 报废处理
6.1各种原因所致测量设备不能再用时，做报废处理。
6.2报废由使用部门提出申请，报总经理批准，化验室应在台账上注明。
第八节 供销管理制度
1职责
1.1供销部负责供方的评价、选择，采购计划的制订，以及实施采购。 1.2企业负责采购计划和合格供方单的批准。
1.3化验室负责提供原辅材料的技术要求和检验规程，并对采购的原辅材料进行验收。 2采购管理
2.1为企业提供原辅材料、包装材料等的企业、个人均是企业的供方。 2.2供方评价的原则
2.2.1供方的选择原则是产品符合企业质量要求，价格适中，供货及时，服务良好。 2.2.2供方的评价只针对提供主要原材料、产品的供方进行，临时性的采购核对产品质量基本无影响的少量或低价值的产品，由采购人员在采购时凭经验自主选择供方，不需做供方评价纪录。
2.3供方评价程序
2.3.1供销部初选合格供方，包括以往的供方和准备新开发的供方。
2.3.2供方的评价由供销科组织，必要时化验室参与评价，《供方商评价表》。评价可采取的下了方式任意一种或其组合：
2.3.2.1.社会认可程度评价。
2.3.2.2.通过供方质量保证能力调查的方式了解。
2.3.2.3.要求供方提供质量保证能力证明，如质量体系认证书、产品生产许可证等。 2.3.3.4搜集供方所提供的原辅材料检验或验证报告。
2.3.3只有通过上述评价方式评价且结论合格的供方才能作为企业的供方，评价纪录需经总经理批准。合格提供方列入《合格供应商名录》。
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2.4供方管理
2.4.1供方可负责管理供方，根据情况对其进行定期或不定期的考核，以确定其资格。原则上每年进行一次，但遇到如出现产品质量不合格、质量保证能力出现重大变化等特殊情况时，可随时进行。
2.4.2供方的产品出现质量问题时，有供销科及时通知供方，要求其改进产品质量。若连续三次出现质量问题，应取消其合格供方资质。
2.5采购实施
2.5.1主要原辅材料的采购只能在合格供方清单范围内进行。 2.5.2供销科拟定采购计划，报总经理批准后实施。采购计划包括： 2.5.2.1.物质名称、规格、数量。 2.5.2.2.物质的质量要求及验收安排。
2.5.3采购人员可根据实际情况决定是否与供方签订采购合同，供销科应对所有的采购做好记录。为保证采购的经济型，应进行比价择优。
2.5.4每次完成采购，必须写《供方供货记录》。记录数据作为供方业绩和供方复评之用。 2.6采购产品验证
2.6.1化验室编制《原料入厂检验规程》，负责对原辅材料进行检验，保留检验记录。 2.6.2当需到供方出所采购的产品时，有供销科在采购计划中规定验证方法，并安排合适的人员进行。
3.危险化学品销售管理制度
3.1及时了解化工产品的市场行情，按照总经理指示，做好本公司的各项销售工作。不从未取得危险化学品生产许可证或危险化学品经营许可证的企业采购危险化学品；不销售没有危险化学品安全技术说明书和安全标签的危险化学品；不超越批准的危险化学品经营范围经营。
3.2建立本地区销售商客户档案，通过业务交往和经常走访，充分了解各经销商的分销能力、对产品的选择性、淡旺季不同的需求、以及交易信用度等各项销售要素。综合市场货源、季节变化，需求量变化等情况，跟踪市场价格变动，预则价格走势，及时与公司业务主管沟通信息，掌握市场主动权。
3.3不得向未取得危险化学品经营许可证的单位和个人销售危险化学品。
3.4了解和掌握合同法基本要素，确保在销售签约工作中无法律漏洞，无条款重大失误，确保公司利益，保障资金安全；严格工作程序，及时交付各种提货凭证，每笔业务结束后及时进出票
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据结算。
3.5做好小市场的同时，着眼大市场，根据公司销售的设想，发展地域性重点分销商，优势互补，有序竞争，旺季销售时实行货源、价格倾斜政策，在良好的市场氛围里销售互惠双赢。
第九节 原料采购验收制度
1.原料采购参照国家有关标准，认真执行原料采购标准。确保采购原料符合国家标准要求。 2.考察原材料供方，制定采购计划，采购鉴定合同，供方提供质量保证，检验报告、合格证和生产许可证
3.原材料购前要采样报检，进场后要核对清单，数量方可入库质量检验科，检验人员能独立行使职权、验收人员严格把关，不合格的原料不能入厂
4.认真执行原料采购标准，对采购供方进行评价，评价准则：
4.1.职责、证件等齐全 4.2.有长期、稳定供货能力 4.3有诚信 4.4.价格合理
第十节 原材料接收或拒收审批制度
1.采购是原材料入库前，经进行检验、验证，要求供方提供检验报告、合格证明和生产许可证等相关证明，并按规定进行检验
2.按照国家标准要求对采购的原材料抽取样品并提据国家标准进行检测 3.化验员将化验结果及相关资料及时报质量技术部
4.质管部依据化验相关材料进行审核，提出接受或拒绝意见并报总经理批准 5.质量管理代表依据化验结果及质管部的意见，签署接受或拒绝意见
第十一节 原料入厂检验规程
原材料采购指标 1.1. 正丁醇
项 目 正丁醇含量，% ≥ .
