钢结构构件加工制作工艺方案

一、钢结构构件加工制作工艺方案 （一）加工设备投入计划 1、钢板矫正设备

序号 设备 名称 钢板矫平机 规格型号 数量 （台/套） 1台 现状 备注 钢板 矫正 钢板 矫正 1 WC43-80×2200 完好 2 钢板矫平机 W43-25×2000 2台 完好 设备介绍：

序号 用途 设备简介 1 板料校平 1.设备名称：钢板校平机 2.型号：WC43-80×2200mm 3.功能：在冷态下对材料屈服极限在420Mpa以下的金属板材进行矫平，可矫正板材厚度：16-80mm，矫平辊面宽度：2200mm，矫平精度：平面度≤1.5mm 2 板料校平 1.设备名称：钢板校平机 2.型号：W43-25×2000 3.功能：在冷态下对材料屈服极限在420Mpa以下的金属板材进行矫平。最大矫平厚度：25mm；矫平辊面宽度：2000mm；矫平速度：6m/min；矫平精度：≤1mm 2、下料设备

序号 1 2 3 设备名称 直条切割机 数控切割机 等离切割机 规格型号 CG1-5500 E×A6000×20000 E×A-4000 数量 （台/套） 4 2 2 现状 完好 完好 完好 备注 下料切割 下料切割 下料切割

4 5 6 7 双面坡口切割机 铣边机 数控折弯机 数控平面钻床 双头1 BJ-12M 2-WE67K 800/6100 JPZ160 3 1 1 4 完好 完好 完好 完好 制作坡口 制作坡口 板料弯折 制孔 设备介绍：

序号 用途 设备简介 1 下料 1.设备名称：多头直条切割机 2.型号：CG1-5500 3.功能：钢板下料，工作台宽5500mm*长15000mm，切割厚度可达：150mm，精度±0.2mm，带自动调高和跟踪功能，确保在钢板不平和存在误差时，确保切割精度和表面质量。 2 下料 1.设备名称：数控切割机 2.型号：E×A6000×20000 3.功能：自动切割各种几何形状的钢板及坡口，导轨长：20米；轨距长：6 米；配有火焰直线三割炬及单焰单割炬各一把，机器背面配10把直线割炬，带自动点火，自动调高，自动穿孔喷粉划线，自动冲打功能。有效切割：板厚8-100MM，5000×18000重复精度：0.4MM/10M 3 开破口 1.设备名称：破口加工机 2.型号：×BJ-12 3.功能：加工最大板厚60mm；长度最大2000mm；破口角度最大60°。

4 铣边 1.设备名称：大型铣边机 2.型号：×BJ-12M 3.功能：可进行钢板焊前加工直边、斜边及U型坡口处理 ，加工板材宽度6~50mm；一次最大铣削斜边宽度为15mm 5 钻孔 1.设备名称：数控平面钻床 2.型号：JPZ160 3.功能：最大材料重叠厚度：80 mm；最大加工宽度：1000 mm；最大加工长度：1650mm；最大钻孔直径：50 mm；行程长度：180 mm 3、H型钢加工设备

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 设备名称 H型钢矫正机 H型钢组立机 数控九轴三维钻 数控带锯机 数控锁口机 H 钢加工生产线 AMADA三维钻 AMADA数控卧式带锯 锁口机AB组合 规格型号 KY600BS HG-1500 BDL1250/9 SHN38/18/MC ABCM1250/3 6BH1000 GBH1000Ⅱ HK-1000CNC SHIN×-1050W 数量 1 1 2 2 2 1 2 2 2 备注 H型钢矫正 H型钢组立 H型钢钻孔 锯切 坡口加工 钻、锯、锁口 钻孔 锯切 锁口 设备介绍

序号 用途 设备简介

1 主材坡口 1.设备名称：半自动火焰切割机 2.型号：CG1-100 3.功能：钢板下料、开坡口，设备小，便于移动，主要用于切割方形，规则的小构件，打钢板坡口 2 H型钢组立 1.设备名称：H型组立机 2.规格、型号：HG-1500 3.功能：主要用于H钢组立，翼板宽度90-800mm，腹板高度300-1500 mm 3 焊接 1.设备名称：门型自动埋弧焊机 2.型号：MZ-1-1250A 3.功能：用于H型钢组合焊接，可进行构件最大截面700mm×1500mm的H型钢焊接； 4 校正 1.设备名称：型钢校正机 2.型号：KY600BS 3.功能：用于校正工字钢或H型钢翼缘板在焊接过程中的变形，精度<3mm/10m。H钢翼缘光洁，无压痕，翼板宽度200-650mm翼板厚度6-55mm，腹板高度≥250mm

5 钻孔 1.设备名称：AMADA三维钻 2.型号：GBH1000Ⅱ 3.功能：主要对H型钢的翼板腹板进行高速度的自动钻孔，拥有精密度测量系统及软件和H钢标记系统，可加工梁腹宽度：148-1025mm，缘高：75-500mm，主轴数7轴，梁腹板厚4.5-30mm，缘板厚度7-50mm 搬送重量50KN，加工孔径：连接孔14.5-32mm。 6 锯切 1.设备名称：AMADA数控卧式带锯 2.型号：HK-1000CNC 3.功能：电脑自动控制，定位、夹紧、锯切。长度方向精度±0.2mm，角度0±0.1，可加工口型、O型、H型钢材，口型钢材750-150mm，O型钢材直径≤800mm，H型钢材：W1025×H600-W150×H75mm，锯条速度20-80m/min，角度：0-45度，定位精度：±0.05度 7 锁口 1.设备名称：锁口机AB组合 2.型号：SHIN×.MNV-1050W 3.功能：可加工口型、H型钢材，加工工件板厚度9-50mm，宽度：200-1000mm，高度：100-500mm，构件最小长度400mm，全自动送料、定位、夹紧、锁口及端部坡口加工；加工精度高，加工表面质量优。 4、焊接设备

序号 设备名称 规格型号 产地 出厂日期 数量 现状 备注

1 2 3 4 5 6 气保焊机 逆变焊机 小车埋弧焊机 电渣焊 栓钉氩弧焊机 埋弧焊机 OTC-500 ZPT-500 Z×5-1250 ZH-1250 SLH-25C 精工科技 中国 德国 中国 中国 精工科技 2003 2003 2003 2002 2003 2003 250 15 29 12 2 24 完好 完好 完好 完好 完好 完好 焊接 焊接 焊接 焊接 焊接 焊接 5、抛丸设备

序号 设备名称 规格型号 产地 出厂 日期 2001 2002 2002 2003 2002 2003 数量（台/套） 2 1 4 4 4 1 现状 存放 地点 备注 1 2 3 4 5 6 抛丸机 喷漆烘干线 无气喷漆机 无气喷漆机 喷砂机 钢管抛丸机 HDW-8 - W33-70 KQ3256C 1556 QGW30B 中国 德国 中国 中国 中国 完好 上海 完好 上海 完好 上海 完好 上海 完好 上海 完好 上海 除锈 油漆 喷漆 喷漆 喷砂 除锈 设备介绍：

序号 用途 设备简介 1 构件 抛丸 1.设备名称：八抛头抛丸机 2.型号：HDW-8 3.功能：可对H型钢及其他型钢和焊接件，钢板进行抛丸除锈工作，8抛头，；门洞尺寸14002500，对于8001500的工件可一次通过，清洁度达Sa2.5；对于12002000，二次通过达Sa2.5。

2 构件 抛丸 基本情况： 1.设备名称：抛丸机 2.型号：QGW30B 3.功能：主要适用于钢管外壁的抛丸除锈。 技术指标： 1.抛头数量：2 2.抛头总功率：2×15KW 3.构件长度：6000~10000mm 4.工件规格：φ50~φ700mm 1.设备名称：高压无气喷漆室 2.型号：33-70-S 3.功能：喷漆线的组成：喷漆室（水旋式）、流平室、烘干室。确保雨天不影响生产，压力比：33：1，最高压力：264Pa，流量：5.95L/Min（at 85ds/min） 3 构件 喷漆 4 构件 喷漆 1.设备名称：无气喷漆机 2.型号：KQ3256C 3.功能：主要适用于构件的表面喷漆，压力比：32：1；空载稳态工作排量：56 L/min，空气消耗量：50~1200 L/min。 6、检测设备

序号 1 2 3 4 5 6 7 设备名称 液压式万能试验机 扭矩扳手 布式硬度试验机 轴力试验机 高强度螺栓电动扳手 冲击试验机 拉床 规格型号 WE-1000B HB-3000B DZC-× YJ-A24 JB-30B LC200 产地 中国 中国 中国 中国 中国 中国 中国 出厂日期 2002 2003 2003 2003 2003 2004 2002 数量 1 1 1 1 1 1 1 现状 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 备注 机械性能检测 机械性能检测 机械性能检测 机械性能检测 机械性能检测 机械性能检测 机械性能检测

