1 目的
本程序规定了在产品质量先期策划阶段引进了提供研究失效原因及其影响途径的这种早期的预防管理及改进分析方法、评定每种质量故障失效的严重程度和出现的频率，以及这种故障失效对汽车装配和使用的影响程度,也可以用在预防和纠正措施的实施中，有针对性的进行纠正，提高产品在顾客使用中的满意程度. 2 适用范围
本程序适用于公司在新产品开发过程中，为工艺的确定提供依据,有助于为顾客服务确定初期的标准；为未来工作提供历史性资料. 3 相关文件 AIAG FMEA手册 4 职责
4。1 技术质量部是本办法的归口管理部门。负责组成多功能小组,多功能小组负责FMEA的编制工作，并在生产过程中应用FMEA，使产品的质量、可靠性和公司产品的生产能力不断提高。
4。2 在接到新产品之后，技术质量部负责组成多功能小组，根据新产品的特点编制相应的 FMEA表。
4.3 当产品发生失效模式时，由技术、质量部牵头成立项目小组，负责找出具体失效的原因。
4.4 当产品发生失效模式,并找到具体的失效原因时,具体的预防或改进措施由生产部负责贯彻和执行. 5 工作程序
5。1风险顺序数(RPN）是严重度（S）,频度数(O）和探测数（D）的乘积。 5。1.1 风险顺序数将决定工作中的优先选定，这个值可用于采取对过程中那些担心的事项进行排序.RPN取值范围是“1”到“1000”之间。
RPN=（S）＊（O）*（D）当RPN值大于130或严重度数大于8时，必须采取措施。 等级 10级评价 风险优先度 评价基准(例) RPN = S×O×D RPN 对策 1000 优先度最高 436 ~ 1000 130 ~ 435 • 最优先。 • 紧急实施对策。 • 优先度高。 • 实施对策。 • 优先度中等程度。 • 监视故障模式的发生,适时实施对策。 40 ~ 129 潜在失效模式及后果分析管理程序
1 优先度最低 16 ~ 40 1 ~ 15 • 优先度低。 • 时间和资源允许时实施对策。 • 作为残留风险容忍. • 看成是不需要对策。 5。1。2 严重度数（S）的评定准则： 过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致,即使因为个别过程的分析作了修改也应一致. 等级 10级评价 影响重大性 评价基准 10 极重大 9 • 零件的故障模式引起弊公司产品损害安全性、导致与人命相关的事故或者法规不适合。（无预见性) • 零件的故障模式引起弊公司产品损害安全性、导致与人命相关的事故或者法规不适合。（有预见性） • 零件的故障模式引起弊公司产品的重要功能、性能或者构造的丧失或者缺陷。 • 产生重大事故. 重大 • 零件的故障模式引起弊公司产品的重要功能、性能或者构造的丧失或者缺陷. • 有产生重大事故的危险. • 零件的故障模式引起弊公司产品的功能、性能或者构造的丧失或者缺陷或者有这样的危险。 • 弊公司产品能够使用或者操作，但零件的故障模式引起功能或性能降低。 中等程度 • 零件的故障模式引起弊公司产品的配合对齐、外观、使用或者操作时的声音及感觉等方面发生很多的市场投诉。 • 零件的故障模式引起弊公司产品的配合对齐、外观、使用或者操作时的声音及感觉等方面发生市场投诉。 • 零件的故障模式引起弊公司产品的配合对齐、外观、使用或者操作时的声音及感觉等方面被有限的用户发生抱怨。 8 7 6 5 4 3 2 轻微 1 • 没有影响或者可以忽略。 5。1.3频度（O)的分级标准 过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程的分析作
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了修改也应一致。
等级 10 9 8 7 6 5 4 3 2 经常的・频发的 频繁 10级评价 发生概率 评价基准 1日1次以上 3－4日1次 1周1次 1月1次 3个月1次 半年1次 1年1次 1－2年1次 2－4年1次 发生率高 发生率中等 发生率少 稀少 几乎不发生 几乎没有 1 4年不到1次 5.1.4探测度(D） 过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致。 等级 10级评价 检出可能性 评价基准（例） 10 9 8 7 6 不可能 • 无法避免向外流出。 (困难) • 能够检出故障模式的工序管理方法不存在。 • 有可能向外流出。 • 以现行的工序管理方法无法检出。 • 在出货之前检出极其困难。 • 以现行的工序管理方法检出极其困难。 • 用定期的抽检可以检出. • 以现行的工序管理方法检出困难。 • 用日常的抽检可以检出。 • 以现行的工序管理方法有漏检的可能。 • 通过完成检査的全数检査可以检出。 • 以现行的工序管理方法有能够检出的可能。（通过统中等程度 计的管理手法监视趋势等) • 能在生产线内检出。 5 4 潜在失效模式及后果分析管理程序