指 标 98.0 . 色度，Hazen单位（铂-钴色号） ≤ 1.2. 冰乙酸
项 目 乙酸的质量分数，% ≥ 色度，Hazen单位（铂-钴色号） ≤ 1.3. 工业酒精
项 目 乙醇，% vol ≥ 甲≤ 2. 检验规程 2.1. 正丁醇
2.1.1. 按GB/T 6027——1998标准中的3.2条款指标检验分析丁醇含量、色度二项指标，检验方
法按GB/T 6027——1998标准中的4.4、4.1规定进行。 2.2. 冰乙酸
2.2.1. 按GB／1628.1----2008标准中的3.1、3.2条款指标检验、分析冰乙酸：色度、总酸百分
含量二项指标，检验方法按GB／T1628.3----2008中的6、7规定进行。 2.3. 工业酒精
2.3.1. 按GB/T394.1——2008标准中的3条款指标检验、分析酒精中乙醇酒精度、甲醇含量二项
指标，检验方法按GB/T394.1——2008中的5、10规定进行。
醇，mg/L 8000 指 标 95.0 指 标 98.5 30 15 第十二节 生产过程质量管理制度
1.生产车间、班组必须严格按照规定的工艺流程组织生产。 2.生产车间设定专业技术人员监督指导。
3.禁止使用不合格原料，增强质量意识，认真执行各种质量和操作规范。 4.对于各车间之间使用的周转工具及时进行清洗。
5.做好每道工序的作业记录，及时向领导提供有关情况和数据，以便发现异样及时采取处理措施，防止出现质量问题。
6.加强生产过程的检验，检验员应随时对生产过程中的半成品抽样化验，坚决杜绝不合格的
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半成品进行下道工序。
7.定期召开生产质量研讨会，对不合格的操作规程加以改进，以提高质量标准。 8.设置若干个质量控制点，制定质量控制点的检验方法和管理方法。 9.加强生产车间内，对生产过程中的卫生管理。
第十三节 生产过程关键控制点控制
1.目的 ：为强化公司生产车间对关键质量控制点的操作控制，确保公司产品的质量及安全性，有效的预防设备故障的出现，特制定本控制程序；
2．适用范围 适用于生产车间乙酸丁酯工段酯化、精制工序和乙酸乙酯工段酯化、精制工序；
3.质量控制要点：
乙酸丁酯工段 釜温 酯化 顶温 精制 脱轻塔中温 117 - 125℃
4.关键控制点操作控制程序 4.1.乙酸丁酯工段操作控制程序
4.1.1.酯化工序 本工序的成品为醋酸丁酯的过程产品-----粗酯 4.1.1.1将乙酸与丁醇领至乙酸原料罐与丁醇原料罐；
4.1.1.2启动乙酸打料泵与丁醇打料泵，将乙酸和丁醇分别打入乙酸高位槽和丁醇高位槽，通过流量计计量后经预热器进入酯化反应釜，酸、醇进料比1.5:1，最终进料至2/3釜； 4.1.1.3通过漏斗向酯化釜加催化剂， A釜加5L， B釜加4L；
4.1.1.4酯化釜底料加毕，开启酯化釜蒸汽调节阀前后阀，控制室内远程操作缓慢开启调节阀，使酯化釜升温；控制酯化釜夹套蒸汽压力≤0.55Mpa；
4.1.1.5当酯化塔中温升至90℃时，启动酯化塔水回流泵向酯化塔顶回水，同时开启酯化再沸器蒸汽阀门，蒸汽压力控制在0.05～0.35 Mpa；
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乙酸乙酯工段 99-----105℃ 酯化 89------91℃ 精制 脱轻塔顶温 69～72℃ 顶温 67—73℃ 釜温 96～108℃ 脱轻塔底温 127- 128℃ 脱轻塔底温 77.5～79℃ .
4.1.1.6待酯化塔分相器料液积满后，上层物料溢流至酯化塔回流罐，待回流罐内料液达1／3--1／2时开启酯化塔酯回流泵，将料液回流至酯化塔顶；
4.1.1.7待釜温、中温、顶温正常后，取粗酯化验其含量及酸度。待粗酯含量及酸度符合指标后，打开粗酯出料阀门，将粗酯采至粗酯暂存罐；同时进料并注意保持系统进出平衡。在釜酸正常情况下，酸醇进料比例为1：1.5。
4.1.1.8密切注意釜温、中温、流量、液位、釜酸、釜水、质量变化及时调整。
4.1.1.9.酯化工序关键质量控制点异常状况处理方法 异常状况 原因分析 处理方法 原料酸质量差（含量低） 适当加大该原料的投料量 投料比不当 釜酸过低 釜液中釜水过高 釜液中酯醇过高 投料比不当 釜酸过高 釜液中釜水或酯醇过低 釜水低 釜水高 加大酯回流或加大进醇 采水量不当、水回流过小 加大水回流 采水量不当、酯回流过小 加大酯回流或加大进料 釜液面过高 加热蒸汽压力高 釜压上升、塔内填料破碎堵塞 冲料 冷凝冷却效果差 循环水量或水压偏低 放空不畅 减小投料量 减小蒸汽压力 停车维修 冷凝器、冷却器除垢 联系维修人员查原因处理 疏通防空 加大酯回流带釜水或加大进料 加大水回流带酯 调整投料比 调整投料比 4.1.2.精制工序 本工序成品为醋酸丁酯最终产品
4.1.2.1.开启脱轻塔进料泵，将脱轻塔进料罐内物料经计量打至丁酯脱轻塔， 当脱轻塔底液位有1/3液位时,开启丁酯脱轻塔再沸器加热调节阀门，缓慢升温。
4.1.2.2.料液经冷凝冷却，进入丁酯脱轻塔分水罐分水后，料液进入丁酯脱轻塔回流罐，回流罐内1/3液位时,开启丁酯脱轻塔回流泵，以一定流量回流至塔顶，保持回流罐内液位
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1/3--1/2，根据化验单合理控制采出至混合酯罐。
4.1.2.3.通知化验室取样分析丁酯脱轻塔塔底料液，分析合格后，开启丁酯脱重塔进料泵，将丁酯脱轻塔塔底料液打至丁酯脱重塔中，丁酯脱轻塔塔底液位达到1／3时缓慢开启丁酯脱轻塔再沸器蒸汽气动调节阀前后阀门，在操作室内远程操作开启调节阀，使塔底缓慢升温； 4.1.2.4.随顶温上升, 丁酯脱重塔回流罐有1/3液位时,开启脱重塔回流泵,向塔顶全回流,控制顶温在126℃左右。
4.1.2.5通知化验室取脱重塔顶回流样化验，若酸度、水份、酯含量、色度合格，就可以开启成品塔采出阀门，采出入丁酯成品待检罐；分析合格后放入成品计量罐，通过乙酸丁酯入库泵入库；如待检罐内分析不合格放入脱轻塔进料罐另作处理。 4.1.3.6.精制工序关键质量控制点异常状况处理方法
异常状况 原因分析 处理方法 加大加热量 适当加大头酯采出量 提高中和分水效果 减小加热量 适当加大头酯采出量 适当减小头酯采出量 脱轻塔底温低 加热量小 进料含酯低 进料含水过高 脱轻塔底温高 加热量大 塔中温度低 塔中温度高
4.2. 乙酸乙酯工段操作控制程序
塔中酯含醇高 塔中酯含醇低 4.2.1.酯化工序 本工序的成品为醋酸乙酯的过程产品-----粗酯
4.2.1.1.按3:1比例将醋酸、乙醇连续经预热后加入酯化釜。酯化釜加料至2/3釜时，向釜内加催化剂；加料完毕，开启酯化釜蒸汽调节阀前后阀，控制室内远程操作，先开10%开度，再逐渐加大，使酯化釜温缓慢上升至沸腾；
4.2.1.2.待回流罐有料后，开启回流泵，全回流回流2小时后，分析回流液酸度和酯体积含量，当酸度≤0.1%，乙酯体积含量≥85%时，可采出至粗酯暂存罐。
4.2.1.3.当开始采出粗酯时，转入正常操作。开始采出时，先少量采出，逐步加大，观察顶温等工艺指标变化，采出同时向釜内或再沸器加料；按照酸：醇体积比约1:1进料，保持物料进出平衡。
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4.2.1.4.根据各点温度指示（顶温67-73℃）及化验结果，调粗酯采出最大（回流、采出比约3:1）。
4.2.1.5酯化工序关键质量控制点异常状况处理方法 1 粗酯酯含量低，水1釜酸偏低 高醇高。 2 酯化釜起压过高 2催化剂失去活性 1液面满，蒸汽阀门开度1关小蒸汽降低进料量 大 2检查冷凝水供给或冷凝器结垢状1提高釜酸 2补加催化剂 4.2.3.精制工序 本工序成品为醋酸乙酯
最终产品
4.2.3.1.开启粗酯泵，将粗酯暂存罐或萃取高位槽内料经计量后，从中上部打入脱轻塔，同时开脱轻塔再沸器加热蒸汽阀，使塔底温度缓慢上升至沸腾。当脱轻塔底液位上升至50%左右时，减小加料量和加大加热蒸汽量，使分水罐物料逐渐上升至溢流口，此时已开始自动分水。
4.2.3.2当回流罐有液位时，开启回流泵向塔顶回流和采出前馏物。回流量和采出量根据塔顶、塔中温度以及塔底物料组分确定。前馏物采至混合酯槽；
4.2.3.3塔底物料合格后开启塔底转料泵，向脱重塔中下部转料，转料量要保持脱轻塔的物料平衡。向脱重塔转料同时开脱重加热蒸汽，缓慢加热；当脱重回流罐有液位时，开启回流泵，向塔顶全回流，半小时后，取回流样化验；不合格先出半成品，待合格后采出成品。
4.2.3.4开始采出成品后转入正常操作。根据各温度点变化及化验结果，调整物料及蒸汽量，使塔运行状态最佳。
4.2.3.2.精制工序关键质量控制点异常状况处理方法
2塔顶冷凝器冷凝效果差 况 3系统放空不畅 4淹塔 5塔底回流管堵塞 3检查并疏通 4降低蒸发量或检修设备 5停车疏通 .