8 9 10 11 12 可见分光光度机 磁粉探伤仪 笔记本式数字探伤仪 普通探伤仪 高强螺栓轴力检测 721型 MT-2000 CTS-2000 CTS-22B YJZ-500 中国 中国 中国 中国 中国 2002 2003 2004 2002 2002 1 1 1 8 1 良好 良好 良好 良好 良好 化学成分检测 焊缝检测 焊缝检测 焊缝检测 机械性能检测 部分设备图片：

CHT-微机液压万能试验机 高强螺栓轴力智能检测仪YJZ-500型 WE1000B型万能试验机 ZBC-300B液晶全自动金属摆锤冲击试验机 卧式车床CA6140 万能升降台铣床Z5150A

万能回转头铣床×6132A 直读光谱仪METAL-LAB 75/80 G×51倒置式系统金相显微镜 （二）加工制作分段 1、加工分段原则

显微维氏硬度计 在考虑并结合了原材料规格、运输的各种限制以及最终安装方案的基础上，考虑是否分段和如何进行分段。

编号 分段原则（影响因素） 1 2 3 4 5 6 工厂起重吊装设备的能力； 工厂检验设备、检验控制点、隐蔽焊缝的检验等； 结合焊接工艺，保证构件与节点翻身起吊后的俯焊、平焊、立焊位置； 分段接口的做法（切口及坡口）； 分段连接的板件设置； 现场吊装分段的拆分原则：立拼或卧拼的确定、分段接口的做法，以避免仰焊。 （三）钢结构通用制作工艺措施 1、钢材矫正

编号 钢材矫正 对要进行加工的钢材，应在加工前检查其有无对制作有害的变形（如局部下绕弯曲等）。 根据实际情况采用机械冷矫正或用加热（线加热，点加热）矫正。当采用热矫正时，应注意其热校正加热温度不超过820℃，矫正过程中严禁用水冷却。 碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时不应进行冷矫正。 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。 钢材矫正后的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）7.3.5条款的规定。 1 2 3 4 2、放样

编号

放 样

放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计1 量单位检验合格。测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。 所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：1放大样或计算机的2 模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。 3 4 划线公差要求： 基准线，孔距位置---允许偏差≤0.5mm零件外形尺寸---允许偏差≤0.5mm 划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。 3、原材料对接

项目 对接要求 对接焊缝等级：一级，对接坡口形式如下图所示： 板材 对接 坡口加工采用半自动火焰切割加工，并打磨露出良好金属光泽，所有切割缺陷应修整合格后方允许进行组装焊接；组装对接错边不应大于t/10且≤2mm；。对接焊缝焊后24小时进行100%UT检测，焊接质量等级一级。 需要焊透，并进行探伤。接长段大于≥500mm，且错开附近的节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。板制钢梁原则上由整块板下料。若允许对接，则在梁的上下翼板在梁端1/3范围内避免对接。上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板的孔群应错开100mm以上，且分别对接后才能组装成型。 型钢的对接 4、切割和刨削加工 1）切割工具的选用

工 具 项 目 火焰切割机 t＞9mm的零件板 t≤9mm的零件板 √ 半自动火焰切割机 √ 剪板机 √ 2）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气测物应除去，剪切边应打磨。

3）气割的公差度要求：

项目 零件的长度

允许偏差 长度±1.0mm

零件的宽度 切割面不垂直度e 割纹缺口深度 板制H钢的翼、腹板：宽度±1.0mm零件板：宽度±1.0mm t≤20mm，e≤1mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm 0.2mm 4）放样切割流程

深化设计图纸施工技术交底计算机放样画零件草图编套料图校对制作样板下料工场编制数控程序钢板下料数控下料数控下料数控下料 焊接坡口切割钢板数据专用机床切割送制造车间

5、坡口加工

构件的坡口加工，采用自动（半自动）火焰切割机或铣边机加工。坡口形式应符合焊接标准图要求。坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应除锈露出良好金属光泽。除锈可采用砂轮打磨及抛丸进行处理。

型钢数据专用机床切割

3）坡口加工的允许偏差应符合下表的规定：

项 目 坡口角度 坡口钝边 坡口面割纹深度 局部缺口深度 允 许 偏 差 ±5° ±1.0mm 0.3mm 1.0mm 6、焊接与矫正

1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。

2）组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。

3）构件组装要按照工艺流程进行，板制H型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。劲板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。

4）对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。 5）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。

6）构件组装精度

目次 项 目 T形接头 间隙e 搭接接头的间隙e长度△L 3 对接接头 错位e 对接接头的间4 隙e（无衬垫板时） -1.0≤e≤1.0 e≤T/10且≤3.0 e≤1.5 L：±5.0 简 图 允许偏差（mm） 1 e≤1.5 2

根部开口间隙5 △α（背部加衬垫板） 埋弧焊： -2.0≤△α≤2.0 手工焊、半自动气保焊：-2.0≤△α Bt≥Ct时：Bt≤20 e≤Ct/2；Bt＞20 e≤6 隔板与梁翼 缘的错位e 4.0 Bt＜Ct时：Bt≤20 e≤Bt/4；Bt＞20 e≤ 5.0 7 组合H 的外形 -2.0≤△b≤+2.0 -2.0≤△h≤+2.0 焊接组装件 端部偏差α 8 -2.0≤α≤+2.0 9 型钢错位 △≤1.0（连接处） △≤2.0（其他处） 10 H钢腹板偏移e e≤2mm 连接处 11 H钢翼板的角变形 e≤b/100且≤1mm 非连接处 e≤2b/100且≤2mm 12 腹板的弯曲 e1≤H/150且e1≤4mm e2≤B/150且e2≤4mm

7）矫正

矫正方法 矫正措施 一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机校平，H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷凹痕及其他损伤。 火焰矫正是材料的被加热温度约为850℃（Q345材料），冷却时不可用水激冷。热加工时在赤热状态（900—1000℃）下进行，温度下降到800℃之前结束加工，避开蓝脆区（200—400℃）。热矫正时应注意不能损伤母材。 机械矫正 火焰矫正 7、制孔

1）高强度螺栓孔、普通螺栓孔的加工采用数孔钻床加工；

2）地脚锚栓孔采用划线后摇臂钻床加工，划线孔位偏差控制在0.5mm以内，孔心用样冲标识，并应标明孔径大小，划线后必须对划线进行检查确认合格后方允许加工。

3）钻孔后应清理孔周围的毛刺、飞边。

项目 Ⅰ类孔 孔壁表面粗糙度Ra Ⅱ类孔 φ10～18 Ⅰ类孔孔径允许偏差 φ18～30 φ30～50 直径 Ⅱ类孔允许偏差 圆度 垂直度 ≤500 同组螺栓孔孔距允许偏差 501～1200 ≤500 相临两组的端孔间距允许偏差 501～1200 1201～3000 ＞3000 ±1.5 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 ≤25μm 0～+0.18 0～+0.21 0～+0.25 0～+1.0 2.0 0.03t且≤2.0 ±1.0 允许偏差 ≤12.5μm 说明：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组； 2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组； 8、高强度螺栓连接板摩擦面的加工

序号

摩擦面加工

1 加工机械及 参数选择 小型喷砂机；丸料采用1～1.5mm的高硬度矿砂； 用于喷砂的空气压缩机的容量为6-20立方米/分，喷射力在0.5MPA以上。 喷射操作时：喷射角为90°±45°，喷射距离100-300为宜，行进速度不宜过快，应注意构件反面死角部位的除绣。 2 加工过程 抗滑移摩擦系数需达到0.45(Q235)、0.50（Q345）以上对采用的磨料必须在包装袋上贴标签加以区分，防止磨料混杂加工处理后的摩擦面，应采用塑料薄膜包裹，以防止油污和损伤。 摩擦面处理之后，在高强螺栓连接的钢结构施工前，应对钢结构表面的抗滑移系数进行复验，保证高强度螺栓的施工质量，每2000t为一批，少于2000t按一批计，在工厂处理的摩擦面试件为三组，作为自检，构件出厂3 检验 时摩擦面试件要有三组，作为工地复验，抗滑移系数试验的最小值应大于或等于设计规定。抗滑移系数试验用的试件，应与所代表的钢结构为同一材质、同一摩擦面处理方法、同批制造、相同运输条件、相同条件存放，同一性能等级的高强度螺栓。 （四）H型钢加工制作工艺 1）焊接H钢梁制作工艺流程