• 用完成检査前的工序内全数检査能够检出。 3 • 在下工序能够检出。 • 用现行的工序管理方法能够检出。（在全数检査的基础上,通过统计的管理手法监视趋势等） 中等程度 • 能够在工序内检出。 • 利用QA仪器等全数检査,故障模式被自动检出. • 即使不去注意，也能在工序内容易地检出。 可靠 • 利用QA仪器等全数检査，故障模式被自动检出、清（容易） 除。 2 1 5.2 FMEA表（AIAG FMEA手册)中各栏目使用添制说明: 各栏目说明：
FMEA编号:填入FMEA文件的编号，以便查询。
项目：填入所分析的系统、子系统或零件的过程名称、编号。
过程责任： 填入整车厂、部门和小组，如果知道，还应包括供方的名称。 编制着：填入负责准备FMEA工作的工程师的姓名、电话及所在公司名称 车型:填入将使用和/或正被分析过程影响的预期的年型及车型（如果已知的话)。
关键日期：填入初次FMEA预完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期.
FMEA日期：填入编制FMEA原始搞的日期及最新修订的日期。 核心小组：列出有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名。 过程功能/要求：简单描述被分析的过程或工序。
潜在失效模式：所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式，是对某具体工艺不符合要求的描述
潜在失效后果：潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。
严重度：严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标。 分级:本栏目是用来对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级的.如果在过程FMEA中确定了某一分级，应通知设计主管工程师，因为它可能会影响有关确定控制项目标识的工程文件.
潜在失效起因/机理：潜在失效起因/机理是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述.
频度:频度是指具体的失效起因/机理发生的频度。
现行过程控制：现行过程控制是对尽可能阻止失效模式的发生，或者探测将发生的失效模式的控制的描述。
探测度:探测度是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，列与“现行工
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艺控制” 栏中的第二种现行过程控制方法找出失效原因/机理过程缺陷的可能性的评价指标。
风险顺序数（RPN)：风险顺序数（RPN）是指是严重度（S)，频度数（O）和探测度（D）的乘积。
建议措施：当失效模式按RPN值排出先后次序后，应首先对排列在最前面的事和最关键的项目采取纠正措施.
责任（对建议措施）:把负责建议措施的组织和个人，以及预计完成的日期填在本栏。
采取的措施：当实施一项措施后，简要记载具体的执行情况，并记下生效日期。
纠正后的RPN：当明确了纠正措施后，估算并记录纠正后的频度、严重度和探测度数。计算并记录纠正后的RPN值.所有纠正后的RPN值都必须复查，而且如果有必要考虑进一步的措施。 5。3 PFMEA文件为受控技术文件。 6术语
6.1功能:某部件或产品必须执行的动作，或要达到的质量标准。 6。2失效:指一个部件或产品不能按设计意图执行动作。
6。3失效模式：某部件或产品不能按设计意图执行动作的形式(表现出来的功能与要求不相符）。
6。4失效的原因：对于每种失效模式都应该列出失效原因，这是FMEA的一个重要环节，进而可以指出在哪方面采取预防或改进措施，主要应从工艺方面考虑。 6。5失效影响：失效将产生的影响(有局部的——不影响其它的零部件；有全部的——会影响其它功能或零部件）。
6.6现行管理：这类管理是为了发现失效原因或预防失效原因的发生(主要抓设计管理，工艺管理和装配管理）。 6 质量记录 文件名称 保存期 保存地点 过程潜在失效模式和后果分析表 永久 质量部 7。1 工作流程图
制定严重度数、频度数、
探测度评价准则
假设失效模式
评估失效的严重度数
拟定：潜在失效模式及后果分析管理程序
评估现行过程控制失效发生的频度数 评估现行的过程控制失效的探测度 计算风险顺序数RPN 采取措施降低高的RPN和严重度数 重新评估严重度数、频度数、探测度并计算RPN 风险顺序数降低到130以下
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