. 1 脱轻塔底水高醇高1粗酯醇高酯含量低 酯含量低 2脱轻再沸器加热量小 3塔液面浅 2 脱重采出成品酸度1回流采出比过小 高 3 脱重成品色度高 2塔底积累酸过多 1回流采出比小 2塔底高沸物积累过多 1减小回流量加大采出前馏 2加大进蒸汽量 3调高液面 1加大回流采出比 2加大排后杂量 1加大回流采出比 2加大排后杂量 第十四节 生产过程质量控制点检验规则
1. 车间中控点及时间频次
中控点 项目 水分 丁酯酯化塔 采出粗酯 含量 丁酯酯化釜 釜液 丁酯精制塔 塔底 丁醇 含量 酸度 丁酯精馏塔 成品采出 丁醇 色度 含量 丁酯成品 中间罐 水分 ≤0.1% .
检测质量标准 —— ≤0.1% ≥75% 7～25% 25～40% ≤0.1% ≤0.005% ≤0.5% ≥99.20% ≤0.01% ≤0.1% ≤0.5% ≤10# ≥99.20% ≤0.01% 每批次检测一次 每两时检测一次 每班检测一次 每班一次 检测频次 每班两次 酸度 水分 酸度 水分 酸度 水分 酸度 . 丁醇 色度 回收塔排污 中和罐粗酯 水分 酸度 ≤0.5% ≤10# ≥99.95% ≤0.005% 每次生产车间排污时检测 每次中和罐向精馏塔转料检测 2. 以上各项检测项目检测方法 2.1. 酯化釜液检测 2.1.1. 釜酸检测
用乙醇稀释，以酚酞为指示剂，用氢氧化钠标准滴定溶液滴定。方法如下： 2.1.2. 试剂： a 乙醇(95%)
b 氢氧化钠标准滴定溶液： 浓度c(NaOH)=0.1mol/L c 酚酞指示液：10g/L 2.1.3. 试验步骤：
量取20mL乙醇于锥形瓶中，加2滴酚酞指示液摇匀，用氢氧化钠标准滴定溶液滴定至 溶液呈粉红色，氢氧化钠用量不计数。用移液管加入20mL釜液样品，摇匀，再用氢氧化钠标准滴定溶液滴定至溶液呈粉红色，并保持15s不褪色即为终点。记录所用氢氧化钠体积。 2.1.4. 结果计算 ：
酸度以乙酸的质量分数w计，数值以%表示，按式⑴计算 w=(V/1000)cM÷Vlρ×100
V——试料消耗氢氧化钠标准滴定溶液的体积的数值，单位为毫升（mL） V1——试料的体积的数值，单位为毫升（mL）
ρ——釜液的密度的数值，单位为克每立方厘米（g/cm3）
c——氢氧化钠标准滴定溶液浓度的数值，单位为摩尔每升（mol/L） M——乙酸的摩尔质量的数值，单位为克每摩尔（g/ mol） 2.1.5. 釜水检测
按照GB/T 6283—2008中的规定标定好卡尔·费休溶液后。称取一定量样品加入卡尔费休自动滴定仪反应室中，密封反应室各口，向自动滴定仪输入样品质量开始滴定。滴定至终点后记录仪器读数。 2.2. 粗酯检测
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2.2.1. 粗酯中酸度的检测
用乙醇稀释，以酚酞为指示剂，用氢氧化钠标准滴定溶液滴定。方法如下： 2.2.1.1. 试剂： a 乙醇(95%)
b 氢氧化钠标准滴定溶液： 浓度c(NaOH)=0.02mol/L c 酚酞指示液：10g/L 2.2.1.2. 试验步骤：
量取20mL乙醇于锥形瓶中，加2滴酚酞指示液摇匀，用氢氧化钠标准滴定溶液滴定至溶液呈粉红色，氢氧化钠用量不计数。用移液管加入20g乙酸乙酯样品，摇匀，再用氢氧化钠标准滴定溶液滴定至溶液呈粉红色，并保持15s不褪色即为终点。记录所用氢氧化钠体积。 2.2.1.3. 结果计算 ：
酸度以乙酸的质量分数w计，数值以%表示，按式⑴计算 w=(V/1000)cM÷m×100%
V——试料消耗氢氧化钠标准滴定溶液的体积的数值，单位为毫升（mL） m——试料的质量的数值，单位为克（g）
c——氢氧化钠标准滴定溶液浓度的数值，单位为摩尔每升（mol/L） M——乙酸的摩尔质量的数值，单位为克每摩尔（g/ mol） 2.2.2. 粗酯中丁酯含量检测
用气相色谱氢火焰检测器进行检测，充分洗涤进样器后吸取0.5μL样品进样，待图谱走完后按照面积较正归一化法进行记录数据。 2.3. 丁酯成品检测
2.3.1. 乙酸丁酯及正丁醇质量分数的检测
用气相色谱法，在选定的工作条件下，样品经气化通过毛细管色谱柱，使其中各组分得到分离，用氢火焰离子化监测器检测。测定定量校正因子，根据校正面积归一化法测定出乙酸酯和醇的含量，用卡尔费休等方法测得的水分进行校正，得出乙酸酯和醇的含量。 2.3.2. 水质量分数的检测
按照GB/T 6283—2008中的规定标定好卡尔·费休溶液后。称取一定量样品加入卡尔费休自动滴定仪反应室中，密封反应室各口，向自动滴定仪输入样品质量开始滴定。滴定至终点后记录仪器读数。
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2.3.3. 酸质量分数的检测（以乙酸计）
用乙醇稀释，以酚酞为指示剂，用氢氧化钠标准滴定溶液滴定。方法如下： 2.3.3.1. 试剂： a 乙醇(95%)
b 氢氧化钠标准滴定溶液： 浓度c(NaOH)=0.02mol/L c 酚酞指示液：10g/L 2.3.3.2. 试验步骤：
量取20mL乙醇于锥形瓶中，加2滴酚酞指示液摇匀，用氢氧化钠标准滴定溶液滴定至溶液呈粉红色，氢氧化钠用量不计数。用移液管加入20g乙酸乙酯样品，摇匀，再用氢氧化钠标准滴定溶液滴定至溶液呈粉红色，并保持15s不褪色即为终点。记录所用氢氧化钠体积。 2.3.3.3. 结果计算 ：
酸度以乙酸的质量分数w计，数值以%表示，按式⑴计算 w=(V/1000)cM÷（m×100）
V——试料消耗氢氧化钠标准滴定溶液的体积的数值，单位为毫升（mL） m——试料的质量的数值，单位为克（g）
c——氢氧化钠标准滴定溶液浓度的数值，单位为摩尔每升（mol/L） M——乙酸的摩尔质量的数值，单位为克每摩尔（g/ mol） 2.3.4. 丁酯成品色度检测
按照GB/T 3143—82规定配置好标准比色液后，向一支纳式比色管中注入50ml试样，使注满到刻线处，同样向另一支纳式比色管中注入具有类似颜色的标准铂—钴比色液，比较两种溶液的颜色，比色时在日光或日光灯照射下，正对白色背景，从上往下观察，避免侧面观察提出接近的颜色。
2.4. 回收塔排污水分检测