原材料进厂矫正、检验连接板、劲板切割、下料检验数控钻孔检验主体翼腹板下料检验H拼装焊接、检验构件定长、钻孔、开坡口总装焊接矫正除锈、涂装包装、发运编制工艺文件圈圆涂装

2）焊接H钢梁制作工艺

序号 工序 零 1 件 下 料 制作工艺 1）零件下料采用数控等离子、数控火焰及数控直条切割机进行加工； 2）型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料； 3）H型钢的翼板、腹板其长度放50mm，

示意图

宽度不放余量，准备车间下料时按工艺要求加放余量； 1）型钢的组立可采用H型钢流水线组立机或人工胎架进行组立，定位焊采用气保焊，其中，起始焊点距离端头距离为2 H型钢组立 20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置为距离端头20mm。 2）H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边在1mm以内； 1）H型钢在焊接前，应在H型钢的两端H 3 型钢的焊接 头设置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm。引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除；

1）当翼板厚度在28mm以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正； H型钢4 的矫正 2）当翼板厚度在55mm以下时，可采用十字柱流水线矫正机进行矫正； 3）当翼板厚度≥55mm，采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正；矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。 H型钢5 的端头下料 1) 当H型钢截面高度在1m以下的规则断面时，采用AMADA或Peddinghaus型钢加工流水线上锯切下料； 2）当H型钢截面高度≥1m的规则断面时采用半自动切割机进行下料； 1）对翼板宽度≤450mm，截面高度≤H型钢6 的钻孔 1000mm的H型钢可利用流水线进行孔加工； 2）对截面高度＞1000mm的钢梁，孔加工方式采用摇臂钻进行加工； H型钢7 的装配 1）零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无，核对待装配的H型钢本体的编号、规格等，确

认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕；零件在组装时必须先清除被焊部位及坡口两侧50mm的铁锈、熔渣、油漆和水分等杂物； 2）将H型钢本体放置在装配平台上；根据各部件在图纸上的位置尺寸，利用石笔在钢构件本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线及位置线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差。 二、钢结构涂装及运输方案 （一）钢结构涂装工艺 1、钢结构表面处理

表面处理的主要内容主要包括节点的喷砂；H型钢构件的抛丸和喷砂；钢板的抛丸或喷砂等；

工序 表面处理措施 处理好构件上的结构缺陷，这些结构缺陷在涂层的使用中将导致涂层的提前失效；钢构件除锈要彻底，钢板边缘棱角及焊缝区，要研磨圆滑，质量达不到工艺要求不得涂装； 常用的方法有手动动力工具、气动或电动动力工具和喷射表面处理等； 清除金属表面的灰尘等余物；焊接件的焊缝应平整，不允许有焊瘤和焊接飞溅物；安装焊缝接口处，各留出50mm用胶布贴封，暂不涂装； 表面处理前 表面处理 表面处理后 2、钢结构防腐

为确保施工质量，所有构件材料，在切割下料前均应先进行冲砂除锈，达到设计要求，喷砂除锈应达到Sa2.5级标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》，粗糙度达到30～75μm，喷砂后5小时内立即喷防锈底漆，油漆种类及漆膜厚度要求根据设计文件确定。

3、钢结构油漆涂装工艺

编号 涂装工艺 1 涂装方法 工艺措施 本工程防腐施工拟采取无气喷涂的方式，在小面积的情况下采用刷涂施工。 施工过程中要注意：第一道底漆禁止用辊涂方式施工。 在每一遍通涂之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。预涂使用通涂的同类油漆并用扁刷或圆刷进行施工。在预涂的同时，用相应的工具或设备对构件进行保护 按设计要求的顺序进行施工。即先涂底漆、再涂中间漆、最后涂面漆。 要求喷铝的则先电弧喷铝 、再涂中间漆、最后涂面漆。 2 预涂 3

涂装顺序

涂装工程质量控制程序流程图：

4、防腐涂装质量保证措施

编号 涂装要求 涂装质量保证措施 涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3℃以上；此外，应在相对湿度低于85％的情况下可以进行施工。 除锈合格后应进行涂刷防锈底漆，相对湿度不大于65％时，除锈后应在8小时内涂装完底漆，相对湿度为65－85％，应在除锈后4小时内完成底漆涂装。 一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。 施工各道油漆时，要注意漆膜均匀，并达到规定的漆膜厚度，以保证涂层质量及保证年限。 油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，然后取出测厚仪读取数值。 喷涂应均匀，完工后的干膜厚度应达到2个85％ 涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和掺杂物现象 1 环境 2 间隔时间 4 涂层膜厚 检测 检测方法 膜厚控制原则 外观检验 5 6 7 5、构件标识

根据本工程产品的结构形式，标注主要为构件的中心标识、1m标高线标识、工程名称、构件编号和公司名称标记。

（1）标记

1）中心线标记见下图a，1米标高线标记见图b。

三角形标记洋冲眼洋冲眼三角形标记

图a 图b 图c

2）三角形标记为边长50mm的等边三角形，其内部填充颜色为白色。 （2）钢梁的构件标识

1）在距H钢梁左端500mm的腹板上喷上工程名称和构件编号，如果起拱应标明顶面，具体示意图如下：

顶面工程名称构件编号

2）在进行涂装时，在钢梁中部喷上公司LOGO，字体为宋体，字间距为30mm，大小为180×180mm（高×宽）。检查指标为公司名称标识的方位及字体大小。

3）所有标记文字的颜色均为白色，可利用白色油漆。检验指标为油漆颜色。 4）对构件的标识，在进行成品终检时，必须进行100%检查，确保各项标记（样冲眼、文字标记等）都已正确标注。

（二）钢结构运输 1、运输分类

工厂制作完成后主要有以下几种构件形态：

编号 构件运输分类 单个在2.8×3.2×17米尺寸限制范围内的单根构件（包括钢梁等） 1 第一类构件 2 第二类构件 主要包括节点连接耳板、需要工厂代加工的现场定位靠板、制作范围内的螺栓和需有制作厂提供的油漆等其他材料 2、构件运输包装方案

编号 运输方式 适用类型 注意事项及示意图 1 包装 箱包装 第二类 构件

适用于外形尺寸较小、重量较轻、易散失的构件，如连接件、螺栓或标准件等 包装依据安装顺序、分单元配套进行包装； 装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥牢固，不得串动，必要时应将构件固定于箱内，以防在运输和装卸时滑动和冲撞，箱的充满度不得小于80%。 2 捆装 第一类 构件 适用于钢梁，每捆重量不宜大于15吨 3、运输中成品保护

工程生产过程中，制作、运输等均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及表面油漆破坏等，因此制定以下成品保护措施。

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 成品保护措施 成品必须堆放在车间中的指定位置 成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触， 并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。 构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂其它吊装作业时碰伤工程构件。 在成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。 构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。 之间放置橡胶垫之类的缓冲物 在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护 散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳 4、构件现场交验

构件运输原则上以满足安装需要为主，构件运输计划按工程施工进度计划为主，具体按实际情况进行调整。

为保证该项目施工工期、安装顺序，使产品数量质量达到安装现场的要求，特制定本交货及验收措施。

序号 1 2 3 4 5 6 交货及验收措施 钢结构产品运抵到安装地后根据发货清单及有关质量标准进行产品的交货及验收； 派专人在安装地负责交货及验收工作； 交货工作由我公司和定做方的专职人员共同进行交货及验收工作； 包装件（箱包装、捆包装、框架包装）开箱清点时由双方人员一起进行； 交货依据：依据开出的“产品发货清单”和图纸； 交货产品在名称、标记、数量、规格等和发货清单相符并双方确认并交接理。 三、钢结构安装方案

（一）钢结构现场安装总体思路

序号 1 2 内 容 本钢结构工程为轻钢门式刚架结构。 钢柱、钢梁及此构件吊装是重点。现场吊装要解决好吊装机械选择，吊点设置防止构件产生面内及面外破坏；次构件吊装效率不高而且吊装次数多。 本工程计划安排选用2台25吨汽车吊进行主结构吊装，并配备2台16吨汽车吊机进行倒运、拼装，以及较轻次构件吊装。 由于运输条件的限制，钢柱、钢梁按结构分段在工厂制作，运输至现场进行地面对接成吊装单元，再行吊装。 3 4 （二）钢结构安装总体流程 （1）钢柱采用旋转法进行吊装

钢柱运输到安装位置，起重机边起钩边回转边使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起，插入杯口基础，并通过调整楔铁，调整钢柱位置与高度。(注：起吊时应在柱脚下面放置垫木，以防止与地面发生摩擦，同时保证吊点、柱脚基础同在起重机吊杆回旋的圆弧上) ⅢⅡⅠ （a）旋转过程 （b）平面布置 b）平面布置a)旋转过程