按照GB/T 6283—2008中的规定标定好卡尔·费休溶液后。称取一定量样品加入卡尔费休自动滴定仪反应室中，密封反应室各口，向自动滴定仪输入样品质量开始滴定。滴定至终点后记录仪器读数。
2.5. 中和罐粗酯酸度检测
用乙醇稀释，以酚酞为指示剂，用氢氧化钠标准滴定溶液滴定。方法如下： 2.5.1.1. 试剂：
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a 乙醇(95%)
b 氢氧化钠标准滴定溶液： 浓度c(NaOH)=0.02mol/L c 酚酞指示液：10g/L 2.5.1.2. 试验步骤：
量取20mL乙醇于锥形瓶中，加2滴酚酞指示液摇匀，用氢氧化钠标准滴定溶液滴定至溶液呈粉红色，氢氧化钠用量不计数。用移液管加入20g乙酸乙酯样品，摇匀，再用氢氧化钠标准滴定溶液滴定至溶液呈粉红色，并保持15s不褪色即为终点。记录所用氢氧化钠体积。 2.5.1.3. 结果计算 ：
酸度以乙酸的质量分数w计，数值以%表示，按式⑴计算 w=(V/1000)cM÷m×100%
V——试料消耗氢氧化钠标准滴定溶液的体积的数值，单位为毫升（mL） m——试料的质量的数值，单位为克（g）
c——氢氧化钠标准滴定溶液浓度的数值，单位为摩尔每升（mol/L） M——乙酸的摩尔质量的数值，单位为克每摩尔（g/ mol） 3. 车间中控点及时间频次
中控点 目 --- 乙酯酯化塔 采出粗酯 含量 乙酯酯化釜 釜液 乙酯精制塔 塔底 乙醇 含量 乙酯精馏塔 成品采出 水分 ≤0.1% .
检测项质量标准 —— ≤0.1% ≥85% ---- 45～70 ≤0.1% ----- ≤0.5% ≥99.20% ≤0.005% 每两时检测一次 每班检测一次 每班一次 每班两次 检测频次 酸度 ---- 酸度 水分 ---- 酸度 . 乙醇 色度 含量 酸度 乙酯成品 中间罐 乙醇 色度 回收塔排污 萃取塔粗酯 水分 醇含量 ≤0.5% ≤10# ≥99.95% ≤2% 每次生产车间排污时检测 每班检测一次 水分 ≤0.1% ≤0.5% ≤10# ≥99.20% ≤0.005% 每批次检测一次 4. 以上各项检测项目检测方法 4.1. 酯化釜液检测 4.1.1. 釜酸检测
用乙醇稀释，以酚酞为指示剂，用氢氧化钠标准滴定溶液滴定。方法如下： 4.1.2. 试剂： a 乙醇(95%)
b 氢氧化钠标准滴定溶液： 浓度c(NaOH)=0.1mol/L c 酚酞指示液：10g/L 4.1.3. 试验步骤：
量取20mL乙醇于锥形瓶中，加2滴酚酞指示液摇匀，用氢氧化钠标准滴定溶液滴定至 溶液呈粉红色，氢氧化钠用量不计数。用移液管加入20mL釜液样品，摇匀，再用氢氧化钠标准滴定溶液滴定至溶液呈粉红色，并保持15s不褪色即为终点。记录所用氢氧化钠体积。 4.1.4. 结果计算 ：
酸度以乙酸的质量分数w计，数值以%表示，按式⑴计算 w=(V/1000)cM÷Vlρ×100
V——试料消耗氢氧化钠标准滴定溶液的体积的数值，单位为毫升（mL） V1——试料的体积的数值，单位为毫升（mL）
ρ——釜液的密度的数值，单位为克每立方厘米（g/cm3）
c——氢氧化钠标准滴定溶液浓度的数值，单位为摩尔每升（mol/L） M——乙酸的摩尔质量的数值，单位为克每摩尔（g/ mol）
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4.1.5. 釜水检测
按照GB/T 6283—2008中的规定标定好卡尔·费休溶液后。称取一定量样品加入卡尔费休自动滴定仪反应室中，密封反应室各口，向自动滴定仪输入样品质量开始滴定。滴定至终点后记录仪器读数。 4.2. 粗酯检测
4.2.1. 粗酯中酸度的检测
用乙醇稀释，以酚酞为指示剂，用氢氧化钠标准滴定溶液滴定。方法如下： 4.2.1.1. 试剂： a 乙醇(95%)
b 氢氧化钠标准滴定溶液： 浓度c(NaOH)=0.02mol/L c 酚酞指示液：10g/L 4.2.1.2. 试验步骤：
量取20mL乙醇于锥形瓶中，加2滴酚酞指示液摇匀，用氢氧化钠标准滴定溶液滴定至溶液呈粉红色，氢氧化钠用量不计数。用移液管加入20g乙酸正乙酯样品，摇匀，再用氢氧化钠标准滴定溶液滴定至溶液呈粉红色，并保持15s不褪色即为终点。记录所用氢氧化钠体积。 4.2.1.3. 结果计算 ：
酸度以乙酸的质量分数w计，数值以%表示，按式⑴计算 w=(V/1000)cM÷m×100%
V——试料消耗氢氧化钠标准滴定溶液的体积的数值，单位为毫升（mL） m——试料的质量的数值，单位为克（g）
c——氢氧化钠标准滴定溶液浓度的数值，单位为摩尔每升（mol/L） M——乙酸的摩尔质量的数值，单位为克每摩尔（g/ mol） 4.2.2. 粗酯中乙酯含量检测
用气相色谱氢火焰检测器进行检测，充分洗涤进样器后吸取0.5μL样品进样，待图谱走完后按照面积较正归一化法进行记录数据。 4.3. 乙酯成品检测
4.3.1. 乙酸乙酯及乙醇质量分数的检测
用气相色谱法，在选定的工作条件下，样品经气化通过毛细管色谱柱，使其中各组分得到分离，用氢火焰离子化监测器检测。测定定量校正因子，根据校正面积归一化法测定出乙酸酯和醇
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的含量，用卡尔费休等方法测得的水分进行校正，得出乙酸酯和醇的含量。 4.3.2. 水质量分数的检测
按照GB/T 6283—2008中的规定标定好卡尔·费休溶液后。称取一定量样品加入卡尔费休自动滴定仪反应室中，密封反应室各口，向自动滴定仪输入样品质量开始滴定。滴定至终点后记录仪器读数。
4.3.3. 酸质量分数的检测（以乙酸计）
用乙醇稀释，以酚酞为指示剂，用氢氧化钠标准滴定溶液滴定。方法如下： 4.3.3.1. 试剂： a 乙醇(95%)
b 氢氧化钠标准滴定溶液： 浓度c(NaOH)=0.02mol/L c 酚酞指示液：10g/L 4.3.3.2. 试验步骤：
量取20mL乙醇于锥形瓶中，加2滴酚酞指示液摇匀，用氢氧化钠标准滴定溶液滴定至溶液呈粉红色，氢氧化钠用量不计数。用移液管加入20g乙酸正乙酯样品，摇匀，再用氢氧化钠标准滴定溶液滴定至溶液呈粉红色，并保持15s不褪色即为终点。记录所用氢氧化钠体积。 4.3.3.3. 结果计算 ：
酸度以乙酸的质量分数w计，数值以%表示，按式⑴计算 w=(V/1000)cM÷（m×100）
V——试料消耗氢氧化钠标准滴定溶液的体积的数值，单位为毫升（mL） m——试料的质量的数值，单位为克（g）
c——氢氧化钠标准滴定溶液浓度的数值，单位为摩尔每升（mol/L） M——乙酸的摩尔质量的数值，单位为克每摩尔（g/ mol） 4.3.4. 乙酯成品色度检测
按照GB/T 3143—82规定配置好标准比色液后，向一支纳式比色管中注入50ml试样，使注满到刻线处，同样向另一支纳式比色管中注入具有类似颜色的标准铂—钴比色液，比较两种溶液的颜色，比色时在日光或日光灯照射下，正对白色背景，从上往下观察，避免侧面观察提出接近的颜色。
4.4. 回收塔排污水分检测
按照GB/T 6283—2008中的规定标定好卡尔·费休溶液后。称取一定量样品加入卡尔费休自
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动滴定仪反应室中，密封反应室各口，向自动滴定仪输入样品质量开始滴定。滴定至终点后记录仪器读数。
4.5. 萃取塔醇含量检测
与4.2.2.项目检测方法相同。
第十五节 工艺考核办法
1.目的 为了加强车间工艺质量管理，由车间主任负责组织对车间各工序进行质量考核。 2. 考核方法、依据 列出考核项目，制定出考核表，分定期与不定期两种方 法抽查考核。
3. 考核依据为《河北广润化工有限公司生产工艺管理制度》。 4.考核记录表
表4：生产车间工艺质量考核表
年 月 日 班 序号 检查项目 1 2 3 无关的事情 4 写 5 6 乙酸 丁酯 8 工段 工艺质量 巡回检查记录及时、完整填写 其他各项记录填写完整 酯 釜温99---105℃ 化 顶温89---91℃ 中和 .
检查要求内容 操作人员穿戴防护用品齐全 考核方法 满分10分，劳保用品穿戴缺 一项扣2分。 统计结果 满分20分，违反一项扣5分 满分10分，违反一次扣完
工艺纪律 操作活动按工艺规程操作 现场工作人员没有从事与工作操作记录准时、完整、正确填 三项满分10分， 违反一项一次则扣2分 7 满分10分，超标一次扣2分， 酸度≤0.008% 满分5分，超标一次扣1分 . 工艺指标 脱轻塔底温127- 满分10分，超标一次扣2分 制 脱轻塔中温117 - 125℃ 酯 釜温96～108℃ 9 乙酸乙酯工段 萃粗酯含醇≤2.0% 10 脱轻塔釜温77.5～精 79℃ 制 脱轻塔顶温69～72℃ 满分10分超标一次扣2分 满分5分，超标一次扣1分 化 顶温67—73℃ 满分10分，超标一次扣2分 精 128℃ 工艺指标 取 第十六节 生产过程不合格管理制度
1.不合格品包括：生产中的半成品不合格，产品不合格。 2.生产中半成品不合格
2.1.生产过程中检出的不合格品，不准流入下道工序，要单独存放，挂不合格标识并纪录。 2.2.可返工的不合格品经主管质量的领导批准后进行返工，经复检合格后，做好纪录，方可进入下道工序。
2.3.无法返工修复的不合格半成品，做报废处理并纪录。 3.成品不合格
3.1.成品不合格不批准出库销售，要单独存放，挂不合格标识并纪录。
3.2.由质管部确认是否可以返工修复。如可返工修复的由生产车间组织人员做返工修复，不可返工修复的应做报废处理，并纪录。
第十七节 产品标识管理制度
1.为了规范产品标识方法和内容，防止产品混淆，区分质量责任即实现可追溯，制定本规定。 2.原料标识
2.1进厂原材料以原产品包装标识为标识，如原标识不清，供销科应对该物料核实后进行标识，标识内容包括生产厂家的资质、技术标签和技术说明书，产品生产许可证等资质。
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2.2进厂原料经化验室检验后，供销科出据的原料质量分析检验单与化验室检验数据比对，然后对入库原料进行正确标记、存放。
2.3供货方保证原料合格。不合格原料不准投入生产。
2.4供销科需对送原料运输车辆要资质证书（营业执照、组织机构代码证、道路运输经营许可证、罐车检测报告等）符合法律发规要求的资质单位的运输。 3.过程产品标识
3.1车间根据实际情况，决定对过程产品的标识方法。 3.2车间应在生产记录中对所用原材料进行记录，以便追溯。 4.成品标识
4.1成品品标识应符合《产品标识标注规定》的要求。
4.2出厂产品均按生产日期顺序进行批号标识。仓储期间及销售出库时，供销科（仓库）登记《产品销售台账》，以实现可追溯性。
4.3产品标识应统一制定。按装置产品生产批号进行最终产品检验，做好记录，并在质量检验单中对最终产品的质量状态进行标记。
4.4产品出厂时，随产品开据交付产品质量检验单，作为出厂产品质量合格的证据。 4.5在进行产品标识时，应严格按标记要求进行，并妥善保管好产品标识记录，以保证在有可追溯要求时可以实现追溯。
4.6运输产品的运输车辆有要资质证书（营业执照、组织机构代码证、道路运输经营许可证、罐车检测报告等）符合法律发规要求的资质单位的运输公司。
第十八节 成品检验管理制度
1.质量技术部编写安全操作规程。检验方法，检验项目，判断依据等，作为检验工作的依据。 2.按工艺过程中质量控制的要求，对中间产品进行相应指标的产品生产检验。 3.检验员负责对产品的质量进行常规检验和出厂检验。 4.出厂的产品检验，依据规定取样。
5.检验和实验项目指标应有记录和报告，壁挂妥善保管。
6.产品检验合格后，出具检验报告、合格证。检验不合格产品按照《不合格品处置办法》处理。
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第十九节 产品出厂检验规程
1. 乙酸正丁酯产品出厂标准
项目 乙酸正丁酯的质量分数/% ≥ 水的质量分数/% ≤ 酸的质量分数（以乙酸计）/% ≤ 色度/Hazen单位（铂-钴色号） ≤ 密度（ρ20）（g/cm） 蒸发残渣的质量分数/% ≤ 气味 外观 检验结论： 检验员： 批准： 日期： 2. 乙酸乙酯产品出厂标准
项目 乙酸乙酯的质量分数/% ≥ 乙醇的质量分数/% ≤ 水的质量分数/% ≤ 酸的质量分数（以乙酸计）/% ≤ 色度/Hazen单位（铂-钴色号）≤ 密度（ρ20）（g/cm3） 蒸发残渣的质量分数/% ≤ 气味 外观 检验结论： 检验员： 批准： 日期： .