（2）钢梁拼装整体吊装

钢梁在工厂进行分段制作，运输至现场后进行拼装，按结构形式及吊机性能进行考虑，将钢梁拼装成吊装单元后再进行整体吊装。

（3）安装顺序

先进行同一横向轴线上钢柱的吊装，接着吊装钢梁，以期尽早构成稳固的平面受力体系，并纵向拉设揽风绳，同一横向轴线上结构吊装完毕后，进行相邻轴线结构吊装，吊装顺序同理，并及时将两轴线间次构件连接就位，以确保尽早构成稳固的空间受力体系。

（三）钢结构安装前准备

1、钢结构临时堆场及周边场地硬化和排水

施工现场的构件临时堆场设在指定的位置，在地面上铺设木方，减少钢构件堆放时产生变形。构件堆放时注意排水方向，不要阻碍地面排水。

2、钢结构进场验收

钢构件、材料验收的主要目的是将清点构件的数量并将可能存在缺陷的构件在地面进行处理，使得存在质量问题的构件不进入安装流程。

钢构件进场后，按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符，发现问题应及时在回单上说明并反馈制作工厂，以便工厂更换补齐构件。按设计图纸、规范及制作厂质检报告单，对构件的质量进行验收检查，做好检查记录。为使不合格构件能在厂内及时修改，确保施工进度，也可直接进厂检查。主要检查构件外形尺寸，螺孔大小和间距等。检查用计量器具和标准应事先统一。经核对无误，并对构件质量检查合格后，方可确认签字，并做好检查记录。

对于制作超过规范误差或运输中变形、受到损伤的构件应送回制作工厂进行返修。现场构件验收主要是焊缝质量、构件外观和尺寸检查，质量控制重点在构件制作工厂。

3、构件堆放层次、顺序及原则

（1）构件堆放按钢柱、钢梁、支撑及其它构件分类进行堆放，其中屋架梁单层堆放。

（2）构件堆放时应按照便于安装的顺序进行堆放，即先安装的构件堆放在上层或者便于吊装的地方。

（3）构件堆放时一定要注意把构件的编号或者标识露在外面或者便于查看的方向。

（4）各段钢结构施工时，同时进行土建施工，并穿插其它各工种施工，在钢构件、材料进场时间和堆放场地布置时应兼顾各方。

（5）所有构件堆放场地均按现场实际情况进行安排，按规范规定进行平整和支垫，不得直接置于地上，要垫高200mm以上，以便减少构件堆放变形；钢构件堆放场地按照施工区作业进展情况进行分阶段布置调整。

（6）每堆构件与构件处，应留一定距离，供构件预检及装卸操作用，每隔一定堆数，还应留出装卸机械翻堆用的空地。

4、构件标识

本工程构件繁多，类型和规格各异，为了保证加工厂及现场二者之间的统一，必须准确地给每个构件进行编号，并按照一定的规则和顺序进行堆放和安装，才能保证钢结构构件安装有条不紊的进行。

5、预埋件的安装及精度控制 （1）地脚螺栓施工流程

混凝土浇筑（地脚螺栓以下）埋设地脚螺栓整体框架地脚螺栓框架制作地脚螺栓框架进行初校固定模板支护 地脚螺栓施工流程图

（2）主要施工要点

首先根据原始轴线控制点及标高控制点对现场进行轴线和标高控制点的加密，测量放线 然后根据控制线测放出的轴线再测放出每一个埋件的中心十字交叉线和至少两个标高控制点。 精度检查、校正浇筑混凝土地脚螺栓精校地脚螺栓固定架的设计、制作 地脚螺栓支架采用L90X80角钢作为主要材料。

地脚螺栓固定架的埋设 利用定位线及水准仪使固定支架准确就位后，将其与柱子周围的钢筋上，形成上下两道井字架，支托地脚螺栓，锚栓安装后对锚栓螺纹做好保护措施，最后一次浇筑混凝土时，应对地脚螺栓进行检查，发现偏差及时校正。 （四）钢结构现场安装 1、钢结构安装施工工艺流程

2、吊机起吊能力分析 （1）吊机的起重参数

图：QY25型汽车吊

QY25型汽车吊性能参数

工作半径(m) 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8 8.5 9 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 29 吊臂长度(m) 10.2 25 20.6 18 16.3 14.5 13.5 12.3 11.2 10.2 9.4 8.6 8 13.75 17.5 17.5 17.5 15.3 14.4 13.2 12.2 11 10 9.2 8.4 7.9 7.2 6 4 17.3 12.2 12.2 12.2 12.2 12.2 11.3 10.5 9.8 9.1 8.4 7.8 7 5.8 4.1 2.9 20.85 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.2 8.8 8.5 8.1 7.8 7.4 6.8 5.6 4.1 3 2.2 1.6 24.4 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.2 6.8 6.6 6.3 6 5.6 4.2 3.1 2.3 1.8 1.3 1 27.95 7 7 7 7 6.7 6.4 7.2 6.1 5.3 3.9 2.9 2.2 1.7 1.3 0.9 0.7 0.5 31.5 5.1 5.1 5.1 5.1 5.1 5 4.8 4.4 3.7 3 2.3 1.7 1.3 1 0.8 0.5 0.4 0.3 （2）钢构件的分段

综合考虑构件的长度以及运输条件，本工程部分超过15m的钢柱在工厂分段加工制作，现场地面拼接并进行焊接，然后吊装就位。

（3）起重能力分析

根据对厂房构件重量统计情况，选取最大起吊单元的钢柱、钢梁，对吊机的起重参数进行分析。

经计算25吨汽车可满足吊装要求。 3、钢柱安装

（1）钢柱安装前的准备

序号 1

准 备 内 容 吊装前彻底清除柱基础及周围的垃圾、积水，对混凝土基础面重新凿毛，并清除尘屑

等杂物，并在基础上划出钢柱安装的纵横十字线。 2 3 4 5 预埋螺栓复核的主要项目为：轴线位置、标高及螺栓的伸出长度。 清理螺栓螺纹的保护膜，对螺纹的情况进行检查。 测量基础混凝土顶面的标高，准备好不同厚度的铁垫块。 准备好钢柱吊装用的临时爬梯、操作平台等。 （2）钢柱吊点的选择

根据钢柱的形状、长度、重量、起吊方法及吊装机械的起重能力，决定采用6X37+1互捻制钢丝绳进行吊装。

（3）吊装方法

首根钢柱起吊应选择有柱间支撑位置处，第一根钢柱起吊后应在其四个方向面拉设揽风绳确保单根构件的垂直稳定，然后起吊第二根钢柱，起立后及时连接两根钢柱间的支撑件，待其稳固后可逐轴安装其它钢柱，每起吊一根钢柱需及时与前一根钢柱连接压杆，提高同一轴线内的整体稳定性。

揽风绳 钢柱设置揽风绳示意图 （4）钢柱校正 1）柱基标高调整

根据钢柱的实际长度、柱底的平整度、柱顶距柱底部的距离来决定基础标高的调整数值。

吊装前先测量柱顶面到钢柱底板的距离，然后根据此距离确定钢柱柱脚垫板的放置厚度。

2）纵横十字线的对准

在钢柱安装前，用经纬仪在基础上面将纵横十字线划出，同时钢柱柱身的四

个面标出钢柱的中心线。

在钢柱安装时，起重机不脱钩的情况下，慢慢下落钢柱，使在钢柱上标注的四个面中心线与基础上划出的纵横十字线对准，尽量做到线线相交。

3）柱身垂直度的校正

在钢柱的纵横十字线的延长线上或稍偏的位置架设两台经纬仪，进行垂直度测量，经纬仪与纵横十字线的夹角应小于15°。采用钢锲或松紧缆风绳进行校正，校正完毕后，松开缆风绳不受力，再进行复校调整：

（5）钢柱安装允许偏差

项目 柱脚底座中心线对定位轴线的偏差 柱基准点标高 弯曲矢高 柱轴线垂直度 +3.0 -5.0 +5.0 -8.0 H/1000且≤25.0 用水准仪检查 用经纬仪或拉线和钢尺检查 5.0 用吊线和钢尺检查 允许偏差㎜ 检查方法 （6）撑系统的安装

安装第一榀钢架后，采用揽风绳进行固定，安装好第二榀钢架后，用揽风绳固定后，立即采用吊机进行钢架之间的支撑系统及檩条的安装。

（7）钢架的校正

钢架的测量校正主要包括以下几方面的内容：轴线位置偏移的测量校正、跨中垂直度的测量校正，屋架挠度的测量校正等。

4、屋面次结构的安装 （1）檩条安装

为提高屋面次结构安装的灵活性及施工效率，次构件可利用汽车吊吊成小件吊至屋面临时摆放，便于工人取材安装。

檩条拉条安装时在屋面檩条上铺设脚手板，脚手板与檩条采用钢筋固定，钢筋外面采用布条绑扎，以防止损坏油漆，具体装置如图。安装应从屋面檐口开始进行安装，没一道拉条安装均应拉紧，同时安装后应随时进行测量调整。