3出厂产品控制指标 99.0 0.10 0.010 10 0.878～0.883 0.005 检验结果 符合特征气味、无异味、无残留气味 透明，无悬浮杂质 出厂产品控制指标 99.0 0.50 0.10 0.005 10 0.897～0.902 0.005 检验结果 符合特征气味、无异味、无残留气味 透明，无悬浮杂质 .
2.1.乙酸正丁酯出厂检验规程
按GB/T 3729——2007标准中的规定，用GB/T 12717——2007标准中的规定做全项分析。 2.2.乙酸乙酯出厂检验规程
按GB/T 3728——2007标准中的规定，用GB/T 12717——2007标准中的规定做全项分析。
第二十节 不合格品管理制度
1.不合格品严禁出厂销售，对已销售的不合格品责令有关人员予以追回，并向客户赔礼道歉和赔偿经济损失。
2.不合格品经有关部门，如质量管理部门分析后根据实际情况，可以回收再利用的应及时交给生产部门进行有效处理。
3.不合格品经质量部门分析确认后，不符合制度标准的或是没有再利用价值的，有生产部门处置。 4.不合格品不得存入成品库内，不得与污染的物品一同存放，应尽快妥善处理。 5.生产操作人员严格遵守操作规程，检验人员应做到及时准确对产品进行检验。 6.各工序应认真做好工作记录。
7.定期组织人员学习讨论，分析生产中实际问题，确保产品质量稳定提高。
第二十一节 不合格品处理方法
1.在检验和实验中发现不合格品，由检验员对不合格项目记录，找出不合格原因，确定不合格的性质，做出标记并实施隔离。
2.质量管理部门组织有关部门对不合格品进行评审，并提出处理意见。 3.原料进货不合格的不得入库，采购人员与供应商沟通进行退货处理。 4.成品检验不合格的产品，不得外销。
5.无论是哪个环节出现不合格，都应找出原因采取措施防止不合格再次发上。 6.按不合格出厂日期追溯，对相关责任人员按照相关规定进行相应处罚。
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附件：不合格品处置记录
不合格品处置记录
编号：
产品名称 批次（生产日期） 处置意见 规格型号 批量 质量等级 不合格项目 评定人员： 日期： 年 月 日 处置记录 处置人员： 日期： 年 月 日 不合格原因分析及建议 纠正/预防措施 .
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第二十二节 纠正、预防措施管理制度
一、目的：为增强产品的竞争力，保证产品质量的不断提高，提高质量管理体系个过程的有效性及效率。特制定本制度
二、范围：适用于公司质量管理体系各个过程质量改进的控制 三、职责：
1.各职能科室负责对本部门制定适宜的改进措施，并实施。 2.质量负责人负责改进措施的审核，经总经理批准后执行。 3.生产、质管部负责对改进措施的实施情况跟踪验证。 四、工作程序
1.公司确定改进措施分为纠正措施和预防措施，当不合格已发生时采取纠正措施，当发现潜在不合格信息有可能造成不合格时采取预防措施 2.出现以下情况采取改进措施
2.1.国家和行业的监督抽样出现不合格。 2.2.顾客强烈的抱怨或投诉。 2.3.发生质量事故。
2.4.人员、设备、工艺发生变化，有可能出不合格时。 2.5.顾客对生产提出合理期望时。 3.分析不合格或潜在不合格原因
3.1.对原材料检验报告、记录、库存条件进行检验。 3.2.检查各岗位的有关记录及交接班记录。 3.3.检验设备运行和检修情况。
3.4.检查检验仪器，检测设备的准确性及周检情况。 3.5.检验人员培训上岗及当班劳动纪律。
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3.6.检查工艺执行情况。 4.确实实施改进措施
4.1.负责部门在调查确定原因后，制定纠正预防措施计划，报总经理批准后有负责部门执行。 4.2.质监科负责对纠正、预防措施计划的执行情况进行验证，如果有效，此项质量改进措施即告完成。
第二十三节 安全文明生产制度
1.总则
1.1企业应以“安全第一，预防为主”的指导思想建立安全管理制度。 1.2 企业是安全生产的第一责任人。
1.3 各部门负责人和全体职工都应参与安全制度的修订工作，并严格按制度执 行。 2.工作程序
2.1总经理组织制定本制度，并发布制定。
2.2总经理负责组织车间对厂区和车间进行合理布局，使其保持整洁、有序，对可能危及人身安全的场所安装安全防范措施。
2.3车间负责安排人员对厂区和车间进行日常清洁打扫。 2.4 生产区域严禁烟火。 2.5仓库和车间应配备消防器材。
2.6仓库和车间内各类物品应分类存放，做好标识，定置摆放。 2.7 原料、成品应分库分类存放，并有明确标识。 2.8进入生产车间是应穿戴工作服。 2.9不得将个人生活用品带入生产车间。
2.10进厂新工人上岗前应进行安全生产培训，培训合格后方可上岗。
2.11各级人员应学会各种灭火器材的使用方法，并熟悉发生火灾后的报警、灭火程序。 2.12总经理担任安全检查小组组长，负责组织各部门负责人进行安全文明生产检查。 2.13安全文明检查分日常检查和定期检查。
2.14日常检查由车间负责，发现问题及时处理，重大问题报总经理批准。
2.15定期检查有总经理亲自执行，一般每半年检查一次。对表现良好的部门和个人进行奖励，
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连续两次不合格的部门或个人要进行处罚和再培训 。
第二十四节 职工教育培训制度
1.为了提高公司职工文化素质、业务技术水平，要有计划的对公司员工进行培训，以利于提高产品质量和经济效益。
2.公司职工教育的内容主要有全面质量管理教育、专业技术培训、新员工上岗培训和文化补习等。
3.公司集中教育培训工作，由综合办公室统一组织，车间、科室要认真配合，凡属列入计划的项目，经费开支要切实保证。
4.日常的技能培训各车间、科室自行安排。
5.对技术人员业务能力，采取适当的形式进行考核，并建立考核档案、考核记录。 6.对考核不合格者不允许上岗。
7、安全部负责组织特种作业人员每年对外再培训，保证特种作业人员持证上岗。
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第二十五节 个人劳动防护用品发放标准
洗衣粉 胶线 手套 操作工 1袋/月 2付/月 帆布 手套 1条/3月 毛巾 线手套 工作服 工作服 防毒（尘） （夏） （秋） 口罩 护目镜 绝缘 （解放）鞋 电焊帽 气焊 眼镜 1件/2年 1件/2年 棉衣 乳胶 手套 2套/年 2套/年 1个/季度 1个/3月 1双/6月 2套/年 2套/年 1个/季度 1个/3月 1双/6月 司炉工 1袋/月 1付/月 2付/月 1条/3月 维修工 1袋/月 2付/月 2付/月 1条/3月 库管员 1袋/月 1付/月 1付/3化验员 1袋/月 1付/月 1付/3后勤 电工 1袋/月 2付/月 1袋/月 1条/3月 1条/3月 2套/年 2套/年 1个/季度 1个/3月 1双/6月 2个/3月 1个/月 1件/1年 2套/年 2套/年 1个/季度 1个/3月 1双/6月 2套/年 2套/年 1个/季度 1个/3月 1双/6月 1件/2年 1件/2年 2付/月 1件/2年 1件/1年 1条/3月 1付/3月 2套/年 2套/年 1付/月 1条/3月 2付/3月 2套/年 2套/年 1个/季度 1个/3月 电工绝缘鞋 编制人：付令燕 审核人：杨国宾 批准人：侯建军 备注：
1、个人防护用品：为规范个体防护用品放置，避免随意放置或丢失，公司在各岗位放置个人橱柜，放置个人防护用品，个人劳动防护用品由所有者自己保管。
2、个人劳动防护用品及公用劳动防护用品的损坏赔偿责任依照公司《劳动防护用品管理制度》执行。
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第二十六节 留样管理制度
1. 目的
留样是为考察产品质量的稳定性、追溯产品及原料质量和处理质量问题提供实物依据的重要手段，为规范留样管理，特制定此制度。 2. 范围
适用于生产过程中涉及到的原料、半成品及成品的留样管理。 3. 职责
质量技术部负责留样的制备、保存、定期观察和报废处理。 4. 程序
4.1 留样的要求
4.1.1 凡本公司生产使用的原料均需逐批需留样。 4.1.2 凡本公司生产的产品均需逐批留样。
4.1.3 对发现的不合格品，在未得到妥善处理以及处置结果未得到充分评估之
前，必须
留样。
4.2 留样步骤
4.2.1 每批原料和产品在取样时须采取足够的样品，分样的同时留取足够量的留样。 4.2.2 在留样包装上贴好留样标签，填写好各项内容：样品名称、批号、留样
时
间、保质期。由留样人放入留样柜中指定位置保存。如为原料，还需 于标签上注明供应商。
4.2.3 在「留样登记台帐」上进行登记，写明留样位置号、批号、留样时间等。 4.3 留样数量
4.3.1 每批物料的留样量应不少于二次全项检测用量。
4.3.2 需要作产品稳定性考察的，根据稳定性考察方案备足样品量，并提前按
照每
次定期检测所需样品量将样品分好。
4.4 留样条件
4.4.1 留样室内必须通风良好，保持清洁，温度波动不大，避免阳光直射。 4.4.2 样品柜每层都应水平、牢固可靠；样品柜除需保存的样品外，应清洁无
污
染，特殊样品必须在特定条件下保存。
4.4.3 样品容器应采用清洁、干燥、无污染的器具，并根据样品的不同性质，
采用
相适应的材质，原则上液体用棕色玻璃瓶。
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4.4.4 保管人员应定期对样品进行检查，发现有渗漏或较大异味时，应及时查
找原
因，并采取相应的措施进行处理，频率为每月一次。
4.5 留样的保存使用
4.5.1 留样由专人负责保管，有专门的留样室，加锁保管。
4.5.2 所有留样都是极其重要的质量实物档案，未经部门主管允许任何人不得
外借。
4.5.3 当需要使用留样时，使用人应向单位干部提出申请，说明使用目的及所需数量。取用
样品必须经过单位干部报部门主管同意，由保管人员称取样品并在台帐上登记，写明取样人、日期、数量等。
4.5.4 当仅为比对需要而使用时，经过保管人员同意即可，不需要登记。 4.5.4 当新增某个品项的样品而致使留样柜上该品项摆放不下时，将最早的批
次放置于
留样纸箱中。
4.6 保存时间
4.6.1 原料和中间产品的留样：如无特别要求，存放半年即可。 4.6.2 产品：如无特别要求，存放一年。
4.6.3 用于调查的留样：如无特别要求，保存至调查结束。
4.6.4 当样品超出上述保存期限，但无新的样品补充时，原则上先予以保留。 4.7 留样样品的到期报废处理，按样品的不同种类每年集中处理一次，并在「留样
登记
台帐」填写处理记录。 5. 相关记录 《留样登记台账》
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第二章 设备管理
第一节 设备设施管理制度
1.总则
设备、设施是企业生产的基本要素之一，是提高产品质量和经济效益的重要保障。设备、设施管理是企业管理中一项极为重要的工作。在抓企业管理过程中，必须加强设备管理，务必把设备管理好、用好、保养好，做到科学管理，正确使用，精心维护，定期保养，保证设备正常运转，更好地为生产服务。
1.1计划选购与自制设备制度
1.1.1计划选购：设备购置由各需用部门填写申请单，经营经理批准后，生产技术部负责整理填报年度计划。然后由设备使用部门和经营计划部选购、订货。选购设备时要遵循设备技术进步，对产品适应性强、易修安全耗能少地，价格低的要求进行择优选购。
1.1.2自制设备：自制设备由生产技术部根据公司批准的计划，下达生产车间进行制造。完工后，由设备技术人员，生产技术部使用车间共同检验试车，所有参加鉴定人员必须认真签字，签字后上报经理批准方可使用。
1.2设备的安装、验收制度
1.2.1新设备到公司后，由车间主任开箱验收，检查设备在运输过程中有无缺损，附机、附件、备件、技术文件及说明书等是否与装箱单相辅，并填写设备开箱验收单。
1.2.2设备主要负责人对新设备安装时，应根据经理审批的设备布置计划，组织安装。 1.2.3设备安装完工后，由安装工自检合格后，设备主要负责人尽快组织设备使用部门和设备安装部门进行联合检验，把检验过程中的检验记录、试车记录认真填写，最后，各检验部门签字才能移交给使用部门方可使用。
1.2.4设备交付使用后运行3个月，设备主要负责人组织有关人员作精度复查和调整，因初级磨合磨损，检查时要注意更换机油。
1.2.5在交付设备使用过程中，若发现设备有局部缺陷和精度达不到要求时，使用部门有权拒绝接收。由设备主要负责人做出退货、修理和更新设备的决定。
1.3设备的使用、维修制度 1.3.1设备使用制度：
（1）合理使用设备，是为了充分发挥每台的有效作用。是为了更好的为生产服务。所以在生
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产过程中要合理的选配设备。根据设备的特点、结构、性能合理安排任务进行生产，在保证安全生产的情况下，充分发挥设备的效益能力。
（2）操作工要熟悉使用设备的性能和技术规范，掌握操作方法和生产技 术规程。
（3）生产设备要实行专人负责，做到定机定人，一台设备多人操作时应建立机长负责制。 （4）严禁无证或未经培训的工人上岗操作，在作业时操作工要对设备全面负责。