木板钢筋用螺母连接钢筋用布条包扎檩条拉条安装平台示意图 （五）主结构施工安全说明 项次 项 目 内 容 1）宽度大于6米 1 道路要求 2）地耐力大于150KN/M² 3）场内无积水 4）确保货车及吊车停放平衡。防止陷车引发车体倾覆 要求放置稳定，且有支撑固定 2 构件放置 1）指挥到位、正确，设置警戒线 3 吊装要求 2）钢构捆绑，垫木方，系点正确 3）设笼式梯。拧紧螺栓

4）每榀全数连续设置安全绳，随屋架同时起吊。锚固牢固可靠 5）设置安全生命线 6）主次结构安装过程中，安全带一定挂在身后有效的位置上，随时挂好；安全帽正确佩戴 7）禁止爬钢柱、檩条上下。禁止不系安全带从屋架上行走 9）缆风绳对称设置合理，锚固点牢靠，钢绳松紧适合 4

四、高强螺栓安装 （一）技术要求

本工程所采用的摩擦型高强螺栓，连接面摩擦系数必须符合设计要求。 吊装前对于摩擦面的油污、尘土、浮锈要进行清除，要求摩擦面保持干燥、

环境要求 1）雨天、大风禁止作业 2）钢构吊装、檩条安装下方禁止任何作业

整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。若有的话，需用钢丝刷及时清除，以提高其抗滑移系数。雨天严禁作业，雨后应用压缩空气吹净，干燥后方能进行作业。

高强螺栓的形式、规格和技术要求必须符合设计要求和有关规定，高强螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验螺栓拉力，符合规定时方准使用。

（二）高强螺栓进场检验与保管 1、高强螺栓保管要求

序号 1 高强螺栓保管及要求 高强螺栓连接副应由制造厂按批配套供应，每个包装箱内都必须配套装有螺栓、螺母及垫圈，包装箱应能满足储运要求，并具备防水、密封的功能。 在运输、保管及使用过程中应轻装轻卸，防止螺纹损伤、严禁使用螺纹损伤严重或雨淋过的螺栓。 高强螺栓入库应按规定分类存放，防雨、防潮。螺纹损伤时不得使用。螺栓、螺母及垫圈有锈蚀时应抽样检查紧固力，满足后方能使用。 使用前尽可能不要开箱，以免破坏包装的密封性，开箱取出部分螺栓后应原封包装好，以免沾染灰尘和锈蚀。 高强螺栓连接副在安装使用时，工地应按当天计划使用的规格数量领取，当天安装剩余的高强螺栓应送回仓库保管。 螺栓不得被泥土、油污沾染，始终保持洁净、干燥状态。使用过程中如发现异常应立即停止施工，经检查确认无误后再进行施工。 2 3 4 5 6 2、高强螺栓性能检验

（1）本工程所使用的螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求。

（2）高强度螺栓连接副应进行扭矩系数复验及摩擦面抗滑移系数试验，试验用螺栓连接副应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取。每套连接副只应做一次试验，不得重复使用。在进行连接副扭矩系数试验时，螺栓的紧固轴力应控制在一定的范围内，螺栓紧固轴力的试验控制范围如下表所示：

螺栓紧固轴力值范围（kN）

螺栓规格 紧固轴力 M16 100 M²0 155 M²2 190 M²4 225 高强螺栓抗滑移系数试验用试件尺寸如下图：

（3）、高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验，应在工厂进行；连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂方、施工方参加，在工厂确定。

扭剪型高强度螺栓紧固轴力（kN）

螺栓直径d（mm） 公称 紧固轴力 最大 最小 紧固轴力变异系数 16 109 120 99 ≤10% 20 170 186 154 （22） 211 231 191 24 245 270 222 3、高强螺栓安装流程

4、高强螺栓安装步骤

高强螺栓连接在施工前应对连接副实物和摩擦面进行检验和复检，合格后才能进入安装施工。螺栓安装分两个步骤进行：

第一步，吊装钢构件，用临时螺栓或冲钉固定，严禁把高强螺栓作为临时螺栓使用，临时螺栓数量不应少于螺栓总数的1/3且不少于两个；

第二步，高强螺栓替换临时螺栓紧固。

高强螺栓紧固必须分两次进行，第一次为初拧，初拧紧固到螺栓终拧轴力值

的的50～80%。第二次为终拧，终拧紧固到标准预拉力，偏差不大于±10%。正常情况下采用专用的电动扳手进行终拧。个别不能用专用扳手操作时，扭剪型高强螺栓应按大六角头高强螺栓用扭矩法施工。终拧结束后，检查漏拧、欠拧宜用0.3～0.5kg 重的小锤逐个敲检，如发现有欠拧、漏拧应补拧；超拧应更换。检查时应将螺母回退30°～50°，再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差不得大于±10%，已终拧合格的做出标记，以免混淆。

5、接触面缝隙超规的处理

高强螺栓安装时应清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。安装时应注意连接板是否紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，按下表方法进行处理。

间隙大小 1mm 以下 3mm 以下 3mm 以上 处理方法 不作处理 将高出的一侧磨成1：5 的缓度，使间距小于1.0mm 加垫板，垫板厚度不小于3mm，最多不超过二层，垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同 间隙处理方法见下图：

接触面间隙处理方法示意图

6、安装时注意事项

序号 1 2 3 4 5 注意事项 高强螺栓的穿入应在结构中心调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，力求方向一致。 安装时注意垫圈的正反面，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。 安装时严格控制高强螺栓长度，避免由于以长代短或以短代长而造成的强度不够、螺栓混乱情况。终拧结束后要保证有2～3个丝扣露在螺母外圈。 同一高强螺栓初拧和终拧的时间间隔，要求不得超过一天。且初拧终拧都得做出标记。 雨天不得进行高强螺栓安装，摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物，并要注意气候变化对高强螺栓的影响。 高强螺栓安装应能自由穿入孔，个别螺栓孔不能自由穿入时，可用铰刀或锉刀进行扩孔处理，但6 修整后孔的最大直径不应大于1.2倍螺栓直径，其四周可自由穿入的螺栓必须拧紧，扩孔产生的毛刺等应清除干净，严禁气焊扩孔或强行插入高强螺栓。 7 当大部分不能自由穿入时，可先将安装螺栓穿入，可自由通过的螺栓孔拧紧后再将不能自由通过的螺栓孔扩孔，然后放入高强螺栓。 7、高强螺栓安装施工检查

序号 1 安装施工检查 指派专业质检员按照规范要求对整个高强螺栓安装工作的完成情况进行认真检查，将检验结果记录在检验报告中，检查报告送到项目质量负责人处审批。 扭剪型高强螺栓终拧完成后进行检查时，以拧掉尾部为合格，同时要保证有2-3 扣以上的余丝露2 在螺母外圈。对于因空间限制而必须用扭矩扳手拧紧的高强螺栓，则使用经过核定的扭矩扳手用转角法进行抽验。 3 4 如果检验时发现螺栓紧固强度未达到要求，则需要检查拧固该螺栓所使用的板手的拧固力矩（力矩的变化幅度在10%以下视为合格）。 高强螺栓安装检查在终拧1h 以后、24h 之前完成。 8、高强螺栓检测

序号 1 2 3 4 5 高强螺栓检测 本工程所用螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求 连接副的紧固轴力和摩擦面的抗滑移系数试验制作单位在工厂进行。同时由制造厂按规范提供试件，安装单位在现场进行摩擦面的抗滑移系数试验。 连接副复验用的螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8 套连接副进行复验。 连接副预拉力可采用经计量检定、校准合格的轴力计进行测试。 试验用的电测轴力计、油压轴力计、电阻应变仪、扭矩扳手等计量器具，应在试验前进行标定，其误差不得超过2%。

五、钢结构现场涂装施工 （一）防腐涂装规划

钢结构构件除埋入混凝土中的钢构件、箱型及钢管截面内的封闭区、地脚螺栓和底板板底、焊接部位、高强螺栓连接部位等不在制作厂涂装外，其余部位均在制作厂内完成底漆、中间漆涂装，所有构件面漆待钢构件安装后进行涂装。操作人员在作业前填写《涂装作业申请单》，并经批准后方可进行涂装作业。