（5）生产设备，多班制生产，操作工必须实行交接班制度，当班的生产记录和设备的运行情况，由本班记录员认真写。
（6）操作工人严格遵守操作规程，合理使用设备，对违反操作规程的工作，操作工有权拒绝，凡因强行安排违反操作规程的生产指令，造成设备事故，由指令人负责。
1.3.2设备维修制度
（1）设备维修要坚持为生产服务的原则，执行以预防为主，维护保护和计划检修并重的方针，有计划地组织好设备维修工作。根据这个原则，领导在下达生产计划的现时，下达设备维修计划。如果在生产和设备维修发生矛盾时应根据“先维修、后生产”的原则合理安排。设备维修操作人员要和设备使用操作人员密切配合。在设备维修的质量负责，以保证设备经常处于良好状态。
（2）要根据设备运转周期情况，执行“三级保养”。日常保养，操作工班前、班后要认真擦拭设备，检查各部位的润滑情况，保持设备经常处于整洁、润滑安全的良好状态。
（3）设备运行半年后，要进行一级保养，保养时以操作工为主，维修工为辅的原则，对设备进行局部拆卸检查，对润滑系统，电器部分检查和更换对设备的各个部位进行紧固，以防松动造成大的损失，维修完工后，要认真填写记录，并上报设备主管部门保存和验收。
（4）设备运行一年后要进行二级保养，对设备的所有易损部位进行检查、更换、修理。保养时，要以检修工为主操作工为辅，保养完毕后，要认真填写维修记录，把保养中发现的问题及易损件磨损情况，做出计划，由维修人员上报设备主管部门，由设备主管部门和主管经理进行验收，并填写验收单。
（5）设备的日常检查，是为了保证设备的正常运行及早发现故障隐患，并采取相应的维修措施，使故障损失限于最小地位。在一般经简单调整可以解决的问题，由操作工自己解决。
1.4设备的计划检修与验收制度
1.4.1设备检修计划，由设备主管部门进行编制，经车间和有关部门进行讨论，设备主管部门归纳意见后，总经理批准方可执行。
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1.4.2设备检修后，由设备主管部门组织使用车间，和承修人员共同验收，经验收合格后，方可投产使用。并对验收时检验数据，记录完整，由参加验收人员签名，填写验收单存入档案室。
1.5教育与培训制度
1.5.1加强对设备管理人员宣传教育，提高操作技术性能提高对设备管理的重要性，使每一个操作工人正确使用维护保养设备，树立爱护设备的思想。通过培训设备操作工要做到“三好”、“四会”“五项经律”“四项要求”。
三好：管理好、使用好、维修好。
四会：会使用、会保养、会检查、会排故障。
五项纪律：要定人员、定机操作；保持设备整洁；遵守操作规程；管好工具附件；有故障及时排除。
四项要求：整齐、清洁、润滑、安全。
第二节 设备巡检管理制度
设备是生活生产的基础,为了加强设备隐患,将设备故障和事故消灭在萌芽状态,确保设备的正常运行及生产任务顺利完成,特制定设备点巡检管理制度.
1.巡检的职责:
1.1当班人员必须按日巡检记录本的内容、要求，逐项进行巡检，并认真、如实做好记录. 1.2当发现设备有异常现象时，要及时通知停机并告知有关部门处理，做好记录. 1.3交班时，交接人员同时对设备进行检查，保证正常交接. 2.巡检的要求:
2.1根据各部门根据设备情况巡检时间由各部门确定，但间隔时间不超过两小时。
2.2操作工根据操作工巡检表的内容及要求对所属设备进行巡视检查，认真做好记录.不得有漏检或记录不真实的现象，如若发现记录不实，公司将重罚。
2.3巡检记录本要保持清洁，不准乱涂乱改，记录本保持齐全，不准撕页，不得缺项漏填。 2.4设备出现异常时，要及时处理，不能处理时应及时上报，不得拖延或不作处理。 2.5公司每周对设备巡检情况进行检查，对违反上述规定、不认真巡检、未发现设备隐患，造成设备事故停机、影响设备正常生产的人员，公司按有关规定罚款。
2.6维修人员主要针对公司运行中电机泵进行巡检。白班到岗后和下班前由专人各巡检一次。晚上值班人员巡检一次并作好记录。
2.7罐区由供销科每周进行两次巡检并作记录。
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3.设备检修管理制度
为确保设备的完好率，发挥设备生产能力，降低设备故障率，廷长设备使用寿命，做好设备维护保养及检修工作建立健全各部门设备档案。特制定设备检修管理制度。
3.1设备主管部门每年应提出对公司所属设备进行大、中修计划，经公司批准。根据实际情况下达大、中修时间，并与所属设备的生产部门配合，作好对设备的大、中修工作。检修后的设备应达到相应的技术指标。
3.2各部门对所属设备可利用生产空闲或停机待料时间，对设备进行维修、保养。
3.3做好设备的预检修工作，依据三大规程及相关运行记录表里的内容，认真记录并分析设备运行状况，将大修变为中修，中修变为小修。为公司节约成本，降低消耗。
3.4设备的安全防护设施齐备，动作灵活，确保设备和人身安全。
第三节 设备交接班管理制度
交接班制度是设备管理和生产管理的一项重要制度。通过维修人员和生产人员交接班记录，可以了解上一班遗留的问题。为确保设备的安全可靠运行，对交接班做如下规定：
1.接班人员必须提前十分钟到岗，了解设备和生产情况。 2.接班人员未到，交班人员不得离开岗位。
3.交班人员应把本班生产和设备运行情况做详细记录。
4.如遇设备故障和生产问题当班未处理好时交班，应把处理情况告知接班人员，必要时交班人员可协助接班人员处理完故障再离开。
5.交接班记录本应保持清洁、完整，不许乱写乱画。
第四节 设备事故管理制度
设备是生产的基础和保证，设备发生事故将破坏生产的顺利进行，甚至造成设备损坏，人员伤亡，给企业造成重大损失。因此加强设备的事故管理，杜绝重大设备事故的发生，减少一般事故，保证生产进行特制定本制度：
1.以预防为主，加强对设备的巡检工作，采取日常维护与计划检修相结合，对设备状态监测和诊断，做到及时发现及时处理，对设备进行动态管理。
2.对设备事故实行全面、全员、全过程管理，有专人负责设备事故的管理工作。 3.严格遵守设备的操作、使用维护、检修规程，严禁违章操作。
4.设备一旦发生事故，操作人员应立即采取措施，防止事故扩大，保护好现场及时上报给有
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关部门。
5.设备发生事故后，及时组织抢修处理，快速恢复生产，将事故发生的损失降到最低。 6.针对设备发生的事故，召开事故分析会，采取“四不放过”原则，如实进行调查、分析、总结。总结经验，吸取教训，从而制定相关的防范措施，避免类似事故重复发生。 【文件修订记录】
文件编码 GR/ZG/001-00
修订原因 新文件 执行日期 2014年4月1日 .
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