（二）油漆补涂部位

钢结构构件因运输过程和现场安装原因，会造成构件涂层破损，所以，在钢构件安装前和安装后需对构件破损涂层进行现场防腐修补。修补之后才能进行面漆涂装。

序号 1 2 3 4 破损部位 现场焊接焊缝（包在混凝土中的构件除外） 现场运输及安装过程中破损的部位 高强螺栓连接节点 地脚锚栓外露部位 补涂内容 底漆、中间漆 底漆、中间漆 底漆、中间漆 底漆、中间漆 （三）防腐涂装顺序

在钢构件安装过程中，随各层结构逐步施工完成，以层划分施工区域，从下至上依次交叉进行现场防腐涂装施工；每个施工区域在立面从上至下逐层涂装，在平面上从中间向两边方向进行涂装。

（四）施工工艺

名称 涂装材料 要求 表面处理 施工工艺 现场补涂的油漆与制作厂使用的油漆相同，由制作厂统一提供，随钢构件分批进场。 采用电动、风动工具等将构件表面的毛刺、氧化皮、铁锈、焊渣、焊疤、灰尘、油污及附着物彻底清除干净。 涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于涂装环境要求 露点温度3℃以上。此外，应在相对湿度低于85％的情况下可以进行施工。 经处理的钢结构基层，应及时涂刷底漆，间隔时间不应超过5 小时。 一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。 涂装间隔时间 涂装要求 如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。 在每一遍通涂之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。 （五）涂层检测

名称 涂层检测 检查工具 漆膜检测工具可采用湿膜测厚仪、干膜测厚仪。

检测方法 膜厚控制原则 外观检验 油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，然后取出测厚仪读取数值。 膜厚的控制应遵守两个90％的规定，即90％的测点应在规定膜厚以上，余下的10％的测点应达到规定膜厚的90％。测点的密度应根据施工面积的大小而定。 涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和参杂物现象。 （六）注意事项

序号 注意事项 1 2 3 配制油漆时，地面上应垫木板或防火布等，避免污染地面。 配制油漆时，应严格按照说明书的要求进行，当天调配的油漆应在当天用完。 油漆补刷时，应注意外观整齐，接头线高低一致，螺栓节点补刷时，注意螺栓头油漆均匀，特别是螺栓头下部要涂到，不要漏刷。 相对湿度〉85%；构件面表温度低于露点加3℃；露天作业涂覆时出现雨、雪、霜；环境温度在5℃以下或38℃以上，应停止涂装作业。 4 （七）防腐涂装施工质量保证措施

序号 防腐施工质量保证措施 1 2 3 4 5 防腐涂料补涂施工前对需补涂部位进行打磨及除锈处理，除锈等级达到Sa2.5 的要求，现场补漆部位，应用风动或电动工具除锈，除锈等级应达到St3级。 钢板边缘棱角及焊缝区要研磨圆滑，R=2.0mm。 露天进行涂装作业应选在晴天进行，湿度不得超过85%。 喷涂应均匀，经常用湿膜测厚仪或干膜测厚仪检测，完工的干膜厚度应达到“两个85%”不允许存在漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化、流挂现象。 涂装施工不得出现漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化、流挂等缺陷。 六、钢结构手工电弧焊 （一）材料及主要机具

电焊条：其型号按设计要求选用，必须有质量证明书。按要求施焊前经过烘焙。严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。设计无规定时，焊接Q235钢时宜选用E43系列碳钢结构焊条；焊接16Mn钢时宜选用E50系列低合金结构钢焊条；焊接重要结构时宜采用低氢型焊条（碱性焊条）。按说明书的要求烘焙后，放入保温桶内，随用随取。酸性焊条与碱性焊条不准混杂使用。

引弧板：用坡口连接时需用弧板，弧板材质和坡口型式应与焊件相同。 主要机具：电焊机（交、直流）焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊条烘箱、焊条保温桶、钢丝刷、石棉布、测温计等。

（二）钢结构电弧焊接

1、平焊

<1>选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，通过焊接工艺试验验证。

<2>清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。

<3>烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内，随用随取。

<4>焊接电流：根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。

<5>引弧：角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随便打弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持2～4mm间隙产生电弧。对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。

<6>焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2～3mm）为宜。

<7>焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm为宜。

<8>焊接角度：根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个万面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60～75°；二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为45°；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。

<9>收弧：每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整，不许用锤击落。

<10>清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，方可转移地点继续焊接。

2、立焊

基本操作工艺过程与平焊相同，但应注意下述问题： <1>在相同条件下，焊接电源比平焊电流小10%～15%。 <2>采用短弧焊接，弧长一般为2～3mm。

<3>焊条角度根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为45°；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。焊条应与垂直面形成60°～80°角，使电弧略向上，吹向熔池中心。

<4>收弧：当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧。严禁使弧坑甩在一边。为了防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度，使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。

3、横焊

基本与平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10%～15%，电弧长2～4mm。焊条的角度，横焊时焊条应向下倾斜，其角度为70°～80°，防止铁水下坠。根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为70°～90°。

4、仰焊

基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成70°～80°角，宜用小电流、短弧焊接。

（三）期低温焊接

<1>在环境温度低于0℃条件下进行电弧焊时，除遵守常温焊接的有关规定外，应调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。风力超过4级，应采取挡风措施；焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。

<2>钢结构为防止焊接裂纹，应预热、预热以控制层间温度。当工作地点温度在0℃以下时，应进行工艺试验，以确定适当的预热，后热温度。

（四）质量标准 1、保证项目

<1>焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。

<2>焊工必须经考试合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 <3>Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的

规定，检查焊缝探伤报告。

<4>焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。

2、基本项目

<1>焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。

<2>表面气孔：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝每50mm长度焊缝内允许直径≤0.4t；且≤3mm气孔2个；气孔间距≤6倍孔径。

<3>咬边：Ⅰ级焊缝不允许。Ⅱ级焊缝：咬边深度≤0.05t，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。Ⅲ级焊缝：咬边深度≤0.lt，且≤lmm。注：t为连接处较薄的板厚。

<4>允许偏差项目

（五）成品保护

<1>焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材上浇水。低温下应采取缓冷措施。

<2>不准随意在焊缝外母材上引弧。

<3>各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏差。隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道隐蔽工序。

<4>低温焊接不准立即清渣，应等焊缝降温后进行。 （六）应注意的质量问题

<1>尺寸超出允许偏差：对焊缝长宽、宽度、厚度不足，中心线偏移，弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。

<2>焊缝裂纹：为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序，避免用大电流，不要突然熄火，焊缝接头应搭10～15mm，焊接中木允许搬动、敲击焊件。

<3>表面气孔：焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。

<4>焊缝夹渣：多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应运条正确，弧长适当。注意熔渣的流动方向，采用碱性焊条时，上须使熔渣留在熔渣后面。

七、钢结构防火涂料涂装 （一）基本规定

<1>钢结构防火涂料的选用应符合《钢结构防火涂料通用技术条件》GB14097和《钢结构防火涂料应用技术规程》CBECS24b∶90标准规定和设计要求。

<2>所选用防火涂料应符合国家有关技术指标的规定，应具有产品出厂合格证。

<3>防火涂料涂装前，钢结构工程已经检查验收合格并符合设计要求和规范规定。

<4>防火涂料涂装前钢结构表面除锈及防锈底漆涂装应符合设计要求和国家现行有关规范规定，并经验收合格后方可进行防火涂装。

（二）施工准备 1、材料要求 （1）品种规格

防火涂料按照涂层厚度可划分为两类：

B类：薄涂型钢结构防火涂料。涂层厚度一般为2～7mm，有一定的装饰效果，高温时涂层膨胀西增厚，具有耐火隔热作用耐火极限可达0.5～2h，又称为钢结构膨胀防火涂料。

H类：厚涂型钢结构防火涂料。涂层厚度一般为8～50mm，粒状表面，密度较小，热导率低，耐火极限可达0.5~3h，又称为钢结构防火隔热材料。

（2）质量要求

各种防火涂料应符合国家有关技术指标的规定，应具有产品出厂合格证。 2、作业条件

<1>防火涂料涂装施工作业应由经消防部门批准的施工单位负责施工。 <2>防火涂料涂装前，钢结构工程已检查验收合格，并符合设计要求。 <3>防火涂装前，钢构件表面除锈及防锈底漆应符合设计要求和国家现行有关规范规定，应彻底清除钢构件表面的灰尘、油污等杂物。

<4>防火涂装前，应对钢构件防锈涂层碰损或漏涂部位补刷防锈漆，防锈漆涂装经验收合格后方可进行防火涂料涂装。

<5>钢结构防火涂料涂装应在室内装饰之前和不被后续工程所损坏的条件下进行。施工前，对不需要进行防火保护的墙面、门窗、机械设备和其他构件应采用塑料布遮挡保护。

<6>涂装施工时，环境温度宜保持在5～38℃，相对湿度不宜大于90%，空气应流动。露天涂装施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒等均不应作业。

（三）材料和质量要点 1、材料的关键要求

<1>钢结构防火涂料材料的品种和技术性能应符合现行国家产品标准和设计要求。

<2>钢结构防火涂料应具备国家质量检测检验机构对产品的耐火极限检测报告和理化、力学性能检测报告。

<3>钢结构防火涂料应具有消防监督部门颁发的消防产品生产许可证和该产品的合格证。

2、技术关键要求

<1>施工技术方案及技术交底内容完善。

<2>钢材表面除锈及防锈底漆涂装应符合设计要求和国家现行有关规范规定。

<3>施工单位具备消防部门批准的施工准许证明文件，应由经培训合格的专业操作人员施工。

3、质量关键要求

<1>防火涂料原材料质量控制。

<2>钢材表面除锈及防锈漆涂装质量控制。 <3>防火涂料涂装的涂层厚度和质量控制。 （四）施工工艺

1、厚涂型钢结构防火涂料涂装工艺及要求 （1）施工方法及机具

一般采用喷涂方法涂装，机具为压送式喷涂机，配备能够自动调压的空压机，喷枪口径为6~12mm，空气压力为0.4~0.6Mpa。

局部修补和小面积构件采用手工抹涂方法施工，工具是抹灰刀等。 （2）涂料配制

单组分湿涂料，现场采用便携式搅拌器搅拌均匀；单组分干粉涂料现场加水或其它稀释剂调配，应按照产品说明书的规定配合比混合搅拌；双组分涂料，按照产品说明书规定的配比混合搅拌。

防火涂料配制搅拌，应边配置边用，当天配置的涂料必须在说明书规定时间内使用完。

搅拌和调配涂料，使之均匀一致，且稠度适宜。既能在输送管道中流动畅通，而喷涂后又不会产生流淌和下坠现象。

（3）涂装施工工艺及要求

<1>喷涂应分若干层完成，第一层喷涂以基本盖住钢材表面即可，以后每层喷涂厚度为5~10mm，一般为7mm左右为宜。

<2>在每层涂层基本干燥或固化后，方可继续喷涂下一层涂料，通常每天喷涂一层。

<3>喷涂保护方式、喷涂层数和涂层厚度应根据防火设计要求确定。

<4>喷涂时，喷枪要垂直于被喷涂钢构件表面，喷距为6~10mm，喷涂气压保持在0.4~0.6MPa。喷枪运行速度要保持稳定，不能在同一位置久留，避免造成涂料堆积流淌。喷涂过程中，配料及往喷涂机内加料均要连续进行，不得停顿。

<5>施工过程中，操作者应采用测厚针检测涂层厚度，直到符合设计规定的厚度，方可停止喷涂。

<6>喷涂后，对于明显凹凸不平处，采用抹灰刀等工具进行剔除和补涂处理，以确保涂层表面均匀。

（4）质量要求

<1>涂层应在规定时间内干燥固化，各层间粘结牢固，不出现粉化、空鼓、脱落和明显裂纹。

<2>钢结构接头、转角处的涂层应均匀一致，无漏涂出现。

<3>涂层厚度应达到设计要求；否则，应进行补涂处理，使之符合规定的厚度。

2、薄涂型钢结构防火涂料涂装工艺及要求 （1）施工方法及机具

<1>一般采用喷涂方法涂装，面层装饰涂料可以采用刷涂、喷涂或滚涂等方法，局部修补或小面积构件涂装。不具备喷涂条件时，可采用抹灰刀等工具进行抹涂方法。

<2>机具为重力式喷枪，配备能够自动调压的空压机，喷涂底层及主涂层时，喷枪口径为4~6mm，空气压力为0.4~0.6MPa；喷涂面层时，喷枪口径为1~2mm，空气压力为0.4MPa左右。

（2）涂料配制

<1>单组分涂料，现场采用便携式搅拌器搅拌均匀；双组分涂料，按照产品说明书规定的配比混合搅拌。

<2>防火涂料配制搅拌，应边配边用，当天配置的涂料必须在说明书规定的时间内使用完。

<3>搅拌和配置涂料，使之均匀一致，且稠度适宜，既能在输送管道中流动畅通，而喷涂后又不会产生流淌和下坠现象。

（3）底层涂装施工工艺及要求

<1>底涂层一般喷涂2-3遍，待前一遍涂层基本干燥后再喷涂后一遍。第一遍喷涂以盖住钢才基面70%即可，二、三边喷涂每层厚度不超过2.5mm。

<2>喷涂保护方式、喷涂层数和涂层厚度应根据防火设计要求确定。 <3>喷涂时，操作工手握喷枪要稳定，运行速度保持稳定。喷枪要垂直于被喷涂钢结构表面，喷距为6~10mm。

<4>施工过程中，操作者应随时采用测厚针检测涂层厚度，确保各部位涂层达到设计规定的厚度要求。

<5>施工过程中，喷涂形成的涂层是粒状表面，当设计要求涂层表面平整光滑时，待喷涂完最后一遍应采用抹灰刀等工具进行处理，以确保涂层表面均匀平整。

（4）面层涂装工艺及要求

<1>当底涂层厚度符合设计要求，并基本干燥后，方可进行面层涂料涂装。 <2>面层涂料一般涂刷1~2遍。如第一遍是从左至右涂刷，第二遍则应从右至左涂刷，以确保全部覆盖住底涂层。

（五）质量标准 1、主控项目

<1>钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求，并应经过具有资质的检测机构检测符合现行国家有关标准的规定和设计要求。

<2>检查数量：全数检查。

<3>检查方法：检查产品的质量合格文件、中文标志及检验报告等。 <4>防火涂料涂装前钢构件表面除锈及防锈涂装应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

<5>检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。

<6>检查方法：表面除锈用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。底漆涂装用干漆膜测厚仪检查，每个构件检查5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。

<7>钢结构防火涂料的粘结强度和抗拉强度应符合国家现行《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24∶90标准的规定。检查方法应符合国家现行《建筑构

件防火喷涂材料性能试验方法》GB9978标准的规定。

<8>检查数量：每使用100t或不足100t薄涂型防火涂料应抽检一次粘结强度；每使用500t或不足500t厚涂型防火涂料应抽检一次粘结强度和抗拉强度。

<9>检查方法：检查复验报告

<10>薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚涂型防火涂料涂层的厚度，80%及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85%。

<11>检查数量：按同类构件数抽查10%，且均不应少于3件。

<12>检查方法：采用涂层厚度仪、测厚针和钢尺检查。测量方法应符合国家现行标准《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24∶90的标准和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001标准中附录F的规定。

<13>薄涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于0.5mm；厚涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于1mm。

<14>检查数量：按同类构件数抽查10%，且均不应少于3件。 <15>检查方法；观察和用尺量检查。 2、一般项目

<1>钢结构防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其产品质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。

<2>检查数量：按桶数抽查5%，且不应少于3桶。 <3>检查方法：观察检查。

<4>防火涂料涂装基层不应有油污、灰尘和泥沙等污垢。 <5>检查数量：全数检查。 <6>检查方法：观察检查。

<7>防火涂料不应有误涂、漏涂，涂层应闭合无脱层、空鼓、明显凹陷、粉化松散和浮浆等外观缺陷，乳突已剔除。

<8>检查数量：全数检查。 <9>检查方法：观察检查。 3、成品保护

<1>钢结构涂装后，应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。

<2>钢构件涂装后，在24h之内如遇大风或大雨时，应加以覆盖，防止沾染灰尘或水汽，避免影响涂层的附着力。

<3>涂装后的钢构件应注意防止磕碰，防止涂层损坏。 <4>涂装前，对其他半成品做好遮蔽保护，防止污染。

<5>做好防火涂料涂层的维护与修理工作。如遇剧烈震动、机械碰撞或暴雨袭击等，应检查涂层有无受损，并及时对涂层受损部位进行修理或采取其他处理措施。

4、安全环境保护措施

<1>施工搭设的脚手架必须经验收合格方可使用，使用中应定期检查和维护。 <2>施工操作人员要熟知高处作业安全工作规程，严禁酒后操作。 <3>移动式电动机械和手持电动工具的单相电源线必须使用三芯软橡胶电缆，三相电源线必须使用四芯软橡胶电缆；接线时，缆线护套应穿进设备的接线盒内并予以固定。

<4>搅拌机系统的运行开车前应检查各系统是否良好。下班后应切断电源，电源箱应上锁。运行中严禁用铁铲伸入滚筒内扒料，也不得将异物伸入传动部分，发现故障应停车检修。

<5>清理搅拌斗下的砂石，必须待送料斗提升并固定稳妥后方可进行。清扫闸门及搅拌器应在切断电源后进行。在送料斗提升过程中严禁在斗下敲击斗身或从斗下通过。

<6>大风天不得从事筛砂、筛灰工作，现场存放的灰、砂等散装材料些进行苫盖。

<7>溶剂型防火涂料施工时，必须在施工现场配备消防器材，严禁现场明火，并有明显的禁止烟火的警示标志。

<8>施工人员进行作业时，应戴安全帽、口罩、手套和防尘眼镜等个人防护用品。

<9>防火涂料应储存在阴凉的仓库内，仓库内温度不亦高于35℃，不应低于5℃，严禁露天存放和日晒雨淋。

<10>涂装施工前，做好对周围环境和其他半成品的遮蔽保护工作，防止污染环境。涂料不得随意倾倒，防止污染环境和水源。

<11>施工现场应保持整洁，垃圾废料应及时清理。废弃物应按要求分类堆放及回收。

5、质量记录

<1>钢结构防火涂料质量证明书及各项检验和试验报告。 <2>隐蔽工程验收记录 <3>涂装检测资料。

<4>钢结构（防火涂料涂装）分项工程检验批质量验收记录。 <5>设计变更、洽商记录。 八、压型板屋面、彩板墙身安装 （一）檩条成型

檩条的成型采用檩条成型机完成，制作允许偏差如下表所示：

项目 截面高度 翼缘宽度 斜卷边或直角卷边长度 翼缘不平度 斜卷边角度 腹板孔心至构件边缘距离 腹板孔心至构件端部距离 翼缘孔心至构件端部距离 翼缘孔心至腹板外缘距离 腹板横向孔间距离 腹板纵向孔间距离 两端螺栓群中心距离 檩条构件的长度 弯曲矢高 最小厚度 符号 H B A1 θ1 θ2 A2 A3 A4 A5 S1 S2 S3 L C T 允许偏差（mm） ±5 +5 –2 +6 –3 ±3º ±5º ±3 ±3 ±3 ±3 ±1.5 ±1.5 ±3 ±3 2l（l以m计） 设计值t的0.95倍 （二）压型钢板成型

压型钢板的成型采用彩板成型裸拉机现场完成，成型允许偏差如下表所示： 项目 波距 波高 侧向弯曲 允许偏差（mm） ±2.0 ±1.5 20.0

屋面压型钢板成型

屋面压型钢板码放

（三）檩条安装

<1>刚架整体找正或局部整体结构找正后，即进行檩条安装工作。 <2>安装人员在钢架上系好安全带准备操作。

<3>檩条部分采用汽轮吊就位，首先把每跨间所需的檩条吊装至每榀对应的柱端，安装人员再逐一将檩条排压。

<4>部分采用人力吊装就位，每根檩条运至其相应位置，由人工用粗绳拉上就位。

<5>将檩条用螺栓与梁固定，此时因结构尚处于未调正状态，因此螺栓不要拧紧。

<6>一跨间檩条就位之后，再进行下一跨间檩条安装，各跨檩条的螺栓安装方向要统一。

<7>檩条与檩托用螺栓连接，螺栓两端要加平垫，螺母要求拧紧，不允许有松动现象。因施工中檩托的孔距要产生一些偏差，为了保证檩条的顺利安装，在制作檩条孔时将檩条的一端制成长孔。

（四）屋面压型钢板安装 1、安装工序

<1>檩条安装→C型檩条安装→离心玻璃保温层及支架→屋面板安装→采光带安装

<2>压型钢板安装，在檩条安装工作进行中即可插入，考虑此工程压型板长度较长，压型板的成型在现场进行。

<3>压型板安装中严格控制板搭接、胶条设置和打胶工序，保证屋面的防腐和防漏水。

2、安装准备

<1>在安装屋面系统之前，所有主体结构的垂直度和整体方正必须经过校正，各种偏差必须控制在规范所允许的偏差范围之内。

<2>所有主结构和次结构的连接螺栓必须紧固到位，主次结构和柱间支撑形成一个稳固的钢架体系。

<3>在所有的檩条上弦上按照设计规定的模数和檩条间距弹线，确定每个固

定定位坐标点，屋面压型板基准线设定后，在檩条的横向，每隔10块标出压型板截面有效宽度并作好定位线。

<4>屋面板采用专用自攻钉作为安装屋面板的基本构件，然后根据设计好的屋面板铺设方向，确定起点，安装第一块屋面板，并严格校验首块板的定位即和屋脊的垂直和山墙的平行度。

3、屋面板安装方法如下：

<1>安装顶板前，首先策划出整个结构的尺寸，结合彩板的有效宽度，排出板图尺寸，确定起头的尺寸。

<2>屋面板的铺设自一侧山墙开始，为便于施工，尽量选择顺风向施工。 <3>屋面板与支架之间依靠咬合及互锁固定，相邻两板间为板—支架—板，叠加后固定自钉螺丝，屋面板的铺设日进度必须与完成固定打胶扣槽工步，以防变形造成保温层被淋或风损。

<4>铺搭屋面压型钢板时在泛水板、包角板、压型钢板间的搭接部位，均应按设计要求敷设防水密封胶，屋脊板安装时，在下面设与压型钢板吻合的堵头，且满涂防水密封膏。

<5>在屋面钢板铺设到一定部位之后，开始由专人操作专用电钻安装自攻钉，形成流水作业。

<6>当日铺设的顶板必须当日安装完毕，以形成安全部位，固定顶板时应遵循自攻螺钉固定在波峰上的原则。

<7>在安装保温材料时，应整块安装，避免切割小块，同时注意屋面所有孔洞，穿孔都应密封严实，防止空气从这些孔洞中进行保温层，降低其保温效果。

<8>运送到屋架上的屋面板当天没能全部安装完毕，要用安全搭接是其牢固地固定在钢屋架上，可用棕绳或铁丝将其捆牢固，这样可避免大风天气对屋面板造成损伤。

<9>屋脊盖板应在顶板完工后立即施工，若不能立即施工，应用塑料布盖住并用铁丝或棕绳固定，避免大风吹落对人员及板材造成伤害。

<10>在屋面施工，应尽量避免在板面上运输或作业，如果因施工现场条件无法避免，应在板面上铺设木板，让木板两端支撑在檩条上，所有材料运输或施工只能在铺设的木板道路上进行，如果直接在板面上行走或施工会引起板面的变

形，影响板面的外观及结构，如果无法避免板面上行走，应踩在波谷上，绝对不能踩在波峰上，特别是沿着檩条线，因为踩在波峰上可能造成板材连接处与板材本身的损伤导致结构上形成薄弱环节，留下质量隐患。

<11>安装彩板有双层板中间加保温棉。顶板安装要求按照彩板安装的图纸尺寸安装，安装板要根据横平竖直的质量标准作业，接口处要打胶，安装钉子不能漏顶，保温棉要平直，接口处要封严，防止冷矫现象发生。

屋面保温铝箔岩棉及压型钢板面板安装

（五）墙板安装

<1>首先用钢丝挂线或用钢筋设置孔点。根据预先设置好的控制点进行调整，在凹陷部位用垫铁垫实。将龙骨安装完毕后，用铅坠、经纬仪、水平仪和钢丝等工具进行监测。检测其垂直度与平直度。方可进行下一步工作。

<2>首块墙板的安装必须用经纬仪交叉90°双向教正，然后根据厂房所处地的四季主导风向，按照设计好的排板方向依次铺设。安装第一张板要挂线，保证垂直度，安装4～5张板要调整1次垂直度，保证整体外墙板的垂直度。

<3>铺设完毕的墙面要平整，接茬顺直，檐口和墙面下端基本呈直线，无未

经处理的错钻孔洞。而且，在铺设过程中，屋面板应在支撑构件搭接，其搭接长度应符合下表规定。压型金属板安装的搭接长度：

项目 H＞70mm H≤70mm 墙面 搭接长度(mm) ≥375 ≥250 ≥120 注：h为压型金属板截面高度。 压型金属板安装工程的允许偏差

项目 屋面允许偏差(mm) 檐口于屋脊的平行度 压型金属板波纹线对屋脊的垂直度 檐口相邻两块压型金属板端部错位 压型金属板卷边板件最大波浪高 10.0 L/1000，20.0 5.0 3.0 H/1000，20.0 H/1000，20.0 5.0 墙面 墙面板波纹线的垂直度 墙面包角板的垂直度 相邻两块压型金属板的下端错位 注：L为屋面半坡或单坡长度。H为墙面高度。